JPH049402A - 金属粉末の還元焼鈍方法 - Google Patents
金属粉末の還元焼鈍方法Info
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- JPH049402A JPH049402A JP2108882A JP10888290A JPH049402A JP H049402 A JPH049402 A JP H049402A JP 2108882 A JP2108882 A JP 2108882A JP 10888290 A JP10888290 A JP 10888290A JP H049402 A JPH049402 A JP H049402A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
この発明は、金属粉末の還元焼鈍方法に関し、とくに粉
末冶金等の原料となる低合金粉の如き金属粉末(以下は
「鋼粉」の例で述べる)を、炭素を予合金化させたアト
マイズ鉄粉などを原料にして、これを還元焼鈍すること
によって、効率的に得る新規な還元焼鈍技術について提
案するものである。
末冶金等の原料となる低合金粉の如き金属粉末(以下は
「鋼粉」の例で述べる)を、炭素を予合金化させたアト
マイズ鉄粉などを原料にして、これを還元焼鈍すること
によって、効率的に得る新規な還元焼鈍技術について提
案するものである。
(従来の技術)
従来、金属粉末とりわけ鋼粉の還元焼鈍では、原料鉄粉
として例えば水アトマイズ法で粉化させた生粉が使用さ
れ、そのための設備としてはベルト式ガス還元炉が適用
されてきた。
として例えば水アトマイズ法で粉化させた生粉が使用さ
れ、そのための設備としてはベルト式ガス還元炉が適用
されてきた。
最近に至ってはこうした鋼粉等に対する要求も一段と厳
しくなり、とくに合金成分を含有させた鋼粉の製造が望
まれるようになってきた。しかし、合金成分であるMn
やCr等、易酸化性合金成分を含有する鋼粉は、それを
水アトマイズ法を適用して製造した場合にMnやCrが
難還元性酸化物を成形するために従来のベルト式ガス還
元炉を用いて還元することは不可能だったのである。す
なわち、上記のような従来のガス還元炉では、炉温を1
000℃以上に保持しなければならないこと、および低
露点低酸素雰囲気に保つことが工業的に困難であるとい
う理由による。
しくなり、とくに合金成分を含有させた鋼粉の製造が望
まれるようになってきた。しかし、合金成分であるMn
やCr等、易酸化性合金成分を含有する鋼粉は、それを
水アトマイズ法を適用して製造した場合にMnやCrが
難還元性酸化物を成形するために従来のベルト式ガス還
元炉を用いて還元することは不可能だったのである。す
なわち、上記のような従来のガス還元炉では、炉温を1
000℃以上に保持しなければならないこと、および低
露点低酸素雰囲気に保つことが工業的に困難であるとい
う理由による。
この点に関する先行文献として例えば特開昭52−10
0308号公報には、鉄系原料粉に、予め炭素を固溶さ
せるか、又は液体状もしくは粉末状の炭素源を添加混合
するかして、これを減圧雰囲気下で高温処理し鋼粉中の
酸素含有量を低下させる鉄系粉末の還元焼鈍方法が提案
されている。
0308号公報には、鉄系原料粉に、予め炭素を固溶さ
せるか、又は液体状もしくは粉末状の炭素源を添加混合
するかして、これを減圧雰囲気下で高温処理し鋼粉中の
酸素含有量を低下させる鉄系粉末の還元焼鈍方法が提案
されている。
しかしながら、かかる従来技術の場合、原料鉄粉の昇温
、還元、冷却を一つの炉で行うバッチ方式であるため生
産性の点で劣るという不利があった。こうした欠点を克
服する試みとして、特開昭61−1.90004号公報
には炉本体の内部構造に工夫を加えた還元焼鈍炉が開示
されている。
、還元、冷却を一つの炉で行うバッチ方式であるため生
産性の点で劣るという不利があった。こうした欠点を克
服する試みとして、特開昭61−1.90004号公報
には炉本体の内部構造に工夫を加えた還元焼鈍炉が開示
されている。
(発明が解決しようとする課題)
上記公報に開示の還元焼鈍炉は、炉本体を、含炭素原料
粉末を予熱・乾燥するための予熱室と、予熱・乾燥後の
原料粉末を含有炭素の利用によって脱酸、焼鈍するため
の還元焼鈍室および還元焼鈍室を経た粉末を冷却するた
めの冷却室とに区画して、これを横並びに連続配置し、
各室の境界にはそれぞれ可動扉を設けることにより各室
が独立した画成空間となるように構成し、かつそれら各
室にはそれぞれ減圧用排気装置を設けた構造のものであ
って、かかる装置によれば、とくに還元焼鈍室内を大気
圧から減圧する操作を繰り返す必要がなく連続的に原料
粉末を装入、取り出すことができハツチ方式に比較し生
産性を飛躍的に改善することができる。しかしながら、
上記の還元焼鈍炉を適用してたとえば水アトマイズ法で
製造された針粉を減圧高温下で還元焼鈍する場合に以下
に述べるような問題があったのである。
粉末を予熱・乾燥するための予熱室と、予熱・乾燥後の
原料粉末を含有炭素の利用によって脱酸、焼鈍するため
の還元焼鈍室および還元焼鈍室を経た粉末を冷却するた
めの冷却室とに区画して、これを横並びに連続配置し、
各室の境界にはそれぞれ可動扉を設けることにより各室
が独立した画成空間となるように構成し、かつそれら各
室にはそれぞれ減圧用排気装置を設けた構造のものであ
って、かかる装置によれば、とくに還元焼鈍室内を大気
圧から減圧する操作を繰り返す必要がなく連続的に原料
粉末を装入、取り出すことができハツチ方式に比較し生
産性を飛躍的に改善することができる。しかしながら、
上記の還元焼鈍炉を適用してたとえば水アトマイズ法で
製造された針粉を減圧高温下で還元焼鈍する場合に以下
に述べるような問題があったのである。
すなわち、従来要領に従えば鋼粉はまず予熱過程で鋼粉
の乾燥と次工程である還元焼鈍へ移行する前の予備加熱
として約800″C未満で加熱され、次いで還元焼鈍過
程では該銅粉を一挙に1300℃近傍まで加熱して還元
焼鈍を行っている。この還元焼鈍過程では、鉄酸化物等
の易還元性酸化物やクロム酸化物等の難還元性酸化物に
対してほぼ同時に還元反応を起こさせることになるが、
このような処理要領では還元時に生成するco、 co
2ガスにより炉内のco、 co□分圧が上昇すること
、及び炉内の真空度が低下することになって鋼粉の還元
反応速度が遅くなり、したがって処理時間の短縮による
生産性の、より一層の改善は望め得ながったのである。
の乾燥と次工程である還元焼鈍へ移行する前の予備加熱
として約800″C未満で加熱され、次いで還元焼鈍過
程では該銅粉を一挙に1300℃近傍まで加熱して還元
焼鈍を行っている。この還元焼鈍過程では、鉄酸化物等
の易還元性酸化物やクロム酸化物等の難還元性酸化物に
対してほぼ同時に還元反応を起こさせることになるが、
このような処理要領では還元時に生成するco、 co
2ガスにより炉内のco、 co□分圧が上昇すること
、及び炉内の真空度が低下することになって鋼粉の還元
反応速度が遅くなり、したがって処理時間の短縮による
生産性の、より一層の改善は望め得ながったのである。
ここに、上記の構成になる還元焼鈍炉における銅粉の処
理トータル時間(予熱−ト還元焼鈍→冷却)は各工程が
バッチ移動式であるため、主目的である鋼粉の還元焼鈍
での処理時間が一番長くこれに併せて予熱時間および冷
却時間が決定される。
理トータル時間(予熱−ト還元焼鈍→冷却)は各工程が
バッチ移動式であるため、主目的である鋼粉の還元焼鈍
での処理時間が一番長くこれに併せて予熱時間および冷
却時間が決定される。
この発明の目的は、鋼粉を予熱工程、還元焼鈍工程、さ
らに冷却工程を通して還元焼鈍する際に生じる上述の如
き問題を解消して生産性のより一層の改善を図ることが
できる新規な還元焼鈍方法を提案することにある。
らに冷却工程を通して還元焼鈍する際に生じる上述の如
き問題を解消して生産性のより一層の改善を図ることが
できる新規な還元焼鈍方法を提案することにある。
(課題を解決するための手段)
この発明は、金属粉末を減圧雰囲気下で予熱、還元焼鈍
及び冷却の各工程を通して還元焼鈍するに当たり、上記
金属粉末の予熱過程で、雰囲気温度を調整して該金属粉
末の乾燥を行うとともに主として鉄酸化物等の易還元性
酸化物の還元反応を促進させ、次いで上記金属粉末の還
元焼鈍工程では雰囲気温度の調整にて主としてクロム酸
化物等の難還元性酸化物の還元反応を促進させることを
特徴とする金属粉末の還元焼鈍方法であり、ここにこの
発明では、予熱の際の雰囲気温度は800〜1000℃
の範囲に、また還元焼鈍の際の雰囲気温度ニツイてハ1
000〜1400’Cの範囲に調整するものとする。
及び冷却の各工程を通して還元焼鈍するに当たり、上記
金属粉末の予熱過程で、雰囲気温度を調整して該金属粉
末の乾燥を行うとともに主として鉄酸化物等の易還元性
酸化物の還元反応を促進させ、次いで上記金属粉末の還
元焼鈍工程では雰囲気温度の調整にて主としてクロム酸
化物等の難還元性酸化物の還元反応を促進させることを
特徴とする金属粉末の還元焼鈍方法であり、ここにこの
発明では、予熱の際の雰囲気温度は800〜1000℃
の範囲に、また還元焼鈍の際の雰囲気温度ニツイてハ1
000〜1400’Cの範囲に調整するものとする。
なお、この発明において易還元性酸化物とは、Cu、
Fe、 CoあるいはMo等の酸化物であり、また難還
元性酸化物とはMn、 Cr、 Si、 Nbあるいは
B等の酸化物である。
Fe、 CoあるいはMo等の酸化物であり、また難還
元性酸化物とはMn、 Cr、 Si、 Nbあるいは
B等の酸化物である。
(作 用)
鋼粉の予熱過程で雰囲気温度を800〜1000″Cに
保持すると、主として生成エネルギーの低い鉄系酸化物
の還元反応のみを起こさせることができ、その際の反応
によって生成されるcoやco2ガスの発生量はCr酸
化物などの難還元性酸化物の還元反応が起こらない分少
なく、したがって炉内のCOやCO□分圧も下がり還元
反応速度が高まり、予熱工程で主として鉄酸化物の還元
反応を終了させることができる。
保持すると、主として生成エネルギーの低い鉄系酸化物
の還元反応のみを起こさせることができ、その際の反応
によって生成されるcoやco2ガスの発生量はCr酸
化物などの難還元性酸化物の還元反応が起こらない分少
なく、したがって炉内のCOやCO□分圧も下がり還元
反応速度が高まり、予熱工程で主として鉄酸化物の還元
反応を終了させることができる。
また還元焼鈍過程において、その雰囲気温度を1ooo
’c以上に保持すると、釦粉中に残っている主としてC
r酸化物等、難還元性酸化物の還元反応が起こることに
なる。この際の反応によって生成されるC01CO□ガ
スの発生量は鉄系酸化物の還元反応が起こらない分少な
く、したがって炉内のC01CO2分圧も下がり還元反
応速度も高まる。
’c以上に保持すると、釦粉中に残っている主としてC
r酸化物等、難還元性酸化物の還元反応が起こることに
なる。この際の反応によって生成されるC01CO□ガ
スの発生量は鉄系酸化物の還元反応が起こらない分少な
く、したがって炉内のC01CO2分圧も下がり還元反
応速度も高まる。
従来法によれば、鋼粉の鉄酸化物等の易還元性酸化物と
クロム酸化物等の難還元性酸化物の還元反応を、予熱工
程に引き続く還元焼鈍の加熱工程で同時に起こさせてい
たために加熱工程に要する処理時間が長く1.これに律
速する予熱工程、冷却!程を含めたトータル時間が増大
し生産性の向上を阻む原因となっていたが、この発明で
は、予熱工程で主として鉄酸化物の易還元性酸化物の還
元焼鈍を終了させるようにし、加熱過程でCr酸化物等
の難還元性酸化物の還元焼鈍を行うようにしたから、銅
粉処理のトータル時間を短縮することができ、したがっ
て生産性の効果的な改善を図るとこができるのである。
クロム酸化物等の難還元性酸化物の還元反応を、予熱工
程に引き続く還元焼鈍の加熱工程で同時に起こさせてい
たために加熱工程に要する処理時間が長く1.これに律
速する予熱工程、冷却!程を含めたトータル時間が増大
し生産性の向上を阻む原因となっていたが、この発明で
は、予熱工程で主として鉄酸化物の易還元性酸化物の還
元焼鈍を終了させるようにし、加熱過程でCr酸化物等
の難還元性酸化物の還元焼鈍を行うようにしたから、銅
粉処理のトータル時間を短縮することができ、したがっ
て生産性の効果的な改善を図るとこができるのである。
この発明で予熱工程における雰囲気温度を800〜10
00℃としたのは、鉄酸化物等の易還元性酸化物の還元
反応を起こさせるためには少なくとも800゛C以上に
する必要があるからであり、一方l000”Cを超える
と昇温に時間がかかり却って処理時間が延び、また予熱
室内への鋼粉を装入する際大気開放となるので、その際
の鋒温大きく炉壁や加熱ヒータ等の損傷を招く他、エネ
ルギーロスも大きくなる不利があるからである。
00℃としたのは、鉄酸化物等の易還元性酸化物の還元
反応を起こさせるためには少なくとも800゛C以上に
する必要があるからであり、一方l000”Cを超える
と昇温に時間がかかり却って処理時間が延び、また予熱
室内への鋼粉を装入する際大気開放となるので、その際
の鋒温大きく炉壁や加熱ヒータ等の損傷を招く他、エネ
ルギーロスも大きくなる不利があるからである。
また、還元焼鈍工程における雰囲気温度を1000〜1
400℃とたのは、CrM化物等の難還元性酸化物の還
元反応を促進するためには少なくとも1000℃に加熱
する必要があるからであり、雰囲気温度が1400℃を
超えると過焼結となって粉末製造時の還元粉末の解砕負
荷が大きくなるからである。
400℃とたのは、CrM化物等の難還元性酸化物の還
元反応を促進するためには少なくとも1000℃に加熱
する必要があるからであり、雰囲気温度が1400℃を
超えると過焼結となって粉末製造時の還元粉末の解砕負
荷が大きくなるからである。
第1図は、F6−Cr合金鋼粉の製造を対象にして、こ
の発明に従って還元焼鈍を行った実験(実験l)のヒー
トパターンを、また第2図はその際の圧カバターンを示
すグラフである。
の発明に従って還元焼鈍を行った実験(実験l)のヒー
トパターンを、また第2図はその際の圧カバターンを示
すグラフである。
この発明とこ従い予熱過程で雰囲気温度を800〜10
00’CO間で保持することムこより、釦粉中の主とと
、て鉄酸化物の還元反応が起こり、この際乙こ発生する
co、 co□ガスにより復圧現象がみられ、引き続く
還元焼鈍の加熱過程においてその雰囲気温度を1000
℃以上に保持することにより、残りのCr酸化物の還元
を主体とじた反応が起こり、この際発生l、またC02
eozガスによる復圧現象(門ax:o、3−0.7T
orr)がみられるが、そのピークは従来法に従うより
も約Q、4 Torrはと低く、加熱開始時の圧力に戻
るまでの加熱時間は3.4時間であった。
00’CO間で保持することムこより、釦粉中の主とと
、て鉄酸化物の還元反応が起こり、この際乙こ発生する
co、 co□ガスにより復圧現象がみられ、引き続く
還元焼鈍の加熱過程においてその雰囲気温度を1000
℃以上に保持することにより、残りのCr酸化物の還元
を主体とじた反応が起こり、この際発生l、またC02
eozガスによる復圧現象(門ax:o、3−0.7T
orr)がみられるが、そのピークは従来法に従うより
も約Q、4 Torrはと低く、加熱開始時の圧力に戻
るまでの加熱時間は3.4時間であった。
上記の結果を従来法と比較するために行った実験(実験
−2)における還元焼鈍のヒートパターンと圧カバター
ンをそれぞれ第3図及び第4図に示す。
−2)における還元焼鈍のヒートパターンと圧カバター
ンをそれぞれ第3図及び第4図に示す。
従来法に従い予熱過程で、鋼粉の予熱、乾燥を目的とし
て800℃未満で予熱した場合では還元反応によって発
生するCo、 Co2ガスによる復圧現象が起こらない
(還元反応が起こっていないことを示ず)が、還元焼鈍
のための加熱過程ムこおいては、その雰囲気温度を10
00’Cとするために、鋼粉の鉄酸化物、Cr酸化物等
の還元が起こり、その反応によって発生するC01CO
□ガスにょる復圧現象(Max:0.6〜1.0 To
rr)が起こった。特にFe−Cr系合金鋼粉の場合で
は脱酸、脱炭をある一定レベルまで行うには、還元反応
が終了した段階、すなわち発生ガスによる復圧現象がな
くなり、元の加熱開始時の圧力レベルに戻る点まで、保
持する必要があり、これにかかる時間は約4時間程であ
った。
て800℃未満で予熱した場合では還元反応によって発
生するCo、 Co2ガスによる復圧現象が起こらない
(還元反応が起こっていないことを示ず)が、還元焼鈍
のための加熱過程ムこおいては、その雰囲気温度を10
00’Cとするために、鋼粉の鉄酸化物、Cr酸化物等
の還元が起こり、その反応によって発生するC01CO
□ガスにょる復圧現象(Max:0.6〜1.0 To
rr)が起こった。特にFe−Cr系合金鋼粉の場合で
は脱酸、脱炭をある一定レベルまで行うには、還元反応
が終了した段階、すなわち発生ガスによる復圧現象がな
くなり、元の加熱開始時の圧力レベルに戻る点まで、保
持する必要があり、これにかかる時間は約4時間程であ
った。
以上の結果からこの発明に従う場合、還元焼鈍炉におけ
る生産性は従来法に比較し、 ((4,OHr/9イクル/3.4Hr/9イクル)−
11xloO=17.6%向上した。
る生産性は従来法に比較し、 ((4,OHr/9イクル/3.4Hr/9イクル)−
11xloO=17.6%向上した。
第5図は、この発明に用いて好適な還元焼鈍炉の一例を
示すものであって、図中の1は予熱室、2は還元焼鈍室
、3は冷却室、4は予熱室1へ通じる入口扉、5.6は
各空間へ通じる可動扉、7はトレイそして8は受皿であ
る。
示すものであって、図中の1は予熱室、2は還元焼鈍室
、3は冷却室、4は予熱室1へ通じる入口扉、5.6は
各空間へ通じる可動扉、7はトレイそして8は受皿であ
る。
原料となる金属粉末(fit粉)は、受皿8に収容され
この受皿8とともにトレイ7に装てん、炉の入口扉4を
経て予熱室1にて、鋼粉中の易還元性酸化物の還元反応
を促進させ、次いで可動扉5を経て還元焼鈍室2にて、
主に難還元性酸化物の還元反応を促進させるように、そ
して可動扉6を経て冷却室3にて冷却後、得られた焼結
鋼粉の解砕によって製品鋼粉とされる。
この受皿8とともにトレイ7に装てん、炉の入口扉4を
経て予熱室1にて、鋼粉中の易還元性酸化物の還元反応
を促進させ、次いで可動扉5を経て還元焼鈍室2にて、
主に難還元性酸化物の還元反応を促進させるように、そ
して可動扉6を経て冷却室3にて冷却後、得られた焼結
鋼粉の解砕によって製品鋼粉とされる。
(実施例)
炭素で予合金化したC:0.5wt%、O: 0.9
wt%、Mn : 0.7 wt%、Cr : 1.O
wt%、Fe : Ba1anceの組成になるアトマ
イズ鋼粉(水アトマイズ法)を、上掲第5図に示した構
成になる還元焼鈍炉を用いて処理した。このとき予熱室
の最高温度を900℃に保持したが、その際発生した還
元反応生成ガスによって0.4 Torrまで復圧現象
が見られ、主として易還元性酸化物の還元反応が起こっ
ていることが確認できた。また還元焼鈍室においては最
高温度を1200’Cに保持したところ、その際に発生
する還元反応生成ガスによりQ、4 Torrまで復圧
現象が見られ、主に難還元性酸化物の還元反応が起こっ
ているが確認された。このときの復圧現象のピークは、
従来法に従うよりも0.3〜0.6 Torr程度低く
、また加熱開始時の圧力である0、01Torrに再び
戻るまでの時間(還元焼鈍室での還元時間)は3.4時
間であって従来よりも0.6時間程短縮された。この結
果、還元焼鈍室での加熱時間に応じて設定される予熱、
冷却工程での処理時間はそれぞれ3.4時間ノサイクル
に短縮することができ、還元焼鈍炉での生産性は、従来
法に従うよりも17,6%はど向上することが確かめら
れた。なお、還元焼鈍後の鋼粉の組成について調査した
ところ、C:0.005 wt%、O:0.Oht%、
FIn : 0.7 wt%、Fe:Ba1anceで
あった。
wt%、Mn : 0.7 wt%、Cr : 1.O
wt%、Fe : Ba1anceの組成になるアトマ
イズ鋼粉(水アトマイズ法)を、上掲第5図に示した構
成になる還元焼鈍炉を用いて処理した。このとき予熱室
の最高温度を900℃に保持したが、その際発生した還
元反応生成ガスによって0.4 Torrまで復圧現象
が見られ、主として易還元性酸化物の還元反応が起こっ
ていることが確認できた。また還元焼鈍室においては最
高温度を1200’Cに保持したところ、その際に発生
する還元反応生成ガスによりQ、4 Torrまで復圧
現象が見られ、主に難還元性酸化物の還元反応が起こっ
ているが確認された。このときの復圧現象のピークは、
従来法に従うよりも0.3〜0.6 Torr程度低く
、また加熱開始時の圧力である0、01Torrに再び
戻るまでの時間(還元焼鈍室での還元時間)は3.4時
間であって従来よりも0.6時間程短縮された。この結
果、還元焼鈍室での加熱時間に応じて設定される予熱、
冷却工程での処理時間はそれぞれ3.4時間ノサイクル
に短縮することができ、還元焼鈍炉での生産性は、従来
法に従うよりも17,6%はど向上することが確かめら
れた。なお、還元焼鈍後の鋼粉の組成について調査した
ところ、C:0.005 wt%、O:0.Oht%、
FIn : 0.7 wt%、Fe:Ba1anceで
あった。
(発明の効果)
かくしてこの発明によれば、金属粉末の還元焼鈍におい
て、該粉末中の易還元性酸化物の還元反応過程と難還元
性酸化物の反応過程とを分離したので、とくに炉の還元
焼鈍室における処理時間が短縮され、その結果従来還元
焼鈍に律速しでいた予熱、冷却工程での処理時間につい
ても短縮され、これによって生産性の大幅な改善を図る
ことができた。
て、該粉末中の易還元性酸化物の還元反応過程と難還元
性酸化物の反応過程とを分離したので、とくに炉の還元
焼鈍室における処理時間が短縮され、その結果従来還元
焼鈍に律速しでいた予熱、冷却工程での処理時間につい
ても短縮され、これによって生産性の大幅な改善を図る
ことができた。
第1図はこの発明に従った還元焼鈍炉におけるヒートパ
ターンの一例を示したグラフ 第2図はこの発明に従った還元焼鈍炉における圧カバタ
ーンの一例を示したグラフ 第3図は従来法に従った還元焼鈍炉におけるヒートパタ
ーンの一例を示したグラフ 第4図は従来法に従った還元焼鈍炉における圧カバター
ンの一例を示したグラフ 第5図はこの発明に用いて好適な還元焼鈍炉の構成説明
図である。 1・・・予熱室 2・・・還元焼鈍室3・・
・冷却室 4・・・入口扉5.6・・・可動
扉 7・・・トレイ8・・・受皿 第1図 第2図 第3図 第4図 S!! M (Hr> 第5N
ターンの一例を示したグラフ 第2図はこの発明に従った還元焼鈍炉における圧カバタ
ーンの一例を示したグラフ 第3図は従来法に従った還元焼鈍炉におけるヒートパタ
ーンの一例を示したグラフ 第4図は従来法に従った還元焼鈍炉における圧カバター
ンの一例を示したグラフ 第5図はこの発明に用いて好適な還元焼鈍炉の構成説明
図である。 1・・・予熱室 2・・・還元焼鈍室3・・
・冷却室 4・・・入口扉5.6・・・可動
扉 7・・・トレイ8・・・受皿 第1図 第2図 第3図 第4図 S!! M (Hr> 第5N
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、金属粉末を減圧雰囲気下で予熱、還元焼鈍及び冷却
の各工程を通して還元焼鈍するに当たり、 上記金属粉末の予熱工程で、該金属粉末の乾燥を行うと
ともに主として鉄酸化物等の易還元性酸化物の還元反応
を促進させ、次いで上記金属粉末の還元焼鈍工程では主
としてクロム酸化物等の難還元性酸化物の還元反応を促
進させることを特徴とする金属粉末の還元焼鈍方法。 2、予熱の際の雰囲気温度を800〜1000℃の範囲
に、また還元焼鈍の際の雰囲気温度を1000〜140
0℃の範囲に調整する請求項1記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2108882A JPH049402A (ja) | 1990-04-26 | 1990-04-26 | 金属粉末の還元焼鈍方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2108882A JPH049402A (ja) | 1990-04-26 | 1990-04-26 | 金属粉末の還元焼鈍方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH049402A true JPH049402A (ja) | 1992-01-14 |
Family
ID=14495985
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2108882A Pending JPH049402A (ja) | 1990-04-26 | 1990-04-26 | 金属粉末の還元焼鈍方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH049402A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04136101A (ja) * | 1990-09-27 | 1992-05-11 | Kawasaki Steel Corp | 一次的な還元ならびに二次的な仕上還元を経てアトマイズ合金鋼粉を還元する方法 |
WO2012127760A1 (ja) * | 2011-03-23 | 2012-09-27 | Jfeスチール株式会社 | 鉄粉の仕上熱処理方法および仕上熱処理装置 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61190004A (ja) * | 1985-02-18 | 1986-08-23 | Kawasaki Steel Corp | 金属粉末の還元焼鈍炉 |
JPS6425901A (en) * | 1987-07-17 | 1989-01-27 | Kobe Steel Ltd | Production of low alloy steel powder for low c and low o powder metallurgy |
-
1990
- 1990-04-26 JP JP2108882A patent/JPH049402A/ja active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61190004A (ja) * | 1985-02-18 | 1986-08-23 | Kawasaki Steel Corp | 金属粉末の還元焼鈍炉 |
JPS6425901A (en) * | 1987-07-17 | 1989-01-27 | Kobe Steel Ltd | Production of low alloy steel powder for low c and low o powder metallurgy |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04136101A (ja) * | 1990-09-27 | 1992-05-11 | Kawasaki Steel Corp | 一次的な還元ならびに二次的な仕上還元を経てアトマイズ合金鋼粉を還元する方法 |
WO2012127760A1 (ja) * | 2011-03-23 | 2012-09-27 | Jfeスチール株式会社 | 鉄粉の仕上熱処理方法および仕上熱処理装置 |
JP2012211383A (ja) * | 2011-03-23 | 2012-11-01 | Jfe Steel Corp | 鉄粉の仕上熱処理方法および仕上熱処理装置 |
US9321103B2 (en) | 2011-03-23 | 2016-04-26 | Jfe Steel Corporation | Finish heat treatment method and finish heat treatment apparatus for iron powder |
US9815115B2 (en) | 2011-03-23 | 2017-11-14 | Jfe Steel Corporation | Finish heat treatment method and finish heat treatment apparatus for iron powder |
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