JPH04126733A - 架橋発泡体の製造方法 - Google Patents
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
- B29C2948/92819—Location or phase of control
- B29C2948/92923—Calibration, after-treatment or cooling zone
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
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- B29C2948/92942—Moulded article
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は架橋発泡体の製造方法に関し、更に詳しくは、
気泡径が均一かつ微細であって、表面は平滑で厚肉の架
橋発泡体を安定した状態で連続的に製造する方法に関す
る。
気泡径が均一かつ微細であって、表面は平滑で厚肉の架
橋発泡体を安定した状態で連続的に製造する方法に関す
る。
(従来の技術)
熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤を必須成分とする樹
脂組成物を用いて発泡体を製造する方法としては各種の
方法が知られている。このうち、例えば、上記樹脂組成
物をシート状等の所定形状に成形し、得られた成形体に
常圧下での加熱処理を施して、まず成形体中の架橋剤を
分解させて熱可塑性樹脂の架橋を進め、ついで発泡剤を
分解させて前記架橋体を発泡させるという方法がある。
脂組成物を用いて発泡体を製造する方法としては各種の
方法が知られている。このうち、例えば、上記樹脂組成
物をシート状等の所定形状に成形し、得られた成形体に
常圧下での加熱処理を施して、まず成形体中の架橋剤を
分解させて熱可塑性樹脂の架橋を進め、ついで発泡剤を
分解させて前記架橋体を発泡させるという方法がある。
しかしながら、この方法の場合、常圧・高温の大気中で
架橋、発泡が進められるため、得られる発泡体の気泡は
粗大となり、しかもその径が不揃いとなり、また、樹脂
組成物の酸化による劣化が進行して発泡体の外観悪化を
招くとともに、厚内の発泡体を得ることが困難であると
いう問題かある。
架橋、発泡が進められるため、得られる発泡体の気泡は
粗大となり、しかもその径が不揃いとなり、また、樹脂
組成物の酸化による劣化が進行して発泡体の外観悪化を
招くとともに、厚内の発泡体を得ることが困難であると
いう問題かある。
また、上記したような樹脂組成物を密閉したプレス機や
金型に充填して加熱し、加圧下で発泡を進めるという方
法が提案されている(特公昭45−40436号、特公
昭46−2900号、特公昭45−29381号の各公
報を参照)。
金型に充填して加熱し、加圧下で発泡を進めるという方
法が提案されている(特公昭45−40436号、特公
昭46−2900号、特公昭45−29381号の各公
報を参照)。
この方法によれば、常圧の高温大気中で行う方法に比べ
、確かに均一かつ微細な気泡を有する厚肉の発泡体を得
ることができる。しかしながら、この方法の場合は、熱
可塑性樹脂に架橋剤と発泡剤を配合して成る樹脂組成物
を、□プレス機や金型を用いて加圧下において加熱する
ことにより架橋・発泡させるという方法であるため、本
来的にバッチシステムであり、連続生産に適用すること
は困難である。
、確かに均一かつ微細な気泡を有する厚肉の発泡体を得
ることができる。しかしながら、この方法の場合は、熱
可塑性樹脂に架橋剤と発泡剤を配合して成る樹脂組成物
を、□プレス機や金型を用いて加圧下において加熱する
ことにより架橋・発泡させるという方法であるため、本
来的にバッチシステムであり、連続生産に適用すること
は困難である。
したがって、製造時における生産性の向上が期待できな
いだけではなく、プレス機や金型の形状の制約を受ける
ことにより長尺の発泡体を製造することは困難である。
いだけではなく、プレス機や金型の形状の制約を受ける
ことにより長尺の発泡体を製造することは困難である。
上記したバッチシステムの問題を解決するために、特公
昭60−51416号公報、特開昭60−11329号
公報および米国特許第4.552.708号明細書、に
記載されているような方法が提案されている。
昭60−51416号公報、特開昭60−11329号
公報および米国特許第4.552.708号明細書、に
記載されているような方法が提案されている。
これらの方法のうち、特公昭60−51416号公報に
開示されている方法は、押出機に長尺ランドダイを接続
し、押出機から長尺ランドダイの中に樹脂組成物を連続
的に押出し、この長尺ランドダイの前段階で架橋反応を
進め、後段階で発泡剤を熱分解して発生したガスを溶融
状態にある樹脂組成物中に溶解等によって保持し、最終
的には、その樹脂組成物を連続的に大気中に押出して体
積膨張させるという方法である。そして、上記した発生
ガスを溶融状態の樹脂組成物中に保持させるために、長
尺ランドダイの出口付近に絞りダイを配置し、この絞り
ダイによって樹脂組成物に背圧を付与することを特徴と
している。
開示されている方法は、押出機に長尺ランドダイを接続
し、押出機から長尺ランドダイの中に樹脂組成物を連続
的に押出し、この長尺ランドダイの前段階で架橋反応を
進め、後段階で発泡剤を熱分解して発生したガスを溶融
状態にある樹脂組成物中に溶解等によって保持し、最終
的には、その樹脂組成物を連続的に大気中に押出して体
積膨張させるという方法である。そして、上記した発生
ガスを溶融状態の樹脂組成物中に保持させるために、長
尺ランドダイの出口付近に絞りダイを配置し、この絞り
ダイによって樹脂組成物に背圧を付与することを特徴と
している。
また、特開昭60−11329号公報に開示されている
方法は、押出機に接続された長尺ランドダイの中で、樹
脂組成物の完全架橋と発泡剤の完全分解による発泡完了
までの全処理を行なうという方法である。したがって、
この方法においては、長尺ランドダイからは、架橋と発
泡が終了した状態で、目的とする架橋発泡体を連続的に
得ることができる。
方法は、押出機に接続された長尺ランドダイの中で、樹
脂組成物の完全架橋と発泡剤の完全分解による発泡完了
までの全処理を行なうという方法である。したがって、
この方法においては、長尺ランドダイからは、架橋と発
泡が終了した状態で、目的とする架橋発泡体を連続的に
得ることができる。
ところで、前者の方法の場合、長尺ランドダイの後段階
において溶融状態の樹脂組成物中に発生ガスを保持する
ためには、可成りの高圧を付与することが必要である。
において溶融状態の樹脂組成物中に発生ガスを保持する
ためには、可成りの高圧を付与することが必要である。
したがって、その高圧を保持するための機構も大型で複
雑なものにならざるを得す、設備上問題がある。
雑なものにならざるを得す、設備上問題がある。
また、後者の方法の場合は、用いる長尺ランドダイは、
その中で全ての反応を行なわせることからして、非常に
長いものにしなければならない。
その中で全ての反応を行なわせることからして、非常に
長いものにしなければならない。
また、この長尺ランドダイの下流側位置では、ダイ内を
徐々に減圧し、樹脂組成物の発泡に伴う体積膨張に追随
させて、ダイ内の断面積を下流側はと順次増大させる方
法を採用しているため、長尺ランドダイは下流側にいく
ほどその形状は複雑にならざるを得ない。
徐々に減圧し、樹脂組成物の発泡に伴う体積膨張に追随
させて、ダイ内の断面積を下流側はと順次増大させる方
法を採用しているため、長尺ランドダイは下流側にいく
ほどその形状は複雑にならざるを得ない。
更に、架橋発泡体の用途との関係で、製造すべき架橋発
泡体の肉厚や発泡倍率を変更することが必要になるが、
そのような場合には、今まで使用していた長尺ランドダ
イに代えて、形状を変更した別の長尺ランドダイを押出
機に装着することが必要になる。
泡体の肉厚や発泡倍率を変更することが必要になるが、
そのような場合には、今まで使用していた長尺ランドダ
イに代えて、形状を変更した別の長尺ランドダイを押出
機に装着することが必要になる。
一方、特開昭58−134719号公報には、架橋剤と
発泡剤を含むポリオレフィン樹脂組成物を1〜10kg
/crlの加圧下で加熱することにより、架橋剤と発泡
剤の一部を分解して気泡核を形成し、ついで、常圧下で
加熱することにより残余の発泡剤を分解して架橋発泡体
を製造する方法が開示されている。
発泡剤を含むポリオレフィン樹脂組成物を1〜10kg
/crlの加圧下で加熱することにより、架橋剤と発泡
剤の一部を分解して気泡核を形成し、ついで、常圧下で
加熱することにより残余の発泡剤を分解して架橋発泡体
を製造する方法が開示されている。
しかしながら、この方法の基礎をなす技術思想は、既に
、特公昭45−40436号公報、特公昭46−290
0号公報などで公知となっている。
、特公昭45−40436号公報、特公昭46−290
0号公報などで公知となっている。
すなわち、例えば、特公昭45−40436号公報では
5〜50kg/crlの加圧下での加熱が必要とされて
いる。
5〜50kg/crlの加圧下での加熱が必要とされて
いる。
また、この特開昭58−134719号公報においては
、その特許請求の範囲第4項で気泡核の形成を連続的に
行うことが主張されている。しかし、樹脂組成物を加圧
するための具体的な手段としては、別手段を用いて加圧
したガス流体による樹脂組成物への加圧、オートクI/
−ブ、プレス機または加熱加圧釜など、いわゆる、バッ
チ方式の手段が開示されているにすぎず、また、連続的
な加圧手段としては、樹脂組成物を2枚の平行板の間に
挟んで両面から押圧する方法やロール面に樹脂組成物を
巻付けて反対側からベルトで押圧する方法(ロードキュ
ア)が開示されている。
、その特許請求の範囲第4項で気泡核の形成を連続的に
行うことが主張されている。しかし、樹脂組成物を加圧
するための具体的な手段としては、別手段を用いて加圧
したガス流体による樹脂組成物への加圧、オートクI/
−ブ、プレス機または加熱加圧釜など、いわゆる、バッ
チ方式の手段が開示されているにすぎず、また、連続的
な加圧手段としては、樹脂組成物を2枚の平行板の間に
挟んで両面から押圧する方法やロール面に樹脂組成物を
巻付けて反対側からベルトで押圧する方法(ロードキュ
ア)が開示されている。
しかしながら、これらの連続的な加圧手段は、いずれも
、樹脂組成物の外部から別の手段を用いて樹脂組成物を
加圧するものである。
、樹脂組成物の外部から別の手段を用いて樹脂組成物を
加圧するものである。
したがって、このような加圧手段においては、その加圧
機構が可成り特殊で複雑になってしまうのみならず、加
圧時には、樹脂組成物が加熱されて溶融状態にあるので
樹脂組成物への加圧は非常に困難であると考えられる。
機構が可成り特殊で複雑になってしまうのみならず、加
圧時には、樹脂組成物が加熱されて溶融状態にあるので
樹脂組成物への加圧は非常に困難であると考えられる。
例えば、溶融状態にある樹脂組成物を両面方向から押圧
した場合、樹脂組成物が厚み方向に潰れてしまい、一定
の厚みを確保することは困難である。
した場合、樹脂組成物が厚み方向に潰れてしまい、一定
の厚みを確保することは困難である。
このような問題の解決を目的として、本発明者らは、加
熱領域の直後に冷却領域が設けられている金型内部の上
面と下面にエンドレスベルトを配設し、このエンドレス
ベルトで樹脂組成物を支持して金型内を連続的に移動さ
せるという方法を開発し、この方法を既に、特開昭64
−24728号として出願した。
熱領域の直後に冷却領域が設けられている金型内部の上
面と下面にエンドレスベルトを配設し、このエンドレス
ベルトで樹脂組成物を支持して金型内を連続的に移動さ
せるという方法を開発し、この方法を既に、特開昭64
−24728号として出願した。
この方法によれば、気泡核を有する部分発泡体を連続的
に製造することが可能である。しかし、発泡体が製造さ
れている過程で、金型内を移動するエンドレスベルトは
常時ll〜50 kg/CI+!の圧力で金型内の上下
面に押しつけられた状態を強いられるため、金型内の上
下面とエンドレスベルトの摺動部では、双方の摩耗が激
しく進んで、金型とエンドレスベルトの使用寿命が短く
なるとともに、エンドレスベルトの駆動装置は大規模に
なり、設備費は増大するという問題が避は得ない。
に製造することが可能である。しかし、発泡体が製造さ
れている過程で、金型内を移動するエンドレスベルトは
常時ll〜50 kg/CI+!の圧力で金型内の上下
面に押しつけられた状態を強いられるため、金型内の上
下面とエンドレスベルトの摺動部では、双方の摩耗が激
しく進んで、金型とエンドレスベルトの使用寿命が短く
なるとともに、エンドレスベルトの駆動装置は大規模に
なり、設備費は増大するという問題が避は得ない。
また、本発明者らは、ダイのような密閉空間内に樹脂組
成物を充満した状態で発泡剤を分解すると発生圧力は1
000kg/cur以上の高圧になるという知見に基づ
き、この自己発生圧力を利用することにより、外部から
別手段で樹脂組成物を加圧することなく、樹脂組成物に
気泡核を形成する方法を開発し、これを既に特願昭64
−102838号として出願した。
成物を充満した状態で発泡剤を分解すると発生圧力は1
000kg/cur以上の高圧になるという知見に基づ
き、この自己発生圧力を利用することにより、外部から
別手段で樹脂組成物を加圧することなく、樹脂組成物に
気泡核を形成する方法を開発し、これを既に特願昭64
−102838号として出願した。
この方法は、ダイ内の加熱領域の出口にチョークバーを
設置し、このチョークバーの横断面積を制御することに
より加熱領域に存在する部分発泡成形体に制動力を付与
し、加熱領域における発泡剤の分解に基づく発生圧力を
所望の圧力にまで上昇させてこれを、保持した状態で架
橋剤と発泡剤の一部を分解して部分発泡成形体を製造す
る方法である。
設置し、このチョークバーの横断面積を制御することに
より加熱領域に存在する部分発泡成形体に制動力を付与
し、加熱領域における発泡剤の分解に基づく発生圧力を
所望の圧力にまで上昇させてこれを、保持した状態で架
橋剤と発泡剤の一部を分解して部分発泡成形体を製造す
る方法である。
この方法の場合、チョークバーを操作して、ここを通過
する部分発泡成形体の断面積を変えることによりダイ内
の圧力を上昇・保持することが可能となる。その結果、
微細な気泡核を有する部分発泡成形体、ひいては、微細
な気泡を有する架橋発泡体の連続生産が可能になる。
する部分発泡成形体の断面積を変えることによりダイ内
の圧力を上昇・保持することが可能となる。その結果、
微細な気泡核を有する部分発泡成形体、ひいては、微細
な気泡を有する架橋発泡体の連続生産が可能になる。
−しかしながら、この方法の場合、部分発泡成形体がチ
ョークバーを通過する時点では、部分発泡成形体は未だ
高温で、かつ、軟化した状態にあるため、これに制動力
が付与されると、部分発泡成形体はその流動状態が乱れ
、架橋の進行や発泡剤の分解が不均一になりやすく、ダ
イから押出されてくる部分発泡成形体が湾曲したり、ま
た表面に亀裂が発生するなどという問題が生じ、安定し
た連続生産に難点があった。
ョークバーを通過する時点では、部分発泡成形体は未だ
高温で、かつ、軟化した状態にあるため、これに制動力
が付与されると、部分発泡成形体はその流動状態が乱れ
、架橋の進行や発泡剤の分解が不均一になりやすく、ダ
イから押出されてくる部分発泡成形体が湾曲したり、ま
た表面に亀裂が発生するなどという問題が生じ、安定し
た連続生産に難点があった。
(発明が解決しようとする課題)
本発明は、以上に述べた各先行技術における問題を解決
するために成されたものであって、長尺ランドダイを用
いる必要もなく、更には、特開昭60−11329号の
場合のように、長尺ランドダイの下流側の形状を複雑に
する必要もなく、また、特公昭60−51416号の場
合のように高圧力を付与することも必要とせず、しかも
、特開昭58−134719号の場合に比べると、より
高圧下で発泡剤の部分発泡を簡単な設備付与によって可
能とし、その結果として、気泡径が200μm以下と微
細であり、かつそれが均一に分布している架橋発泡体を
、安定した状態で連続生産できる架橋発泡体の製造方法
を提供することに目的を有する。
するために成されたものであって、長尺ランドダイを用
いる必要もなく、更には、特開昭60−11329号の
場合のように、長尺ランドダイの下流側の形状を複雑に
する必要もなく、また、特公昭60−51416号の場
合のように高圧力を付与することも必要とせず、しかも
、特開昭58−134719号の場合に比べると、より
高圧下で発泡剤の部分発泡を簡単な設備付与によって可
能とし、その結果として、気泡径が200μm以下と微
細であり、かつそれが均一に分布している架橋発泡体を
、安定した状態で連続生産できる架橋発泡体の製造方法
を提供することに目的を有する。
上記した目的を達成するために、本発明者らは鋭意研究
を重ね、その1つとして以下の実験を行なった。
を重ね、その1つとして以下の実験を行なった。
まず、低密度ポリエチレン100重量部、アゾジカルボ
ンアミド(発泡剤二分解温度190°C)10重量部、
ジクミルパーオキサイド(架橋剤)0.8重量部を均一
に混練して樹脂組成物を調製したのち、これをプレス機
により温度130°Cで厚み2閣のシートに成形した。
ンアミド(発泡剤二分解温度190°C)10重量部、
ジクミルパーオキサイド(架橋剤)0.8重量部を均一
に混練して樹脂組成物を調製したのち、これをプレス機
により温度130°Cで厚み2閣のシートに成形した。
得られたシートを各種の圧力下において、190℃で8
分間加熱してアゾジカルボンアミドの一部を分解したの
ち、軟化点以下の温度まで冷却し、その時点で除圧した
。
分間加熱してアゾジカルボンアミドの一部を分解したの
ち、軟化点以下の温度まで冷却し、その時点で除圧した
。
得られたシートの断面を電子顕微鏡で観察したところ、
圧力によってその大きさが変化しているが、極めて微細
な気泡核が均一に分布していた。
圧力によってその大きさが変化しているが、極めて微細
な気泡核が均一に分布していた。
そして、この気泡核の径を測定した。
ついで、シートを、大気圧下の恒温槽内に導入し、22
0℃で10分間再加熱して架橋発泡体にした。これら各
架橋発泡体についても断面を顕微鏡で観察をし、形成さ
れた気泡の径を測定した。
0℃で10分間再加熱して架橋発泡体にした。これら各
架橋発泡体についても断面を顕微鏡で観察をし、形成さ
れた気泡の径を測定した。
まず、除圧後のシートの気泡核の径と再加熱後の気泡の
径の関係を第1図として、また、気泡核の分布密度と再
加熱後の気泡の径の関係を第2図として、更に、印加圧
力と再加熱後の気泡の径の関係を第3図としてそれぞれ
示した。
径の関係を第1図として、また、気泡核の分布密度と再
加熱後の気泡の径の関係を第2図として、更に、印加圧
力と再加熱後の気泡の径の関係を第3図としてそれぞれ
示した。
第1図から第3図で明らかなように、まず、部分発泡時
における印加圧力が大きいと架橋発泡体の気泡径は微細
になり、200μm以下の気泡を形成するためには10
kg/cIIr以上のシートへの圧力印加を必要とする
ことが判る(第3図)。また、気泡核の径の大小と架橋
発泡体の気泡径の大小との間には、略直線的な関係があ
り(第1図)、また気泡核の分布密度が高いものほど微
細な気泡を有する架橋発泡体になり得ることが判る(第
2図)。
における印加圧力が大きいと架橋発泡体の気泡径は微細
になり、200μm以下の気泡を形成するためには10
kg/cIIr以上のシートへの圧力印加を必要とする
ことが判る(第3図)。また、気泡核の径の大小と架橋
発泡体の気泡径の大小との間には、略直線的な関係があ
り(第1図)、また気泡核の分布密度が高いものほど微
細な気泡を有する架橋発泡体になり得ることが判る(第
2図)。
このように、微細で均一な気泡を有する架橋発泡体を製
造するためには、架橋と同時に、樹脂組成物の加圧下に
おける部分発泡によって微細な気泡核を高密度で形成す
ることが重要であり、以後、常圧下における加熱によっ
ても、互いに隣接する気泡核の連通によって起る気泡の
粗大化は既に架橋している樹脂によって抑制され、結果
として微細気泡が均一に分布する架橋発泡体が得られる
。
造するためには、架橋と同時に、樹脂組成物の加圧下に
おける部分発泡によって微細な気泡核を高密度で形成す
ることが重要であり、以後、常圧下における加熱によっ
ても、互いに隣接する気泡核の連通によって起る気泡の
粗大化は既に架橋している樹脂によって抑制され、結果
として微細気泡が均一に分布する架橋発泡体が得られる
。
本発明は上記した知見に基づいてなされたものである。
すなわち、本発明の架橋発泡体の製造方法は、熱可塑性
樹脂、発泡剤および架橋剤を必須成分とする樹脂組成物
を、押出機から成形領域、加熱領域および冷却領域が連
続的に形成されているダイの内部に押出し、前記成形領
域または/および前記加熱領域では前記架橋剤を分解さ
せると同時に前記発泡剤の少なくとも一部を分解させて
気泡を生成させることにより部分発泡成形体を成形し、
ついで、得られた部分発泡成形体を前記冷却領域で前記
部分発泡成形体の軟化点未満の温度に冷却したのち前記
ダイから押出し、押出された部分発泡成形体を常圧下で
加熱して発泡させる架橋発泡体の製造方法において、前
記押出機および前記ダイ内部に樹脂組成物を充満させ、
前記冷却領域では、該領域を移動する前記部分発泡成形
体に制動力を付与することにより発泡剤の分解で発生す
る圧力を封じ込め、結果として前記ダイの内部圧力を高
めることを特徴とする。
樹脂、発泡剤および架橋剤を必須成分とする樹脂組成物
を、押出機から成形領域、加熱領域および冷却領域が連
続的に形成されているダイの内部に押出し、前記成形領
域または/および前記加熱領域では前記架橋剤を分解さ
せると同時に前記発泡剤の少なくとも一部を分解させて
気泡を生成させることにより部分発泡成形体を成形し、
ついで、得られた部分発泡成形体を前記冷却領域で前記
部分発泡成形体の軟化点未満の温度に冷却したのち前記
ダイから押出し、押出された部分発泡成形体を常圧下で
加熱して発泡させる架橋発泡体の製造方法において、前
記押出機および前記ダイ内部に樹脂組成物を充満させ、
前記冷却領域では、該領域を移動する前記部分発泡成形
体に制動力を付与することにより発泡剤の分解で発生す
る圧力を封じ込め、結果として前記ダイの内部圧力を高
めることを特徴とする。
以下、図面に基づいて本発明方法を詳細に説明する。
まず、第4図は、本発明方法を実施するときに用いる装
置の1例を示す概略図である。
置の1例を示す概略図である。
図において、装置の全体は、樹脂組成物の押出機lと、
この押出機lの出口1aに接続されたダイ2と、更にダ
イ2の下流に位置する加熱炉3をシリーズに配置して構
成されている。
この押出機lの出口1aに接続されたダイ2と、更にダ
イ2の下流に位置する加熱炉3をシリーズに配置して構
成されている。
ここで、ダイ2は、上流側(押出機の出口Ia側)から
、成形領域2a、加熱領域2b、冷却領域2cがこの順
序で連続し、また、この冷却領域2cの出口には、ここ
から押出されてくる後述の部分発泡成形体の断面積を変
えることができる断面積可変手段4を配設して構成され
ている。
、成形領域2a、加熱領域2b、冷却領域2cがこの順
序で連続し、また、この冷却領域2cの出口には、ここ
から押出されてくる後述の部分発泡成形体の断面積を変
えることができる断面積可変手段4を配設して構成され
ている。
まず、製造される架橋発泡体は、全体として次のように
装置内を移動していく。
装置内を移動していく。
すなわち、押出機1から押出された樹脂組成物は、成形
領域2aで所望形状に成形され、加熱領域2bで部分発
泡成形体5に転化したのち冷却領域2cでその軟化点未
満の温度にまで冷却され、更に断面積可変手段4を通過
してダイ2から押出される。ついで、そのまま常圧下に
ある加熱炉3に導入され、ここで所定温度に加熱される
ことにより目的とする架橋発泡体6として製品になる。
領域2aで所望形状に成形され、加熱領域2bで部分発
泡成形体5に転化したのち冷却領域2cでその軟化点未
満の温度にまで冷却され、更に断面積可変手段4を通過
してダイ2から押出される。ついで、そのまま常圧下に
ある加熱炉3に導入され、ここで所定温度に加熱される
ことにより目的とする架橋発泡体6として製品になる。
このとき、押出機lならびに成形領域2a、加熱領域2
bおよび冷却領域2Cから成るダイ2は密閉系となって
おり、その内部には、樹脂組成物(およびその部分発泡
成形体)が充満した状態にある。
bおよび冷却領域2Cから成るダイ2は密閉系となって
おり、その内部には、樹脂組成物(およびその部分発泡
成形体)が充満した状態にある。
これら押出機1やダイ2の内部に樹脂組成物が充満して
いない場合は、後述する部分発泡成形体への制動力を付
与しても、ダイ2の内部圧力の上昇と保持を制御するこ
とができない。
いない場合は、後述する部分発泡成形体への制動力を付
与しても、ダイ2の内部圧力の上昇と保持を制御するこ
とができない。
この全体の流れにおいて、押出機lの中では、必須成分
である熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤は均一に混合
されて所定組成の樹脂組成物が調製される。この均一混
合は、発泡剤、架橋剤のいずれもが分解しない温度で行
なわれる。
である熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤は均一に混合
されて所定組成の樹脂組成物が調製される。この均一混
合は、発泡剤、架橋剤のいずれもが分解しない温度で行
なわれる。
用いる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン;
ポリプロピレン;エチレン−プロピレン共重合体、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレ
ート共重合体のようなエチレン共重合体;ポリ塩化ビニ
ルの単独;あるいはこれらの混合物をあげることができ
る。また、この熱可塑性樹脂に、更に、公知の顔料、酸
化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤、防カビ
剤、防菌剤、無機フィラー等の添加剤を適量配合するこ
ともできる。
ポリプロピレン;エチレン−プロピレン共重合体、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレ
ート共重合体のようなエチレン共重合体;ポリ塩化ビニ
ルの単独;あるいはこれらの混合物をあげることができ
る。また、この熱可塑性樹脂に、更に、公知の顔料、酸
化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤、防カビ
剤、防菌剤、無機フィラー等の添加剤を適量配合するこ
ともできる。
用いる発泡剤としては、後述のダイ2における加熱過程
で熱分解して窒素、炭酸ガス等のガスを発生する分解型
の発泡剤であればよく、例えば、アゾジカルボンアミド
、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、4,4° −
オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾビスイ
ソブチロニトリルなどをあげることができる。
で熱分解して窒素、炭酸ガス等のガスを発生する分解型
の発泡剤であればよく、例えば、アゾジカルボンアミド
、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、4,4° −
オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾビスイ
ソブチロニトリルなどをあげることができる。
これら発泡剤の配合量は、目的とする発泡体の発泡倍率
によって適宜選択されるが、通常、前記した熱可塑性樹
脂100重量部に対し5〜30重量部の範囲内に設定さ
れる。好ましくは、7〜20重量部である。また、必要
に応じては、これら発泡剤に対し各種の助剤や核剤を適
量配合してもよい。
によって適宜選択されるが、通常、前記した熱可塑性樹
脂100重量部に対し5〜30重量部の範囲内に設定さ
れる。好ましくは、7〜20重量部である。また、必要
に応じては、これら発泡剤に対し各種の助剤や核剤を適
量配合してもよい。
樹脂組成物の第3の必須成分である架橋剤としては、前
記熱可塑性樹脂の溶融開始温度以上の分解温度を有する
ものが用いられ、例えば、ジクミルパーオキサイド、ジ
−t−ブチルパーオキサイド、t−ブチルクミルパーオ
キサイド、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチル
パーオキシ)ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ
(1−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3などをあげるこ
とができる。
記熱可塑性樹脂の溶融開始温度以上の分解温度を有する
ものが用いられ、例えば、ジクミルパーオキサイド、ジ
−t−ブチルパーオキサイド、t−ブチルクミルパーオ
キサイド、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチル
パーオキシ)ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ
(1−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3などをあげるこ
とができる。
これらの架橋剤の配合量は、目的とする最終製品として
の架橋発泡体における架橋度、前記熱可塑性樹脂の分子
構造などによって適宜選定されるが、通常、熱可塑性樹
脂100重量部に対し0.2〜5.0重量部の範囲内に
設定される。好ましくは、0.3〜3.0重量部、更に
好ましくは0.3〜1.0重量部である。
の架橋発泡体における架橋度、前記熱可塑性樹脂の分子
構造などによって適宜選定されるが、通常、熱可塑性樹
脂100重量部に対し0.2〜5.0重量部の範囲内に
設定される。好ましくは、0.3〜3.0重量部、更に
好ましくは0.3〜1.0重量部である。
上記した各成分を均一混合して成る樹脂組成物は、押出
機1の出口1aからダイ2に連続的に押出される。
機1の出口1aからダイ2に連続的に押出される。
ダイ2は、前述したように、その長手方向に成形領域2
a、加熱領域2b、冷却領域2cおよび断面積可変手段
4がこの順序で連続して構成されている。
a、加熱領域2b、冷却領域2cおよび断面積可変手段
4がこの順序で連続して構成されている。
押出機lの出口1aから押出された樹脂組成物は、まず
成形領域2aで所定形状に成形される。
成形領域2aで所定形状に成形される。
このとき、成形領域2aのダイ形状を適宜に選定すれば
、シート状、板状、棒状等の任意形状の成形体を得るこ
とができる。
、シート状、板状、棒状等の任意形状の成形体を得るこ
とができる。
成形領域2aを通過した成形体は、つぎに加熱領域2b
に移動していく。そして、この加熱領域2b内を移動す
る前記成形体は、埋込み式ヒータやダイの上下面に設け
た面状発熱体のような加熱手段(いずれも図示しない)
によって所定温度に加熱される。その結果、成形体に含
有されている架橋剤が熱分解して熱可塑性樹脂の架橋が
進行する。そして同時に、成形体中の発泡剤の一部が分
解して成形体の内部に均一に分散する微細な気泡核が形
成され、成形体は部分発泡成形体5に転化する。
に移動していく。そして、この加熱領域2b内を移動す
る前記成形体は、埋込み式ヒータやダイの上下面に設け
た面状発熱体のような加熱手段(いずれも図示しない)
によって所定温度に加熱される。その結果、成形体に含
有されている架橋剤が熱分解して熱可塑性樹脂の架橋が
進行する。そして同時に、成形体中の発泡剤の一部が分
解して成形体の内部に均一に分散する微細な気泡核が形
成され、成形体は部分発泡成形体5に転化する。
この過程で得られる部分発泡成形体5において、その架
橋の程度は、それに120℃のキシレン溶液で24時間
の抽出処理を行なったときの残存ゲル重量分率が5%以
上となるような状態であることが好ましい。この残存ゲ
ル重量分率が5%未満であるような架橋状態の場合には
、最終的に得られる架橋発泡体6の気泡径が粗大となり
やすいからである。
橋の程度は、それに120℃のキシレン溶液で24時間
の抽出処理を行なったときの残存ゲル重量分率が5%以
上となるような状態であることが好ましい。この残存ゲ
ル重量分率が5%未満であるような架橋状態の場合には
、最終的に得られる架橋発泡体6の気泡径が粗大となり
やすいからである。
この過程における発泡剤の初期分解に関しては、成形体
に配合されている発泡剤の一部を分解させることにより
行なわれるが、そのとき、ダイ2から押出されて得られ
た部分発泡成形体5の発泡倍率をM1、最終的に得よう
とする架橋発泡体6の発泡倍率をM、としたとき、M
1.Mlの間では、M1/M!≦0.525(ただし、
M1≧1.05.Mz≧2とする)の関係を満足するよ
うに、発泡剤の分解、すなわち成形体の部分発泡が行わ
れる。このときの発泡剤の分解は、上記した条件を充足
するように行われればよいが、発泡剤の分解量は、樹脂
組成物に含有されている発泡剤の量の20〜95%であ
ることが好ましく、より好ましい分解量は30〜90%
、更に好ましい分解量は50〜90%である。
に配合されている発泡剤の一部を分解させることにより
行なわれるが、そのとき、ダイ2から押出されて得られ
た部分発泡成形体5の発泡倍率をM1、最終的に得よう
とする架橋発泡体6の発泡倍率をM、としたとき、M
1.Mlの間では、M1/M!≦0.525(ただし、
M1≧1.05.Mz≧2とする)の関係を満足するよ
うに、発泡剤の分解、すなわち成形体の部分発泡が行わ
れる。このときの発泡剤の分解は、上記した条件を充足
するように行われればよいが、発泡剤の分解量は、樹脂
組成物に含有されている発泡剤の量の20〜95%であ
ることが好ましく、より好ましい分解量は30〜90%
、更に好ましい分解量は50〜90%である。
MlがM+<1.05であるような発泡倍率の場合は、
部分発泡成形体5には充分な気泡核が形成されず、最終
的に得られる架橋発泡体6の気泡径は微細にならないと
ともに気泡の分布が不均一になる。
部分発泡成形体5には充分な気泡核が形成されず、最終
的に得られる架橋発泡体6の気泡径は微細にならないと
ともに気泡の分布が不均一になる。
また、M I/M ! > 0.525であるような部
分発泡成形体5の場合は、それをダイ2から押出したと
きに部分発泡成形体5の自然膨張が大きく生起し、表面
に亀裂などが発生しやすくなるからである。
分発泡成形体5の場合は、それをダイ2から押出したと
きに部分発泡成形体5の自然膨張が大きく生起し、表面
に亀裂などが発生しやすくなるからである。
好ましいM、、M2の関係は、0.05≦M 1/M2
≦0.35であり、更に好ましくは0.05≦M、/M
2≦0.2である。
≦0.35であり、更に好ましくは0.05≦M、/M
2≦0.2である。
このような部分発泡成形体5における発泡倍率M1の管
理は、加熱領域2bの温度と冷却領域2cの温度を適宜
選定することにより行われる。
理は、加熱領域2bの温度と冷却領域2cの温度を適宜
選定することにより行われる。
加熱領域2bを通過した部分発泡成形体5は、次の冷却
領域2cに移動し、そこで、自らの軟化点未満の温度に
冷却され、かつ、制動力が付与される。
領域2cに移動し、そこで、自らの軟化点未満の温度に
冷却され、かつ、制動力が付与される。
また、冷却領域2cにおける部分発泡成形体5の冷却が
不充分であり、その温度が軟化点以上の温度にある状態
で部分発泡成形体5をダイ2から押出すと、部分発泡成
形体5は軟かいため、内部に含まれているガスの圧力に
よって自然膨張して、生成させた微細気泡核の破壊が進
んだり、また表面に亀裂が発生してしまう。
不充分であり、その温度が軟化点以上の温度にある状態
で部分発泡成形体5をダイ2から押出すと、部分発泡成
形体5は軟かいため、内部に含まれているガスの圧力に
よって自然膨張して、生成させた微細気泡核の破壊が進
んだり、また表面に亀裂が発生してしまう。
押出し方向に移動する、冷却領域2C内の部分発泡成形
体5にその移動に抗して制動力が付与されることにより
、樹脂組成物中の発泡剤の分解による自己発生圧力を封
じ込めダイ2の内部圧力を保持することができる。
体5にその移動に抗して制動力が付与されることにより
、樹脂組成物中の発泡剤の分解による自己発生圧力を封
じ込めダイ2の内部圧力を保持することができる。
この制動力は、前記した特願昭e4−102838号公
報に記載の場合と異なり、部分発泡成形体が冷却領域で
その軟化点未満の温度にまで冷却された時点、すなわち
、部分発泡成形体の剛性が高まった時点でその部分発泡
成形体に付与される。
報に記載の場合と異なり、部分発泡成形体が冷却領域で
その軟化点未満の温度にまで冷却された時点、すなわち
、部分発泡成形体の剛性が高まった時点でその部分発泡
成形体に付与される。
そのため、この剛性が高くなっている部分発泡成形体は
、加熱領域2bにおける発泡剤の分解に基づく発生圧力
がダイ2の出口から大気中に逃散することに対する、い
わば、障害物として存在することになり、押出機から前
記ダイ2の出口部までは密閉系を構成するため、その結
果、発生圧力はダイ2内に封じ込められ、ダイ2の内部
圧力を必要な値に保持することができる。
、加熱領域2bにおける発泡剤の分解に基づく発生圧力
がダイ2の出口から大気中に逃散することに対する、い
わば、障害物として存在することになり、押出機から前
記ダイ2の出口部までは密閉系を構成するため、その結
果、発生圧力はダイ2内に封じ込められ、ダイ2の内部
圧力を必要な値に保持することができる。
したがって、加熱領域2b内の樹脂組成物の流動状態が
乱れるということはなくなり、ダイ2から押出されてく
る部分発泡成形体5が湾曲したりまたは表面に亀裂など
が発生することもなく、ダイ2の内部圧力を効率よく高
めることができるようになる。
乱れるということはなくなり、ダイ2から押出されてく
る部分発泡成形体5が湾曲したりまたは表面に亀裂など
が発生することもなく、ダイ2の内部圧力を効率よく高
めることができるようになる。
このようにして、部分発泡成形体5における微細気泡核
の均一生成、更にその保持および安定押出が可能となる
。
の均一生成、更にその保持および安定押出が可能となる
。
また、目的とする架橋発泡体6を200μm以下の微細
気泡が均一に分散しているものとするためには、ダイ2
の内部圧力は10〜70kg/crlとなるように制御
することが好ましい。この内部圧力は、目的とする気泡
径との関係で適宜選択される。
気泡が均一に分散しているものとするためには、ダイ2
の内部圧力は10〜70kg/crlとなるように制御
することが好ましい。この内部圧力は、目的とする気泡
径との関係で適宜選択される。
□ダイ2の内部圧力が10kg/C[Irより低い場合
は、得られる架橋発泡体6の気泡径は200μmより粗
大となり、かつその分布は不均一となり、また、70k
g/cnfより高くしてもその効果は飽和に達し、徒ら
に、装置全体を耐圧構造にせざるを得なくなるからであ
る。
は、得られる架橋発泡体6の気泡径は200μmより粗
大となり、かつその分布は不均一となり、また、70k
g/cnfより高くしてもその効果は飽和に達し、徒ら
に、装置全体を耐圧構造にせざるを得なくなるからであ
る。
このダイ2の内部圧力は、第4図で示したように、例え
ば加熱領域2bに圧力計2dを取付けることによって測
定される。
ば加熱領域2bに圧力計2dを取付けることによって測
定される。
このように、部分発泡成形体5に制動力を加えることで
、加熱領域2bにおいて発泡剤の分解に基づく発生ガス
の圧力を封じ込めることによって、ダイ2の内部圧力を
保持するために、本発明においては、まず、この冷却領
域2Cそのものに次のような手段を講じることが好まし
い。
、加熱領域2bにおいて発泡剤の分解に基づく発生ガス
の圧力を封じ込めることによって、ダイ2の内部圧力を
保持するために、本発明においては、まず、この冷却領
域2Cそのものに次のような手段を講じることが好まし
い。
まず、冷却領域2Cの内部断面形状を、加熱領域2bと
の接続部である入口から冷却領域2Cの出口にかけて、
部分発泡成形体5の移動する冷却領域2cの断面積が漸
減するように構成することが好ましい。
の接続部である入口から冷却領域2Cの出口にかけて、
部分発泡成形体5の移動する冷却領域2cの断面積が漸
減するように構成することが好ましい。
この場合、今、冷却領域2Cの入口側の断面積を81と
し、出口側であって、部分発泡成形体5の温度がその軟
化点未満の温度にまで充分冷却している個所の断面積を
S、としたとき、S1、S2の間では、0.50≦32
/Sl≦0.90の関係が成立するように内部断面形状
を設計することが好ましい。
し、出口側であって、部分発泡成形体5の温度がその軟
化点未満の温度にまで充分冷却している個所の断面積を
S、としたとき、S1、S2の間では、0.50≦32
/Sl≦0.90の関係が成立するように内部断面形状
を設計することが好ましい。
通常は、断面積S2の個所を冷却領域2Cの出口それ自
体にすることが好ましい。
体にすることが好ましい。
Sz/St >Q、90の場合には、部分発泡成形体へ
の制動力付与が不充分で、ダイ2の内部圧力を高めるこ
とができず、その結果、加熱領域2bで生成させた微細
な気泡核を安定に凍結・保持する効果が薄くなり、また
、S2/St<0,5の場合には、制動力の付与効果が
大きくなりすぎて、ダイ2の内部圧力は急激に上昇して
しまうことがあり、その結果、ダイ2の内部圧力の調節
が困難になると同時に、過剰圧発生の対策として、装置
全体を大損りな耐圧構造にしなければならなくなるがら
である。
の制動力付与が不充分で、ダイ2の内部圧力を高めるこ
とができず、その結果、加熱領域2bで生成させた微細
な気泡核を安定に凍結・保持する効果が薄くなり、また
、S2/St<0,5の場合には、制動力の付与効果が
大きくなりすぎて、ダイ2の内部圧力は急激に上昇して
しまうことがあり、その結果、ダイ2の内部圧力の調節
が困難になると同時に、過剰圧発生の対策として、装置
全体を大損りな耐圧構造にしなければならなくなるがら
である。
S1、52(7)好ましい関係は、0.70≦S2/S
+≦0,90であり、更に好ましくは0.65≦32/
Sl≦0.80である。
+≦0,90であり、更に好ましくは0.65≦32/
Sl≦0.80である。
例えば、目的とする架橋発泡体6が板体である場合、冷
却領域2cを、第5図で示したような内部断面形状にす
ることが好適である。すなわち、部分発泡成形体の通路
断面を矩形とし、加熱領域2bとの接続面2c、から出
口側の面2C2にかけて、矩形の断面積を81から82
へと相似的に漸減させる。換言すれば、ここを矢印pで
示したように移動する部分発泡成形体が、出口側に進む
につれて、絞り込まれるような形状にする。そのことに
より、部分発泡成形体、ひいては加熱領域2bや成形領
域2aに存在する部分発泡成形体や成形体のそれぞれに
も制動力が加わり、樹脂組成物に含有されている発泡剤
の分解により発生する自己発生圧力を封じ込め、ダイ2
内を必要な圧力に保持することができる。
却領域2cを、第5図で示したような内部断面形状にす
ることが好適である。すなわち、部分発泡成形体の通路
断面を矩形とし、加熱領域2bとの接続面2c、から出
口側の面2C2にかけて、矩形の断面積を81から82
へと相似的に漸減させる。換言すれば、ここを矢印pで
示したように移動する部分発泡成形体が、出口側に進む
につれて、絞り込まれるような形状にする。そのことに
より、部分発泡成形体、ひいては加熱領域2bや成形領
域2aに存在する部分発泡成形体や成形体のそれぞれに
も制動力が加わり、樹脂組成物に含有されている発泡剤
の分解により発生する自己発生圧力を封じ込め、ダイ2
内を必要な圧力に保持することができる。
なお、冷却領域2cの内部形状は、その断面積が漸減す
る態様に限らす、第6図に示したように、部分発泡成形
体の移動通路の一部の内壁の上部および下部に、互いに
対向して凸部2e、2eを形成し、この凸部2e、2e
が形成する断面積S2と接続面2c、の断面積S1との
関係を上記したように設定してもよい。
る態様に限らす、第6図に示したように、部分発泡成形
体の移動通路の一部の内壁の上部および下部に、互いに
対向して凸部2e、2eを形成し、この凸部2e、2e
が形成する断面積S2と接続面2c、の断面積S1との
関係を上記したように設定してもよい。
この場合、凸部2e、2eの形成個所は、そこを通過す
る部分発泡成形体の温度が自らの軟化点未満にまで冷却
されているような個所であることが好ましい。
る部分発泡成形体の温度が自らの軟化点未満にまで冷却
されているような個所であることが好ましい。
また、冷却領域2cの内部断面形状は、その幅は変化さ
せず厚みのみを出口側にいくほど漸減させる態様や、厚
みは変化させず幅のみを出口側はど漸減させる態様であ
ってもよい。
せず厚みのみを出口側にいくほど漸減させる態様や、厚
みは変化させず幅のみを出口側はど漸減させる態様であ
ってもよい。
部分発泡成形体への制動力の付与、樹脂組成物に含有さ
れている発泡剤の分解に基づく自己発生圧力を利用して
ダイ2の内部圧力を保持することは、第4図で示したよ
うに、冷却領域2cの出口に更に断面積可変手段4を配
設することにより、−層効率よく実現することができる
。
れている発泡剤の分解に基づく自己発生圧力を利用して
ダイ2の内部圧力を保持することは、第4図で示したよ
うに、冷却領域2cの出口に更に断面積可変手段4を配
設することにより、−層効率よく実現することができる
。
この断面積可変手段4としては、例えば、後述のチョー
クパーをあげることができる。
クパーをあげることができる。
すなわち、第4図の■−■線に沿う断面図である第7図
、および第7図の■−■線に沿う断面図である第8図に
示したように、全体が四角の枠形状をし、その側枠4a
、4bには互いに対向して上下方向に延びる溝部4c、
4dが形成されているチョークバー固定部4゛を、冷却
領域2cの出口に取付ける。
、および第7図の■−■線に沿う断面図である第8図に
示したように、全体が四角の枠形状をし、その側枠4a
、4bには互いに対向して上下方向に延びる溝部4c、
4dが形成されているチョークバー固定部4゛を、冷却
領域2cの出口に取付ける。
この溝部4c、4dには、2枚のチョークバー本体7a
、 7bの両端部が嵌め込まれ、かつ、それぞれは、調
節ねじ8a、8b、8c、8d、8e。
、 7bの両端部が嵌め込まれ、かつ、それぞれは、調
節ねじ8a、8b、8c、8d、8e。
8f、8g、8hを介して上枠4e、下枠4fに取付け
られている。
られている。
このチョークバー4において、調節ねじ8a。
8b、8c、8d、8e、8f、8g、8hを上下に移
動すると、これら調節ねしに連結されているチョークバ
ー本体7a、7bも溝部4c、4d内を上下に移動する
。すなわち、調節ねじを動作することにより、チョーク
バー本体7aとチョークバー本体7bとの間隔9を自由
に調節することができる。したかって、部分発泡成形体
5の押出しの状態に対応して、上記間隔9を広げたりま
たは狭めたりすることにより、部分発泡成形体5に付与
する制動力を調節し、もってダイ2の内部圧力が一定と
なるように制御することができる。
動すると、これら調節ねしに連結されているチョークバ
ー本体7a、7bも溝部4c、4d内を上下に移動する
。すなわち、調節ねじを動作することにより、チョーク
バー本体7aとチョークバー本体7bとの間隔9を自由
に調節することができる。したかって、部分発泡成形体
5の押出しの状態に対応して、上記間隔9を広げたりま
たは狭めたりすることにより、部分発泡成形体5に付与
する制動力を調節し、もってダイ2の内部圧力が一定と
なるように制御することができる。
このチョークパー4は、上記したように、冷却領域2c
に配設することが好ましいが、冷却領域2cにおいて、
そこを移動する部分発泡成形体5の温度がその軟化点未
満の温度になっている個所であれば、どこに配設しても
不都合はない。
に配設することが好ましいが、冷却領域2cにおいて、
そこを移動する部分発泡成形体5の温度がその軟化点未
満の温度になっている個所であれば、どこに配設しても
不都合はない。
前記したように、その個所では、部分発泡成形体は剛性
が高まっていてその形状が崩れない状態になっているの
で、部分発泡成形体に制動力は有効に付与され、もって
、ダイ2における、発泡剤の分解に基づく自己発生圧力
を効率よく保持することができるからである。
が高まっていてその形状が崩れない状態になっているの
で、部分発泡成形体に制動力は有効に付与され、もって
、ダイ2における、発泡剤の分解に基づく自己発生圧力
を効率よく保持することができるからである。
また、ダイ2の内部圧力を保持させるためには、更に、
第9図および第9図のX−X線に沿う断面図で示したよ
うな構造の絞り手段10をダイの冷却領域2Cの出口に
配設することもできる。
第9図および第9図のX−X線に沿う断面図で示したよ
うな構造の絞り手段10をダイの冷却領域2Cの出口に
配設することもできる。
すなわち、この絞り手段10は、その内部断面形状が冷
却領域2cの内部断面形状と同一になっていて、冷却領
域2cのフランジ部にねじlla。
却領域2cの内部断面形状と同一になっていて、冷却領
域2cのフランジ部にねじlla。
11bによって一体に取付けられている。
絞り手段10の出口側上枠の肉厚部10aには、幅が冷
却領域2cの内部断面の幅と同一である舌部12が形成
され、その先端12aには肉厚部10aに螺着されたね
じIlcの先端が当接するようになっている。
却領域2cの内部断面の幅と同一である舌部12が形成
され、その先端12aには肉厚部10aに螺着されたね
じIlcの先端が当接するようになっている。
この絞り手段10において、ねじllcをフリーの状態
にすれば、舌部12はその基部12bから真直ぐに延び
た状態になるので、冷却領域2Cの出口から押出された
部分発泡成形体5はこの絞り手段IOで何らの制動を受
けることなく押出される。しかし、ねじIlcを下方に
ねじ込むと、先端12aがねじllcで押圧されること
により、舌部12は基部12bを中心にして下方にベン
ドする。したがって、絞り手段IOの内部断面形状は連
続的にその上下方向が狭まる。その結果、冷却領域2c
の出口から押出された部分発泡成形体5は、このベンド
した舌部12によって連続的に絞り込まれ、もって制動
力か付与される。
にすれば、舌部12はその基部12bから真直ぐに延び
た状態になるので、冷却領域2Cの出口から押出された
部分発泡成形体5はこの絞り手段IOで何らの制動を受
けることなく押出される。しかし、ねじIlcを下方に
ねじ込むと、先端12aがねじllcで押圧されること
により、舌部12は基部12bを中心にして下方にベン
ドする。したがって、絞り手段IOの内部断面形状は連
続的にその上下方向が狭まる。その結果、冷却領域2c
の出口から押出された部分発泡成形体5は、このベンド
した舌部12によって連続的に絞り込まれ、もって制動
力か付与される。
このように、このねじllcのねし込み量の大小によっ
て部分発泡成形体の絞り込み量、すなわち付与する制動
力を自由に調節することができるので、部分発泡成形体
の押出し状態に対応させて、その制動力を適宜の大きさ
で付与し、ダイ2内における、発泡剤の分解に基づく自
己発生圧力の保持を適宜に調整することができる。
て部分発泡成形体の絞り込み量、すなわち付与する制動
力を自由に調節することができるので、部分発泡成形体
の押出し状態に対応させて、その制動力を適宜の大きさ
で付与し、ダイ2内における、発泡剤の分解に基づく自
己発生圧力の保持を適宜に調整することができる。
この絞り手段10の場合、冷却領域2Cの出口との接続
部において段差が生じないという点で、前記したチョー
クパー4の場合に比べて好適である。
部において段差が生じないという点で、前記したチョー
クパー4の場合に比べて好適である。
なお、成形領域2aと加熱領域2bの境界に、注油ポン
プ13から注油パイプ13aを介して潤滑剤を圧入して
、成形領域2aから加熱領域2bへ移動していく成形体
の外周に前記潤滑剤を付着させることが好ましい。
プ13から注油パイプ13aを介して潤滑剤を圧入して
、成形領域2aから加熱領域2bへ移動していく成形体
の外周に前記潤滑剤を付着させることが好ましい。
これは、加熱領域2bおよび冷却領域2c内を部分発泡
体として成形体が移動する過程で、この成形体の架橋が
進むにつれて、部分発泡成形体5の溶融粘度が上昇して
加熱領域2bおよび冷却領域2cのダイ内壁との摩擦抵
抗が増大し、部分発泡成形体5が下流側へ移動しなくな
り、その結果、押出機lのヘッド負荷が大きくなって押
出機1の破損を招くようになる事態を防止するためであ
る。
体として成形体が移動する過程で、この成形体の架橋が
進むにつれて、部分発泡成形体5の溶融粘度が上昇して
加熱領域2bおよび冷却領域2cのダイ内壁との摩擦抵
抗が増大し、部分発泡成形体5が下流側へ移動しなくな
り、その結果、押出機lのヘッド負荷が大きくなって押
出機1の破損を招くようになる事態を防止するためであ
る。
すなわち、成形領域2aからの成形体の外周に潤滑剤を
付着させることにより、加熱領域2bおよび冷却領域2
cのダイ内壁と部分発泡成形体5との摩擦抵抗を減少せ
しめ、円滑な下流側への移動が確保される。
付着させることにより、加熱領域2bおよび冷却領域2
cのダイ内壁と部分発泡成形体5との摩擦抵抗を減少せ
しめ、円滑な下流側への移動が確保される。
このような目的のために用いる潤滑剤としては、加熱領
域2bの温度で分解したり蒸発したりすることがなく、
しかも成形体に溶融しに<<、成形体を劣化させず、化
学的に安定なものであることが必要である。例えば、液
状ポリシロキサン、エチレングリコールのような多価ア
ルコール、アルキルエステル、アルキルエーテル、ポリ
オキシアルキレンなどを用いることができる。
域2bの温度で分解したり蒸発したりすることがなく、
しかも成形体に溶融しに<<、成形体を劣化させず、化
学的に安定なものであることが必要である。例えば、液
状ポリシロキサン、エチレングリコールのような多価ア
ルコール、アルキルエステル、アルキルエーテル、ポリ
オキシアルキレンなどを用いることができる。
なお、成形領域2aから注入された潤滑剤は、部分発泡
成形体5の外周に付着した状態で冷却領域2cの出口ま
で達するが、ここで、前記したチョークパー7a、7b
や絞り手段lOの舌部12によってしごきとられる。そ
して、部分発泡成形体の表面から除去された潤滑油はチ
ョークバーや絞り手段に接続するパイプ13bを介して
吸引ポンプ14で吸引除去されたのち、濾過機13cで
濾過され、再び、注油ポンプ13によって成形領域2a
から注入される。
成形体5の外周に付着した状態で冷却領域2cの出口ま
で達するが、ここで、前記したチョークパー7a、7b
や絞り手段lOの舌部12によってしごきとられる。そ
して、部分発泡成形体の表面から除去された潤滑油はチ
ョークバーや絞り手段に接続するパイプ13bを介して
吸引ポンプ14で吸引除去されたのち、濾過機13cで
濾過され、再び、注油ポンプ13によって成形領域2a
から注入される。
この潤滑剤除去操作を行わない場合は、潤滑剤が部分発
泡成形体5に付着した状態のままで加熱炉3に導入され
、その結果、得られた架橋発泡体6の表面外観が著しく
損なわれるという不都合を招(。
泡成形体5に付着した状態のままで加熱炉3に導入され
、その結果、得られた架橋発泡体6の表面外観が著しく
損なわれるという不都合を招(。
このようにして、チョークバーや絞り手段を経由して押
出された部分発泡成形体5は、そのまま、常圧下にある
加熱炉3に導入されて加熱され、凍結されていた気泡核
を中心にして均一発泡が進み、その結果、気泡径か微細
かつ均一な気泡を有する架橋発泡体6になる。
出された部分発泡成形体5は、そのまま、常圧下にある
加熱炉3に導入されて加熱され、凍結されていた気泡核
を中心にして均一発泡が進み、その結果、気泡径か微細
かつ均一な気泡を有する架橋発泡体6になる。
(発明の実施例)
実施例1
第4図に示した製造装置を用いて架橋発泡体を製造した
。
。
すなわち、ます、低密度ポリエチレン(MIo、8g/
10分、密度0.920g/crt)100重量部、ア
ゾジカルボンアミド10重量部、ジクミルパーオキサイ
ド1.0重量部を押出機1 (内径75mmのシングル
スクリユー、 L/D =28)に投入し、130℃で
溶融混合したのち、ダイ2に押出した。
10分、密度0.920g/crt)100重量部、ア
ゾジカルボンアミド10重量部、ジクミルパーオキサイ
ド1.0重量部を押出機1 (内径75mmのシングル
スクリユー、 L/D =28)に投入し、130℃で
溶融混合したのち、ダイ2に押出した。
ダイ2の成形領域2aには、押出機lから押出された樹
脂組成物を、幅150mm、厚み10mmの平板に成形
できるコートハンガーダイが取付けられ、その温度は1
30°Cに設定されている。
脂組成物を、幅150mm、厚み10mmの平板に成形
できるコートハンガーダイが取付けられ、その温度は1
30°Cに設定されている。
加熱領域2bは、その全長を900mm、断面形状は幅
150mm、縦10mmの角形ストレート形状とし、下
流方向に向かって150°C,180°C,1950C
の3段階の温度設定かなされている。
150mm、縦10mmの角形ストレート形状とし、下
流方向に向かって150°C,180°C,1950C
の3段階の温度設定かなされている。
また、押出機]の出口1aと成形領域2aの境界からは
、油圧ポンプ13により一定量のジエチレンクリコール
を潤滑剤として注入した。
、油圧ポンプ13により一定量のジエチレンクリコール
を潤滑剤として注入した。
冷却領域2cは、その全長を700mmとし、第5図で
示したように、その内部断面積か出口/入口=0.8と
なるように相似的に漸減しているテーパータイプのもの
であり、ここで部分発泡成形体は50℃に冷却される。
示したように、その内部断面積か出口/入口=0.8と
なるように相似的に漸減しているテーパータイプのもの
であり、ここで部分発泡成形体は50℃に冷却される。
また、冷却領域2cの出口には、第7図および第8図で
示したようなチョークバー4が取付けられ、チョークバ
ー本体7a、7b間の間隔を調節して、冷却領域2cの
入口の断面積とチョークバー本体7a、7b間の断面積
との比か0.65となるように設定した。
示したようなチョークバー4が取付けられ、チョークバ
ー本体7a、7b間の間隔を調節して、冷却領域2cの
入口の断面積とチョークバー本体7a、7b間の断面積
との比か0.65となるように設定した。
このとき、加熱領域2bに取付けた圧力計2dによって
測定したダイ2内の圧力は、その指示値で35kg/c
dであった。
測定したダイ2内の圧力は、その指示値で35kg/c
dであった。
チョークパー4から押出された部分発泡成形体5は、そ
の残存ゲル重量分率か57%、見掛は密度が0.455
g/ cnrであり、発泡倍率M1は2.0であった。
の残存ゲル重量分率か57%、見掛は密度が0.455
g/ cnrであり、発泡倍率M1は2.0であった。
この部分発泡成形体5の断面組織の顕微鏡写真を第11
図として示した。第11図から明らかなように、平均径
36μmの微細な気泡核が、13636mm2(平均)
の密度で均一に分布している。
図として示した。第11図から明らかなように、平均径
36μmの微細な気泡核が、13636mm2(平均)
の密度で均一に分布している。
ついで、この押出されてきた部分発泡成形体5を連続的
に温度220℃の加熱炉3に導入して残存する発泡剤を
分解して架橋発泡体6を連続的に製造した。
に温度220℃の加熱炉3に導入して残存する発泡剤を
分解して架橋発泡体6を連続的に製造した。
得られた架橋発泡体は、幅330mm、厚み22市の板
体であり、見掛は密度0.057 g/ci、発泡倍率
M2は16.9であった。すなわち、M l / M
2は0.118である。
体であり、見掛は密度0.057 g/ci、発泡倍率
M2は16.9であった。すなわち、M l / M
2は0.118である。
この架橋発泡体6の断面組織の顕微鏡写真を第12図と
して示した。第12図から明らかなように、平均径13
0μmの気泡が59個/mm2(平均)の密度で均一に
分布している。
して示した。第12図から明らかなように、平均径13
0μmの気泡が59個/mm2(平均)の密度で均一に
分布している。
実施例2
押出機lで溶融混合する樹脂組成物の組成か、低密度ポ
リエチレン(Ml 1.2 g/l 0分、 密度0.
920 g/c&) 85重量部、低密度ポリエチレン
(Ml 4 g/ 10m1n、密度0.920 g/
crl) 15重量部、アゾジカルボンアミド10重量
部、ジクミルパーオキサイド0.8重量部から成ること
、チョークパーの間隔を調節して全体の断面積の比を0
.75に設定して圧力計2dによるダイ2の内部圧力を
29kg/crlにしたことを除いては、実施例1と同
様の方法で架橋発泡体6を連続的に製造した。
リエチレン(Ml 1.2 g/l 0分、 密度0.
920 g/c&) 85重量部、低密度ポリエチレン
(Ml 4 g/ 10m1n、密度0.920 g/
crl) 15重量部、アゾジカルボンアミド10重量
部、ジクミルパーオキサイド0.8重量部から成ること
、チョークパーの間隔を調節して全体の断面積の比を0
.75に設定して圧力計2dによるダイ2の内部圧力を
29kg/crlにしたことを除いては、実施例1と同
様の方法で架橋発泡体6を連続的に製造した。
部分発泡成形体5の残存ゲル分率は41%、見掛は密度
0.485 g/cn1、発泡倍率M1は1.9であり
、気泡核の平均径50μm、その分布密度202個/m
m2であった。
0.485 g/cn1、発泡倍率M1は1.9であり
、気泡核の平均径50μm、その分布密度202個/m
m2であった。
また、架橋発泡体6は、幅311mm、厚み20画であ
り、見掛は密度0.060 g/Ci、平均気泡径15
0μm2発泡倍率M2は15.3であった。すなわち、
Ml /IVI2 =0.124である。
り、見掛は密度0.060 g/Ci、平均気泡径15
0μm2発泡倍率M2は15.3であった。すなわち、
Ml /IVI2 =0.124である。
実施例3
冷却領域2cの全長が1300mm、設定温度が30°
Cであったことを除いては、実施例1と同様にして架橋
発泡体6を連続的に製造した。このとき、部分発泡成形
体5の温度は実施例1の場合よりも低温になるため、ダ
イ2の内部圧力は49kg/ ciと高圧になっていた
。
Cであったことを除いては、実施例1と同様にして架橋
発泡体6を連続的に製造した。このとき、部分発泡成形
体5の温度は実施例1の場合よりも低温になるため、ダ
イ2の内部圧力は49kg/ ciと高圧になっていた
。
部分発泡成形体5の残存ゲル分率は40%、見掛は密度
0.584 g/ci、発泡倍率M1は1.7であり、
気泡核の平均径28μm、その分布密度228個/mm
”であった。
0.584 g/ci、発泡倍率M1は1.7であり、
気泡核の平均径28μm、その分布密度228個/mm
”であった。
また、架橋発泡体6は、幅325mm、厚み23世であ
り、見掛は密度0.059 g/ca1、平均気泡径1
30μm2発泡倍率M2は16.3であった。すなわち
、Ml /M2 =0.104である。
り、見掛は密度0.059 g/ca1、平均気泡径1
30μm2発泡倍率M2は16.3であった。すなわち
、Ml /M2 =0.104である。
実施例4
押出機lで溶融混合する樹脂組成物の組成が、低密度ポ
リエチレン(Ml 1.2 g/l 0分、密度0、9
20 g/cd) 200重量部、ジアゾジカルボンア
ミド18重量部、ジクミルパーオキサイド0.5重量部
から成ること、加熱領域2bにおける設定温度が、下流
方向にむけて1508C,180℃。
リエチレン(Ml 1.2 g/l 0分、密度0、9
20 g/cd) 200重量部、ジアゾジカルボンア
ミド18重量部、ジクミルパーオキサイド0.5重量部
から成ること、加熱領域2bにおける設定温度が、下流
方向にむけて1508C,180℃。
190℃の3段階であったことを除いては、実施例1と
同様の方法で架橋発泡体6を連続的に製造した。このと
き、ダイ2の内部圧力は40kg/cdであった。
同様の方法で架橋発泡体6を連続的に製造した。このと
き、ダイ2の内部圧力は40kg/cdであった。
部分発泡成形体5の残存ゲル分率は64%、見掛は密度
0.576 g/cnf、発泡倍率M、は1.7であり
、気泡核の平均径76μm、その分布密度154個/m
m”であった。
0.576 g/cnf、発泡倍率M、は1.7であり
、気泡核の平均径76μm、その分布密度154個/m
m”であった。
また、架橋発泡体6は、幅412mm、厚み27ffl
fflであり、見掛は密度0.033 g/cr1、平
均気泡径160μm9発泡倍率M2は29.7であった
。すなわち、Ml /M2 =0.057である。
fflであり、見掛は密度0.033 g/cr1、平
均気泡径160μm9発泡倍率M2は29.7であった
。すなわち、Ml /M2 =0.057である。
実施例5
チョークバーに代えて第9図および第10図で示した絞
り手段lOを冷却領域2cの出口に取付け、ねじllc
によって舌部12のベンド量を調節して、冷却領域2c
の入口断面積と舌部12で形成された出口の断面積の比
を0.65に設定したことを除いては、実施例1の場椎
と同様にして架橋発泡体6を連続的に製造した。このと
き、ダイ2の内部圧力は43kg/cnfであった。
り手段lOを冷却領域2cの出口に取付け、ねじllc
によって舌部12のベンド量を調節して、冷却領域2c
の入口断面積と舌部12で形成された出口の断面積の比
を0.65に設定したことを除いては、実施例1の場椎
と同様にして架橋発泡体6を連続的に製造した。このと
き、ダイ2の内部圧力は43kg/cnfであった。
部分発泡成形体5の残存ゲル分率は54%、見掛は密度
0.465 g/ant、発泡倍率M1は2.1であり
、気泡核の平均径52μm、その分布密度148個/m
m2であった。
0.465 g/ant、発泡倍率M1は2.1であり
、気泡核の平均径52μm、その分布密度148個/m
m2であった。
また、架橋発泡体6は、幅311mm、厚み22叩であ
り、見掛は密度0.054 g/c+/、平均気泡径1
30μm2発泡倍率M!は18であった。すなわち、M
l /M! =0.116である。
り、見掛は密度0.054 g/c+/、平均気泡径1
30μm2発泡倍率M!は18であった。すなわち、M
l /M! =0.116である。
比較例1
冷却領域2cを、入口、出口における断面積比が1.0
であるストレート形状の冷却領域に代え、また、チョー
クバー4の間隔を調節して、全体の断面積の比を1.0
に設定したことを除いては、実施例1と同様にして架橋
発泡体を製造した。このときのダイ2の内部圧力は5k
g/cIIrであった。
であるストレート形状の冷却領域に代え、また、チョー
クバー4の間隔を調節して、全体の断面積の比を1.0
に設定したことを除いては、実施例1と同様にして架橋
発泡体を製造した。このときのダイ2の内部圧力は5k
g/cIIrであった。
部分発泡体5の残存ゲル分率は71%、見掛は密度0.
358 g/cn1、発泡倍率M+は2.69であり、
気泡核の平均径280μm、その分布密度21個/mm
”であった。
358 g/cn1、発泡倍率M+は2.69であり、
気泡核の平均径280μm、その分布密度21個/mm
”であった。
また、架橋発泡体6は、幅327mm 、厚み18.6
市であり、見掛は密度0.055 g/ci、平均気泡
径390μm9発泡倍率M2は17.4であった。すな
わち、Ml / M2 = 0.155である。
市であり、見掛は密度0.055 g/ci、平均気泡
径390μm9発泡倍率M2は17.4であった。すな
わち、Ml / M2 = 0.155である。
比較例2
チョークバーの間隔を調節して、全体の断面積の比を0
.95とし、冷却領域2cの温度を100℃に設定した
ことを除いては、比較例1の場合と同様にして部分発泡
体を押出したが、チョークバーの出口から押出された時
点で部分発泡成形体の膨張が激しく起こり、表面に亀裂
などが発生した。
.95とし、冷却領域2cの温度を100℃に設定した
ことを除いては、比較例1の場合と同様にして部分発泡
体を押出したが、チョークバーの出口から押出された時
点で部分発泡成形体の膨張が激しく起こり、表面に亀裂
などが発生した。
また、ダイ2の内部圧力も太き(変動し、安定した状態
で部分発泡成形体を押出すことが困難であった。
で部分発泡成形体を押出すことが困難であった。
比較例3
加熱領域2bの温度を170’Cで一定にしたことを除
いては、比較例1の場合と同様にして架橋発泡体を製造
した。このときのダイ2の内部圧力は7kg/c&であ
った。
いては、比較例1の場合と同様にして架橋発泡体を製造
した。このときのダイ2の内部圧力は7kg/c&であ
った。
部分発泡体の残存ゲル分率は0%、見掛は密度0、92
5 g/cr1、発泡倍率M、は1.o4であり、気泡
核の平均径357μm、その分布密度2個/mm2てあ
った。
5 g/cr1、発泡倍率M、は1.o4であり、気泡
核の平均径357μm、その分布密度2個/mm2てあ
った。
また、架橋発泡体は、幅330+nm、厚み22mmで
あり、見掛は密度0.055 g7ci、平均気泡径1
300μm、発泡倍率M2は17.5てあった。
あり、見掛は密度0.055 g7ci、平均気泡径1
300μm、発泡倍率M2は17.5てあった。
すなわち、M、 /M2 =0.059である。
比較例4
加熱領域2bにおける下流方向の温度を、160’C,
1900c、210°Cの3段階に設定したことを除い
ては、比較例1の場合と同様にして部分発泡成形体を押
出した。
1900c、210°Cの3段階に設定したことを除い
ては、比較例1の場合と同様にして部分発泡成形体を押
出した。
チョークバーの出口における膨張の状態は安定せず、真
直に押出せなかったり、また押出されたものの表面には
亀裂発生か認められるなどして、極めて不安定な押出し
状態であった。このため、部分発泡成形体を連続的に加
熱炉に導入することかできなかった。
直に押出せなかったり、また押出されたものの表面には
亀裂発生か認められるなどして、極めて不安定な押出し
状態であった。このため、部分発泡成形体を連続的に加
熱炉に導入することかできなかった。
この、部分発泡成形体の一部を切出し、これを常圧下で
220°Cに加熱して発泡させた。
220°Cに加熱して発泡させた。
上記した部分発泡成形体の残存ゲル分率は43%、見掛
は密度0.053 g/cIT1、発泡倍率M1は18
.3であり、気泡核の平均径150μm、その分布密度
44個/mm2であった。
は密度0.053 g/cIT1、発泡倍率M1は18
.3であり、気泡核の平均径150μm、その分布密度
44個/mm2であった。
得られた架橋発泡体は、見掛は密度0.048 g/C
rt。
rt。
平均気泡径160μm9発泡倍率M2は20てあった。
したがって、M+ /M2は0.915である。
また、部分発泡成形体の別の一部を切出し、これを常圧
下で220°Cに加熱して発泡させた。
下で220°Cに加熱して発泡させた。
この部分発泡成形体の残存ゲル分率は40%。
見掛は密度57.5 g/a1、発泡倍率M1は17.
1であり、気泡核の平均径184μm、その分布密度2
9個/mm2であった。
1であり、気泡核の平均径184μm、その分布密度2
9個/mm2であった。
得られた架橋発泡体は、見掛は密度52.8 g/cn
r。
r。
平均気泡径344μm9発泡倍率M2は18バであった
。したかつて、この部分のM+ /M2は0、914で
ある。
。したかつて、この部分のM+ /M2は0、914で
ある。
これらの部分は、いずれも、M+/M2≦0.525(
M、≧10.5.M2≧2)の条件を満足していないた
め、押出し状態は極めて不安定であった。
M、≧10.5.M2≧2)の条件を満足していないた
め、押出し状態は極めて不安定であった。
(発明の効果)
以上の説明で明らかなように、本発明方法は、ダイ内を
成形領域、加熱領域、および冷却領域に連続的に3区分
し、そのうちの冷却領域やそれに接続するチョークバー
、絞り手段などの断面積可変手段で部分発泡成形体に制
動力を付与して、ダイの内部圧力を上昇させることによ
り、加熱領域で微細な気泡核を生成させ、かつそれを凍
結した状態で保持し、部分発泡成形体の発泡倍率を目的
とする架橋発泡体の発泡倍率との関係で制御するので、
得られた架橋発泡体の気泡を微細にすることができ、か
つ均一に分散させることかできる。
成形領域、加熱領域、および冷却領域に連続的に3区分
し、そのうちの冷却領域やそれに接続するチョークバー
、絞り手段などの断面積可変手段で部分発泡成形体に制
動力を付与して、ダイの内部圧力を上昇させることによ
り、加熱領域で微細な気泡核を生成させ、かつそれを凍
結した状態で保持し、部分発泡成形体の発泡倍率を目的
とする架橋発泡体の発泡倍率との関係で制御するので、
得られた架橋発泡体の気泡を微細にすることができ、か
つ均一に分散させることかできる。
したがって、表面か平滑で、気泡径が均一かつ微細であ
る架橋発泡体を安定した状態で連続的に製造することか
でき、その工業的価値は極めて犬である。
る架橋発泡体を安定した状態で連続的に製造することか
でき、その工業的価値は極めて犬である。
第1図は部分発泡成形体の気泡核の径と架橋発泡体の気
泡の径の関係を示すグラフ、第2図は気泡核の分布密度
と気泡径の関係を示すグラフ、第3図は印加圧力と気泡
径の関係を示すグラフ、第4図は、本発明方法で用いる
装置の1例を示す概略側面図、第5図は冷却領域の構造
例を示す側断面図、第6図は冷却領域の他の例を示す側
断面図、第7図はチョークバーを例示し、第4図の■−
■線に沿う断面図、第8図は第7図の■−■線に沿う断
面図、第9図は絞り手段を例示する側断面図、第10図
は第9図のX−X線に沿う断面図、第11図は部分発泡
体の断面組織の顕微鏡写真、第12図は架橋発泡体の断
面組織の顕微鏡写真である。 l・・・押出機、la・・・押出機の出口、2・・・ダ
イ、2a・・・成形領域、2b・・・加熱領域、2c・
・・冷却領域、2d・・・圧力計、2e・・・凸部、2
c、・・・冷却領域の入口側の面、2c2・・・冷却領
域の出口側の面、3・・・加熱炉、4・・・チョークバ
ー(断面積可変手段)、4゛・・・チョークバー固定部
、4a、4b・・・側枠、4c、4d・・・溝部、4e
・・・上枠、4f・・・下枠、5・・・部分発泡成形体
、6・・・架橋発泡体、7a、7b・・・チョークバー
本体、8a、 8b、 8c、 8d。 8e、8f、8g、8h・・・調節ねし、9・・・間隙
、10・・・絞り手段(断面積可変手段)、10a・・
・肉厚部、lla、llb、llc、1ld−・・ねし
、12・・・舌部、12a・・・舌部の先端、12b・
・・舌部の基部、13・・・注油ポンプ、13a・・・
注油パイプ、13b・・・吸引パイプ、13c・・・濾
過機、14・・・吸引ポンプ。
泡の径の関係を示すグラフ、第2図は気泡核の分布密度
と気泡径の関係を示すグラフ、第3図は印加圧力と気泡
径の関係を示すグラフ、第4図は、本発明方法で用いる
装置の1例を示す概略側面図、第5図は冷却領域の構造
例を示す側断面図、第6図は冷却領域の他の例を示す側
断面図、第7図はチョークバーを例示し、第4図の■−
■線に沿う断面図、第8図は第7図の■−■線に沿う断
面図、第9図は絞り手段を例示する側断面図、第10図
は第9図のX−X線に沿う断面図、第11図は部分発泡
体の断面組織の顕微鏡写真、第12図は架橋発泡体の断
面組織の顕微鏡写真である。 l・・・押出機、la・・・押出機の出口、2・・・ダ
イ、2a・・・成形領域、2b・・・加熱領域、2c・
・・冷却領域、2d・・・圧力計、2e・・・凸部、2
c、・・・冷却領域の入口側の面、2c2・・・冷却領
域の出口側の面、3・・・加熱炉、4・・・チョークバ
ー(断面積可変手段)、4゛・・・チョークバー固定部
、4a、4b・・・側枠、4c、4d・・・溝部、4e
・・・上枠、4f・・・下枠、5・・・部分発泡成形体
、6・・・架橋発泡体、7a、7b・・・チョークバー
本体、8a、 8b、 8c、 8d。 8e、8f、8g、8h・・・調節ねし、9・・・間隙
、10・・・絞り手段(断面積可変手段)、10a・・
・肉厚部、lla、llb、llc、1ld−・・ねし
、12・・・舌部、12a・・・舌部の先端、12b・
・・舌部の基部、13・・・注油ポンプ、13a・・・
注油パイプ、13b・・・吸引パイプ、13c・・・濾
過機、14・・・吸引ポンプ。
Claims (8)
- (1)熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤を必須成分と
する樹脂組成物を、押出機から成形領域、加熱領域およ
び冷却領域が連続的に形成されているダイの内部に押出
し、前記成形領域または/および前記加熱領域では前記
架橋剤を分解させると同時に前記発泡剤の少なくとも一
部を分解させて気泡を生成することにより部分発泡成形
体を成形し、ついで、得られた部分発泡成形体を前記冷
却領域で前記部分発泡成形体の軟化点未満の温度に冷却
したのち前記ダイから押出し、押出された部分発泡成形
体を常圧下で加熱して発泡させる架橋発泡体の製造方法
において、 前記押出機入口から前記ダイ出口間は密閉系となってお
り、前記ダイ内部に樹脂組成物を充満させ、前記冷却領
域では、該領域を移動する前記部分発泡成形体に制動力
を付与することにより、前記ダイの内部圧力を高めるこ
とを特徴とする架橋発泡体の製造方法。 - (2)前記制動力が、前記冷却領域を移動する前記部分
発泡成形体がその軟化点未満の温度にまで冷却した時点
で付与される請求項1に記載の架橋発泡体の製造方法。 - (3)前記部分発泡成形体の発泡倍率をM_1、最終的
に得ようとする架橋発泡体の発泡倍率をM_2としたと
き、M_1、M_2の間には、M_1/M_2≦0.5
25(ただし、M_1≧1.05、M_2≧2である)
の関係が成立するように、前記樹脂組成物を部分発泡さ
せる請求項1に記載の架橋発泡体の製造方法。 - (4)前記冷却領域は、そこを移動する部分発泡成形体
の断面積を漸減させるような断面形状を有し、かつ、前
記冷却領域の入口断面積をS_1、前記部分発泡成形体
がその軟化点未満の温度に冷却した位置における断面積
をS_2としたとき、S_1、S_2の間には0.50
≦S_2/S_1≦0.90の関係が成立している請求
項1に記載の架橋発泡体の製造方法。 - (5)前記部分発泡成形体が自らの軟化点未満の温度に
冷却された前記冷却領域内の所望個所に、前記部分発泡
成形体の断面積を変えることができる断面積可変手段を
配置して、前記部分発泡成形体に制動力を付与する請求
項1に記載の架橋発泡体の製造方法。 - (6)前記断面積可変手段がチョークバーである請求項
5に記載の架橋発泡体の製造方法。 - (7)前記断面積可変手段が、そこを移動する部分発泡
成形体の断面積を連続的に減少させる手段である請求項
5に記載の架橋発泡体の製造方法。 - (8)前記熱可塑性樹脂がポリオレフィンである請求項
1に記載の架橋発泡体の製造方法。
Priority Applications (9)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2246724A JPH04126733A (ja) | 1990-09-17 | 1990-09-17 | 架橋発泡体の製造方法 |
FI910855A FI910855A (fi) | 1990-09-17 | 1991-02-22 | Metod och anordning foer framstaellning av ett tvaerbundet termoplastiskt hartsskum. |
AU71366/91A AU641981B2 (en) | 1990-09-17 | 1991-02-25 | A method and an apparatus for manufacturing a cross-linked thermoplastic resin foam |
EP91301527A EP0476798B1 (en) | 1990-09-17 | 1991-02-26 | Method and apparatus for manufacturing a cross-linked thermoplastic resin foam |
DE69110224T DE69110224T2 (de) | 1990-09-17 | 1991-02-26 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines vernetzten thermoplastischen Kunstoffschaums. |
KR1019910003196A KR920006419A (ko) | 1990-09-17 | 1991-02-27 | 열 가소성 수지 가교 발포체의 제조방법 및 장치 |
CN91101320A CN1059867A (zh) | 1990-09-17 | 1991-02-27 | 热塑性树脂交联泡沫体的制造方法及装置 |
HU91665A HUT61924A (en) | 1990-09-17 | 1991-02-27 | Method and apparatus for producing crosslinked thermoplastic resin-foam |
US07/927,848 US5310513A (en) | 1990-09-17 | 1992-08-10 | Method for manufacturing a cross-linked thermoplastic resin foam |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2246724A JPH04126733A (ja) | 1990-09-17 | 1990-09-17 | 架橋発泡体の製造方法 |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04126733A true JPH04126733A (ja) | 1992-04-27 |
Family
ID=17152707
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
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Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0476798B1 (ja) |
JP (1) | JPH04126733A (ja) |
KR (1) | KR920006419A (ja) |
CN (1) | CN1059867A (ja) |
AU (1) | AU641981B2 (ja) |
DE (1) | DE69110224T2 (ja) |
FI (1) | FI910855A (ja) |
HU (1) | HUT61924A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH08332666A (ja) * | 1995-06-06 | 1996-12-17 | Fujikura Ltd | ポリオレフィン系樹脂発泡パイプの製造方法 |
JP2006231788A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-09-07 | Toshiba Mach Co Ltd | フィルム・シート成形用ダイス |
JP2017013501A (ja) * | 2015-06-29 | 2017-01-19 | 三ツ星ベルト株式会社 | 押出成形用金型 |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19849263C2 (de) * | 1998-10-26 | 2003-06-12 | Moeller Plast Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch Coextrusion |
CN102862256B (zh) * | 2012-09-28 | 2015-08-26 | 浙江精诚模具机械有限公司 | 防结皮发泡板模头 |
NL2012994B1 (en) | 2014-06-12 | 2016-07-04 | Ten Cate Nederland B V | Foamed fabric. |
US20220356382A1 (en) * | 2019-09-02 | 2022-11-10 | Dow Global Technologies Llc | Apparatus and method for applying a foaming reaction mixture onto a laminator |
CN113910485B (zh) * | 2021-11-16 | 2023-10-13 | 江苏越升科技股份有限公司 | 一种生物可降解聚合物珠粒、制备方法及设备 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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US4201534A (en) * | 1978-06-14 | 1980-05-06 | Condec Corporation | Foam extrusion die assembly |
US4552708A (en) * | 1983-10-14 | 1985-11-12 | Mitsubishi Petrochemical Co., Ltd. | Method for producing crosslinked foam |
US4626183A (en) * | 1984-02-28 | 1986-12-02 | Sekisui Kaseihin Kogyo Kabushiki Kaisha | Apparatus for producing thermoplastic resin foam |
DE3708291A1 (de) * | 1987-03-14 | 1988-09-22 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von polyolefinschaumstoffen |
-
1990
- 1990-09-17 JP JP2246724A patent/JPH04126733A/ja active Pending
-
1991
- 1991-02-22 FI FI910855A patent/FI910855A/fi unknown
- 1991-02-25 AU AU71366/91A patent/AU641981B2/en not_active Ceased
- 1991-02-26 DE DE69110224T patent/DE69110224T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-02-26 EP EP91301527A patent/EP0476798B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-02-27 KR KR1019910003196A patent/KR920006419A/ko not_active Application Discontinuation
- 1991-02-27 CN CN91101320A patent/CN1059867A/zh active Pending
- 1991-02-27 HU HU91665A patent/HUT61924A/hu unknown
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JP4741857B2 (ja) * | 2005-02-25 | 2011-08-10 | 東芝機械株式会社 | フィルム・シート成形用ダイス |
JP2017013501A (ja) * | 2015-06-29 | 2017-01-19 | 三ツ星ベルト株式会社 | 押出成形用金型 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1059867A (zh) | 1992-04-01 |
EP0476798A2 (en) | 1992-03-25 |
FI910855A (fi) | 1992-03-18 |
HUT61924A (en) | 1993-03-29 |
AU641981B2 (en) | 1993-10-07 |
HU910665D0 (en) | 1991-09-30 |
DE69110224D1 (de) | 1995-07-13 |
EP0476798A3 (en) | 1992-04-15 |
DE69110224T2 (de) | 1995-11-02 |
FI910855A0 (fi) | 1991-02-22 |
AU7136691A (en) | 1992-03-19 |
KR920006419A (ko) | 1992-04-27 |
EP0476798B1 (en) | 1995-06-07 |
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