JPH01169904A - 永久磁石およびその製造方法 - Google Patents
永久磁石およびその製造方法Info
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- JPH01169904A JPH01169904A JP62327736A JP32773687A JPH01169904A JP H01169904 A JPH01169904 A JP H01169904A JP 62327736 A JP62327736 A JP 62327736A JP 32773687 A JP32773687 A JP 32773687A JP H01169904 A JPH01169904 A JP H01169904A
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
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- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、Ｒ−Ｆｅ −Ｂ系の永久磁石およびその製造
方法に関し、更に詳しくは永久磁石の錆の防止に関する
。
方法に関し、更に詳しくは永久磁石の錆の防止に関する
。
（従来の技術）
従来、この種の永久磁石としては組成比Ｎｄ１Ｏ〜３０
％、Ｆｅ８０〜Ｈ％、８２〜２８％から成るＲ（希土類
元素ここではＮｄ：ネオジム） −Ｆｅ（鉄）−Ｂ（ホ
ウ素）系の焼結型磁石が知られており、該磁石は最大エ
ネルギー積ＢＨｍａｘが３５ＭＧＯｅと極めて高い優れ
た磁気特性を有する。
％、Ｆｅ８０〜Ｈ％、８２〜２８％から成るＲ（希土類
元素ここではＮｄ：ネオジム） −Ｆｅ（鉄）−Ｂ（ホ
ウ素）系の焼結型磁石が知られており、該磁石は最大エ
ネルギー積ＢＨｍａｘが３５ＭＧＯｅと極めて高い優れ
た磁気特性を有する。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら前記Ｒ−Ｆｅ −Ｂ系磁石は磁石表面が酸
化されて錆が発生しゃすいため磁気回路に組込んだ際に
表面酸化物が飛散して周辺機器にトラブルを生じさせる
等の問題がある。そのために例えば、温度がほぼ一定に
なるように管理された室内の機器等に用いられる場合で
あっても、錆の発生を防止するために、前記Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系焼結型磁石の表面にＮｉｓ Ｚｎ、あるいは貴金属
等のメツキ処理を施して該金属被膜を設けると、確かに
錆の発生がある程度抑制されるが、十分な錆防止効果を
得ることが出来ず、かつ磁石の酸化が内部に進み、磁気
特性の経時劣化が生じる。
化されて錆が発生しゃすいため磁気回路に組込んだ際に
表面酸化物が飛散して周辺機器にトラブルを生じさせる
等の問題がある。そのために例えば、温度がほぼ一定に
なるように管理された室内の機器等に用いられる場合で
あっても、錆の発生を防止するために、前記Ｒ−Ｆｅ−
Ｂ系焼結型磁石の表面にＮｉｓ Ｚｎ、あるいは貴金属
等のメツキ処理を施して該金属被膜を設けると、確かに
錆の発生がある程度抑制されるが、十分な錆防止効果を
得ることが出来ず、かつ磁石の酸化が内部に進み、磁気
特性の経時劣化が生じる。
本発明は、磁気特性を損うことなく優れた防錆効果を有
する永久磁石およびその製造方法を提供することを目的
とする。
する永久磁石およびその製造方法を提供することを目的
とする。
（問題点を解決するための手段）
上記問題点を解決し、上記目的を達成するための第１番
目の発明は、Ｒ−Ｆｅ −Ｂ系（ＲはＬ ａ ５ＣｅＳ
ＰｒＳＮｄｓ Ｐａ＋、Ｓ＋ａ、Ｅｕ５Ｇｄ、 Ｔｂ、
Ｄ）’％ Ｈ２Ｎ ＥｒｓＴｍ、Ｙｂｓ Ｌｕ５Ｙの
うち少なくとも１種類）磁石の非磁性相に酸素を偏析さ
せたことを特徴とする永久磁石に係るものである。
目の発明は、Ｒ−Ｆｅ −Ｂ系（ＲはＬ ａ ５ＣｅＳ
ＰｒＳＮｄｓ Ｐａ＋、Ｓ＋ａ、Ｅｕ５Ｇｄ、 Ｔｂ、
Ｄ）’％ Ｈ２Ｎ ＥｒｓＴｍ、Ｙｂｓ Ｌｕ５Ｙの
うち少なくとも１種類）磁石の非磁性相に酸素を偏析さ
せたことを特徴とする永久磁石に係るものである。
尚本発明のＲ（希土類元素）−Ｆｅ（鉄）−Ｂ（ホウ素
）系磁石に用いるＲ（希土類元素）としてはＬａ （ラ
ンタン）、Ｃｅ（セリウム） 、Ｐｒ（プラセオジム）
、Ｎｄ （ネオジム）、ＰＩｌ（プロメチウム）、５
ａＩ（サマリウム）、Ｅｕ（ユーロピウム’） 、Ｇｄ
（ガドリニウム） 、Ｔｂ （テルビウム）、Ｄｙ（
ジスプロシウム）、Ｈｏ（ホルミウム）、Ｅｒ（エルビ
ウム）、Ｔｌ１（ツリウム） 、Ｙｂ （イッテルビウ
ム）、Ｌｕ（ルテチウム）、Ｙ（イツトリウム）があり
、夫々単独に用いてもよいし、混合併用してもよい。
）系磁石に用いるＲ（希土類元素）としてはＬａ （ラ
ンタン）、Ｃｅ（セリウム） 、Ｐｒ（プラセオジム）
、Ｎｄ （ネオジム）、ＰＩｌ（プロメチウム）、５
ａＩ（サマリウム）、Ｅｕ（ユーロピウム’） 、Ｇｄ
（ガドリニウム） 、Ｔｂ （テルビウム）、Ｄｙ（
ジスプロシウム）、Ｈｏ（ホルミウム）、Ｅｒ（エルビ
ウム）、Ｔｌ１（ツリウム） 、Ｙｂ （イッテルビウ
ム）、Ｌｕ（ルテチウム）、Ｙ（イツトリウム）があり
、夫々単独に用いてもよいし、混合併用してもよい。
第２番目の発明は、永久磁石の製造方法に係り、含有酸
素濃度５ｏｏｐｐ−以下のＲ−Ｆｅ −Ｂ系（ＲはＬａ
ｓ Ｃｅｓ Ｐｒ、 Ｎｄ、 ＰＩ％ ８ｍ％ Ｅｕ、
（ｉｄｓ Ｔｂ。
素濃度５ｏｏｐｐ−以下のＲ−Ｆｅ −Ｂ系（ＲはＬａ
ｓ Ｃｅｓ Ｐｒ、 Ｎｄ、 ＰＩ％ ８ｍ％ Ｅｕ、
（ｉｄｓ Ｔｂ。
Ｄｙ％ １１０％ Ｅｒ、 Ｔｌｇ、Ｙｂ５Ｌｕｓ Ｙ
のうち少なくとも１種類）合金インゴットを粉砕して合
金粉末を作成し、得られた合金粉末に酸化処理を施して
酸素含有ｆｆｉ ３０００〜９０００ ｐｐｍの酸化物
粉末を作成し、得られた酸化物粉末を磁場中で成形し、
得られた成形体を焼成して焼結体を形成し、続いて焼結
体に熱処理を施して非磁性相に酸素を偏析させたＲ −
Ｆｅ −Ｂ系磁石を形成することを特徴とするものであ
る。
のうち少なくとも１種類）合金インゴットを粉砕して合
金粉末を作成し、得られた合金粉末に酸化処理を施して
酸素含有ｆｆｉ ３０００〜９０００ ｐｐｍの酸化物
粉末を作成し、得られた酸化物粉末を磁場中で成形し、
得られた成形体を焼成して焼結体を形成し、続いて焼結
体に熱処理を施して非磁性相に酸素を偏析させたＲ −
Ｆｅ −Ｂ系磁石を形成することを特徴とするものであ
る。
また本製造方法における合金粉末の酸化処理は経時後も
錆が発生しないこと、かつ磁気特性の低下防止等の理由
から温度ｌＯ〜３０℃、湿度１５〜４５９６の空気中で
処理時間２〜１００時間とする。
錆が発生しないこと、かつ磁気特性の低下防止等の理由
から温度ｌＯ〜３０℃、湿度１５〜４５９６の空気中で
処理時間２〜１００時間とする。
（作 用）
上記発明の永久磁石の酸素を偏析させた非磁性相は、磁
石内部に酸化が進行することを抑制する作用を有する。
石内部に酸化が進行することを抑制する作用を有する。
また上記製造方法の発明における含有酸素濃度８００ｐ
ｐｍ以下のＲ−Ｆｅ −Ｂ系合金粉末は酸化処理するこ
とによって磁石の非磁性相に酸素を偏析させる。
ｐｍ以下のＲ−Ｆｅ −Ｂ系合金粉末は酸化処理するこ
とによって磁石の非磁性相に酸素を偏析させる。
（実施例）
次に本発明の実施例（比較例も含む）に係る永久磁石お
よびその製造方法について説明する。
よびその製造方法について説明する。
実施例１
本発明に従う１実施例の永久磁石を次の工程で製造した
。
。
まず、含有酸素濃度３００ｐｐｍのＮｄ （ネオジム）
、Ｄｙ （ジスプロシウム）、Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ホウ素
）から成る組成比Ｎｄ＋ｉ、 ｓＤ）’＋、 、Ｆｅ７
ｔ Ｂ ｓの合金インゴットをＮ２ガス雰囲気中でディ
スクミルにより粉砕して３２メツシユ以下に調整した後
、更にアセトン中で振動ミルにより微粉砕して平均粒径
３，１μの粉末を得た。
、Ｄｙ （ジスプロシウム）、Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ホウ素
）から成る組成比Ｎｄ＋ｉ、 ｓＤ）’＋、 、Ｆｅ７
ｔ Ｂ ｓの合金インゴットをＮ２ガス雰囲気中でディ
スクミルにより粉砕して３２メツシユ以下に調整した後
、更にアセトン中で振動ミルにより微粉砕して平均粒径
３，１μの粉末を得た。
続いて得られた粉末を温度２５℃、Ｎ２ガス雰囲気中で
乾燥した後、温度２５℃、湿度２５％の空気中で２時間
酸化処理をした後、１５ｋｏｅの磁場中で配向した状態
で磁界に垂直方向に１．５ｔｏｎ／ｃｄの圧力で成形体
を形成した。
乾燥した後、温度２５℃、湿度２５％の空気中で２時間
酸化処理をした後、１５ｋｏｅの磁場中で配向した状態
で磁界に垂直方向に１．５ｔｏｎ／ｃｄの圧力で成形体
を形成した。
更に形成された成形体をＡｒガス雰囲気中で温度１，１
００℃で１時間焼成して、長さ１．Ｏｃｍ幅１．２ ａ
ｍ厚さ０．１３（至）の焼結体を得た。
００℃で１時間焼成して、長さ１．Ｏｃｍ幅１．２ ａ
ｍ厚さ０．１３（至）の焼結体を得た。
続いて焼結体をＡ「ガス雰囲気中で温度６００℃で１時
間の熱処理を施した。
間の熱処理を施した。
上記工程で作成した永久磁石の残留磁石密度Ｂｒ（ｋＧ
）、固有保磁力ＩＨｃ（ｋＯｅ＞、最大エネルギー積Ｂ
ｔｌｎ＋ａｘ （ＭＧＯｅ） 、酸素濃度増加量（ｐ
ｐｍ）、主相および非磁性相における酸素分析、錆生成
を調べたところ、表に示す結果が得られた。また上記工
程途中の１．５ｔｏｎ／ｃ−の圧力によって形成された
成形体の含有酸素濃度について調べたところ、表に示す
結果が得られた。尚表におけるＢｒ、 ｉＨｅ 、 Ｂ
ｌｌｍａｘの測定時の温度は２５℃である。また酸素濃
度増加量は試料を温度４０℃、湿度８５％で１０００時
間放置後金属中含有酸素濃度分析器により測定、錆生成
は試料を温度４０℃、湿度８５％で１０００時間放置後
目視による方法で行い、主相および非磁性相における酸
素分析は試料を２つに切断し、断面を研磨したのちＡＥ
Ｓ（オージェ）分析装置を用いて前記断面に露出した焼
結磁石の主相及び非磁性相について酸素の偏析を測定し
た。
）、固有保磁力ＩＨｃ（ｋＯｅ＞、最大エネルギー積Ｂ
ｔｌｎ＋ａｘ （ＭＧＯｅ） 、酸素濃度増加量（ｐ
ｐｍ）、主相および非磁性相における酸素分析、錆生成
を調べたところ、表に示す結果が得られた。また上記工
程途中の１．５ｔｏｎ／ｃ−の圧力によって形成された
成形体の含有酸素濃度について調べたところ、表に示す
結果が得られた。尚表におけるＢｒ、 ｉＨｅ 、 Ｂ
ｌｌｍａｘの測定時の温度は２５℃である。また酸素濃
度増加量は試料を温度４０℃、湿度８５％で１０００時
間放置後金属中含有酸素濃度分析器により測定、錆生成
は試料を温度４０℃、湿度８５％で１０００時間放置後
目視による方法で行い、主相および非磁性相における酸
素分析は試料を２つに切断し、断面を研磨したのちＡＥ
Ｓ（オージェ）分析装置を用いて前記断面に露出した焼
結磁石の主相及び非磁性相について酸素の偏析を測定し
た。
また成形体の含有酸素濃度は金属中食有酸素濃度分析器
により測定した。
により測定した。
実施例２
粉末の酸化処理時間を１０時間とした以外は実施例１と
同一方法で永久磁石を作成した。またその特性を実施例
１と同一方法で測定したところ、表に示す結果が得られ
た。
同一方法で永久磁石を作成した。またその特性を実施例
１と同一方法で測定したところ、表に示す結果が得られ
た。
実施例３
粉末の酸化処理時間を１００時間とした以外は実施例１
と同一方法で永久磁石を作成した。またその特性を実施
例１と同一方法で測定したところ、表に示す結果が得ら
れた。
と同一方法で永久磁石を作成した。またその特性を実施
例１と同一方法で測定したところ、表に示す結果が得ら
れた。
実施例４
含有酸素濃度８００ｐｐｍのＮｄ （ネオジム）、Ｄｙ
（ジスプロシウム）、Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ホウ素）から成
る組成比Ｎｄ＋ｓ、 ｓＤ）’＋、 、Ｆｅ７ｔ Ｂ
ｓの合金インゴットを用いた以外は実施例１と同一方法
で永久磁石を作成した。またその特性を実施例１と同一
方法で測定したところ、表に示す結果が得られた。
（ジスプロシウム）、Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ホウ素）から成
る組成比Ｎｄ＋ｓ、 ｓＤ）’＋、 、Ｆｅ７ｔ Ｂ
ｓの合金インゴットを用いた以外は実施例１と同一方法
で永久磁石を作成した。またその特性を実施例１と同一
方法で測定したところ、表に示す結果が得られた。
比較例１
粉末を温度２５℃、Ｎ２ガス雰囲気中で乾燥した後、速
やかに空気中で１５ｋｏｅの磁場中で配向した状態で磁
界に垂直方向に１．５ｔｏｎ／ｃｊの圧力で成形体を形
成する以外は実施例１と同一方法で永久磁石を作成した
。またその特性を実施例１と同一方法で測定したところ
、表に示す結果が得られた。
やかに空気中で１５ｋｏｅの磁場中で配向した状態で磁
界に垂直方向に１．５ｔｏｎ／ｃｊの圧力で成形体を形
成する以外は実施例１と同一方法で永久磁石を作成した
。またその特性を実施例１と同一方法で測定したところ
、表に示す結果が得られた。
比較例２
粉末の酸化処理時間を２００時間とした以外は実施例１
と同一方法で永久磁石を作成した。またその特性を実施
例１と同一方法で測定したところ、表に示す結果が得ら
れた。
と同一方法で永久磁石を作成した。またその特性を実施
例１と同一方法で測定したところ、表に示す結果が得ら
れた。
比較例３
含有酸素濃度２０００ ｐｐａ＋のＮｄ （ネオジム）
、 Ｄｙ（ジスプロシウム）、Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ホウ
素）から成る組成比Ｎｄ１３．５Ｄｙ１．５ Ｆｅ７ｔ
Ｂ ｓの合金インゴットを用い粉砕し、該合金粉末を
温度２５℃、Ｎ２ガス雰囲気中で乾燥した後、速やかに
空気中で１５ｋＯｅの磁場中で配向した状態で磁界に垂
直方向に１．５ｔｏｎ／ｃｄの圧力で成形体を形成する
以外は実施例１と同一方法で永久磁石を作成した。
、 Ｄｙ（ジスプロシウム）、Ｆｅ（鉄）、Ｂ（ホウ
素）から成る組成比Ｎｄ１３．５Ｄｙ１．５ Ｆｅ７ｔ
Ｂ ｓの合金インゴットを用い粉砕し、該合金粉末を
温度２５℃、Ｎ２ガス雰囲気中で乾燥した後、速やかに
空気中で１５ｋＯｅの磁場中で配向した状態で磁界に垂
直方向に１．５ｔｏｎ／ｃｄの圧力で成形体を形成する
以外は実施例１と同一方法で永久磁石を作成した。
またその特性を実施例１と同一方法で測定したところ、
表に示す結果が得られた。
表に示す結果が得られた。
比較例４
粉末の酸化処理条件を温度２５℃、湿度７０％の空気中
で１時間とした以外は実施例と同一方法で永久磁石を作
成した。またその特性を実施例１と同一方法で７１１１
定したところ、表に示す結果が得られた。
で１時間とした以外は実施例と同一方法で永久磁石を作
成した。またその特性を実施例１と同一方法で７１１１
定したところ、表に示す結果が得られた。
同表における錆の評価は次のとおりとした。
◎ 全く錆の発生がない場合
Ｏエツジ部分のみ錆が発生
× 試料表面上全体に錆が発生
表から明らかなように本発明に従う実施例１．２．３．
４の永久磁石では、温度４０℃、湿度８５％の雰囲気の
中に１０００時間置かれても磁石内部の酸素濃度増加量
は極めて少く、かつ錆がほとんど発生せず、しかも優れ
た磁気特性を有していることが確認された。
４の永久磁石では、温度４０℃、湿度８５％の雰囲気の
中に１０００時間置かれても磁石内部の酸素濃度増加量
は極めて少く、かつ錆がほとんど発生せず、しかも優れ
た磁気特性を有していることが確認された。
一方酸化処理を施さない他は実施例１と同一方法で作っ
た比較例１は１０００時間後には磁石表面全面に錆を発
生する。また酸化処理を長く施した比較例２は錆は発生
しないが主相にも酸素が偏析し、磁気特性の低下が見ら
れた。また磁石の非磁性相のみならず主相に酸素が偏析
された比較例３．４は１０００時間後には磁石表面に錆
が発生し、しかも磁気特性の低下が見られた。
た比較例１は１０００時間後には磁石表面全面に錆を発
生する。また酸化処理を長く施した比較例２は錆は発生
しないが主相にも酸素が偏析し、磁気特性の低下が見ら
れた。また磁石の非磁性相のみならず主相に酸素が偏析
された比較例３．４は１０００時間後には磁石表面に錆
が発生し、しかも磁気特性の低下が見られた。
両者の比較ｂ・ら明らかな如く、実施例１．２．３．４
は磁性特性を損うことなく優れた防錆効果が得られる。
は磁性特性を損うことなく優れた防錆効果が得られる。
（発明の効果）
上記から明らかな如く、本願の第１番目の発明によれば
、磁石に酸素が偏析された非磁性相を有するために、磁
石内部の酸化を抑制して錆がほとんど発生しない永久磁
石を提供することが出来る。また、本願の第２番目の発
明によれば、磁石の非磁性相に酸素が偏析された極めて
酸化しにくい永久磁石を容易に製造することが出来る。
、磁石に酸素が偏析された非磁性相を有するために、磁
石内部の酸化を抑制して錆がほとんど発生しない永久磁
石を提供することが出来る。また、本願の第２番目の発
明によれば、磁石の非磁性相に酸素が偏析された極めて
酸化しにくい永久磁石を容易に製造することが出来る。
Claims (2)
- １．Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系（ＲはＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ
ｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ
、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｙのうち少なくとも１種類）磁石の非磁
性相に酸素を偏析させたことを特徴とする永久磁石。 - ２．含有酸素濃度８００ｐｐｍ以下のＲ−Ｆｅ−Ｂ系（
ＲはＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ
、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｙのう
ち少なくとも１種類）合金インゴットを粉砕して合金粉
末を作成し、得られた合金粉末に酸化処理を施して酸素
含有量３０００〜９０００ｐｐｍの酸化物粉末を作成し
、得られた酸化物粉末を磁場中で成形し、得られた成形
体を焼成して焼結体を形成し、続いて焼結体に熱処理を
施して非磁性相に酸素を偏析させたＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石
を形成することを特徴とする永久磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62327736A JPH01169904A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | 永久磁石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62327736A JPH01169904A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | 永久磁石およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01169904A true JPH01169904A (ja) | 1989-07-05 |
Family
ID=18202408
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62327736A Pending JPH01169904A (ja) | 1987-12-24 | 1987-12-24 | 永久磁石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01169904A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05500134A (ja) * | 1989-08-28 | 1993-01-14 | マグネートファブリーク シュラムベルク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー | 永久磁石 |
| US5217543A (en) * | 1991-05-14 | 1993-06-08 | Seiko Instruments Inc. | Rare earth-iron magnet |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61245505A (ja) * | 1985-04-23 | 1986-10-31 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 希土類鉄系磁石の製造方法 |
| JPS6247455A (ja) * | 1985-08-28 | 1987-03-02 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 高性能永久磁石材料 |
-
1987
- 1987-12-24 JP JP62327736A patent/JPH01169904A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61245505A (ja) * | 1985-04-23 | 1986-10-31 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 希土類鉄系磁石の製造方法 |
| JPS6247455A (ja) * | 1985-08-28 | 1987-03-02 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 高性能永久磁石材料 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05500134A (ja) * | 1989-08-28 | 1993-01-14 | マグネートファブリーク シュラムベルク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー | 永久磁石 |
| US5217543A (en) * | 1991-05-14 | 1993-06-08 | Seiko Instruments Inc. | Rare earth-iron magnet |
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