JPH04747B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ 発明の目的 (1) 産業上の利用分野 本発明は、エンジンに用いられる繊維強化軽合
金製シリンダブロツク、特に、シリンダボア回り
を、筒状繊維成形体と軽合金マトリツクスとより
なる繊維強化複合体より構成したものゝ製造方法
に関する。

(2) 従来の技術 従来、前記シリンダブロツクを製造する場合
は、筒状繊維成形体と金型の心金とを嵌合し、前
記軽合金マトリツクスの溶湯を用いてシリンダブ
ロツク素材を圧力鋳造すると同時に繊維成形体に
溶湯を充填して繊維強化複合体を得ている。

(3) 発明が解決しようとする問題点 前記繊維成形体と心金との嵌合を容易に行つ
て、その嵌合操作による繊維成形体の破損を防止
するためには、両者間の嵌込み代を大きくする必
要がある。

しかしながら、このように構成すると、心金と
繊維成形体との間に比較的大きなクリアランスを
生じるので、鋳込み過程で溶湯の充填圧により繊
維成形体が変形して破壊されるおそれがある。

本発明は前記従来の問題点を解決し得る前記製
造方法を提供することを目的とする。

Ｂ 発明の構成 (1) 問題点を解決するための手段 本発明は、シリンダボア回りを筒状繊維成形体
と軽合金マトリツクスとよりなる繊維強化複合体
より構成した繊維強化軽合金製シリンダブロツク
を製造するに当り、粉末状耐火物を熱硬化性合成
樹脂により結合した補強筒を前記繊維成形体の内
側に嵌合して、該繊維成形体を予熱する工程と；
前記繊維成形体と金型の心金とを前記補強筒を介
して嵌合し、前記軽合金マトリツクスの溶湯を用
いてシリンダブロツク素材を圧力鋳造すると同時
に前記繊維成形体に前記溶湯を充填して前記繊維
強化複合体を得る工程と；前記シリンダブロツク
素材に溶体化処理に次いで時効処理を施し、これ
らの処理中に前記補強筒を熱崩壊させて除去する
工程と；を用いることを特徴とする。

(2) 作用 前記手法によれば、心金と補強筒との間の嵌込
み代を小さくしても、繊維成形体を、それを破損
することなく、心金に対して嵌合状態にすること
ができる。

これにより心金と繊維成形体との間のクリアラ
ンスを僅少にすることが可能であるから、鋳込み
過程における溶湯の充填圧に伴う繊維成形体の変
形を防止してその破壊を回避することができる。
また、この鋳込み過程では、補強筒の持つ耐熱性
および心金からの冷却作用により補強筒の熱的損
傷は回避される。

さらに、溶体化処理および時効処理によりシリ
ンダブロツクの強度を増すことができる。同時に
補強筒の除去を前記熱処理の熱を利用して自然に
行うことができるので、補強筒の除去に特別な作
業を行う必要がなく、またシリンダボアの仕上加
工が容易となる。

前記手法を用いることにより、シリンダボアを
確実に繊維強化された高強度な軽合金製シリンダ
ブロツクを得ることができる。

(3) 実施例 第１〜第３図は本発明により得られた繊維強化
軽合金製シリンダブロツクとしての繊維強化アル
ミニウム合金製サイアミーズ型シリンダブロツク
Ｓを示し、そのシリンダブロツクＳは、直列に並
ぶ複数、図示例は４個のシリンダバレル１₁〜１₄
を結合してなるサイアミーズシリンダバレル１
と、そのサイアミーズシリンタバレル１を囲繞す
る外壁部２と、外壁部２の下縁に連設されたクラ
ンクケース３とより構成される。各シリンダバレ
ル１₁〜１₄におけるシリンダボア４回りは、筒状
繊維成形体とアルミニウム合金マトリツクスとよ
りなる繊維強化複合体Cfより構成される。

サイアミーズシリンダバレル１と外壁部２間
に、サイアミーズシリンダバレル１の外周が臨む
水ジヤケツト６が形成される。その水ジヤケツト
６のシリンダヘツド側端部において、サイアミー
ズシリンダバレル１と外壁部２間は複数の補強デ
ツキ部８により部分的に連結され、相隣る補強デ
ツキ部８間はシリンダヘツド側への連通口７とし
て機能する。これによりシリンダブロツクＳはク
ローズドデツキ型に構成される。

第５〜第８図は、第４図に示すシリンダブロツ
ク素材Smを鋳造する鋳造装置を示し、その装置
は金型Ｍを備え、その金型Ｍは昇降自在な上型９
と、その上型９の下方に配設され、第５、第６図
において左右二つ割の第１および第２側型１０₁，
１０₂ならびに第７図において左右二つ割の第３
および第４側型１０₃，１０₄と、各側型１０₁〜
１０₄を摺動自在に載置する下型１１とより構成
される。

上型９の下面に型締め用凹部１２が形成され、
その凹部１２は各側型１０₁〜１０₄の上半部と協
働してサイアミーズシリンダバレル１および外壁
部２を成形するための第１キヤビテイC₁を画成
する。凹部１２と嵌合する型締め用凸部１３が各
側型１０₁〜１０₄の上面に突設される。

第７、第８図に示すように、下型１１に溶解炉
（図示せず）よりアルミニウム合金の溶湯を受け
る湯溜部１４と、その湯溜部１４に連通する給湯
シリンダ１５と、その給湯シリンダ１５に摺合さ
れるプランジヤ１６と、湯溜部１４より２本に分
岐して第１キヤビテイC₁の長手方向に、且つそ
れと略同一長さに亘つて延びる一対の湯道１７と
が設けられる。また下型１１は両湯道１７間にお
いて上方へ突出する成形ブロツク１８を有し、そ
の成形ブロツク１８は各側型１０₁〜１０₄の下半
部と協働してクランクケース３を成形するための
第２キヤビテイC₂を画成する。そのキヤビテイ
C₂の上端は前記第１キヤビテイC₁に連通し、ま
た両側の下端は両湯道１７に複数の堰１９を介し
て連通する。

成形ブロツク１８は、所定の間隔で形成された
背の高い４個のかまぼこ形第１成形部１８₁と、
相隣る第１成形部１８₁間および最外側の両第１
成形部１８₁の外側に位置する凸字形第２成形部
１８₂とよりなり、各第１成形部１８₁はクランク
ピンおよびクランクアーム用回転空間２０（第
２、第３図）を成形するために用いられ、第２成
形部１８₂はクランクジヤーナルの軸受ホルダ２
１（第２、第３図）を成形するために用いられ
る。各堰１９は各第２成形部１８₂に対応して設
けられており、第２キヤビテイC₂の容量の大き
な部分に溶湯を早期に注入するようになつてい
る。

両湯道１７の断面積が湯溜部１４側より湯道先
１７ａに向けて段階的に減少するように、湯道１
７底面は湯溜部１４側より数段の上り階段状に形
成されている。各段部１７ｂに連なる各立上がり
部１７ｃは溶湯を各堰１９にスムーズに導くこと
ができるように斜めに形成される。

このように湯道１７の断面積を段階的に減少さ
せると、断面積の大きな部分では大量の溶湯を遅
い速度で堰１９を通じて第２キヤビテイC₂に注
入し、また断面積の小さな部分では少量の溶湯を
速い速度で堰１９を通じて第２キヤビテイC₂に
注入することができるので、そのキヤビテイC₂
内に溶湯が湯道１７の全長に亘つて略均等に注入
される。したがつて溶湯がキヤビテイC₂内で乱
流を起こすことがなく、空気等のガスが溶湯に巻
き込まれることを防止して巣の発生を回避するこ
とができる。また溶湯の注入作業が効率良く行わ
れるので、鋳造能率を向上させることができる。

第５、第６図に示すように、各第１成形部１８
_１の頂面に後述する繊維成形体を立設する位置決
め突起２２が突設され、その位置決め突起２２の
中心に凹部２３が形成される。また両側に位置す
る２つの第１成形部１８₁に、位置決め突起２２
の両側において第１成形部１８₁を貫通する貫通
孔２４が形成され、それら貫通孔２４に一対の仮
設置ピン２５がそれぞれ摺合される。それら仮設
置ピン２５は、後述する水ジヤケツト用砂中子の
仮設置のために用いられる。両仮設置ピン２５の
下端は、成形ブロツク１８の下方に配設された取
付板２６に固定される。その取付板２６に２本の
支持ロツド２７が挿通され、各支持ロツド２７の
下部と取付板２６の下面との間にコイルばね２８
が縮設される。型開き時には、取付板２６は各コ
イルばね２８の弾発力を受けて各支持ロツド２７
先端のストツパ２７ａに当接するまで上昇し、こ
れにより各仮設置ピン２５の先端は第１成形部１
８₁頂面より突出している。各仮設置ピン２５の
先端面に砂中子の下縁と係合する凹部２５ａが形
成される。

また両側に位置する２つの第１成形部１８₁に、
両貫通孔２４間の二等分位置において第１成形部
１８₁を貫通する貫通孔２９が形成され、その貫
通孔２９に下端を取付板２６に固定された作動ピ
ン３０が摺合される。型開き時には、作動ピン３
０の先端は凹部２３内に突出し、また型閉め時に
は後述する心金により押し下げられ、これにより
両仮設置ピン２５を第１成形部１８₁頂面より引
き込ませるようになつている。

第１および第２側型１０₁，１０₂における第１
キヤビテイC₁を画成する壁部の中央部分に砂中
子を本設置するための中子受３１が２個所宛設け
られている。各中子受３１は砂中子の位置決めを
行う係合孔３１ａと、その開口部外周に形成され
て砂中子を挟持する挟持面３１ｂとよりなる。

上型９の型締め用凹部１２に、第１キヤビテイ
C₁に連通して溶湯をオーバフローさせるための
複数の第３キヤビテイC₃および連通口７を成形
するための第４キヤビテイC₄がそれぞれ開口し、
また上型９に各第３キヤビテイC₃および第４キ
ヤビテイC₄に連通するガス抜き孔３２，３３が
それぞれ形成される。

それらガス抜き孔３２，３３に閉鎖ピン３４，
３５がそれぞれ遊挿され、それら閉鎖ピン３４，
３５の上端部は上型９の上方に配設される取付板
３６に固定される。

各ガス抜き孔３２，３３の、両キヤビテイC₃，
C₄に対する連通端から上方へ所定の長さに亘つ
て延びる小径部３２ａ，３３ａは各閉鎖ピン３
４，３５の下端部と嵌合して第３キヤビテイC₃
および第４キヤビテイC₄を閉鎖し得るようにな
つている。

上型９の頂面と取付板３６間に油圧シリンダ３
９が介装され、その油圧シリンダ３９の作動によ
り取付板３６を昇降して各閉鎖ピン３４，３５に
より各小径部３２ａ，３３ａを開閉するようにな
つている。４０は取付板３６の案内ロツドであ
る。

上型９における型締め用凹部１２の天井面に各
シリンダバレル１₁〜１₄に対応して、軸線を上、
下方向に向けた心金４１が突設され、各心金４１
の下端面に第１成形部１８₁頂面の凹部２３に嵌
合し得る凸部４１ａが設けられる。また心金４１
には極めて緩い抜け勾配が付されている。

第９、第１０図は水ジヤケツト用砂中子５９を
示し、その砂中子５９は、シリンダブロツクＳの
４本のシリンダバレル１₁〜１₄に対応して４本の
円筒部６０₁〜６０₄を備えると共にそれらの相隣
るもの相互の重合する周壁を欠如させた中子本体
６１と、水ジヤケツトをシリンダヘツドの水ジヤ
ケツトに連通する連通口７および補強デツキ部８
を形成すべく、中子本体６１の上端面に突設され
た複数の突起６２と、中子本体６１の中間に位置
する２本の円筒部６０₂，６０₃の両外側面にそれ
ぞれ突設された幅木６３とより構成される。各幅
木６３は中子本体６１と一体の大径部６３ａと、
その端面に突設される小径部６３ｂとより形成さ
れる。

第１１図において、筒状繊維成形体Ｆは、強化
用繊維としての、炭素繊維とアルミナ繊維との混
合繊維より成形されたもので、その寸法は、例え
ば外径82mm、内径78mm、高さ152mmであり、した
がつて肉厚は２mmと薄肉である。また繊維体積率
（Vf）は24％である。繊維成形体Ｆは、平均直径
18μｍ、平均長さ0.8mmの炭素繊維（短繊維）と、
平均直径３〜4μｍ、平均長さ0.5mmのアルミナ繊
維（短繊維）とを１対３の割合で混合し、その混
合繊維にシリカゾルを結合剤として加えたゾル状
成形材料を用い、吸引付着成形法を適用して成形
される。

前記吸引付着成形法とは、前記成形材料を入れ
た槽中に、両端面を密封した通気性を有する筒状
成形型を立設し、成形型の内部に吸引作用を施し
てその外周面に前記成形材料を吸着させる手法を
いう。

前記手法により成形された繊維成形体Ｆは、離
型後乾燥および焼成工程を経て使用に供される。
この乾燥工程では、繊維成形体Ｆは薄肉であるか
ら熱回りが良好となり、したがつて結合剤が全体
に亘つて均一に乾燥される。

第１１図に示すように、繊維成形体Ｆの内側に
補強筒Ｔが嵌合され、これにより薄肉で脆弱な繊
維成形体Ｆの取扱い性の向上が図られている。

補強筒Ｔは、ジルコン粉等の粉末状耐火物をフ
エノール樹脂等の熱硬化性合成樹脂により結合し
たもので、繊維成形体Ｆおよび心金４１と緊密に
嵌合し得るようになつている。

この補強筒Ｔの製作は次のように行われる。

水 50 水溶性フエノール樹脂 （結合剤） ５Kg ジアルキルスルホコハク 酸ナトリウムの５％水溶液 （湿潤剤） 0.5Kg 消泡剤 0.1Kg を混合し、次いでこの混合物に粒径10μｍのジル
コン粉120Kgおよび粒径1μｍのジルコン粉50Kgを
加えて、さらに十分に混合し、粘度400〜500cP
のアルカリ性スラリ状成形材料を調製する。

この成形材料を200〜250℃に加熱された金型に
注入し、２分間放置することにより成形材料を硬
化させて補強筒Ｔを成形する。

次に前記補強筒Ｔを持つ繊維成形体Ｆを用いた
前記鋳造装置によるシリンダブロツク素材Smの
鋳造作業について説明する。

先ず第５図に示すように上型９を上昇させ、ま
た相対向する両側型１０₁，１０₂；１０₃，１０₄
を互いに離間するように移動させて型開きを行
う。上型９上の油圧シリンダ３９を作動させて取
付板３６を介し各閉鎖ピン３４，３５を上昇さ
せ、第３、第４キヤビテイC₃，C₄に連通する小
径部３２ａ，３３ａの各上部開口を開く。さらに
給湯シリンダ１５内のプランジヤ１６を下降させ
る。

繊維成形体Ｆを略250℃に予熱した後、第５図
に示すように補強筒Ｔの下部開口を第１成形部１
８₁の位置決め突起２２に嵌合して繊維成形体Ｆ
を第１成形部１８₁に立設する。

また第５、第１０図に示すように砂中子５９に
おける両側の円筒部６０₁，６０₄下縁を、両側の
第１成形部１８₁の頂面に突出する各仮設置ピン
２５の凹部２５ａに係合させて砂中子５９の仮設
置を行う。砂中子５９の各円筒部６０₁〜６０₄は
各繊維成形体Ｆの外周に配設される。

第６図に示すように、両側型１０₁，１０₂をそ
れらが互いに接近する方向に所定距離移動させ、
各中子受３１と各幅木６３とを係合して砂中子５
９の本設置を行う。即ち、各中子受３１の係合孔
３１ａに砂中子５９における各幅木６３の小径部
６３ｂを嵌合して砂中子５９を位置決めし、また
各大径部６３ａのシリンダバレル配列方向と平行
な端面を各中子受３１の挟持面３１ｂに衝合して
砂中子５９をそれら挟持面３１ｂにより挟持する
ものである。また他の両側型１０₃，１０₄も同様
に移動させる。

次いで上型９を下降させ、心金４１を補強筒Ｔ
に緊密に嵌合して繊維成形体Ｆおよび補強筒Ｔの
上端面を凹部１２の天井面に衝合し、これにより
繊維成形体Ｆを位置決め固定する。この場合、心
金４１と補強筒Ｔとの間の嵌込み代を小さくして
も、繊維成形体Ｆを、それを破損することなく、
心金４１に対して嵌合状態にすることができる。

そして心金４１の凸部４１ａが第１成形部１８
_１頂面の凹部２３に嵌合するので、作動ピン３０
が押し下げられて各仮設置ピン２５が第１成形部
１８₁頂面より引込む。また砂中子５９の各突起
６２が各第４キヤビテイC₄に遊挿され、さらに
上型９の凹部１２が各側型１０₁〜１０₄の凸部１
３に嵌合して型締めが行われる。

下型１１の湯溜部１４に溶解炉より730〜740℃
のアルミニウム合金（例えばJIS ADC12）より
なる溶湯を供給し、プランジヤ１６を0.08〜0.3
ｍ／secの速度で上昇させ、第１２図に示すよう
に圧力p₁を以て溶湯を両湯道１７より堰１９を通
じて第２キヤビテイC₂の両下部よりそのキヤビ
テイC₂および第１キヤビテイC₁に注入する。両
キヤビテイC₁，C₂内の空気等のガスは、溶湯に
より押し上げられて第３、第４キヤビテイC₃，
C₄に連通するガス抜き孔３２，３３を経て上型
９の上方へ抜ける。

この場合両湯道１７の断面積が前述のように湯
道先１７ａに向けて段階的に減少するように、湯
道底面が湯溜部１４側より数段の上り階段状に形
成されているので、プランジヤ１６の上昇により
溶湯は両湯道１７より各堰１９を通じて第２キヤ
ビテイC₂に、その両下部よりその全長に亘つて
略均等に注入される。

また、ガス抜き孔３２，３３の小径部３２ａ，
３３ａの開口が狭くなつているので、第１、第２
キヤビテイC₁，C₂内に溶湯を注入する際、該キ
ヤビテイC₁，C₂内に背圧が発生し、その背圧は
湯面全体に均等に作用する。その結果、湯面は波
立ちを抑制されて略水平に上昇し、これにより溶
湯へのガスの巻込みが防止され、またガス抜きも
効率良く行われるので巣の発生が回避される。前
記背圧に起因して、第１、第２キヤビテイC₁，
C₂内における溶湯の注入圧は、第１２図に示す
ように大気圧を上回る圧力p₁、例えば２〜５Kg／
cm²になる。

さらに繊維成形体Ｆが前記温度に予熱されてい
るので、繊維成形体Ｆ周りの溶湯の保温が行なわ
れ、これにより繊維成形体Ｆに対する溶湯の凝着
が回避される。

第３、第４キヤビテイC₃，C₄に溶湯が完全に
注入された時点で、上型９上の油圧シリンダ３９
を作動させて取付板３６を下降させ、閉鎖ピン３
４，３５によつて両キヤビテイC₃，C₄に連通す
る小径部３２ａ，３３ａを閉鎖する。

その後プランジヤ１６を0.14〜0.18ｍ／secの速
度で上昇させて溶湯を、前記圧力p₁を上回る高圧
力p₂下、即ち400Kg／cm²の圧力下に所定時間保持
して繊維強化複合体Cfを得、またこの高圧下で
溶湯を完全に凝固させて、アルミニウム合金の組
織を緻密化し、その強度の向上を図る。この溶湯
の圧力上昇過程において溶湯の圧力５〜20Kg／cm²
で溶湯が繊維成形体Ｆに充填される。

このように溶湯の充填圧が低く、また補強筒Ｔ
と、繊維成形体Ｆおよび心金４１との間のクリア
ランスが僅少であるから、溶湯の充填圧に伴う繊
維成形体Ｆの変形を防止してその破壊を回避する
ことができる。この場合、繊維成形体Ｆは薄肉で
あるから溶湯の充填が効率良く、且つ確実に行わ
れ、これによりミクロポロシテイ等の鋳造欠陥の
発生のない繊維強化複合体Cfを得ることができ
る。また、この鋳込み過程では、補強筒Ｔの持つ
耐熱性および心金４１からの冷却作用により補強
筒Ｔの熱的損傷は回避される。

砂中子５９は、それの各幅木６３を介して両側
型１０₁，１０₂により正確な位置に挟持されてい
るので、第１キヤビテイC₁内への溶湯の注入時
およびそのキヤビテイC₁内の溶湯の加圧時にお
いて砂中子５９が浮き上がつたりすることがな
い。また各幅木６３の大径部６３ａの端面が両側
型１０₁，１０₂における中子受３１の挟持面３１
ｂに衝合しているので、砂中子５９が脹らみ傾向
になると、その変形力は各挟持面３１ｂにより支
承され、これにより砂中子５９の変形が防止され
て各シリンダボア４回りの肉厚が均一なサイアミ
ーズシリンダバレル１が得られる。

溶湯が凝固を完了した後、型開きを行うと第４
図に示すシリンダブロツク素材Smが得られる。

シリンダブロツク素材Smに溶体化処理に次い
で時効処理を施して、その素材Sm全体の強度、
特に硬さを増して繊維強化複合体Cfの耐摩耗性
を向上させる。

この溶体化処理は、シリンダブロツク素材Sm
を480〜500℃に加熱してその状態に４〜６時間保
持し、次いで水冷するものである。また時効処理
は、シリンダブロツク素材Smを160〜220℃に加
熱してその状態に４〜８時間保持し、次いで炉冷
するものである。

前記処理中に補強筒Ｔは熱崩壊するので、補強
筒Ｔの除去が自然に行われ、したがつて補強筒Ｔ
の除去に特別な作業を行う必要がない。

前記シリンダブロツク素材Smに研削加工を施
して各第４キヤビテイC₄と砂中子５９の各突起
６２との協働により成形された各突出部６４を除
去すると、突起６２により連通口７が、また相隣
る連通口７間に補強デツキ部８がそれぞれ形成さ
れ、さらに砂抜きを行うことにより水ジヤケツト
６が得られる。その後シリンダボア４に仕上げ加
工を施す等の所定の加工を行うことによつて第１
〜第３図に示すように、シリンダボア４回りを筒
状繊維強化複合体Cfより構成されたシリンダブ
ロツクＳが得られる。この場合、補強筒Ｔが既に
除去されているので、シリンダボア４の仕上げ加
工を容易に行うことができる。

なお、前記繊維成形体Ｆは一種類の強化用繊維
より成形してもよい。また前記シリカゾルの代わ
りにアルミナゾル単体、またはシリカゾルとアル
ミナゾルとの混合物を用いることも可能である。
さらに前記アルミニウム合金の外にマグネシウム
合金等を用いることもできる。

Ｃ 発明の効果 本発明によれば、補強筒を用いることにより、
心金との嵌合過程および鋳込み過程において繊維
成形体の破壊を回避して、シリンダボア回りを確
実に繊維強化した高強度な軽合金製シリンダブロ
ツクを提供することができる。また補強筒の除去
を、シリンダブロツク素材の熱処理過程でその熱
を利用して自然に行うので、補強筒除去のための
特別な作業を不要にし、その上シリンダボアの仕
上げ加工を容易にし得るといつた利点もある。

【図面の簡単な説明】

第１乃至第３図は本発明により得られたサイア
ミーズ型シリンダブロツクを示し、第１図は上方
から見た斜視図、第２図は第１図−線断面
図、第２Ａ図は第２図ａ−ａ線断面図、第３
図は下方から見た斜視図、第４図はサイアミーズ
型シリンダブロツク素材を上方から見た斜視図、
第５図は鋳造装置の型開き時の縦断正面図、第６
図は鋳造装置の型閉め時の縦断正面図、第７図は
第６図−線断面図、第８図は第７図−線
断面図、第９図は砂中子を上方から見た斜視図、
第１０図は第９図−線断面図、第１１図は繊
維成形体と補強筒との関係を示す斜視図、第１２
図は溶湯の圧力と時間の関係を示すグラフであ
る。 Cf……繊維強化複合体、Ｆ……繊維成形体、
Ｍ……金型、Sm……サイアミーズ型シリンダブ
ロツク素材、Ｔ……補強筒、４１……心金。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ シリンダボア回りを筒状繊維成形体と軽合金
   マトリツクスとよりなる繊維強化複合体より構成
   した繊維強化軽合金製シリンダブロツクを製造す
   るに当り、粉末状耐火物を熱硬化性合成樹脂によ
   り結合した補強筒を前記繊維成形体の内側に嵌合
   して、該繊維成形体を予熱する工程と；前記繊維
   成形体と金型の心金とを前記補強筒を介して嵌合
   し、前記軽合金マトリツクスの溶湯を用いてシリ
   ンダブロツク素材を圧力鋳造すると同時に前記繊
   維成形体に前記溶湯を充填して前記繊維強化複合
   体を得る工程と；前記シリンダブロツク素材に溶
   体化処理に次いで時効処理を施し、これらの処理
   中に前記補強筒を熱崩壊させて除去する工程と；
   を用いることを特徴とする繊維強化軽合金製シリ
   ンダブロツクの製造方法。