JPH0472007A - 溶鋼製造法 - Google Patents
溶鋼製造法Info
- Publication number
- JPH0472007A JPH0472007A JP18198990A JP18198990A JPH0472007A JP H0472007 A JPH0472007 A JP H0472007A JP 18198990 A JP18198990 A JP 18198990A JP 18198990 A JP18198990 A JP 18198990A JP H0472007 A JPH0472007 A JP H0472007A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stage
- blowing
- slag
- converter
- molten steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 12
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 37
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 32
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims abstract description 29
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 26
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims abstract description 19
- 238000007600 charging Methods 0.000 claims abstract description 7
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 57
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 40
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 38
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 38
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 15
- 210000001015 abdomen Anatomy 0.000 claims description 7
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 4
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract description 8
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 3
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 abstract 3
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 abstract 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 5
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 4
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 2
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000004044 response Effects 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009937 brining Methods 0.000 description 1
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910001634 calcium fluoride Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 1
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野コ
本発明は高炉溶銑を使用し、転炉において効率よく脱P
、脱S、脱炭精錬を行なわせる方法に関するものである
。
、脱S、脱炭精錬を行なわせる方法に関するものである
。
[従来の技術]
従来は、高炉溶銑を転炉に装入し、生石灰を主体とする
フラックス投入と、02吹錬により鋼を溶製する方法が
一般的であった。その後、脱P、脱Sの反応効率を増す
ため転炉装入前の溶銑に脱S、脱Si、脱P処理を施し
く以下これを溶銑予備処理と記述)、転炉では主に脱炭
反応を施す方法が一般にとられるようになった。
フラックス投入と、02吹錬により鋼を溶製する方法が
一般的であった。その後、脱P、脱Sの反応効率を増す
ため転炉装入前の溶銑に脱S、脱Si、脱P処理を施し
く以下これを溶銑予備処理と記述)、転炉では主に脱炭
反応を施す方法が一般にとられるようになった。
また、近年の極低炭素鋼の需要増大に対し、転炉では5
00ppm 〜200ppm[C] まで脱炭し、出鋼
後、RH,DHなどの2次精錬炉において50ppm以
下の[C]領領域て脱炭する方法が一般的となった。
00ppm 〜200ppm[C] まで脱炭し、出鋼
後、RH,DHなどの2次精錬炉において50ppm以
下の[C]領領域て脱炭する方法が一般的となった。
本発明はこれら多工程にわたる精錬機能を転炉に集約し
、溶銑のもつエネルギーロスを大巾に低減すると共に、
転炉前後工程の固定費(設備費、労務費)の大巾な軽減
を可能とする方法である。
、溶銑のもつエネルギーロスを大巾に低減すると共に、
転炉前後工程の固定費(設備費、労務費)の大巾な軽減
を可能とする方法である。
[発明が解決しようとする課題]
前述した従来の多段精錬法によれば、各精錬工程毎に多
額の設備投資と運転要員を必要とし、固定費の負荷が多
大であった。
額の設備投資と運転要員を必要とし、固定費の負荷が多
大であった。
また、反応容器の異なる各工程を順次経過するため、各
工程での話資材(耐火物等)か多くなり、さらに、高炉
出銑から最終ifi溶鋼となるまでに長時間を要するた
め、放散エネルギーロスも過大で、合計の精錬コストも
多額となっていた。
工程での話資材(耐火物等)か多くなり、さらに、高炉
出銑から最終ifi溶鋼となるまでに長時間を要するた
め、放散エネルギーロスも過大で、合計の精錬コストも
多額となっていた。
本発明はこれらの問題点を解決するため、現在の精錬工
程すなわち、■溶銑予備処理工程、■転炉工程、02次
精錬工程のうち、■ないし、■と■の精錬機能を転炉工
程に集約する技術である。
程すなわち、■溶銑予備処理工程、■転炉工程、02次
精錬工程のうち、■ないし、■と■の精錬機能を転炉工
程に集約する技術である。
[課題を解決するための手段]
本発明は上述の課題を解決したものであり、その要旨は
1、高炉溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第1工程
として、溶銑を転炉に装入し、第2工程として、投入、
吹付け、吹込みのいずれか1つの方法または2つ以上を
組合わせた方法によるフラックス添加と、酸素上吹きと
を行なって脱P・脱S精錬を施し、所定のP含有量並び
にS含有量まで低減させ、第3工程として、前記転炉を
横転させて、第2工程で生成したスラグを排滓し、第4
工程として、フラックス添加と02吹錬により所定のC
含有量まで脱炭し、第5工程として、第4工程で生成し
たスラグを該転炉内に残したまま出鋼して、再び第1工
程へ戻り、前記第5工程を繰り返し実施することを特徴
とする溶鋼製造法。
として、溶銑を転炉に装入し、第2工程として、投入、
吹付け、吹込みのいずれか1つの方法または2つ以上を
組合わせた方法によるフラックス添加と、酸素上吹きと
を行なって脱P・脱S精錬を施し、所定のP含有量並び
にS含有量まで低減させ、第3工程として、前記転炉を
横転させて、第2工程で生成したスラグを排滓し、第4
工程として、フラックス添加と02吹錬により所定のC
含有量まで脱炭し、第5工程として、第4工程で生成し
たスラグを該転炉内に残したまま出鋼して、再び第1工
程へ戻り、前記第5工程を繰り返し実施することを特徴
とする溶鋼製造法。
2、第3工程において、炉腹に設けた複数個の羽口から
不活性ガスを吹込み、スラグをフォーミングさせて排滓
することを特徴とする前項1記載の溶鋼製造法。
不活性ガスを吹込み、スラグをフォーミングさせて排滓
することを特徴とする前項1記載の溶鋼製造法。
3、複数個の羽口各々をスパイラル羽口として、気泡を
微細化することを特徴とする前項2記載の溶鋼製造法。
微細化することを特徴とする前項2記載の溶鋼製造法。
4、第4工程において、0.03〜0.20%[C]の
範囲で酸素吹錬を中止し、底吹ぎ羽口より02を0〜3
0%含むArガスを吹付けて、50ppm [C]以下
に脱炭し、極低炭素鋼を溶製することを特徴とする前項
1記載の溶鋼製造法である。
範囲で酸素吹錬を中止し、底吹ぎ羽口より02を0〜3
0%含むArガスを吹付けて、50ppm [C]以下
に脱炭し、極低炭素鋼を溶製することを特徴とする前項
1記載の溶鋼製造法である。
以下溶銑予備処理工程と脱炭工程を集約する本発明の具
体的方法を第1図を参照しながら以下に示す。
体的方法を第1図を参照しながら以下に示す。
炉底に脱P、脱S用フラックスを吹込むための1個ない
し複数個の底吹き羽口と、出鋼孔の対面炉腹にスラグフ
ォーミング用ガス吹込みのための複数個の羽口を備えた
上底吹転炉に溶銑を装入し、前述の底吹き羽口より生石
灰粉をベースとしたフラックスをN2を搬送ガスとして
吹込む。この時、酸化鉄粉を生石灰粉に混合するか、あ
るいは羽口を3重管構造とし、o2ガスを同一羽口を通
して吹込むことにより、脱P反応速度を高めることがで
きる。一方、上吹きランスから02ガスを吹き付け、上
方よりフラックスを投入、吹込み、吹付は等の方法で添
加して、生成スラグの[FeO%]を3〜8%にコント
ロールすることにより、脱Pを促進する。
し複数個の底吹き羽口と、出鋼孔の対面炉腹にスラグフ
ォーミング用ガス吹込みのための複数個の羽口を備えた
上底吹転炉に溶銑を装入し、前述の底吹き羽口より生石
灰粉をベースとしたフラックスをN2を搬送ガスとして
吹込む。この時、酸化鉄粉を生石灰粉に混合するか、あ
るいは羽口を3重管構造とし、o2ガスを同一羽口を通
して吹込むことにより、脱P反応速度を高めることがで
きる。一方、上吹きランスから02ガスを吹き付け、上
方よりフラックスを投入、吹込み、吹付は等の方法で添
加して、生成スラグの[FeO%]を3〜8%にコント
ロールすることにより、脱Pを促進する。
所定のp、S含有量まで低下した時点で炉を反出鎖側(
排滓側)に傾動しスラグのみ流動排滓させる。この時、
例えば第3図のように、排滓側の炉腹に設けた複数個の
羽口からN2ガスやA「ガス等の不活性ガスを吹き込み
、スラグフォーミングを助長させることにより、より効
率的な排滓を行なわせることができる。
排滓側)に傾動しスラグのみ流動排滓させる。この時、
例えば第3図のように、排滓側の炉腹に設けた複数個の
羽口からN2ガスやA「ガス等の不活性ガスを吹き込み
、スラグフォーミングを助長させることにより、より効
率的な排滓を行なわせることができる。
その際、第4図のように、この炉腹吹込み羽口内部に、
らせん状の導帯を施工して、吐出ガス流をらせん状とす
ると、吐出ガスは溶鉄による横方向のせん断力を受は直
管羽口吹込みの場合の気泡よりも、微細分散するように
なって好ましい。この微細気泡は溶銑上面の波立ちを小
さくし、かつスラグ層の均一なフォーミングの実現に寄
与するため、溶銑の流出ロスは最小限に抑えられ、短時
間で効果的な排滓を行なうことができるようになる。
らせん状の導帯を施工して、吐出ガス流をらせん状とす
ると、吐出ガスは溶鉄による横方向のせん断力を受は直
管羽口吹込みの場合の気泡よりも、微細分散するように
なって好ましい。この微細気泡は溶銑上面の波立ちを小
さくし、かつスラグ層の均一なフォーミングの実現に寄
与するため、溶銑の流出ロスは最小限に抑えられ、短時
間で効果的な排滓を行なうことができるようになる。
次に、排滓終了と共に直ちに炉を正立させ、若干量の副
原料(耐大物保護、復P防止用の生石灰、ドロマイト、
鉄鉱石など)を投入して通常の上底吹き脱炭精錬を行う
。吹上後、溶鋼は出鋼するが、スラグはそのまま炉内に
残し、次のチャージの溶銑予備処理済として活用する。
原料(耐大物保護、復P防止用の生石灰、ドロマイト、
鉄鉱石など)を投入して通常の上底吹き脱炭精錬を行う
。吹上後、溶鋼は出鋼するが、スラグはそのまま炉内に
残し、次のチャージの溶銑予備処理済として活用する。
なお、このスラグは脱炭精錬時の相対的に高温・低P溶
鋼を対象に生成したスラグであるため、低温・高P溶銑
を対象に再利用しても十分な精錬能を有している。
鋼を対象に生成したスラグであるため、低温・高P溶銑
を対象に再利用しても十分な精錬能を有している。
こうして、次のチャージの溶銑を装入後、再び上記と同
様の溶銑予備処理−排滓−説炭を繰り返すことにより、
従来2工程で行なっていた精錬を転炉1工程に集約する
ことかできる。
様の溶銑予備処理−排滓−説炭を繰り返すことにより、
従来2工程で行なっていた精錬を転炉1工程に集約する
ことかできる。
更に、近年自動車用外板の需要増大に伴い、極低炭素鋼
(≦soppm [C] )の生産量が増大し、その対
応としてRH,DHなどの真空処理工程において極低炭
酸(300〜10ppm[C] )の脱炭を行なってい
る。
(≦soppm [C] )の生産量が増大し、その対
応としてRH,DHなどの真空処理工程において極低炭
酸(300〜10ppm[C] )の脱炭を行なってい
る。
第2図に示したように、この工程の大部分を転炉へ負荷
分担することにより、真空処理工程の省略又は軽処理で
、あるいは炉外筒易脱炭法にて処理することが可能とな
り、真空処理に要する設備、操業費の大巾削減が可能と
なる。
分担することにより、真空処理工程の省略又は軽処理で
、あるいは炉外筒易脱炭法にて処理することが可能とな
り、真空処理に要する設備、操業費の大巾削減が可能と
なる。
この極低成域脱炭を転炉で行なうためには、前記上底吹
脱炭を2000〜300ppm [C] で終了し、直
ちに底吹きガスをAr−02ガスに切替え、底吹きリン
シングにより脱炭を継続する。この時^「−02ガスは
0〜30%02の混合ガスか望ましく、[C]低下と共
に混合比率を下げると更に効果的である。
脱炭を2000〜300ppm [C] で終了し、直
ちに底吹きガスをAr−02ガスに切替え、底吹きリン
シングにより脱炭を継続する。この時^「−02ガスは
0〜30%02の混合ガスか望ましく、[C]低下と共
に混合比率を下げると更に効果的である。
また、このリンシングの間に上吹き酸素ランスを用いて
Arを吹付けることにより、脱炭をより促進することも
出来る。
Arを吹付けることにより、脱炭をより促進することも
出来る。
極低炭素鋼溶製時は、上記精錬を終了後出鋼し、スラグ
は炉内に残したまま再び溶銑を装入し、溶銑予備処理、
排滓、脱炭と次のチャージの精錬を行なう。
は炉内に残したまま再び溶銑を装入し、溶銑予備処理、
排滓、脱炭と次のチャージの精錬を行なう。
[作 用]
本発明における各工程の技術ポイントを列記すると以下
の通っである。
の通っである。
ます溶銑芸人工程及び溶銑予備処理工程については、次
の2点がポイントとなっている。
の2点がポイントとなっている。
すなわち、第一に、前のチャージの脱P絹錬能を有する
脱炭スラグを再利用することにより、■滓化促進、■フ
ラックス原単位の削減、並びに、■スラグ顕熱の有効回
収の3つの作用効果か得られることである。
脱炭スラグを再利用することにより、■滓化促進、■フ
ラックス原単位の削減、並びに、■スラグ顕熱の有効回
収の3つの作用効果か得られることである。
また、第二に、底吹き羽口を利用してフラックスをイン
ジェクションする(吹込む)ことにより、同時に脱P・
脱S処理を行なうことかてぎる。もしも熔銑脱Sを事前
に行なうならば、フラックス・インジェクションは特に
必要とせず、フラックスの上方投入と02上吹きにて脱
P可能である。
ジェクションする(吹込む)ことにより、同時に脱P・
脱S処理を行なうことかてぎる。もしも熔銑脱Sを事前
に行なうならば、フラックス・インジェクションは特に
必要とせず、フラックスの上方投入と02上吹きにて脱
P可能である。
次に、排滓工程におけるポイントは、炉腹に複数個設け
た羽口から不活性ガスを吹込んで、気泡を微細に分散さ
せることにより、鉄浴湯面に大幹な揺動を与えることな
くスラグをフォーミングさせ、鉄ロスを最小限に抑えつ
つ円滑な流動排滓を行なうことがてぎる点にある。
た羽口から不活性ガスを吹込んで、気泡を微細に分散さ
せることにより、鉄浴湯面に大幹な揺動を与えることな
くスラグをフォーミングさせ、鉄ロスを最小限に抑えつ
つ円滑な流動排滓を行なうことがてぎる点にある。
脱炭工程ては、耐火物を保護する程度のフラックスを投
入して、高速脱炭を行なう点にある。
入して、高速脱炭を行なう点にある。
また、低炭酸での脱炭工程においては、以下の2点にポ
イントかある。
イントかある。
すなわち、第1に、洛中にAr気泡を生成させることに
よりケミカル・ヴアキューム状態を造り出し、気・液海
面での[C] + [ol −co反応を促進させる点
である。この場合は、02供給源として計中に02を混
入させるが、過剰に[0] が生成すると、前記反応サ
イトに[0] が過剰となってCO生成が阻害される。
よりケミカル・ヴアキューム状態を造り出し、気・液海
面での[C] + [ol −co反応を促進させる点
である。この場合は、02供給源として計中に02を混
入させるが、過剰に[0] が生成すると、前記反応サ
イトに[0] が過剰となってCO生成が阻害される。
従って、02の混合率を0〜30%として底吹きを行な
う。
う。
第2に、生成したCOの気相中への拡散を促進するため
に、上吹きランスからArを吹付けて、脱炭反応速度を
速めることができる点である。
に、上吹きランスからArを吹付けて、脱炭反応速度を
速めることができる点である。
最後の出鋼工程では、従来の転炉操業と同様の出鋼法を
採用しており、スラグは再利用のために排滓しないこと
に特徴がある。
採用しており、スラグは再利用のために排滓しないこと
に特徴がある。
[実 施 例コ
まず、第1図のように、溶銑予備処理工程及び脱炭工程
を集約するタイプの精錬を行なった場合が実施例1及び
実施例2である。
を集約するタイプの精錬を行なった場合が実施例1及び
実施例2である。
これらのうち、実施例1は、320 Tonの転炉を用
い、溶銑製人前にスクラップを417on投入し、溶銑
予備処理工程におけるフラックス添加を上方投入及び底
吹きの両方で行なった場合である。操業条件及びその結
果を第1表に示した。このときのCaF2は底吹きで添
加し、合計処理時間は37分であった。
い、溶銑製人前にスクラップを417on投入し、溶銑
予備処理工程におけるフラックス添加を上方投入及び底
吹きの両方で行なった場合である。操業条件及びその結
果を第1表に示した。このときのCaF2は底吹きで添
加し、合計処理時間は37分であった。
又実施例2は、事前に軽脱S処理をトピードカーにて実
施し、300 Tonの転炉を用いて、溶銑製人前にス
クラップを307on投入し、溶銑予備処理工程におけ
るフラックスの添加を上方投入のみで行なった簡易法の
例である。操業条件及びその結果は第2表に示した。こ
の場合の合計処理時間は39分であった。
施し、300 Tonの転炉を用いて、溶銑製人前にス
クラップを307on投入し、溶銑予備処理工程におけ
るフラックスの添加を上方投入のみで行なった簡易法の
例である。操業条件及びその結果は第2表に示した。こ
の場合の合計処理時間は39分であった。
次に、第2図のように、溶銑予備処理工程、脱炭工程、
及び極低成域脱炭工程の3工程を集約するタイプの精錬
を行なった場合が実施例3である。
及び極低成域脱炭工程の3工程を集約するタイプの精錬
を行なった場合が実施例3である。
ここでは、320 Tonの転炉を用い、スクラップは
用いずに高炉からの溶銑のみを使用して、溶銑予備処理
工程におけるフラックスの添加を上方投入及び底吹きの
両方で行なっている・操業条件及びその結果は第3表に
示した。この場合の合計処理時間は41分であって、出
鋼時の[C] は0.0031%すなわち31 ppm
となった。
用いずに高炉からの溶銑のみを使用して、溶銑予備処理
工程におけるフラックスの添加を上方投入及び底吹きの
両方で行なっている・操業条件及びその結果は第3表に
示した。この場合の合計処理時間は41分であって、出
鋼時の[C] は0.0031%すなわち31 ppm
となった。
以上実施例3ケースとも1サイクルの処理時間か37〜
41分てあり、連続鋳造工程において連々鋳を行なうた
めの必要サイクル時間内にあるので、後工程への影響は
皆無であった。また、成分面でも問題がなく、本発明は
有効であることがわかった。
41分てあり、連続鋳造工程において連々鋳を行なうた
めの必要サイクル時間内にあるので、後工程への影響は
皆無であった。また、成分面でも問題がなく、本発明は
有効であることがわかった。
[発明の効果コ
実施例1.2のように、溶銑予備処理工程を集約した場
合のメリットは、次の3点である。
合のメリットは、次の3点である。
まず第一が、溶銑予備処理に用いる諸資材の使用量すな
わち原単位の低減を図ることかできる。例えば、従来の
方法と比べて、耐火物の原単位が0.4 kg/T下が
り、CaOの原単位が4kg/T下がる。
わち原単位の低減を図ることかできる。例えば、従来の
方法と比べて、耐火物の原単位が0.4 kg/T下が
り、CaOの原単位が4kg/T下がる。
第二に、溶銑予備処理に対する固定費、すなわち設備費
及び人件費の大幅削減か図れることである。人件費につ
いては、例えば、従来に比して12名の削減か見込まれ
る。
及び人件費の大幅削減か図れることである。人件費につ
いては、例えば、従来に比して12名の削減か見込まれ
る。
第三に、放散による熱エネルギー・ロスを少なくするこ
とができ、m t141 Ton当たり約16000
kcalのエネルギーか放散せずに済む。これに伴って
、生産融度がアップして、スクラップ配合比を約5%増
やすことかでき、あるいは、鉄鉱石投入量を溶鋼I T
on当り約20kg増やすことが可能となって、歩留を
約15%向上させることかてきる。
とができ、m t141 Ton当たり約16000
kcalのエネルギーか放散せずに済む。これに伴って
、生産融度がアップして、スクラップ配合比を約5%増
やすことかでき、あるいは、鉄鉱石投入量を溶鋼I T
on当り約20kg増やすことが可能となって、歩留を
約15%向上させることかてきる。
次に、実施例3のように、溶銑予備処理工程及び脱炭工
程に加えて二次精錬工程も集約した場合のメリットは、
上記実施例1.2の場合の集約によるメリットのほかに
、次の2点のメリットが追加される。
程に加えて二次精錬工程も集約した場合のメリットは、
上記実施例1.2の場合の集約によるメリットのほかに
、次の2点のメリットが追加される。
まず、R)l処理等の二次精錬に対する変動費、例えば
、蒸気、耐火物、諸資材等の削減を図ることができる。
、蒸気、耐火物、諸資材等の削減を図ることができる。
また、放散による熱エネルギー・ロスをさらに低減し、
溶鋼I Tonに対して約70(10kcaMの省エネ
ルギーが見込まれる。これにより歩留をさらに約0.7
%向上させることが可能となる。
溶鋼I Tonに対して約70(10kcaMの省エネ
ルギーが見込まれる。これにより歩留をさらに約0.7
%向上させることが可能となる。
以上述へてぎたように、本発明の実施により、固定費及
び変動費の大幅な削減、並びに多大の省エネルギーを達
成できる。
び変動費の大幅な削減、並びに多大の省エネルギーを達
成できる。
第1図は溶銑予備処理工程及び脱炭工程を転炉に集約し
、脱P、脱S、脱炭を同一転炉で行なう精錬法を示すプ
ロセス概念図、第2図は溶銑予備処理工程、脱炭工程、
およびRHでの極低炭酸脱炭工程を転炉に集約し、脱P
、脱S、脱炭、極低炭脱炭を全て同一転炉で行なう精錬
法を示すプロセス概念図、第3図は溶銑予測処理スラグ
を排滓するときに使用する炉腹に設けたスラグフォーミ
ングコントロール用羽口の配置の一例を示す図、第4図
は炉腹羽口に設置し、微細気泡を生成させるためのスパ
イラル羽口の形状を示す図である。 他4名 溶鉄装入 溶鉄予備処理 0゜ 脱炭スラグ (又はトドX上方投入) 第3図 第4図 溶鉄装入 溶鉄予備処理 脱炭スラグ (又はFlux上方投入) 第2図 を非滓 脱炭 辱低炭域脱炭 出鋼
、脱P、脱S、脱炭を同一転炉で行なう精錬法を示すプ
ロセス概念図、第2図は溶銑予備処理工程、脱炭工程、
およびRHでの極低炭酸脱炭工程を転炉に集約し、脱P
、脱S、脱炭、極低炭脱炭を全て同一転炉で行なう精錬
法を示すプロセス概念図、第3図は溶銑予測処理スラグ
を排滓するときに使用する炉腹に設けたスラグフォーミ
ングコントロール用羽口の配置の一例を示す図、第4図
は炉腹羽口に設置し、微細気泡を生成させるためのスパ
イラル羽口の形状を示す図である。 他4名 溶鉄装入 溶鉄予備処理 0゜ 脱炭スラグ (又はトドX上方投入) 第3図 第4図 溶鉄装入 溶鉄予備処理 脱炭スラグ (又はFlux上方投入) 第2図 を非滓 脱炭 辱低炭域脱炭 出鋼
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 高炉溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、第1工程
として、溶銑を転炉に装入し、 第2工程として、投入、吹付け、吹込みのいずれか1つ
の方法または2つ以上を組合わせた方法によるフラック
ス添加と、酸素上吹きとを行なって脱P・脱S精錬を施
し、所定のP含有量並びにS含有量まで低減させ、 第3工程として、前記転炉を横転させて、 第2工程で生成したスラグを排滓し、 第4工程として、フラックス添加とO_2吹錬により所
定のC含有量まで脱炭し、 第5工程として、第4工程で生成したスラグを該転炉内
に残したまま出鋼して、 再び第1工程へ戻り、前記第5工程を繰り返し実施する
ことを特徴とする溶鋼製造法。 2 第3工程において、炉腹に設けた複数個の羽口から
不活性ガスを吹込み、スラグを フォーミングさせて排滓することを特徴とする請求項1
記載の溶鋼製造法。 3 複数個の羽口各々をスパイラル羽口として、気泡を
微細化することを特徴とする請求項2記載の溶鋼製造法
。 4 第4工程において、0.03〜0.20%[C]の
範囲で酸素吹錬を中止し、底吹き羽口よりO_2を0〜
30%含むArガスを吹付けて、50ppm[C]以下
に脱炭し、極低炭素鋼を溶製することを特徴とする請求
項1記載の溶鋼製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18198990A JPH0472007A (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | 溶鋼製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18198990A JPH0472007A (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | 溶鋼製造法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0472007A true JPH0472007A (ja) | 1992-03-06 |
Family
ID=16110378
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18198990A Pending JPH0472007A (ja) | 1990-07-10 | 1990-07-10 | 溶鋼製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0472007A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1995001458A1 (fr) * | 1993-06-30 | 1995-01-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur |
KR20180119664A (ko) | 2016-04-13 | 2018-11-02 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 슬래그의 분석 방법 및 용융 철의 정련 방법 |
JPWO2022163200A1 (ja) * | 2021-01-26 | 2022-08-04 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6393813A (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
-
1990
- 1990-07-10 JP JP18198990A patent/JPH0472007A/ja active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6393813A (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 製鋼方法 |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1995001458A1 (fr) * | 1993-06-30 | 1995-01-12 | Nippon Steel Corporation | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur |
EP0714989A1 (en) * | 1993-06-30 | 1996-06-05 | Nippon Steel Corporation | Steel manufacturing method using converter |
EP0714989A4 (en) * | 1993-06-30 | 1997-06-25 | Nippon Steel Corp | STEEL MAKING IN THE CONVERTER |
AU680268B2 (en) * | 1993-06-30 | 1997-07-24 | IKEMIZU, Keiko | Steel manufacturing method using converter |
KR20180119664A (ko) | 2016-04-13 | 2018-11-02 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 슬래그의 분석 방법 및 용융 철의 정련 방법 |
JPWO2022163200A1 (ja) * | 2021-01-26 | 2022-08-04 | ||
WO2022163200A1 (ja) * | 2021-01-26 | 2022-08-04 | Jfeスチール株式会社 | 溶鉄の精錬方法 |
EP4273273A4 (en) * | 2021-01-26 | 2024-07-10 | Jfe Steel Corp | METHOD FOR REFINING MOLTEN IRON |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN113493868B (zh) | 一种基于熔融还原铁水的高废钢比转炉冶炼方法 | |
CN109207672A (zh) | 一种超低磷钢生产过程中的排渣方法以及超低磷钢的生产方法 | |
CN108842027B (zh) | 一种脱磷转炉终渣气化脱磷方法以及冶炼方法 | |
JP2958848B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
JPH0472007A (ja) | 溶鋼製造法 | |
JP3333339B2 (ja) | 脱炭滓をリサイクルする転炉製鋼法 | |
JP2900011B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
JPH08311519A (ja) | 転炉製鋼法 | |
JP2958842B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
JP2607328B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
JP2607329B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
JP3339982B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
JPH1150122A (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
JPH083612A (ja) | 清浄鋼の精錬方法 | |
JPH0557327B2 (ja) | ||
JPS61104014A (ja) | 酸化精錬炉におけるMn鉱石高効率還元法 | |
JPH02166256A (ja) | 中・低炭素フェロマンガンの溶製方法 | |
JP3738741B2 (ja) | 溶銑の予備処理脱燐方法 | |
JPH0551616A (ja) | 低s、低p溶銑の製造方法 | |
JPS6059961B2 (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
JPH04246114A (ja) | 溶融還元炉における出銑・滓方法 | |
JPS6250543B2 (ja) | ||
JPS61272346A (ja) | 高マンガン鉄合金の溶融還元精錬方法 | |
JPS62290815A (ja) | 製鋼方法 | |
JPH06200311A (ja) | 溶銑の脱燐方法 |