JPH01153515A - 成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法 - Google Patents
成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法Info
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- JPH01153515A JPH01153515A JP62309314A JP30931487A JPH01153515A JP H01153515 A JPH01153515 A JP H01153515A JP 62309314 A JP62309314 A JP 62309314A JP 30931487 A JP30931487 A JP 30931487A JP H01153515 A JPH01153515 A JP H01153515A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法に係り
、特に電子材料及び磁性材料焼成用鞘等の製造に好適な
成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法に関する。
、特に電子材料及び磁性材料焼成用鞘等の製造に好適な
成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法に関する。
［従来の技術］
従来、電子材料や磁性材料の焼成に用いられる酸化マグ
ネシウム製靴等の成形には、主にプレス成形法が採用さ
れている。このプレス成形法に用いられる原料は、酸化
マグネシウムの微粉を造粒したものが用いられており、
その造粒方法は、混合造粒、強制造粒、熱利用型等に分
類され、各々多数の方法が知られている。
ネシウム製靴等の成形には、主にプレス成形法が採用さ
れている。このプレス成形法に用いられる原料は、酸化
マグネシウムの微粉を造粒したものが用いられており、
その造粒方法は、混合造粒、強制造粒、熱利用型等に分
類され、各々多数の方法が知られている。
ところで、プレス成形法においては、原料の流動性が得
られる製品の品質を決定する極めて重要な因子となる。
られる製品の品質を決定する極めて重要な因子となる。
従来、流動性の高い造粒粉を得るためには、専ら噴霧乾
燥造粒法が採用されている。
燥造粒法が採用されている。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、酸化マグネシウムは水和性を有するため
、噴霧乾燥造粒法においては、スラリー調製用の懸濁溶
媒に非水系有機溶媒を多量に使用しなければならない。
、噴霧乾燥造粒法においては、スラリー調製用の懸濁溶
媒に非水系有機溶媒を多量に使用しなければならない。
このため、造粒に要する費用が多額になり、製造コスト
の高騰を招いていた。しかも、非水系有機溶媒は、作業
者への悪影響、環境汚染問題を引き起す可能性があるた
め、その使用は極力避るべきである。
の高騰を招いていた。しかも、非水系有機溶媒は、作業
者への悪影響、環境汚染問題を引き起す可能性があるた
め、その使用は極力避るべきである。
［問題点を解決するための手段］
本発明の成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法は、酸
化マグネシウム粉末を、界面活性剤な含むバインダ溶液
を用いて攪拌混合法により１次造粒した後、解砕法によ
り粒度を揃えることを特徴とする。
化マグネシウム粉末を、界面活性剤な含むバインダ溶液
を用いて攪拌混合法により１次造粒した後、解砕法によ
り粒度を揃えることを特徴とする。
以下、本発明の詳細な説明する。
本発明においては、まず、酸化マグネシウム原料を粉砕
し、好ましくは平均粒径１〜２μｍ程度の微粉を得る。
し、好ましくは平均粒径１〜２μｍ程度の微粉を得る。
これをヘンシェルミキサ等の混合機に、界面活性剤を含
むバインダ溶液と共に投入し、酸化マグネシウム微粉を
バインダ溶液と混合して攪拌混合造粒を行なう。ここで
用いるバインダ溶液は、３．０〜４０重量％、特に２０
重量％程度のバインダを含有する溶液に対して、１〜６
０重量％重量％界面活性剤を添加したものが好適である
。なお、バインダとしては、一般に、ポリビニルブチラ
ール等が用いられ、その溶媒としてはエチルアルコール
等が用いられる。界面活性剤としてはステアリン酸等が
用いられる。
むバインダ溶液と共に投入し、酸化マグネシウム微粉を
バインダ溶液と混合して攪拌混合造粒を行なう。ここで
用いるバインダ溶液は、３．０〜４０重量％、特に２０
重量％程度のバインダを含有する溶液に対して、１〜６
０重量％重量％界面活性剤を添加したものが好適である
。なお、バインダとしては、一般に、ポリビニルブチラ
ール等が用いられ、その溶媒としてはエチルアルコール
等が用いられる。界面活性剤としてはステアリン酸等が
用いられる。
また、用いるバインダ溶液の量は、酸化マグネシウム微
粉に対する重量割合で５〜１５重量％とするのが好まし
い。
粉に対する重量割合で５〜１５重量％とするのが好まし
い。
なお、本発明において、混合機としては、ヘンシェルミ
キサの他、ニーダ−、アイリッヒミキサ等を用いること
もできる。
キサの他、ニーダ−、アイリッヒミキサ等を用いること
もできる。
次いで、攪拌混合造粒して得られた攪拌造粒物を解砕造
粒機により、ハンマー等の解砕具で粉砕し、スクリーン
を通して粒度を下げ、かつ粒度を。
粒機により、ハンマー等の解砕具で粉砕し、スクリーン
を通して粒度を下げ、かつ粒度を。
整える。
解砕造粒機としては、回転ナイフ（垂直）型、回転ナイ
フ（水平）型、回転バー型等の解砕造粒機を用いること
ができる。
フ（水平）型、回転バー型等の解砕造粒機を用いること
ができる。
このような本発明の方法によれば、６０〜ＳＯＯμｍの
範囲に粒径分布を有する、流動性に極めて優れた酸化マ
グネシウム造粒粉が得られる。
範囲に粒径分布を有する、流動性に極めて優れた酸化マ
グネシウム造粒粉が得られる。
［作用］
本発明は、原料粉体を攪拌混合法と解砕法の２段階の造
粒工程を経る複合造粒法により造粒するものである。
粒工程を経る複合造粒法により造粒するものである。
本発明の複合造粒法では、攪拌混合時に混合機の回転羽
根の回転により、原料の酸化マグネシウム粉が回転・流
動する際に、バインダ溶液が適度に分散・混合される。
根の回転により、原料の酸化マグネシウム粉が回転・流
動する際に、バインダ溶液が適度に分散・混合される。
このため、スラリーを調製する必要がなく、また、バイ
ンダ溶液の溶媒のみで造粒が可能となるので、使用する
溶媒量は少量で良く、人体・環境に対する影響が極めて
小さい。
ンダ溶液の溶媒のみで造粒が可能となるので、使用する
溶媒量は少量で良く、人体・環境に対する影響が極めて
小さい。
また、解砕法においては、解砕具により解砕された粉体
はスクリーンを通過して、粒径が小さく粒度が均一な、
高特性酸化マグネシウム粉が得られる。
はスクリーンを通過して、粒径が小さく粒度が均一な、
高特性酸化マグネシウム粉が得られる。
［実施例］
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。
実施例１
平均粒径１．６μｍの電融酸化マグネシウム１０００ｇ
と、界面活性剤（「ポリノン〇−４４」鐵野化成製（主
成分：ポリエチレングリコールモンで一ト））５．０ｇ
を添加した、２０重量％バインダ溶液（「セルナ５Ｅ−
６０４Ｊ中家油脂製（主成分：ワックス類、溶媒：エチ
ルアルコール）７５ｇとをヘンシェルミキサにて２００
〜６００ｒｐｍで３分間攪拌混合造粒した。次いで、得
られた造粒物を解砕造粒機にて９０Ｏｒｐｍで回転する
ハンマーで衝撃粉砕した。
と、界面活性剤（「ポリノン〇−４４」鐵野化成製（主
成分：ポリエチレングリコールモンで一ト））５．０ｇ
を添加した、２０重量％バインダ溶液（「セルナ５Ｅ−
６０４Ｊ中家油脂製（主成分：ワックス類、溶媒：エチ
ルアルコール）７５ｇとをヘンシェルミキサにて２００
〜６００ｒｐｍで３分間攪拌混合造粒した。次いで、得
られた造粒物を解砕造粒機にて９０Ｏｒｐｍで回転する
ハンマーで衝撃粉砕した。
このようにして得られた造粒粉は、流動性が高く、固め
見掛比重は２．００、圧縮度は６．３％であった。また
、この造粒粉を１０００ｋｇ／ｃｒｎ”のプレス圧で成
形したところ、成形体の密度は２．７２ｇ／ｅｒｒ？と
極めて高密度であった。
見掛比重は２．００、圧縮度は６．３％であった。また
、この造粒粉を１０００ｋｇ／ｃｒｎ”のプレス圧で成
形したところ、成形体の密度は２．７２ｇ／ｅｒｒ？と
極めて高密度であった。
実施例２
界面活性剤、バインダ溶液を下記のものに代えたこと以
外は、実施例１と同様にして造粒を行なった。
外は、実施例１と同様にして造粒を行なった。
界面活性剤：
種類；ポリエチレングリコール
（平均分子量４００）
（和光純薬工業製）
使用量、５．０ｇ
バインダ溶液：
バインダ：ポリビニルブチラール
（ｒＧ−７，２１１Ｊ第−工業製薬製）溶媒：エチルア
ルコール 濃度：１８．８重量％ 使用量：８０ｇ 得られた造粒粉は、流動性が高く、固め見掛比重は１．
９３、圧縮度は１０．１％であった。また、この造粒粉
を１０００ｋｇ／ｃｍ’のプレス圧で成形したところ、
成形体の密度は２．５１ｇ／Ｃｍ′と極めて高密度であ
った。
ルコール 濃度：１８．８重量％ 使用量：８０ｇ 得られた造粒粉は、流動性が高く、固め見掛比重は１．
９３、圧縮度は１０．１％であった。また、この造粒粉
を１０００ｋｇ／ｃｍ’のプレス圧で成形したところ、
成形体の密度は２．５１ｇ／Ｃｍ′と極めて高密度であ
った。
比較例１
実施例１で用いた電融マグネシア原料１０００ｇを２．
ＯＩＬの溶媒（エチルアルコール）に懸濁させてスラリ
ーを調製し、これをスプレードライヤー装置により噴霧
乾燥して造粒した。
ＯＩＬの溶媒（エチルアルコール）に懸濁させてスラリ
ーを調製し、これをスプレードライヤー装置により噴霧
乾燥して造粒した。
得られた造粒粉の流動性は実施例１．２で得られたもの
に比べて相当に劣り、固め見掛比重は１゜５８、圧縮度
は１７．４％であり、１０００ｋ ｇ ／ ｃ ｒｎ’
のプレス圧で成形したところ、成形体の密度は２．４０
ｇ／ＣＪＴ！’であった。
に比べて相当に劣り、固め見掛比重は１゜５８、圧縮度
は１７．４％であり、１０００ｋ ｇ ／ ｃ ｒｎ’
のプレス圧で成形したところ、成形体の密度は２．４０
ｇ／ＣＪＴ！’であった。
［発明の効果］
以上詳述した通り、本発明の成形用酸化マグネシウム原
料の造粒方法は、攪拌混合法と解砕法との複合造粒法で
あフて、溶媒使用量を大幅に低減することができるので
、安全な作業環境下で安価にかつ効率的に酸化マグネシ
ウム造粒粉を得ることができる。しかも、得られる造粒
粉は極めて粒度分布の整った粉体であることから、その
流動性は著しく高く、電子材料、磁性材料焼成用鞘等の
高特性を要求される酸化マグネシウム成形体の成形用原
料粉として、極めて有用である。
料の造粒方法は、攪拌混合法と解砕法との複合造粒法で
あフて、溶媒使用量を大幅に低減することができるので
、安全な作業環境下で安価にかつ効率的に酸化マグネシ
ウム造粒粉を得ることができる。しかも、得られる造粒
粉は極めて粒度分布の整った粉体であることから、その
流動性は著しく高く、電子材料、磁性材料焼成用鞘等の
高特性を要求される酸化マグネシウム成形体の成形用原
料粉として、極めて有用である。
Claims (1)
- （１）酸化マグネシウム粉末を、界面活性剤を含むバイ
ンダ溶液を用いて攪拌混合法により１次造粒した後、解
砕法により粒度を揃えることを特徴とする成形用酸化マ
グネシウム原料の造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62309314A JPH01153515A (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | 成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62309314A JPH01153515A (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | 成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01153515A true JPH01153515A (ja) | 1989-06-15 |
| JPH054332B2 JPH054332B2 (ja) | 1993-01-19 |
Family
ID=17991522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62309314A Granted JPH01153515A (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | 成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01153515A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5438450A (en) * | 1992-12-29 | 1995-08-01 | Canon Kabushiki Kaisha | Optical scanning apparatus |
| JP2013251503A (ja) * | 2012-06-04 | 2013-12-12 | Toshiba Corp | 電流−電圧非直線抵抗体およびその製造方法 |
-
1987
- 1987-12-07 JP JP62309314A patent/JPH01153515A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5438450A (en) * | 1992-12-29 | 1995-08-01 | Canon Kabushiki Kaisha | Optical scanning apparatus |
| JP2013251503A (ja) * | 2012-06-04 | 2013-12-12 | Toshiba Corp | 電流−電圧非直線抵抗体およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH054332B2 (ja) | 1993-01-19 |
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