JP7480916B2 - 複合粒子及び複合粒子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合粒子及び該複合粒子の製造方法に関し、特にカードハウス型アルミナ粒子に被覆部が設けられた複合粒子に関する。

従来、無機フィラーとしては、例えば、窒化硼素、アルミナ等の各種のものが知られている。これらは、目的用途に応じて使い分けられており、硬度が高く、機械強度に優れ、また酸化雰囲気中の最高使用温度も高い等といった優れた技術的長所の他、より安価であることから、窒化硼素等に比べて、アルミナに大きな期待が寄せられている。

アルミナ粒子は、その製造方法により、粒状、針状、平板状等の各種の構造を有するものが知られている。一般的に板状のアルミナ粒子は、アスペクト比が高くなるにつれ、表面積の増大・かさ密度の増大にともなう粉体の流動性低下が起こり、実用上に問題がある。

特許文献１には、特異な形状をしたアルミナとして、２枚の平板状アルミナが貫入型に交差して成長した、粒子径が０．５～１０μｍの双晶アルミナ粒子が知られている。
特許文献２においては、ベーマイト等のウィスカー状のアルミナ複合酸化物微粒子が平板状に集合した、平板状結晶性アルミナ複合酸化物微粒子集合体がカードハウス構造をなしている粒子が、知られている。このウィスカー状のアルミナ複合酸化物微粒子は、平均長さが２～１００ｎｍ、平均直径が１～２０ｎｍの範囲にあり、複合酸化物微粒子集合体の平均粒子径３０～３００ｎｍ、平均厚み２～５０ｎｍの範囲にあることを特徴とする平板状結晶性アルミナ複合酸化物微粒子集合体である。即ち、微粒子集合体がカードハウス構造をなしている粒子自体も、ミクロンオーダーに届かない微小なアルミナ複合酸化物粒子である。

また、被覆アルミナ粒子として、特許文献３には、平均粒子径が１００ｎｍ以下のジルコニアナノ粒子を、平均粒子径が０．１μｍ以上のアルミナ粒子表面に被覆させることによって得られる、上記ジルコニアナノ粒子が表面上に均一に被覆されてなるアルミナ粒子が開示されている。

特開平７－２０７０６６号公報 特開２０１４－２８７１６号公報 特開２００５－３０６６３５号公報

特許文献１においては、プラスチックやゴムに耐磨耗性を付与し、その強度や難燃性を向上させ、更に表面の摩擦係数を大きくし、透明性に優れた高分子化合物を提供できることが記載されている。しかしながら、この様な双晶アルミナ粒子は、複合金属酸化物を含有する被覆部が設けられた複合粒子の粉体として優れた流動性を示すという知見はない。

また、特許文献２においても、この様な複合酸化物微粒子集合体がカードハウス構造をなした粒子についても、複合金属酸化物を含有する被覆部が設けられた複合粒子の粉体としての流動性が優れるという知見はない。また、該粒子は、例えばフィラーとしてバインダーや溶媒に添加した際、極端なスラリ粘度増大に伴う加工性低下の懸念があるのみならず、界面の増加に伴う効率的な伝導パスの形成が不利となり、熱伝導性に優れたアルミナ本来の機能を損なう恐れもある。

また、特許文献３には、ポアが少なく緻密で、高靱性、高抗折強度を有するアルミナ焼結体が得られることが記載されているものの、カードハウス構造をなしたアルミナ粒子の記載は無く、複合金属酸化物を含有する被覆部が設けられた複合粒子の粉体の流動性についての知見も無い。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、流動性に優れる複合粒子及び該複合粒子の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、カードハウス構造を有するアルミナ粒子を、複合金属酸化物を含有する無機被覆部で被覆した複合粒子が流動性に優れることを見出し、本発明を完成させるに至った。すなわち本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を提供する。

［１］３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子と、
前記平板状アルミナの表面上に設けられ、複合金属酸化物を含有する無機被覆部と、
を含む、複合粒子。
［２］前記アルミナ粒子の平均粒子径が３μｍ以上１０００μｍ以下である、上記［１］に記載の複合粒子。
［３］前記複合金属酸化物は、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物を含む、上記［１］に記載の複合粒子。
［４］前記複合金属酸化物は、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物と、該金属酸化物とは異なる他の金属酸化物であって、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物とを含む、上記［１］に記載の複合粒子。
［５］前記アルミナ粒子は、更に珪素（Ｓｉ）及び／又はゲルマニウム（Ｇｅ）を含む、上記［１］に記載の複合粒子。
［６］前記アルミナ粒子は、ムライトを表層に含む、上記［５］に記載の複合粒子。
［７］安息角が、５０°以下である、上記［１］に記載の複合粒子。
［８］アルミニウムを含有するアルミニウム化合物と、モリブデンを含有するモリブデン化合物と、アルミナ粒子の形状を制御するための形状制御剤とを含む混合物を焼成して、３枚以上の平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子を製造する工程と、
前記平板状アルミナの表面上に、複合金属酸化物を含有する無機被覆部を形成する工程と、
を含む、複合粒子の製造方法。
［９］前記形状制御剤は、珪素、珪素を含有する珪素化合物及びゲルマニウムを含有するゲルマニウム化合物から選択された１又は複数を含む、上記［８］に記載の複合粒子の製造方法。
［１０］前記混合物が、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際に、ＭｏＯ_３換算で１０質量％以下のモリブデンを含有するモリブデン化合物を含む、上記［８］に記載の複合粒子の製造方法。
［１１］前記混合物が、平均粒子径２μｍ以上のアルミニウム化合物を含む、上記［８］に記載の複合粒子の製造方法。
［１２］前記混合物が、更にカリウムを含有するカリウム化合物を含む、上記［８］～［１１］のいずれかに記載の複合粒子の製造方法。
［１３］前記複合金属酸化物は、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物を含む、上記［８］に記載の複合粒子の製造方法。
［１４］前記複合金属酸化物は、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物と、該金属酸化物とは異なる他の金属酸化物であって、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物とを含む、上記［８］に記載の複合粒子の製造方法。
［１５］前記無機被覆部を形成する工程は、
前記アルミナ粒子と、アルミニウム（Ａｌ）以外の金属の一種以上を含む第１金属無機塩とを接触させて、前記アルミナ粒子上に析出した金属無機塩を複合金属酸化物に変換する、上記［８］に記載の複合粒子の製造方法。
［１６］前記無機被覆部を形成する工程は、
前記アルミナ粒子と、アルミニウム（Ａｌ）以外の金属の一種以上を含む第１金属無機塩とを接触させて、前記アルミナ粒子上に析出した第１金属無機塩を金属酸化物に変換する第１変換工程と、
前記金属酸化物及び／又は前記アルミナ粒子と、アルミニウム（Ａｌ）以外であって前記第１変換工程で用いた金属とは異なる他の金属の一種以上を含む第２金属無機塩とを接触させて、前記金属酸化物及び／又は前記第２金属無機塩を複合金属酸化物に変換する第２変換工程と、
を有する、上記［８］に記載の複合粒子の製造方法。

本発明によれば、流動性に優れる複合粒子を提供することができる。

図１は、本発明の実施形態に係る複合粒子の構成の一例として、実施例１で得られた複合粒子を示す電子顕微鏡画像である。 図２は、図１の複合粒子を拡大した拡大画像である。 図３は、図１の複合粒子の表面を拡大した拡大画像である。 図４は、本発明の実施形態に係る複合粒子の構成の一例として、実施例４で得られた複合粒子を示す電子顕微鏡画像である。 図５は、図４の複合粒子を拡大した拡大画像である。 図６は、図４の複合粒子の表面を拡大した拡大画像である。 図７は、本発明の実施形態に係る複合粒子の構成の一例として、実施例５で得られた複合粒子を示す電子顕微鏡画像である。 図８は、図７の複合粒子を拡大した拡大画像である。 図９は、図７の複合粒子の表面を拡大した拡大画像である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照しながら詳細に説明する。

＜複合粒子＞
本実施形態に係る複合粒子は、図１に示すように、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子と、平板状アルミナの表面上に設けられ、複合金属酸化物を含有する無機被覆層と、を含んでいる。

＜カードハウス構造を有するアルミナ粒子＞
カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、それを構成する粒子が、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有する。以下、カードハウス構造を有するアルミナ粒子を、単にアルミナ粒子と略記することがある。平板状とは、例えば、立体的には六面体の板の形であって、二次元の投影面の形状が角が四つの典型的な四角形であるか（四角板状）、または二次元の投影面の形状が角が五つ以上の多角形（以下、後者を多角板状と称する場合がある）を例示できる。実施形態のアルミナ粒子は、カリウムを含んでいてもよい。実施形態のアルミナ粒子は、ムライト及び／又はゲルマニウム化合物を含んでいてもよい。

アルミナ粒子の形態は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により確認することができる。カードハウス構造とは、例えば板状粒子が配向せず複雑に配置した構造であるものを言う。本明細書における「カードハウス構造」とは、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したものを言い、例えば、３枚以上の平板状アルミナが、２箇所以上の複数箇所で交差し集合したものであり、交差した互いの前記平板状アルミナの面方向は無秩序に配置された状態のことであってよい（図２参照）。交差する位置は平板状アルミナの如何なる位置であっても構わない。無秩序に配置された状態とは、互いの面が交差する向きがＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸何れの方位においても制限がなく、また、互いの面が交差する角度は如何なる角度であっても構わないことをいう。「平板状アルミナ」の詳細については後に詳記する。

必要とするアルミナ粒子の平均粒子径により異なるが、フィラー（充填剤）として用いる場合は、一つのアルミナ粒子当たりに含まれる平板状アルミナの枚数は、例えば３～１００００枚、中でも１０～５０００枚、特に１５～３０００枚であることが、性能上でも容易に製造できる上でも好ましい。

平板状アルミナの交差は、３枚以上の平板状アルミナが、何らかの相互作用、例えば、焼成工程により結晶形成する過程で固着して集合したことで発現する。結果として貫入型に見える場合もある。平板状アルミナが互いに強固に固着することでカードハウス構造の強度が増すことになる。

また、交差とは、２つ以上の面が一つの箇所で交わることを表わし、互いの面が交わる位置・径・面積等に制限はない。また、交差した箇所を起点とした面の方位数は３方位であっても、４方位以上であっても構わない。

また、当カードハウス構造に含まれる平板状アルミナ自体の面の長径、短径、および厚みは如何なるサイズでも良い。また、複数のサイズの平板状アルミナを含むものでも良い。

上記した通り、平板状アルミナは、四角板状のアルミナ、または多角板状のアルミナであっても良い。単一のアルミナ粒子内において、四角板状のアルミナと多角板状のアルミナが片方のみ存在しても、両方存在しても構わず、その比率においても制限は無い。

また、流動性向上の効果を損なわない範囲において、カードハウス構造以外に、２枚の平板状アルミナが交差した略Ｘ字型（双晶アルミナ粒子と呼ばれる場合がある。図１参照。）、略Ｔ字型、略Ｌ字型などの粒子や、１枚からなる平板状アルミナを、如何なる状態で含んでいても構わない。勿論、優れた流動性を得るためには、これらの含有割合は少ない方が好ましく、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子の含有割合が、重量基準又は個数基準で８０％以上が好ましい。より好ましくは９０％以上であり、さらに好ましくは９５％以上である。双晶や１枚の平板状アルミナは篩分級、風力分級など、一般的な分級操作で容易に含有割合を調整することが可能である。

カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、その特異な構造上、圧壊強度が非常に高く、外部応力が加わっても容易には圧壊しない。これより、バインダーや溶剤と配合した際、アルミナ粒子自体の異方性に基づく流動性不良が起こり難い。従って、アルミナ粒子が本来もつ機能を存分に引き出せる上に、仮にそれを板状アルミナ粒子と併せて混合して用いても、長手方向に配向がちな板状アルミナ粒子を、ランダムな方向に存在させることが可能となる。結果として長手方向のみならず、厚さ方向に対しても熱伝導や機械強度等、アルミナが本来持つ特性を発現できる。

アルミナ粒子は、その特異な構造に基づき、粉体としての流動性に優れ、工業製品として応用する為の、ホッパーやフィーダー等、機械搬送の際に用いる供給機の吐出を上げる事が可能となる。アルミナ粒子は、その特有の構造により内部に空隙を持つ為、かさ比重は板状アルミナ粒子と大きくは変わらないが、板状アルミナ粒子と比較し、球形度が高くかつ上述の通り圧壊強度が高く壊れにくいものである為、アルミナ粒子の転がりによる搬送のし易さに与える効果が高いと推測される。

アルミナ粒子は、カードハウス構造を有する。カードハウス構造は上記説明したとおりである。このアルミナ粒子は、好ましくは平板状アルミナが四角形以上の多角形状であって、隣接するアルミナ粒子の少なくとも一部が互いに接触している状態であり、より好ましくは平板状アルミナが五角形以上の多角板状であって、隣接するアルミナ粒子の少なくとも一部が互いに接触しているである。

［結晶形・α結晶化率］
アルミナ粒子は酸化アルミニウムであり、結晶形は特に制限されず、例えば、γ、δ、θ、κ等の各種の結晶形の遷移アルミナであっても、または遷移アルミナ中にアルミナ水和物を含んでいるものであっても良いが、より機械的な強度または熱伝導性に優れる点で、基本的にα結晶形であることが好ましい。

アルミナ粒子のα結晶化率は、ＸＲＤ測定により求めることができる。
例えば、後述する広角Ｘ線回折（ＸＲＤ）装置（リガク社製、Ｕｌｔｉｍａ ＩＶ）を用い、作製した試料を測定試料用ホルダーにのせセットし、Ｃｕ／Ｋα線、４０ｋＶ／３０ｍＡ、スキャンスピード１．０°／分、走査範囲５～８０°の条件で測定し、ベースラインに対するα－アルミナのピークの強度比からα結晶化率を求める。α結晶化率は焼成条件や使用する原料により異なり、アルミナ粒子の圧壊強度及び流動性を向上させるとの観点からは、α結晶化率が９０％以上であることが好ましく、更に好ましくは９５％以上である。なお、測定に供する試料は、アルミナ粒子であっても、何らかの機械処理によりカードハウス構造を解して得た平板状アルミナであっても良い。

［平均粒子径］
カードハウス構造を有するアルミナ粒子の平均粒子径は、その構造が形成できる範囲においては如何なるサイズでも構わないが、流動性に特に優れるという点においては平均粒子径３μｍ以上が好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。また、サイズが大きすぎると熱伝導フィラーや高輝度顔料などの種々の用途において、カードハウス構造が露出することによる外観不良を起こす可能性がある為、平均粒子径１０００μｍ以下が好ましく、３００μｍ以下がより好ましく、１００μｍ以下がさらに好ましい。
上記数値の数値範囲の一例としては、３μｍ以上３００μｍ以下であってもよく、１０μｍ以上１００μｍ以下であってもよい。
なお、本明細書において「アルミナ粒子の平均粒子径」とは、レーザー回折式乾式粒度分布計により測定された体積基準の累積粒度分布から、体積基準メジアン径Ｄ_５０として算出された値とする。

［最大粒子径］
また、アルミナ粒子の体積基準の最大粒子径（本明細書では、以下、単に「最大粒子径」と記載する場合がある。）は特に限定されるものではないが、通常３０００μｍ以下であり、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下である。

アルミナ粒子の最大粒子径が、上記上限より大きいと、溶媒やマトリクスとなるバインダーに配合して使用する場合、最終用途の形態によっては、バインダー層の表面にアルミナ粒子が突出して、外観不良を引き起こす恐れがあるため好ましくない。

尚、ここでいうアルミナ粒子の平均粒子径および最大粒子径は、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子そのものをレーザー回折式粒度分布計を用いて測定した乾式法により求めた値である。
また、上記平均粒径及び最大粒子径は、例えば、これを適当な溶剤に分散させ、具体的には、分散安定剤としてヘキサメタリン酸ナトリウム等を含有する純水媒体中にアルミナ粒子を分散させた試料を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置にて測定する、湿式法により推測することもできる。

［平板状アルミナのアスペクト比］
平板状アルミナは、多角板状であり、かつ厚みに対する粒子径の比率であるアスペクト比が２～５００であることが好ましい。アスペクト比が２以上であると、平板状アルミナ特有の性能を保持した状態でのカードハウス構造の形成に有利であり好ましく、アスペクト比が５００以下であると、アルミナ粒子の平均粒子径の調整が容易に行える上、熱伝導フィラーや高輝度顔料などの種々の用途において、カードハウス構造が露出することによる外観不良の発生や機械的強度低下が抑制でき、好ましい。より好ましくは、アスペクト比が５～３００、更に好ましくは７～１００であり、特に好ましくは７～５０である。アスペクト比が７～１００であると、平板状アルミナの熱的特性や輝度をはじめとする光学特性に優れ、かつ流動性の高いカードハウス構造を有するアルミナ粒子が得られ、実用性の点で好ましい。

なお、本明細書において、平板状アルミナの厚みは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、少なくとも１０個の平板状アルミナの厚みを測定した平均値を採用するものとする。

また、平板状アルミナの平均粒子径は、板の輪郭線上の２点間の距離のうち、最大の長さの算術平均値を意味し、その値は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定された値を採用するものとする。

平板状アルミナの平均粒子径の値は、任意の１００個の平板状アルミナ粒子の粒子径を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により得られたイメージから測定、算出された値を意味する。
尚、平板状アルミナの平均粒子径を求める方法は、例えば、アルミナ粒子をＳＥＭで観察し、アルミナ粒子中央に位置する平板状アルミナの最大の長さを測定する方法を用いる。あるいは、アルミナ粒子に風力分級操作を行うことで得られる単片の最大の長さを、ＳＥＭで測定する方法を用いても良い。または、平板状アルミナ自体を破壊しない条件下において、何らかの機械処理によりカードハウス構造を解して単片を得て、ＳＥＭで最大の長さを測定する方法を用いても良い。

また、カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、例えば、平均粒子径３μｍ以上１０００μｍ以下が好ましいことから、それを構成する、平板状アルミナは、例えば、厚みが０．０１μｍ～５μｍ、平均粒子径が０．１μｍ～５００μｍ、厚みに対する粒子径の比率であるアスペクト比が２～５００であることが好ましい。なかでも、このアルミナ粒子を充填剤として用いる場合には、その使い勝手が良好なことから、平板状アルミナの厚みが０．０３μｍ～３μｍであり、平均粒子径が０．５μｍ～１００μｍであり、厚みに対する粒子径の比率であるアスペクト比が５～３００であることがより好ましい。更に好ましくはアスペクト比が７～２００である。

［珪素・ゲルマニウム］
また、カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、珪素（珪素原子及び／又は無機珪素化合物）及び／又はゲルマニウム（ゲルマニウム原子及び／又は無機ゲルマニウム化合物）を含有していることが好ましく、なかでも、珪素及び／又はゲルマニウムを、当該平板状アルミナの表面に含有しているものが好ましい。特に、表面に局在的に含有している方が、それを内部に含有しているよりも、より少量で、例えばバインダーとの親和性を効果的に向上させるためには好ましい。

当該珪素及びゲルマニウムは、後述するアルミナ粒子の製造方法において、形状制御剤として用いた珪素、珪素化合物、及びゲルマニウム化合物に由来するものであってよい。

アルミナ粒子が含む珪素は、珪素単体であってもよく、珪素化合物中の珪素であってもよい。実施形態に係る平板状アルミナ粒子は、珪素又は珪素化合物として、ムライト、Ｓｉ、ＳｉＯ_２、ＳｉＯ、及びアルミナと反応して生成した珪酸アルミニウムからなる群から選択される少なくとも一種を含んでいてもよく、上記物質を表層に含んでいてもよい。ムライトについては、後述する。

珪素及び／又はゲルマニウムを含む平板状アルミナの、表面にどの程度の量、珪素及び／又はゲルマニウムが偏在しているかについては、例えば、蛍光Ｘ線分析装置（ＸＲＦ）を用いた分析、ならびに、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）を用いた分析で測定することができる。

一般的に、蛍光Ｘ線分析法（ＸＲＦ）はＸ線の照射により発生する蛍光Ｘ線を検出し、波長と強度を測定することにより材料のバルク組成の定量分析を行う手法である。また、一般的に、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）は試料表面にＸ線を照射し、試料表面から放出される光電子の運動エネルギーを計測することで、試料表面を構成する元素組成の分析を行う手法である。珪素及び／又はゲルマニウムが、平板状アルミナの表面及びその近傍に偏って存在することは、具体的には、生成物のＸＲＦ分析結果により求められる［Ｓｉ］／［Ａｌ］％（バルク、モル比）又は［Ｇｅ］／［Ａｌ］％（バルク、モル比）と比較し、ＸＰＳ分析結果により求められる［Ｓｉ］／［Ａｌ］％（表面）又は［Ｇｅ］／［Ａｌ］％（表面）は大きい値を示すか否かから推定できると考えられる。これは、珪素及び／又はゲルマニウムを配合することによって得られた平板状アルミナ表面は、珪素及び／又はゲルマニウムの量が、平板状アルミナの最内部と比較し多い事を意味するからである。尚、上記した様なＸＲＦ分析は、株式会社リガク製、Ｐｒｉｍｕｓ ＩＶ等を用いて行うことができる。また、ＸＰＳ分析は、アルバックファイ社製、Ｑｕａｎｔｅｒａ ＳＸＭ等を用いて行うことができる。

アルミナ粒子としては、好ましくは、それを構成する平板状アルミナの表面に珪素原子及び／又は無機珪素化合物が局在的に含有しているのが良い。ＸＰＳ分析において、Ａｌに対するＳｉのモル比［Ｓｉ］／［Ａｌ］の値が、０．００１以上であることが好ましく、０．０１以上であることがより好ましく、０．０２以上であることがさらに好ましく、０．１以上であることが特に好ましい。
前記ＸＰＳ分析のモル比［Ｓｉ］／［Ａｌ］の値の上限は特に限定されるものではないが、０．５以下であってもよく、０．４以下であってもよく、０．３以下であってもよい。

アルミナ粒子は、ＸＰＳ分析において取得された、Ａｌに対するＳｉのモル比［Ｓｉ］／［Ａｌ］の値が、０．００１以上０．５以下であることが好ましく、０．０１以上０．４以下であることがより好ましく、０．０２以上０．３以下であることがさらに好ましく、０．１以上０．３以下であることが特に好ましい。ＸＰＳ分析により取得された、Ａｌに対するＳｉのモル比が上記範囲内であることで、平板状アルミナにより形成されたカードハウス構造を有するアルミナ粒子を容易に取得でき、また得られたアルミナ粒子は、優れた流動性及び圧壊強度を発揮できるため好ましい。また、例えばバインダーとの親和性をより良好とすることができる。

平板状アルミナ表面に珪素原子及び／又は無機珪素化合物の量が多いことで、それが存在しない場合に比べて、平板状アルミナからなるアルミナ粒子の表面性状をより疎水化することができるだけでなく、フィラーとして用いた際の有機化合物や種々のバインダーやマトリックスとの親和性を向上させる事が可能となる。更に、アルミナ粒子表面に存在する珪素原子及び／又は珪素化合物を反応点として、有機シラン化合物をはじめとする各種カップリング剤との反応へも寄与し、アルミナ表面の表面状態を容易に調整することも可能となる。

ＸＰＳ分析は、後述する実施例に記載の測定条件と同一の条件、又は同一の測定結果が得られる互換性のある条件のもと実施されるものとする。

アルミナ粒子が、更に珪素を含む場合、ＸＲＦ分析によってＳｉが検出される。実施形態に係るアルミナ粒子は、ＸＲＦ分析によって取得された、Ａｌに対するＳｉのモル比［Ｓｉ］／［Ａｌ］が、０．０００３以上０．１以下であることが好ましく、０．０００５以上０．０８以下であることがより好ましく、０．００５以上０．０５以下であることがより好ましく、０．００５以上０．０１以下であることがさらに好ましい。

前記ＸＲＦ分析により取得された前記モル比［Ｓｉ］／［Ａｌ］の値が、上記範囲内であることで、平板状アルミナにより形成されたカードハウス構造を有するアルミナ粒子を容易に取得でき、また得られたアルミナ粒子は、優れた流動性及び圧壊強度を発揮できるため好ましい。

アルミナ粒子は、その製造方法で用いた珪素又は珪素化合物に対応した、珪素を含むものである。ＸＲＦ分析において取得された、アルミナ粒子１００質量％に対する珪素の含有量は、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）換算で、０．０１質量％以上８質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以上５質量％以下であることがより好ましく、０．５質量％以上４質量％以下であることがさらに好ましく、０．５質量％以上２質量％以下であることが特に好ましい。
珪素の含有量が上記範囲内であることで、平板状アルミナにより形成されたカードハウス構造を有するアルミナ粒子を容易に取得でき、また得られたアルミナ粒子は、優れた流動性及び圧壊強度を発揮できるため好ましい。

ＸＲＦ分析は、後述する実施例に記載の測定条件と同一の条件、又は同一の測定結果が得られる互換性のある条件のもと実施されるものとする。

（ゲルマニウム）
アルミナ粒子は、ゲルマニウムを含んでいてもよい。また、アルミナ粒子は、ゲルマニウムを表層に含んでいてもよい。
使用する原料によっても異なるが、アルミナ粒子は、ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物として、例えば、Ｇｅ、ＧｅＯ_２、ＧｅＯ、ＧｅＣｌ_２、ＧｅＢｒ_４、ＧｅＩ_４、ＧｅＳ_２、ＡｌＧｅ、ＧｅＴｅ、ＧｅＴｅ_３、ＧｅＳｅ、ＧｅＳ_３Ａｓ、ＳｉＧｅ、Ｌｉ_２Ｇｅ、ＦｅＧｅ、ＳｒＧｅ、ＧａＧｅ等の化合物、及びこれらの酸化物等からなる群から選択される少なくとも一種を含んでいてもよく、上記物質を表層に含んでいてもよい。
なお、実施形態に係るアルミナ粒子が含む「ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物」と、原料の形状制御剤として用いる「原料ゲルマニウム化合物」とは同じ種類のゲルマニウム化合物であってもよい。

実施形態に係るアルミナ粒子は、表層にゲルマニウム又はゲルマニウム化合物を含んでいてもよい。表層にゲルマニウム又はゲルマニウム化合物を含むことにより、機器を摩耗させ難いものとすることができる。アルミナはモース硬度９の物質であり、非常に硬い物質に分類される。一方、ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物のモース硬度は、例えば二酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ_２）で６程度であるため、実施形態に係るアルミナ粒子が、ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物を含むことで、機器の摩耗を低減することができる。さらに、実施形態に係るアルミナ粒子が、ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物を表層に含むことで、機器は平板状アルミナ粒子のアルミナよりも表面のゲルマニウム又はゲルマニウム化合物と接することとなり、機器の摩耗をより低減することができる。

ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物は、アルミナ粒子の表層に含まれることで、顕著な機器の摩耗低減が発現する。ここで「表層」とは実施形態に係る平板状アルミナ粒子の表面から１０ｎｍ以内のことをいう。この距離は、ＸＰＳの検出深さに対応する。尚、このゲルマニウムを含む表層は、１０ｎｍ以内の非常に薄い層になり、例えば二酸化ゲルマニウムであった場合、表面及び界面における二酸化ゲルマニウム構造の欠陥等が多くなれば、二酸化ゲルマニウムの硬度は本来のモース硬度（６．０）よりも更に低くなり、構造欠陥の無い或いは少ない二酸化ゲルマニウムに比べて、更に、機器の摩耗を顕著に低減することができる。
アルミナ粒子は、ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物が表層に偏在していることが好ましい。ここで「表層に偏在」するとは、前記表層における単位体積あたりのゲルマニウム又はゲルマニウム化合物の質量が、前記表層以外における単位体積あたりのゲルマニウム又はゲルマニウム化合物の質量よりも多い状態をいう。ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物が表層に偏在していることは、ＸＰＳによる表面分析と、ＸＲＦによる全体分析の結果を比較することで判別できる。ゲルマニウム又はゲルマニウム化合物は表層に偏在させることで、表層だけでなく表層以外（内層）にもゲルマニウム又はゲルマニウム化合物を存在させる場合に比べて、より少量で、同様水準でゲルマニウム又はゲルマニウム化合物に基づく機器の摩耗性を低減することができる。

ＸＲＦ分析において取得された、アルミナ粒子１００質量％に対するゲルマニウムの含有量は、二酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ_２）換算で、０．０１質量％以上８質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以上５質量％以下であることがより好ましく、０．５質量％以上４質量％以下であることがさらに好ましい。

（ムライト）
実施形態に係るアルミナ粒子は、表層にムライトを含んでいてもよい。表層にムライトを含むことにより、機器を摩耗させ難いものとすることができる。アルミナはモース硬度９の物質であり、非常に硬い物質に分類される。一方、ムライトのモース硬度は７．５である。そのため、実施形態に係るアルミナ粒子が、ムライトを表層に含むことで、機器はアルミナ粒子のアルミナよりも表面のムライトと接することとなり、機器の摩耗を低減することができる。

ムライトは、アルミナ粒子の表層に含まれることで、顕著な機器の摩耗低減が発現する。アルミナ粒子が表層に含んでもよい「ムライト」は、ＡｌとＳｉとの複合酸化物でありＡｌ_ＸＳｉ_ＹＯ_ｚ表わされるが、ｘ、ｙ、ｚの値に特に制限はない。より好ましい範囲はＡｌ_２Ｓｉ_１Ｏ_５～Ａｌ_６Ｓｉ_２Ｏ_１３であり、例えば、Ａｌ_２．８５Ｓｉ_１Ｏ_６．３、Ａｌ_３Ｓｉ_１Ｏ_６．５、Ａｌ_３．６７Ｓｉ_１Ｏ_７．５、Ａｌ_４Ｓｉ_１Ｏ_８、又はＡｌ_６Ｓｉ_２Ｏ_１３を含むものである。アルミナ粒子は、Ａｌ_２．８５Ｓｉ_１Ｏ_６．３、Ａｌ_３Ｓｉ_１Ｏ_６．５、Ａｌ_３．６７Ｓｉ_１Ｏ_７．５、Ａｌ_４Ｓｉ_１Ｏ_８、およびＡｌ_６Ｓｉ_２Ｏ_１３からなる群から選択される少なくとも一種の化合物を表層に含んでいてもよい。ここで「表層」とは平板状アルミナの表面から１０ｎｍ以内のことをいう。この距離は、ＸＰＳの検出深さに対応する。尚、このムライト表層は、１０ｎｍ以内の非常に薄い層になり、表面及び界面におけるムライト結晶の欠陥等が多くなれば、ムライト表層の硬度はムライト本来のモース硬度（７．５）よりも更に低くなり、結晶欠陥の無い或いは少ないムライトに比べて、更に、機器の摩耗を顕著に低減することができる。
アルミナ粒子は、ムライトが表層に偏在していることが好ましい。ここで「表層に偏在」するとは、前記表層における単位体積あたりのムライトの質量が、前記表層以外における単位体積あたりのムライトの質量よりも多い状態をいう。ムライトが表層に偏在していることは、ＸＰＳによる表面分析と、ＸＲＦによる全体分析の結果を比較することで判別できる。ムライトは表層に偏在させることで、表層だけでなく表層以外（内層）にもムライトを存在させる場合に比べて、より少量で、同様水準でムライトに基づく機器の摩耗性を低減することができる。

また、前記表層のムライトは、ムライト層を形成していてもよく、ムライトとアルミナとが混在した状態であってもよい。表層のムライトとアルミナとの界面は、ムライトとアルミナとが物理的に接触した状態であってもよく、ムライトとアルミナとがＳｉ－Ｏ－Ａｌなどの化学結合を形成していてもよい。アルミナとＳｉＯ_２との組み合わせに対して、アルミナとムライトとを必須成分とする組み合わせは、構成原子組成の類似性の高さや、フラックス法を採用した場合には、それに基づく上記Ｓｉ－Ｏ－Ａｌなどの化学結合の形成し易さの観点から、よりアルミナとムライトとが強固に結着し剥がれ難いものとすることが出来る。このことから、Ｓｉ量が同等水準であれば、アルミナとムライトとを必須成分とする組み合わせは、機器をより長期間に亘って摩耗させ難くすることが出来るため、より好ましい。アルミナとムライトとを必須成分とする組み合わせでの技術的効果は、アルミナとムライトのみでも、アルミナとムライトとシリカでも期待はできるが、どちらかと言えば、前者の二者組み合わせが技術的効果の水準はより高くなる。

また、アルミナ粒子表面のムライトの有無の分析は、リガク社製、Ｕｌｔｉｍａ ＩＶ等の広角Ｘ線回折（ＸＲＤ）装置を用いて行うことができる。
例えば、上記と同様にして複合粒子の無機被覆部を溶解してカードハウス型アルミナ粒子を露出させ、試料を０．５ｍｍ深さの測定試料用ホルダーにのせ、一定荷重で平らになるように充填し、それを上記広角Ｘ線回折（ＸＲＤ）装置にセットし、Ｃｕ／Ｋα線、４０ｋＶ／４０ｍＡ、スキャンスピード２度／分、走査範囲１０～７０度の条件で測定を行う。
２θ＝２６．２±０．２度に認められるムライトのピーク高さをＡ、２θ＝３５．１±０．２度に認められる（１０４）面のα－アルミナのピーク高さをＢとし、２θ＝３０±０．２度のベースラインの値をＣとして、下記の式よりムライトの有無を判定することができる。Ｒの値は、例えば０．０２以上であるのが好ましい。
Ｒ＝（Ａ－Ｃ）／（Ｂ－Ｃ）
（Ｒ：α－アルミナの（１０４）面のピーク高さＢに対するムライトのピークの高さＡの比）

［モリブデン］
カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、モリブデンを含有している。

モリブデンは、後述するアルミナ粒子の製造方法において、フラックス剤として用いたモリブデン化合物に由来するものであってよい。

モリブデンは触媒機能、光学的機能を有する。また、モリブデンを活用することにより、後述するように製造方法において、流動性に優れたアルミナ粒子を製造することができる。

当該モリブデンとしては、特に制限されないが、モリブデン金属の他、酸化モリブデンや一部が還元されたモリブデン化合物、モリブデン酸塩等が含まれる。モリブデン化合物のとりうる多形のいずれか、または組み合わせで平板状アルミナ粒子に含まれてよく、α－ＭｏＯ_３、β－ＭｏＯ_３、ＭｏＯ_２、ＭｏＯ、モリブデンクラスター構造等として平板状アルミナ粒子に含まれてもよい。

モリブデンの含有形態は、特に制限されず、カードハウス構造を有するアルミナ粒子の平板状アルミナの表面に付着する形態で含まれていても、アルミナの結晶構造のアルミニウムの一部に置換された形態で含まれていてもよいし、これらの組み合わせであってもよい。

ＸＲＦ分析において取得された、前記アルミナ粒子１００質量％に対するモリブデンの含有量は、三酸化モリブデン（ＭｏＯ_３）換算で、好ましくは、１０質量％以下であり、焼成温度、焼成時間、フラックス条件を調整する事で、好ましくは、０．００１質量％以上８質量％以下であり、より好ましくは、０．０１質量％以上８質量％以下であり、さらに好ましくは、０．１質量％以上５質量％以下である。モリブデンの含有量が１０質量％以下であると、アルミナのα単結晶品質を向上させることから好ましい。

ＸＲＦ分析は、後述する実施例に記載の測定条件と同一の条件、又は同一の測定結果が得られる互換性のある条件のもと実施されるものとする。

アルミナ粒子表面のＭｏ量の分析は、上記のＸ線光電子分光（ＸＰＳ）装置を用いて行うことができる。

［カリウム］
カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、カリウムを含有していてもよい。

カリウムは後述のアルミナ粒子の製造方法においてフラックス剤として使用可能なカリウムに由来するものであってよい。
カリウムを活用することにより、後述するアルミナ粒子の製造方法において、流動性に優れるアルミナ粒子を高効率に製造することができる。

当該カリウムとしては、特に制限されないが、カリウム金属の他、酸化カリウムや一部が還元されたカリウム化合物等が含まれる。

カリウムの含有形態は、特に制限されず、カードハウス構造を有するアルミナ粒子の平板状アルミナの表面に付着する形態で含まれていても、アルミナの結晶構造のアルミニウムの一部に置換された形態で含まれていてもよいし、これらの組み合わせであってもよい。

ＸＲＦ分析において取得された、前記アルミナ粒子１００質量％に対するカリウムの含有量が、酸化カリウム（Ｋ_２Ｏ）換算で、０．０５質量％以上であることが好ましく、０．０５～５質量％であることがより好ましく、０．１～３質量％であることがさらに好ましく、０．１～１質量％であることが特に好ましい。カリウムの含有量が上記範囲内であるアルミナ粒子は、カードハウス構造を有し、平均粒径等の値が好適なものとなるため好ましい。また、流動性をより優れたものとできるため好ましい。

ＸＲＦ分析は、後述する実施例に記載の測定条件と同一の条件、又は同一の測定結果が得られる互換性のある条件のもと実施されるものとする。

（不可避不純物）
アルミナ粒子は不可避不純物を含みうる。

不可避不純物は、製造で使用する金属化合物に由来したり、原料中に存在したり、製造工程において不可避的にアルミナ粒子に混入するものであり、本来は不要なものであるが、微量であり、アルミナ粒子の特性に影響を及ぼさない不純物を意味する。

不可避不純物としては、特に制限されないが、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、スカンジウム、イットリウム、ランタン、セリウム、ナトリウム、等が挙げられる。これらの不可避不純物は単独で含まれていても、２種以上が含まれていてもよい。

アルミナ粒子中の不可避不純物の含有量は、アルミナ粒子の質量に対して、１００００ｐｐｍ以下であることが好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０～５００ｐｐｍであることがさらに好ましい。

（他の原子）
他の原子は、本発明の効果を阻害しない範囲において、機械強度または電気や磁性機能付与を目的として意図的にアルミナ粒子に添加されるものを意味する。

他の原子としては、特に制限されないが、亜鉛、マンガン、カルシウム、ストロンチウム、イットリウム等が挙げられる。これらの他の原子は単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。

アルミナ粒子中の他の原子の含有量は、アルミナ粒子の質量に対して、５質量％以下であることが好ましく、２質量％以下であることがより好ましい。

［カードハウス構造を有するアルミナ粒子の圧壊強度］
アルミナ粒子は、圧縮・せん断等の機械分散により、カードハウス構造が壊れてしまうと本来の流動性を損なう為、圧壊強度はより高いことが好ましい。圧壊強度は、平板状アルミナの交差する位置、数、面積、平板状アルミナの厚みやアスペクト比等により異なる上、種々の用途において求められる圧壊強度は異なり、実用性の面において圧壊強度１ＭＰａ～１００ＭＰａであることが好ましく、２０ＭＰａ～１００ＭＰａであることがより好ましく、５０ＭＰａ～１００ＭＰａであることが更に好ましい。
アルミナ粒子の圧壊強度は、例えば株式会社ナノシーズ製 微小粒子圧壊力測定装置ＮＳ－Ａ１００型、あるいは、株式会社島津製作所製ＭＣＴ－５１０等を用いて測定する事が可能である。圧壊時のピーク値とベースライン（何も力がかかっていない状況）との差を圧壊力Ｆ［Ｎ］とし、圧壊強度Ｓ［Ｐａ］は次式より算出した１０個の値の平均値とする。

Ｓ＝２．８Ｆ／（π×Ｄ^２）
ただし、上記式中、Ｄは粒子径［ｍ］である。

尚、アルミナ粒子は、上述のように、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、固着したカードハウス構造を有する。アルミナ粒子としては、珪素原子及び／又は無機珪素化合物を適度に含むものは、これらを含まないものに比べて、上記した圧壊強度は高いことを本発明者等は知見している。珪素原子及び／又は無機珪素化合物の含有量によっても、上記圧壊強度は異なり、それが適度に多くなる程、粒子の流動性及び圧壊強度は高く出来る。また、例えば、その製造方法として、特定の製造条件を採用することで上記圧壊強度を高めることも可能である。製造条件においても上記圧壊強度を任意に調整することが可能であり、一例を挙げると、焼成温度をより高くすることで、アルミナ粒子の圧壊強度をより高くすることが出来る。

アルミナ粒子は、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有し、平均粒子径が１～１０００μｍであってもよい。より好適には、前記アルミナ粒子の内部構造に、固着したカードハウス構造として、前記３枚以上の平板状アルミナが、２箇所以上の複数箇所で交差し集合したものであり、交差した互いの平板の面方向は無秩序に配置された状態にあるアルミナ粒子であることが好ましい。

従来公知の双晶アルミナ粒子は、その形状からして、角が目立つ構造であり、実施形態に係る複合粒子を構成するアルミナ粒子よりも転がり難い形状であることから、フィラー（充填剤）として、そもそも充分な流動性が得られない。また、仮に実施形態に係る複合粒子を構成するアルミナ粒子と同一のカードハウス構造を有したアルミナ粒子であったとして、平均粒子径が適度に大きいほうが流動性に優れる。実施形態に係るアルミナ粒子は、カードハウス構造と、その好ましい平均粒子径の相乗効果により、特に優れた流動性を発揮する。

［比表面積］
アルミナ粒子の粉体の比表面積は、通常５０ｍ^２／ｇ～０．００１ｍ^２／ｇの範囲であるが、好ましくは１０ｍ^２／ｇ～０．０１ｍ^２／ｇの範囲、より好ましくは５．０ｍ^２／ｇ～０．０５ｍ^２／ｇの範囲である。上記の範囲にあると、カードハウス構造をなす平板状アルミナの数が適切であり、アルミナが本来もつ機能が十分に得られ、スラリ化した際の粘度の著しい増大もなく加工性に優れる。

なお、この比表面積は、ＪＩＳ Ｚ ８８３０：ＢＥＴ１点法（吸着ガス：窒素）等で測定することができる。

［空隙率］
アルミナ粒子は、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有することにより、アルミナ粒子内に空隙をもち、空隙の割合が大きいと形状が均一となりやすく流動性も向上する傾向にあることから、当該空隙率は１０体積％以上である事が好ましい。より好ましくは３０体積％以上である。また、空隙の割合が大きいと、粉体として圧壊強度が低くなる為、空隙率は９０体積％以下が好ましい。より好ましくは７０体積％以下である。空隙率がこの範囲であると、かさ比重が適当であり、流動性を損なわず、かつハンドリング性も良好である。この空隙率は、ＪＩＳ Ｚ ８８３１などの、ガス吸着法や水銀圧入法等の測定により求めることができる。

簡便には、上記空隙率は、アルミナ粒子を、エポキシ化合物や（メタ）アクリルモノマー等の液状硬化性化合物と混合した後に硬化し、その後断面を切削・研磨後、ＳＥＭ観察することにより空隙率を推測することができる。

＜無機被覆部＞
無機被覆部は、平板状アルミナの表面の少なくとも一部を被覆しており、好ましくは平板状アルミナの表面の少なくとも一部を被覆している無機被覆層で構成されている。換言すれば、複合粒子の表面の少なくとも一部が無機被覆部によって被覆されており、好ましくは複合粒子の表面の少なくとも一部が、無機被覆層によって被覆されている。
無機被覆部は、上述のように、平板状アルミナの表面上に設けられている。「平板状アルミナの表面上」とは、平板状アルミナ粒子の表面の外側を意味する。よって、平板状アルミナ粒子の表面の外側に形成される無機被覆部は、平板状アルミナ粒子の表面の内側に形成される、ムライトやゲルマニウムを含む表層とは明確に区別される。

この無機被覆部を構成する無機の化学種は、相対的にアルミナ粒子よりも大きくても良いが、相対的にアルミナ粒子よりも小さい方が、目的に応じて任意の被覆量（或いは被覆厚さ）の無機被覆部を容易に設けられる点で、好ましい。組み合わせとしては、例えば、μｍオーダーのアルミナ粒子と１５０ｎｍ以下の無機の化学種が挙げられる。アルミナ粒子の表面の外側に、アルミナ粒子よりも小さい無機化学種を用いて無機被覆部を設けるに当たっては、少量の無機化学種を用いて、アルミナ粒子の下地がはっきり外観できる様に、アルミナ表面の一部に無機被覆部を設けるようにすることも出来るし、多量の無機化学種を用いて、アルミナ粒子の下地が外観できない様に、アルミナ粒子の表面に、それらが積層された様な無機被覆部を設けるようにすることも出来る。無機被覆部を構成する無機の化学種の形状は制限されないが、例えば、最少の使用量で最密充填でき下地を隠蔽し易い点からも、球状又は多面体形状であることが好ましい。

本発明の複合粒子は、モリブデンを含むアルミナ粒子と無機の化学種からなる無機被覆部とから構成されるものであるが、アルミナ粒子と無機の化学種との単純混合物では発現し得ない、優れた性質を有するものである。本発明の複合粒子では、μｍオーダーのモリブデンを含むアルミナ粒子と、凝集していない１５０ｎｍ以下の無機の化学種との組み合わせの場合に、例えば、分子間力や場合によっては局部的な化学反応により、両者間の相互作用が高まる結果、より高い被覆特性が得られる、より均一な無機被覆部が得られ易い、得られた無機被覆部がアルミナ粒子から剥離し難くなる等の、特に際立って優れた性質を発現する。これには、アルミナ粒子に含まれるモリブデンの寄与も期待できる。独立した、ｎｍオーダーの無機の化学種は、例えば、μｍオーダーの無機の化学種を機械的に粉砕する等にして得ることは可能であるが、直ちに再凝集などが起こるので使用時の取り扱いは容易ではない。モリブデンを含まないアルミナ粒子、或いは、凝集した無機の化学種を用いた場合、両者は単純混合物しか形成せず、本発明の複合粒子の様な性質は示さない。後記する本発明の複合粒子の製造方法によれば、より高い被覆効率の複合粒子を、より容易に製造することが出来る。

本実施形態の無機被覆部は、複合金属酸化物を含有しており、好ましくは複合金属酸化物で構成される。本明細書において「複合金属酸化物」とは、二種以上の金属を含む金属酸化物を有するか、又は、一種の金属の金属酸化物の複数を有するものを意味する。この複合金属酸化物は、（ｉ）二種以上の金属を含む金属酸化物（第１化合物）と、一種の金属の金属酸化物（第２化合物）とを含む混合物、、（ｉｉ）二種以上の金属を含む金属酸化物（第１化合物）、又は、（ｉｉｉ）二種以上の金属を含む金属酸化物（第１化合物）と、二種以上の金属を含む金属酸化物（第２化合物）とを含む混合物、に大別することができる。

上記（ｉ）の混合物としては、特に制限されないが、例えば鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物と、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物とで構成される混合物が挙げられる。混合物の具体例としては、アルミニウム・コバルト酸化物と酸化鉄、亜鉛・鉄酸化物と酸化亜鉛、又は、ニッケル・チタン酸化物と酸化ニッケルなどである。
また、上記（ｉ）の混合物において、二種以上の金属を含む金属酸化物（第１化合物）の複数が含まれていてもよいし、或いは、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物（第２化合物）の複数が含まれていてもよい。このような混合物の具体例としては、例えばニッケル・鉄酸化物と、酸化ニッケルと、酸化鉄などである。

上記（ｉｉ）の化合物としては、特に制限されないが、例えば鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物が挙げられる。化合物の具体例としては、亜鉛・チタン酸化物などである。

上記（ｉｉｉ）の混合物としては、特に制限されないが、例えば鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物と、該金属酸化物とは異なる他の金属酸化物であって、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物とで構成される混合物が挙げられる。混合物の具体例としては、コバルト・鉄酸化物とアルミニウム・コバルト酸化物、又は、チタン・コバルト酸化物とアルミニウム・コバルト酸化物などがある。
また、上記（ｉｉｉ）の混合物において、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物の複数（三種以上）が含まれていてもよい。

無機被覆部を構成する複合酸化物の形状は、特に限定されないが、例えば球状、針状、多面体状、円盤状、中空状、多孔質状などの粒子状である。粒子状の複合酸化物で構成される粒子の平均粒子径は、例えば１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であるのが好ましく、５ｎｍ以上２００ｎｍ以下であるのがより好ましい。複合金属酸化物で構成される粒子は、結晶質であってもよいし、非晶質であってもよい。

無機被覆部が無機被覆層である場合、平板状アルミナの表面上に形成された無機被覆層の厚さは、好ましくは２０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、より好ましくは３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下、特に好ましくは３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下である。

無機被覆部は、１層で構成されてもよいし、複数層で構成されてもよい。また、無機被覆部が複数層で構成される場合、当該複数層が互いに異なる材料で構成されてもよい。
無機被覆部が、例えばアルミナ粒子の表面上に設けられた第１層と、該第１層上に設けられた第２層とで構成される場合、第１層の厚さは、好ましくは１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下、より好ましくは１５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下、特に好ましくは１５ｎｍ以上１００ｎｍ以下である。また、第２層の厚さは、好ましくは１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下、より好ましくは１５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下、特に好ましくは２０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下である。

［複合粒子の粉体の流動性］
実施形態に係る複合粒子の粉体は、それを構成するアルミナ自体が特有の構造であることや、好ましくは特定の平均粒子径を有していることにより、板状アルミナ粒子や双晶アルミナ粒子に比べ、粉体としての流動性に優れる。より流動性を高める為に、一単位のカードハウス構造を成すアルミナ粒子は、当該粒子を構成する全ての平板状アルミナを包摂する様に囲んだ際の体積基準の最大の包囲面の形状が、球状または略球状である事が好ましい（図１参照）。また、必要ならば、更に、流動性向上の為に滑剤や微粒子シリカなどを任意に添着させても構わない。

複合粒子の粉体としての流動性は、例えば、ＪＩＳ Ｒ９３０１－２－２による安息角測定等により求めることができる。安息角の値としては、フィーダーやホッパー等による機械搬送において、ホッパーブリッジやフィードネック、供給の不均一化、吐出量低下等の問題が起きにくいことから、５０°以下が好ましい。より好ましくは４０°以下である。

［複合粒子の粉体の比表面積］
複合粒子の粉体の比表面積は、通常０．０１ｍ^２／ｇ～１００ｍ^２／ｇの範囲であるが、好ましくは０．０５ｍ^２／ｇ～８０ｍ^２／ｇの範囲、より好ましくは０．１ｍ^２／ｇ～５０ｍ^２／ｇの範囲である。上記の範囲にあると、スラリー化した際の粘度の著しい増大もなく加工性に優れる。
比表面積値（ｍ^２／ｇ）は、流動式比表面積自動測定装置（島津製作所製、フローソーブＩＩ２３００）を用い、ＢＥＴ１点式による窒素の吸脱着により求めた。

［複合粒子の圧壊強度］
本実施形態に係る複合粒子は、圧縮・せん断等の機械分散により、カードハウス構造が壊れてしまうと本来の流動性を損なう為、圧壊強度はより高いことが好ましい。圧壊強度は、平板状アルミナの交差する位置、数、面積、平板状アルミナの厚みやアスペクト比等により異なる上、種々の用途において求められる圧壊強度は異なり、実用性の面において圧壊強度１ＭＰａ～２００ＭＰａであることが好ましく、２０ＭＰａ～１５０ＭＰａであることがより好ましく、５０ＭＰａ～１２０ＭＰａであることが更に好ましい。
複合粒子（粉体）の圧壊強度は、カードハウス構造を有するアルミナ粒子の圧壊強度を測定する際の上記測定装置及び測定方法と同様の方法にて測定することができる。

尚、複合粒子は、上述のように、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子を含む。アルミナ粒子としては、珪素原子及び／又は無機珪素化合物を適度に含むものは、これらを含まないものに比べて、上記した圧壊強度は高いことを本発明者等は知見している。珪素原子及び／又は無機珪素化合物の含有量によっても、上記圧壊強度は異なり、それが適度に多くなる程、粒子の流動性及び圧壊強度は高く出来る。また、例えば、その製造方法として、特定の製造条件を採用することで上記圧壊強度を高めることも可能である。製造条件においても上記圧壊強度を任意に調整することが可能であり、一例を挙げると、焼成温度をより高くすることで、複合粒子の圧壊強度をより高くすることが出来る。

［複合粒子表面での有機化合物層］
一実施形態において、複合粒子はその表面に有機化合物層を有していてもよい。有機化合物層を構成する有機化合物は、複合粒子の表面に存在し、複合粒子の表面物性を調節する機能を有する。例えば、表面に有機化合物を有する複合粒子は樹脂との親和性を向上することから、フィラーとしてアルミナ粒子の機能を最大限に発現することができる。

有機化合物としては、特に制限されないが、有機シラン、アルキルホスホン酸、およびポリマーが挙げられる。

前記有機シランとしては、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ｎ－プロピルトリメトキシシラン、ｎ－プロピルトリエトキシシラン、ｉｓｏ－プロピルトリメトキシシラン、ｉｓｏ－プロピルトリエトキシシラン、ペンチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン等のアルキル基の炭素数が１～２２までのアルキルトリメトキシシラン、３，３，３－トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロ－１，１，２，２－テトラヒドロオクチル）トリクロロシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ｐ－クロロメチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ－クロロメチルフェニルトリエトキシシラン等が挙げられる。

前記ホスホン酸としては、例えばメチルホスホン酸、エチルホスホン酸、プロピルホスホン酸、ブチルホスホン酸、ペンチルホスホン酸、ヘキシルホスホン酸、ヘプチルホスホン酸、オクチルホスホン酸、デシルホスホン酸、ドデシルホスホン酸、オクタデシルホスホン酸、２＿エチルヘキシルホスホン酸、シクロヘキシルメチルホスホン酸、シクロヘキシルエチルホスホン酸、ベンジルホスホン酸、フェニルホスホン酸、ドデシルベンゼンホスホン酸が挙げられる。

前記ポリマーとしては、例えば、ポリ（メタ）アクリレート類を好適に用いることができる。具体的には、ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリエチル（メタ）アクリレート、ポリブチル（メタ）アクリレート、ポリベンジル（メタ）アクリレート、ポリシクロヘキシル（メタ）アクリレート、ポリｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ポリグリシジル（メタ）アクリレート、ポリペンタフルオロプロピル（メタ）アクリレート等であり、また、汎用のポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリビニル酢酸エステル、エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリイミド、ポリカーボネート等ポリマーを挙げることができる。

なお、上記有機化合物は、単独で含まれていても、２種以上を含んでいてもよい。

有機化合物の含有形態としては、特に制限されず、アルミナと共有結合により連結されていてもよいし、アルミナ或いは無機被覆部の材料を被覆していてもよい。

有機化合物の含有率は、アルミナ粒子の質量に対して、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上０．０１質量％以下であることがさらに好ましい。有機化合物の含有率が２０質量％以下であると、複合粒子由来の物性発現が容易にできることから好ましい。

＜複合粒子の製造方法＞
次に、実施形態に係る複合粒子の製造方法の詳細を例示する。本実施形態に係る複合粒子の製造方法は、以下に示す複合粒子の製造方法に限定されない。

本実施形態に係る複合粒子の製造方法は、アルミニウムを含有するアルミニウム化合物と、モリブデンを含有するモリブデン化合物と、アルミナ粒子の形状を制御するための形状制御剤とを含む混合物を焼成して、３枚以上の平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子を製造する工程と、前記平板状アルミナの表面に、複合金属酸化物を含有する無機被覆部を形成する工程と、を含む。

実施形態に係る複合粒子を構成するアルミナ粒子における、その平均粒子径、流動性、比表面積、機械強度、空隙率、平板状アルミナの厚みやアスペクト比等は、後に詳述する製造方法において、調整することができる。製造方法として、例えば、フラックス法を採用する場合には、フラックス剤であるモリブデン化合物（好ましくはさらにカリウム化合物）と、アルミニウム化合物種、アルミニウム化合物の平均粒子径、アルミニウム化合物の純度、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤の使用割合、その他形状制御剤の種類、その他形状制御剤との使用割合、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤とアルミニウム化合物との存在状態、その他形状制御剤とアルミニウム化合物との存在状態などにより調整することができる。

アルミナ粒子は、カードハウス構造を有することができさえすれば、どの様な製造方法に基づいて得たものであっても良い。しかしながら、既存構造のアルミナを用いて、後処理にて、カードハウス構造という特異構造を有するアルミナを得ることは、製造工程が多段となり生産性が劣るので好ましくない。例えば、既存のアルミナの原料から、構造として選択的にカードハウス構造を形成することができ、かつ、モリブデンを容易にそこに含有させることができ、更にはカリウム、珪素、ゲルマニウム等を容易にそこに含有させることができる、一挙にそれらが満たされるアルミナ粒子の製造方法を採用することが、生産性の観点からも好ましい。

即ちアルミナ粒子を得るに当たっては、より複合粒子の流動性や分散性に優れ、生産性に優れる点で、モリブデン化合物と、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤と、必要に応じてその他形状制御剤との存在下で、アルミニウム化合物を焼成する事により得ることが好ましい。
また、製造されるアルミナ粒子のほぼ全てを、カードハウス構造を有するものとでき、より生産性に優れる点で、モリブデン化合物及びカリウム化合物と、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤と、必要に応じてその他形状制御剤との存在下で、アルミニウム化合物を焼成する事により得ることが好ましい。

より詳細には、アルミナ粒子の好ましい製造方法は、モリブデン化合物と、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤との存在下でアルミニウム化合物を焼成する工程（焼成工程）を含む。焼成工程は焼成対象の混合物を得る工程（混合工程）で得られた混合物を焼成する工程であってもよい。前記混合物は、さらにカリウム化合物を含むことが好ましい。前記混合物は、さらに後述の金属化合物を含むことが好ましい。金属化合物としては、イットリウム化合物が好ましい。

モリブデン化合物や珪素化合物として有機化合物を用いた場合には、焼成によりその有機成分は焼失する。すなわち、アルミナ粒子は、モリブデン化合物がアルミニウム化合物と高温で反応し、モリブデン酸アルミニウムを形成した後、このモリブデン酸アルミニウムが、さらに、より高温でアルミナと酸化モリブデンに分解する際に、モリブデンをアルミナ粒子内に取り込む事で、より容易に得られる。酸化モリブデンは昇華するが、これを回収して、再利用することもできる。以下、この製造方法をフラックス法という。このフラックス法については、後に詳記する。

形状制御剤は板状結晶成長に重要な役割を果たす。一般的に行なわれるモリブデン化合物を用いたフラックス法では、酸化モリブデンがアルミニウム化合物と反応することでモリブデン酸アルミニウムを形成させ、次いで、このモリブデン酸アルミニウムが分解する過程における化学ポテンシャルの変化が結晶化の駆動力となっているため、自形面（１１３）の発達した六角両錘型の多面体粒子が形成する。実施形態の製造方法では、形状制御剤が、α－アルミナ成長過程において粒子表面近傍に局在化することで、自形面（１１３）の生長が著しく阻害される結果、相対的に面方向の結晶方位の生長が速くなり、（００１）面又は（００６）面が成長し、板状形態を形成することができると考えられる。モリブデン化合物をフラックス剤として用いることで、α結晶化率が高い、中でもα結晶化率が９０％以上の、モリブデンを含む平板状アルミナからなる、アルミナ粒子をより容易に形成できる。

なお、上記メカニズムはあくまで推測のものであり、上記メカニズムと異なるメカニズムによって本発明の効果が得られる場合であっても本発明の技術的範囲に含まれる。

前記アルミナ粒子は、モリブデン化合物を活用することにより、アルミナは高いα結晶率を有し、自形を持つことから、マトリックスに対する優れた分散性と機械強度、高熱伝導性を実現することができる。

また、上記製造方法で得たアルミナ粒子は、粒子にモリブデンを含むことから、通常のアルミナに比べてゼータ電位の等電点が酸性側にシフトしているため、分散性に優れる。また、アルミナ粒子に含まれたモリブデンの特性を利用して、酸化反応触媒、光学材料の用途に適用することが可能となりうる。

［フラックス法によるアルミナ粒子の製造方法］
アルミナ粒子の製造方法は、特に制限されないが、相対的に低温で高α結晶化率を有するアルミナを好適に制御することができる観点から、好ましくはモリブデン化合物を利用したフラックス法での製造方法が適用されうる。

より詳細には、アルミナ粒子の好ましい製造方法は、モリブデン化合物と、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物からなる群から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤と、必要に応じその他形状制御剤との存在下で、アルミニウム化合物を焼成する工程を含む。

本発明者らは、フラックス法において、モリブデン化合物をフラックス剤として用い、形状制御剤を併用して、これらをアルミニウム化合物と混合して焼成する製造方法を採用する際には、原料アルミニウム化合物の大きさ、モリブデン化合物の使用量、（カリウム化合物をフラックス剤として用いる場合にはさらにカリウム化合物の使用量）、形状制御剤の使用量が、アルミナ粒子を選択的に生成できる重要因子であることを、新たに見出した。

フラックス法においては、モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いることも好ましい。
なお、フラックス剤としての、モリブデンとカリウムとを含有する化合物は、例えば、より安価かつ入手が容易な、モリブデン化合物及びカリウム化合物を原料として焼成の過程で生じさせることができる。ここでは、モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、モリブデンとカリウムとを含有する化合物をフラックス剤として用いる場合、の両者を合わせて、モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合を例に説明する。

モリブデン化合物を必須のフラックス剤として用い、形状制御剤を併用して、これらをアルミニウム化合物と混合して焼成するアルミナ粒子の製造方法において、三酸化モリブデンの様なモリブデン化合物のみを用いる場合に比べて、モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、または、モリブデンとカリウムとを含有する化合物をフラックス剤として用いる場合は、焼成工程が、気化し難いモリブデンとカリウムとを含有する化合物の存在下で行われることで、フラックス剤が系外に放出されずに焼成作業環境の悪化が軽減されること、更には、冷却工程で生じたアルミナ粒子とフラックス剤粒子との混合物に含まれる、モリブデンとカリウムとを含有する化合物は水溶性が高いことが多いため、アルミナからモリブデンをより多くより容易に除去することが可能となる。
モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いること、または、モリブデンとカリウムとを含有する化合物をフラックス剤として用いること、及び上記冷却工程を含むことにより、強い解砕を必要とせずにカードハウス構造を有するアルミナ粒子を得ることができ、更にはカードハウス構造を有するアルミナ粒子の収率を非常に高くできる。このことは、かかる構成により、カードハウス構造を有するアルミナ粒子間をフラックス剤が占め、フラックス剤がいわばスペーサーのように働き、粒子同士の融着が防止されることと、フラックス剤を後処理工程において容易に除去可能であることによるものと考えられる。
粒子同士の融着を防止する観点からは、フラックス剤の使用量（酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、モリブデン化合物及びカリウム化合物の配合量）は、Ｍｏ_２Ｋ_２Ｏ_７換算で２質量％以上であることが好ましい。

［混合工程］
混合工程は、アルミニウム化合物、モリブデン化合物、形状制御剤等の原料を混合して混合物とする工程である。前記混合物は、さらにカリウム化合物を含んでもよい。以下、混合物の内容について説明する。

（アルミニウム化合物）
原料アルミニウム化合物は、上記アルミナ粒子の原料であり、熱処理によりアルミナになるものであれば特に限定されず、例えば、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、塩基性酢酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、ベーマイト、擬ベーマイト、遷移アルミナ（γ－アルミナ、δ－アルミナ、θ－アルミナなど）、α－アルミナ、二種以上の結晶相を有する混合アルミナなどが使用でき、水酸化アルミニウム及び／又は遷移アルミナが好ましい。

また、アルミニウム化合物は、アルミニウム化合物のみからなるものであっても、アルミニウム化合物と有機化合物との複合体であってもよい。例えば、有機シラン化合物を用いて、アルミニウム化合物を修飾して得られる有機／無機複合体、ポリマーを吸着したアルミニウム化合物複合体などであっても好適に用いることができる。有機化合物は、焼成により有機成分は焼失するので、これらの複合体を用いる場合、有機化合物の含有率としては、特に制限はないが、カードハウス構造を有するアルミナ粒子を効率的に製造できる観点より、当該含有率は６０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましい。

アルミニウム化合物の比表面積は特に限定されるものではない。フラックス剤のモリブデン化合物が効果的に作用するため、比表面積が大きい方が好ましいが、焼成条件やモリブデン化合物の使用量を調整する事で、いずれの比表面積のものでも原料として使用することができる。

アルミナ粒子の形状は、下で詳記するフラックス法によれば、原料のアルミニウム化合物の形状を反映する。球状、無定形、高アスペクト比のある構造体（ワイヤ、ファイバー、リボン、チューブなど）、シートなどのいずれであっても用いることができるが、粉体の流動性を向上させるという点において、球状のアルミニウム化合物を用いることが、得られるアルミナ粒子が球状により近くなる為好ましい。

また、アルミニウム化合物からのアルミナ粒子の製造方法では、アルミナ粒子の平均粒子径も、基本的には原料のアルミニウム化合物の粒子径を反映する。

下記するフラックス法によれば、焼成工程において、主に、原料アルミニウム化合物粒子内に平板状アルミナの結晶形成、および近接する３枚以上の平板状アルミナの交差が進行し、固着することで、カードハウス構造となると推測される。これより、得られるカードハウス構造を有するアルミナ粒子の平均粒子径は、主に原料アルミニウム粒子の平均粒子径を反映すると推測される。

従って、原料として、平均粒子径がより小さいアルミニウム化合物を用いた場合、平均粒子径がより小さいアルミナ粒子が得られ易くなり、平均粒子径がより大きいアルミニウム化合物を用いた場合、平均粒子径がより大きいアルミナ粒子が得られ易くなる。

複合粒子を構成するアルミナ粒子は、平均粒子径が３μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましいことから、前記範囲内で、生成させたい特定の平均粒子径のアルミナ粒子に相当する、それと同一ないし略同一の平均粒子径のアルミニウム化合物を用いるようにするのがよい。

カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、例えば、モリブデン化合物と、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤と、必要に応じその他形状制御剤との存在下でアルミニウム化合物を焼成する工程を含むアルミナ粒子の製造方法にて、平板状アルミナを形成させ、その３枚以上の平板状アルミナを、形成と同時に複数箇所で互いの結晶面と接触させ、交差させ、固着させることにより得る事ができる。その固着により、カードハウス構造が、圧力等の外部応力によって容易には壊れない（解れない）、それが固定された状態が得られる。例えば、平板状アルミナが形成する際のフラックス条件等は、得られるカードハウス構造を有するアルミナ粒子の圧壊強度等に影響する。

モリブデン化合物の量がより少ないほど、アルミニウム化合物粒子内に３枚以上の平板状アルミナの固着が早くなり、また頻度も高くなるため、圧壊強度の高い強固なカードハウス構造を得ることができる。

フラックス法に着眼した本発明者等の知見によれば、具体的には例えば、１）原料のアルミニウム化合物として、平均粒子径が２μｍ以上、中でも４μｍ以上の、得たいアルミナ粒子の粒子径に対応したアルミニウム化合物を用いて、かつ２）フラックス剤としてのモリブデン化合物の量を、アルミニウム化合物のアルミニウム金属１モルに対して、モリブデン化合物のモリブデン金属として０．００５～０．２３６モルとし、かつ３）形状制御剤としての珪素化合物の量を、アルミニウム化合物のアルミニウム金属１モルに対して、珪素化合物の珪素金属として０．００３～０．０９モルとした場合、より流動性の高く、より圧壊強度の高いカードハウス構造を有するアルミナ粒子が得られるため好ましい。

フラックス法においては、モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用い、形状制御剤として珪素又は珪素化合物を併用して、これらをアルミニウム化合物と混合して焼成するアルミナ粒子の製造方法において、１）特定の平均粒子径の原料アルミニウム化合物を用いて、２）モリブデン化合物及びカリウム化合物の使用量を特定範囲に制限し、かつ、３）珪素又は珪素化合物の使用量を特定範囲に制限することで、特定の平均粒子径の範囲にある、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有することを特徴とするアルミナ粒子を選択的に生成できるので好ましい。

また、カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、後述する解砕工程、分級工程により平均粒子径や形状を任意に調整することが可能である。

（モリブデン化合物）
モリブデン化合物は、後述するように、アルミナのα結晶成長においてフラックス剤として機能する。モリブデン化合物としては、特に制限されないが、酸化モリブデン、モリブデン金属が酸素との結合からなる酸根アニオン（ＭｏＯ_ｘ ^ｎ－）を含有する化合物が挙げられる。

前記酸根アニオン（ＭｏＯ_ｘ ^ｎ－）を含有する化合物としては、特に制限されないが、モリブデン酸、モリブデン酸ナトリウム、モリブデン酸カリウム、モリブデン酸リチウム、Ｈ_３ＰＭｏ_１２Ｏ_４０、Ｈ_３ＳｉＭｏ_１２Ｏ_４０、ＮＨ_４Ｍｏ_７Ｏ_１２、二硫化モリブデン等が挙げられる。

モリブデン化合物にナトリウムまたはシリコンを含むことも可能であり、その場合、該ナトリウムまたはシリコンを含むモリブデン化合物がフラックス剤と形状制御剤と両方の役割を果たす。

上述のモリブデン化合物のうち、コストの観点から、酸化モリブデンを用いることが好ましい。また、上述のモリブデン化合物は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、モリブデン酸カリウム（Ｋ_２Ｍｏ_ｎＯ_３ｎ＋１、ｎ＝１～３）は、カリウムを含むため、後述するカリウム化合物としての機能も有しうる。実施形態の製造方法において、モリブデン酸カリウムをフラックス剤として用いることは、モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いることと同義である。

モリブデン化合物の使用量は、特に制限されないが、アルミニウム化合物のアルミニウム金属１モルに対して、モリブデン化合物のモリブデン金属として０．００５～０．２３６モルであることが好ましく、０．００７～０．０９モルであることがより好ましく、０．０１～０．０４モルであることが更に好ましい。モリブデン化合物の使用量が上記範囲にあると、高アスペクト比と優れた分散性を有する平板状アルミナからなるカードハウス構造のアルミナ粒子が得られやすいことから好ましい。また、フラックス法を採用した際に、フラックス剤としてモリブデン化合物を用いた場合には、アルミナ粒子に、モリブデンを含むことから、それを証左に、未知のアルミナ粒子がどの様な製造方法で製造されたかを特定できる。

モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、モリブデン化合物の使用量は、特に制限されないが、アルミニウム化合物のアルミニウム元素に対するモリブデン化合物のモリブデン元素のモル比（モリブデン元素／アルミニウム元素）は、０．０１～３．０であることが好ましく、０．１～１．０であることがより好ましく、生産性良く、結晶成長を好適に進行させるために０．３０～０．７０であることがさらに好ましい。モリブデン化合物の使用量が上記範囲にあると、高アスペクト比と優れた分散性を有する平板状アルミナからなるカードハウス構造のアルミナ粒子が得られやすいことから好ましい。

（カリウム化合物）
モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、カリウム化合物としては、特に制限されないが、塩化カリウム、亜塩素酸カリウム、塩素酸カリウム、硫酸カリウム、硫酸水素カリウム、亜硫酸カリウム、亜硫酸水素カリウム、硝酸カリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、酢酸カリウム、酸化カリウム、臭化カリウム、臭素酸カリウム、水酸化カリウム、珪酸カリウム、燐酸カリウム、燐酸水素カリウム、硫化カリウム、硫化水素カリウム、モリブデン酸カリウム、タングステン酸カリウム等が挙げられる。この際、前記カリウム化合物は、モリブデン化合物の場合と同様に、異性体を含む。これらのうち、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、酸化カリウム、水酸化カリウム、塩化カリウム、硫酸カリウム、又はモリブデン酸カリウムを用いることが好ましく、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、塩化カリウム、硫酸カリウム、又はモリブデン酸カリウムを用いることがより好ましい。

なお、上述のカリウム化合物は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

また、上記と同様に、モリブデン酸カリウムは、モリブデンを含むため、上述のモリブデン化合物としての機能も有しうる。実施形態の製造方法において、モリブデン酸カリウムをフラックス剤として用いることは、モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いることと同義である。

原料仕込み時に用いる又は焼成に当たって昇温過程の反応で生じるカリウム化合物として、水溶性のカリウム化合物、例えばモリブデン酸カリウムは、焼成温度域でも気化することなく、焼成後に洗浄で、容易に回収できるため、モリブデン化合物が焼成炉外へ放出される量も低減され、生産コストとしても大幅に低減することができる。

モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、カリウム化合物のカリウム元素に対するモリブデン化合物のモリブデン元素のモル比（モリブデン元素／カリウム元素）は、５以下であることが好ましく、０．０１～３であることがより好ましく、０．５～１．５であることが、生産コストをより低減することができるため、さらに好ましい。前記モル比（モリブデン元素／カリウム元素）が上記範囲内にあると、好ましい粒子サイズのアルミナ粒子が得られる。

（珪素又は珪素化合物）
アルミナ粒子の製造方法においては、珪素又は珪素化合物を形状制御剤として用いると、結果的に得られるアルミナ粒子の流動性等がより良好となる点で好ましい。珪素又は珪素化合物は、モリブデン化合物の存在下でアルミナ化合物を焼成する事による、アルミナの平板状結晶成長に重要な役割を果たす。

珪素化合物の珪素はアルミナのα結晶の［１１３］面に選択的に吸着し、フラックス剤である酸化モリブデンの［１１３］面への選択的な吸着を抑制することで、（００１）面又は（００６）面の発達した熱力学的に最も安定的な稠密六方格子の結晶構造を有する平板状形態を形成することができる。これより珪素の量が大きくなる程、（００１）面又は（００６）面の結晶形成を助長すると推測され、厚みが薄い平板状アルミナが得られる。

また、珪素は、アルミナのα結晶の［１１３］面に選択的に吸着し得る十分な量が存在することで、酸化モリブデンの［１１３］面への選択的な吸着を抑制し、（００１）面又は（００６）面の発達した熱力学的に最も安定的な稠密六方格子の結晶構造を有する平板状形態を形成することができる。これより珪素の量が大きくなる程、互いの平板状アルミナの交差箇所も、他の箇所と同様に熱力学的に最も安定的な稠密六方格子の結晶構造を有し、強固な固着となり得ると推測される。すなわち、珪素量が適度に多くなる程、得られるカードハウス構造を有するアルミナ粒子の圧壊強度は向上する。

珪素又は珪素化合物の種類は特に制限されず、珪素原子のみならず珪素化合物であれば公知のものが使用されうる。これらの具体例としては、金属シリコン（珪素原子）、有機シラン化合物、シリコーン樹脂、シリカ（ＳｉＯ_２）微粒子、シリカゲル、メソポーラスシリカ、ＳｉＣ、ムライト等の人工合成シリコン化合物；バイオシリカ等の天然シリコン化合物等が挙げられる。これらのうち、アルミニウム化合物との複合、混合がより均一的に形成できる観点から、有機シラン化合物、シリコーン樹脂、シリカ微粒子を用いることが好ましい。なお、上記したものは、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

この珪素化合物が有機珪素化合物の場合は、焼成することで有機成分が焼失し、珪素原子または無機珪素化合物となって、アルミナ粒子に含有されることになる。珪素化合物が無機珪素化合物の場合は、焼成することで、珪素原子または焼成時の高温で分解しない無機珪素化合物はそのままで、平板状アルミナの表面に局在的に含有されることになる。上記の観点から、同一分子量ならばより少量で珪素原子の含有率を高められる、珪素原子及び／又は無機珪素化合物を用いることが好ましい。

珪素又は珪素化合物の形状は、特に制限されず、例えば、球状、無定形、高アスペクト比のある構造体（ワイヤ、ファイバー、リボン、チューブなど）、シートなどを好適に用いることができる。

珪素又は珪素化合物の使用量は特に制限されないが、アルミナのα結晶の［１１３］面に選択的に吸着し得る十分な量を用いるようにすることが好ましく、原料とするアルミニウム化合物のアルミニウム金属１モルに対して、珪素化合物の珪素金属として０．００３～０．０９モルであることが好ましく、０．００５～０．０４モルであることがより好ましく、０．００７～０．０３モルが更に好ましい。
モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、アルミニウム化合物に対する珪素化合物の添加率は、０．０１～１０質量％であることが好ましく、０．０３～７質量％であることがより好ましく、０．０３～３質量％であることがさらに好ましい。
珪素化合物の使用量が上記範囲にあると、平板状アルミナのアスペクト比が高く、優れた分散性を有するアルミナ粒子が得られやすいことから好ましい。珪素化合物の量が不十分であると、フラックス剤である酸化モリブデンの［１１３］面への吸着が十分に抑制できないことが多く、平板状アルミナのアスペクト比が小さく、かつ不均一な平板状アルミナとなる傾向がある。更に、珪素化合物の量が不十分であると、生成するアルミナ粒子が、カードハウス構造でない、多面体状のアルミナとなりやすくなるので好ましくない。また珪素化合物の量が多過ぎると、余剰な珪素が単独で酸化物となる他、３Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２の様なアルミナ以外の異種結晶を含むこととなるので、好ましくない。

また、珪素又は珪素化合物は、上記した通り、アルミニウム化合物に任意に添加しても良いが、アルミニウム化合物中に不純物として含まれていても良い。

上記製造方法において、珪素又は珪素化合物の添加方法に特に制限はなく、粉体として直接添加混合するドライブレンド方式や、混合機を用いた混合、または予め溶媒やモノマー等に分散させ添加する方式を用いても良い。

モリブデン化合物および珪素化合物の存在下で、アルミニウム化合物を焼成する工程を経る事で、珪素原子及び／又は無機珪素化合物が平板状アルミナの表面及びその近傍に偏在した、カードハウス構造を有するアルミナ粒子を容易に得ることができる。本発明者らの知見では、仕込み時における珪素化合物の使用は、カードハウス構造を容易に得るための重要な要素、一方、焼成により生成したアルミナ粒子の表面及びその近傍に偏在した珪素原子及び／又は無機珪素化合物の存在は、元来、活性点に乏しいアルミナの表面状態に大きな変化をもたらし、それ自体で優れたアルミナの特性を最大限に引き出すだけでなく、更にその活性点を起点とした、反応による表面処理剤との一体化でのより優れた表面状態付与が可能となるといった重要な要素、となる。

（ゲルマニウム化合物）
珪素又は珪素化合物と併用して、又は珪素又は珪素化合物に代えて、形状制御剤としてゲルマニウム化合物を用いてもよい。ゲルマニウム化合物は、モリブデン化合物の存在下でアルミナ化合物を焼成する事による、アルミナの平板状結晶成長に重要な役割を果たす。

形状制御剤として用いる原料ゲルマニウム化合物としては、特に制限されず、公知のものが使用されうる。原料ゲルマニウム化合物の具体例としては、ゲルマニウム金属、二酸化ゲルマニウム、一酸化ゲルマニウム、四塩化ゲルマニウム、Ｇｅ－Ｃ結合を有する有機ゲルマニウム化合物等が挙げられる。なお、原料ゲルマニウム化合物は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、本発明における効果を損なわない限りにおいて、他の形状制御剤と併用して使用してもよい。

原料ゲルマニウム化合物の形状は、特に制限されず、例えば、球状、無定形、アスペクトのある構造体（ワイヤ、ファイバー、リボン、チューブなど）、シートなどを好適に用いることができる。

ゲルマニウム化合物の使用量は特に制限されないが、原料とするアルミニウム化合物のアルミニウム金属１モルに対して、ゲルマニウム化合物のゲルマニウム金属として０．００２～０．０９モルであることが好ましく、０．００４～０．０４モルであることがより好ましく、０．００５～０．０３モルが更に好ましい。

（その他の形状制御剤）
アルミナ粒子において、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤による平板状アルミナの形成を阻害しない限りにおいて、必要に応じ、流動性や分散性、機械強度、および平均粒子径や平板状アルミナのアスペクト比等を調整する為に、上記以外のその他の形状制御剤を用いても良い。その他の形状制御剤はこれらと同様に、モリブデン化合物の存在下でアルミナ化合物を焼成する事による、アルミナの板状結晶成長に寄与する。

その他の形状制御剤の存在状態は、アルミニウム化合物との接触ができれば、特に制限されない。例えば、形状制御剤とアルミニウム化合物の物理混合物、形状制御剤がアルミニウム化合物の表面または内部に均一または局在に存在した複合体などが好適に用いることができる。

また、その他の形状制御剤は、アルミニウム化合物に任意に添加しても良いが、アルミニウム化合物中に不純物として含まれていても良い。

その他の形状制御剤の添加方法に特に制限はなく、粉体として直接添加混合するドライブレンド方式や、混合機を用いた混合、または予め溶媒やモノマー等に分散させ添加する方式を用いても良い。

その他の形状制御剤の種類については、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤と同様に、モリブデン化合物の存在下、高温焼成中、酸化モリブデンがα－アルミナの［１１３］面に選択的な吸着を抑制し、板状形態を形成することが出来れば、特に制限されない。より平板状アルミナのアスペクト比が高く、よりアルミナ粒子の流動性や分散性に優れ、より生産性に優れる点で、モリブデン化合物とアルミニウム化合物を除く金属化合物を用いることが好ましい。または、ナトリウム原子及び／又はナトリウム化合物を用いることがより好ましい。

ナトリウム原子及び／又はナトリウム化合物としては、特に制限されず、公知のものが使用されうる。これらの具体例としては、炭酸ナトリウム、モリブデン酸ナトリウム、酸化ナトリウム、硫酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、硝酸ナトリウム、塩化ナトリウム、金属ナトリウム等が挙げられる。これらのうち、工業的に容易入手と取扱いし易さの観点から炭酸ナトリウム、モリブデン酸ナトリウム、酸化ナトリウム、硫酸ナトリウムを用いることが好ましい。なお、ナトリウムあるいはナトリウム原子を含む化合物は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ナトリウム原子及び／又はナトリウム化合物の形状は、特に制限されず、例えば、球状、無定形、高アスペクト比のある構造体（ワイヤ、ファイバー、リボン、チューブなど）、シートなどを好適に用いることができる。

ナトリウム原子及び／又はナトリウム化合物の使用量は特に制限されないが、アルミニウム化合物のアルミニウム金属１モルに対して、ナトリウム金属として０．０００１～２モルであることが好ましく、０．００１～１モルであることがより好ましい。ナトリウム原子及び／又はナトリウム化合物の使用量が上記範囲にあると、高アスペクト比と優れた分散性を有するアルミナ粒子が得られやすいことから好ましい。

（金属化合物）
金属化合物は、後述するように、アルミナの結晶成長を促進する機能を有しうる。当該金属化合物は所望により焼成時に使用されうる。なお、金属化合物は、α－アルミナの結晶成長を促進する機能を有するものであるため、複合粒子の製造に必須ではない。

金属化合物としては、特に制限されないが、第ＩＩ族の金属化合物、第ＩＩＩ族の金属化合物からなる群から選択される少なくとも１つを含むことが好ましい。

前記第ＩＩ族の金属化合物としては、マグネシウム化合物、カルシウム化合物、ストロンチウム化合物、バリウム化合物等が挙げられる。

前記第ＩＩＩ族の金属化合物としては、スカンジウム化合物、イットリウム化合物、ランタン化合物、セリウム化合物等が挙げられる。

なお上述の金属化合物は、金属元素の酸化物、水酸化物、炭酸化物、塩化物を意味する。例えば、イットリウム化合物であれば、酸化イットリウム（Ｙ_２Ｏ_３）、水酸化イットリウム、炭酸イットリウムが挙げられる。これらのうち、金属化合物は金属元素の酸化物であることが好ましい。なお、これらの金属化合物は異性体を含む。

これらのうち、第３周期元素の金属化合物、第４周期元素の金属化合物、第５周期元素の金属化合物、第６周期元素の金属化合物であることが好ましく、第４周期元素の金属化合物、第５周期元素の金属化合物であることがより好ましく、第５周期元素の金属化合物であることがさらに好ましい。具体的には、マグネシウム化合物、カルシウム化合物、イットリウム化合物、ランタン化合物、を用いることが好ましく、マグネシウム化合物、カルシウム化合物、イットリウム化合物を用いることがより好ましく、イットリウム化合物を用いることが特に好ましい。

金属化合物の添加率は、アルミニウム化合物中のアルミニウム原子の質量換算値に対して、０．０２～２０質量％であることが好ましく、０．１～２０質量％であることがより好ましい。金属化合物の添加率が０．０２質量％以上であると、モリブデンを含むα－アルミナの結晶成長が好適に進行しうることから好ましい。一方、金属化合物の添加率が２０質量％以下であると、金属化合物由来の不純物の含有量の低いアルミナ粒子を得ることができることから好ましい。

（イットリウム）
金属化合物として、イットリウム化合物の存在下で、アルミニウム化合物を焼成した場合には、この焼成工程において、結晶成長がより好適に進行し、α－アルミナと水溶性イットリウム化合物が生成する。この際に、アルミナ粒子であるα－アルミナの表面に、当該水溶性イットリウム化合物が局在化しやすいことから、必要ならば、水、アルカリ水、これらを温めた液体等にて洗浄を行うことで、イットリウム化合物をアルミナ粒子から除去することができる。

モリブデン化合物をフラックス剤として用いる場合、上記のアルミニウム化合物、モリブデン化合物及び形状制御剤の使用量は、特に限定されるものではないが、モリブデン元素を含む化合物を、三酸化モリブデン（ＭｏＯ_３）として酸化物換算し、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際に、以下の１－１）又は１－２）の混合物を焼成することが挙げられる。
１－１）Ａｌ_２Ｏ_３換算で８０質量％以上のアルミニウム元素を含むアルミニウム化合物と、
ＭｏＯ_３換算で１．０質量％以上のモリブデン化合物と、
ＳｉＯ_２換算で０．４質量％以上の珪素又は珪素元素を含む珪素化合物と、
を混合した混合物。
１－２）Ａｌ_２Ｏ_３換算で８０質量％以上のアルミニウム元素を含むアルミニウム化合物と、
ＭｏＯ_３換算で１．０質量％以上のモリブデン化合物と、
ＧｅＯ_２換算で０．４質量％以上のゲルマニウム化合物と、
を混合した混合物。

上記１－１）又は１－２）の混合物を用いることにより、より高効率にカードハウス構造を有するアルミナ粒子を製造可能である。
上記１－１）又は１－２）の混合物を焼成した場合に生じる現象の共通点として、結晶成長の開始初期に、原料として用いたアルミニウム化合物の原形の、少なくとも一部をとどめた状態で、結晶成長が進行することが考えられる。これにより、原料のアルミニウム化合物の一部分をそれぞれ起点として、各々に平板状アルミナが形成されることで、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造が形成されるものと考えられる。

上記１－１）では、ＳｉＯ_２換算で０．４質量％以上の珪素又は珪素元素を含む珪素化合物を使用し、その割合を比較的多く使用することで、原料アルミニウム化合物の形状崩れが抑制され、原料として用いたアルミニウム化合物の形状をとどめることができると考えられる。
上記１－２）では、ＧｅＯ_２換算で０．４質量％以上のゲルマニウム化合物を使用し、その割合を比較的多く使用することで、原料アルミニウム化合物の形状崩れが抑制され、原料として用いたアルミニウム化合物の形状をとどめることができると考えられる。

上記１－１）において、カードハウス構造を有し、優れた流動性を発揮するアルミナ粒子をより容易に製造可能である点で、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、前記混合物における各原料の配合量は以下であることが好ましい。
上記１－１）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、アルミニウム化合物の配合量は、Ａｌ_２Ｏ_３換算で８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上９９質量％以下であることがより好ましく、８５質量％以上９５質量％以下であることがさらに好ましい。
上記１－１）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、モリブデン化合物は、ＭｏＯ_３換算で１．０質量％以上であることが好ましく、２．０質量％以上１５質量％以下であることがより好ましく、４．０質量％以上１０質量％以下であることがさらに好ましい。
上記１－１）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、珪素又は珪素元素を含む珪素化合物の配合量は、ＳｉＯ_２換算で０．４質量％以上であることが好ましく、０．４質量％以上５．０質量％以下であることがより好ましく、０．５質量％以上２．０質量％以下であることがさらに好ましい。

上記１－２）において、カードハウス構造を有し、優れた流動性を発揮するアルミナ粒子をより容易に製造可能である点で、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、前記混合物における各原料の配合量は以下であることが好ましい。
上記１－２）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、アルミニウム化合物の配合量は、Ａｌ_２Ｏ_３換算で８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上９９質量％以下であることがより好ましく、８５質量％以上９５質量％以下であることがさらに好ましい。
上記１－２）において酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、モリブデン化合物の配合量は、ＭｏＯ_３換算で１．０質量％以上であることが好ましく、２．０質量％以上１５質量％以下であることがより好ましく、４．０質量％以上１０質量％以下であることがさらに好ましい。
上記１－２）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、ゲルマニウム化合物の配合量は、ＧｅＯ_２換算で０．４質量％以上であることが好ましく、０．４質量％以上５．０質量％以下であることがより好ましく、０．５質量％以上２．０質量％以下であることがさらに好ましい。

モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、上記のアルミニウム化合物、モリブデン化合物、カリウム化合物、及び形状制御剤の使用量は、特に限定されるものではないが、モリブデン元素及びカリウム元素を含む化合物、又は、モリブデン元素を含むモリブデン化合物及びカリウム元素を含むカリウム化合物を、モリブデン酸カリウム（Ｍｏ_２Ｋ_２Ｏ_７）として酸化物換算し、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際に、以下の２－１）又は２－２）の混合物を焼成することが挙げられる。
２－１）Ａｌ_２Ｏ_３換算で１０質量％以上のアルミニウム元素を含むアルミニウム化合物と、
Ｍｏ_２Ｋ_２Ｏ_７換算で５０質量％以上の前記モリブデン化合物及び前記カリウム化合物と、
ＳｉＯ_２換算で０．３質量％以上の珪素又は珪素元素を含む珪素化合物と、
を混合した混合物。
２－２）Ａｌ_２Ｏ_３換算で５０質量％以上のアルミニウム元素を含むアルミニウム化合物と、
Ｍｏ_２Ｋ_２Ｏ_７換算で３０質量％以下の前記モリブデン化合物及び前記カリウム化合物と、
ＳｉＯ_２換算で０．０１質量％以上の珪素又は珪素元素を含む珪素化合物と、
を混合した混合物。

上記２－１）又は２－２）の混合物を用いることにより、より高効率にカードハウス構造を有するアルミナ粒子を製造可能である。
上記２－１）又は２－２）の混合物を焼成した場合に生じる現象の共通点として、結晶成長の開始初期に、原料として用いたアルミニウム化合物の原形の、少なくとも一部をとどめた状態で、結晶成長が進行することが考えられる。これにより、原料のアルミニウム化合物の一部分をそれぞれ起点として、各々に平板状アルミナが形成されることで、３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造が形成されるものと考えられる。

上記２－１）では、ＳｉＯ_２換算で０．３質量％以上の珪素又は珪素元素を含む珪素化合物を使用し、その割合を比較的多く使用することで、原料アルミニウム化合物の形状崩れが抑制され、原料として用いたアルミニウム化合物の形状をとどめることができると考えられる。
上記２－２）では、Ｍｏ_２Ｋ_２Ｏ_７換算で３０質量％以下の前記モリブデン化合物及び前記カリウム化合物を使用し、その割合を比較的少なく使用することで、原料アルミニウム化合物の形状崩れが抑制され、原料として用いたアルミニウム化合物の形状をとどめることができると考えられる。

上記２－１）において、カードハウス構造を有し、優れた流動性を発揮するアルミナ粒子をより容易に製造可能である点で、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、前記混合物における各原料の配合量は以下であることが好ましい。
上記２－１）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、アルミニウム化合物の配合量は、Ａｌ_２Ｏ_３換算で１０質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上７０質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以上４５質量％以下であることがさらに好ましく、２５質量％以上４０質量％以下であることが特に好ましい。
上記２－１）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、モリブデン化合物及びカリウム化合物の配合量は、Ｍｏ_２Ｋ_２Ｏ_７換算で５０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上８０質量％以下であることがより好ましく、５５質量％以上７５質量％以下であることがさらに好ましく、６０質量％以上７０質量％以下であることがさらに好ましく。
上記２－１）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、珪素又は珪素元素を含む珪素化合物の配合量は、ＳｉＯ_２換算で０．３質量％以上であることが好ましく、０．３質量％以上５質量％以下であることがより好ましく、０．４質量％以上３質量％以下であることがさらに好ましい。

上記２－２）において、カードハウス構造を有し、優れた流動性を発揮するアルミナ粒子をより容易に製造可能である点で、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、前記混合物における各原料の配合量は以下であることが好ましい。
上記２－２）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、アルミニウム化合物の配合量は、Ａｌ_２Ｏ_３換算で５０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上９６質量％以下であることがより好ましく、６０質量％以上９５質量％以下であることがさらに好ましく、７０質量％以上９０質量％以下であることが特に好ましい。
上記２－２）において酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、モリブデン化合物及びカリウム化合物の配合量は、Ｍｏ_２Ｋ_２Ｏ_７換算で３０質量％以下であることが好ましく、２質量％以上３０質量％以下であることがより好ましく、３質量％以上２５質量％以下であることがさらに好ましく、４質量％以上１０質量％以下であることが特に好ましい。
上記２－２）において、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際の、珪素又は珪素元素を含む珪素化合物の配合量は、ＳｉＯ_２換算で０．０１質量％以上であることが好ましく、０．０１質量％以上５質量％以下であることがより好ましく、０．０５質量％以上３質量％以下であることがさらに好ましく、０．１５質量％以上３質量％以下であることが特に好ましい。

前記混合物が、さらに上記のイットリウム化合物を含む場合、イットリウム化合物の使用量は、特に限定されるものではないが、好ましくは、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際に、Ｙ_２Ｏ_３換算で５質量％以下のイットリウム化合物を混合することができる。より好ましくは、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際に、Ｙ_２Ｏ_３換算で０．０１質量％以上３質量％以下のイットリウム化合物を混合することができる。結晶成長をより好適に進行させるためにさらに好ましくは、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際に、Ｙ_２Ｏ_３換算で０．１質量％以上１質量％以下のイットリウム化合物を混合することができる。

モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、モリブデン化合物及びカリウム化合物と、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤との存在下で、アルミニウム化合物を焼成する工程を経る事で、珪素及び／又はゲルマニウムが平板状アルミナの表面及びその近傍に偏在した、カードハウス構造を有するアルミナ粒子を容易に得ることができる。本発明者らの知見では、仕込み時における珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤の使用は、カードハウス構造を容易に得るための重要な要素、一方、焼成により生成したアルミナ粒子の表面及びその近傍に偏在した珪素及び／又はゲルマニウムの存在は、元来、活性点に乏しいアルミナの表面状態に大きな変化をもたらし、それ自体で優れたアルミナの特性を最大限に引き出すだけでなく、更にその活性点を起点とした、反応による表面処理剤との一体化でのより優れた表面状態付与が可能となるといった重要な要素、となる。

［焼成工程］
焼成工程は、好適には、モリブデン化合物と、珪素、珪素化合物及びゲルマニウム化合物から選ばれる少なくとも一種の形状制御剤と、必要に応じその他形状制御剤との存在下で、アルミニウム化合物を焼成する工程である。焼成工程は、前記混合工程で得られた混合物を焼成する工程であってもよい。

アルミナ粒子は、例えば、モリブデン化合物、および形状制御剤の存在下で、アルミニウム化合物を焼成することで得られる。上記した通り、この製造方法はフラックス法と呼ばれる。上記したフラックス法に基づくと、平板状アルミナの形成と、３枚以上の左記平板状アルミナの固着に伴うカードハウス構造の形成とは、並行的に進むものと推定される。

フラックス法は、溶液法に分類される。フラックス法とは、より詳細には、結晶－フラックス２成分系状態図が共晶型を示すことを利用した結晶成長の方法である。フラックス法のメカニズムとしては、以下の通りであると推測される。すなわち、溶質およびフラックスの混合物を加熱していくと、溶質およびフラックスは液相となる。この際、フラックスは融剤であるため、換言すれば、溶質－フラックス２成分系状態図が共晶型を示すため、溶質は、その融点よりも低い温度で溶融し、液相を構成することとなる。この状態で、フラックスを蒸発させると、フラックスの濃度は低下し、換言すれば、フラックスによる前記溶質の融点低下効果が低減し、フラックスの蒸発が駆動力となって溶質の結晶成長が起こる（フラックス蒸発法）。液相のフラックス剤中で結晶成長させることも好ましい方法であり、溶質およびフラックスは液相を冷却することによっても溶質の結晶成長を起こすことができる（徐冷法）。

フラックス法は、融点よりもはるかに低い温度で結晶成長をさせることができる、結晶構造を精密に制御できる、自形をもつ多面体結晶体を形成できる等のメリットを有する。

フラックスとしてモリブデン化合物を用いたフラックス法によるアルミナ粒子の製造では、そのメカニズムは必ずしも明らかではないが、例えば、以下のようなメカニズムによるものと推測される。すなわち、モリブデン化合物の存在下でアルミニウム化合物を焼成すると、まず、モリブデン酸アルミニウムが形成される。この際、当該モリブデン酸アルミニウムは、上述の説明からも理解されるように、アルミナの融点よりも低温でアルミナ結晶を成長する。そして、例えば、フラックスを蒸発させることで、モリブデン酸アルミニウムが分解し、結晶成長することでアルミナ粒子を得ることができる。すなわち、モリブデン化合物がフラックスとして機能し、モリブデン酸アルミニウムという中間体を経由してアルミナ粒子が製造されるのである。

ここで、上記フラックス法においてカリウム化合物及び形状制御剤を併用すると、３枚以上の平板状アルミナにより形成されたカードハウス構造を有するアルミナ粒子を高効率に製造することが可能となる。より詳細には、モリブデン化合物とカリウム化合物とを併用すると、まず、モリブデン化合物とカリウム化合物が反応してモリブデン酸カリウムが形成される。同時に、モリブデン化合物がアルミニウム化合物と反応してモリブデン酸アルミニウムを形成する。そして、例えば、モリブデン酸カリウムの存在下でモリブデン酸アルミニウムが分解し、形状制御剤の存在下で結晶成長することで、３枚以上の平板状アルミナにより形成されたカードハウス構造を有するアルミナ粒子を得ることができる。すなわち、モリブデン酸アルミニウムという中間体を経由してアルミナ粒子を製造する際に、モリブデン酸カリウムが存在すると、３枚以上の平板状アルミナにより形成されたカードハウス構造を有するアルミナ粒子が得られるのである。

上記のとおり、カリウム又はカリウム化合物は、モリブデン酸カリウムとして、フラックス剤としての役割を果たす。

なお、上記メカニズムはあくまで推測のものであり、上記メカニズムと異なるメカニズムによって本発明の効果が得られる場合であっても本発明の技術的範囲に含まれる。

上述したモリブデン酸カリウムの構成は特に制限されないが、通常、モリブデン原子、カリウム原子および酸素原子を含む。構造式としては、好ましくはＫ_２Ｍｏ_ｎＯ_３ｎ＋１で表される。この際は、ｎは特に制限されないが、１～３の範囲であると、アルミナ粒子成長促進が効果的に機能することから好ましい。なお、モリブデン酸カリウムには他の原子が含まれていてもよく、当該他の原子としては、ナトリウム、マグネシウム、シリコン、等が挙げられる。

本発明の一実施形態において、上述の焼成は、金属化合物の存在下で行われてもよい。すなわち、前記焼成は、モリブデン化合物およびカリウム化合物とともに上述金属化合物が併用されうる。これにより、より流動性が優れたアルミナ粒子が製造されうる。そのメカニズムについては必ずしも明らかではないが、例えば、以下のようなメカニズムによるものと推測される。すなわち、アルミナ粒子の結晶成長の際に、金属化合物が存在することで、アルミナ結晶核の過剰形成の防止もしくは抑制および／またはアルミナの結晶成長に必要なアルミニウム化合物の拡散促進、換言すれば、結晶核の過剰発生の防止および／またはアルミニウム化合物の拡散速度の上昇の機能が発揮され、アルミナの結晶成長方向のより緻密な制御が可能となり、前駆体の形状を反映させるなどの形状制御が容易となり、より流動性の高いアルミナ粒子が得られると考えられる。なお、上記メカニズムはあくまで推測のものであり、上記メカニズムと異なるメカニズムによって本発明の効果が得られる場合であっても本発明の技術的範囲に含まれる。

焼成の方法は、特に限定はなく、公知慣用の方法で行う事ができる。焼成温度が７００℃を超えると、アルミニウム化合物と、モリブデン化合物が反応して、モリブデン酸アルミニウムを形成する。さらに、焼成温度が９００℃以上になると、モリブデン酸アルミニウムが分解し、形状制御剤の作用で平板状アルミナを形成する。また、平板状アルミナは、モリブデン酸アルミニウムが分解することで、アルミナと酸化モリブデンになる際に、モリブデンを酸化アルミニウム粒子内に取り込む事で得られる。

また、焼成する時に、アルミニウム化合物と、形状制御剤と、モリブデン化合物と、カリウム化合物の状態は特に限定されず、モリブデン化合物とカリウム化合物と形状制御剤がアルミニウム化合物に作用できる程度に近接して存在する状態であればよい。具体的には、モリブデン化合物と形状制御剤とアルミニウム化合物との粉体を混ぜ合わせる簡便な混合、粉砕機等を用いた機械的な混合、乳鉢等を用いた混合であっても良く、乾式状態、湿式状態での混合であっても良い。

焼成温度の条件に特に限定は無く、目的とするアルミナ粒子の平均粒子径、流動性、分散性、平板状アルミナのアスペクト比等により、適宜、決定される。通常、焼成の温度については、最高温度がモリブデン酸アルミニウム（Ａｌ_２（ＭｏＯ_４）_３）の分解温度である９００℃以上であればよい。

一般的に、焼成後に得られるα－アルミナの形状を制御しようとすると、α－アルミナの融点に近い２０００℃以上の高温焼成を行う必要があるが、焼成炉へ負担や燃料コストの点から、産業上利用する為には大きな課題がある。

アルミナ粒子の上記した様な好適な製造方法は、２０００℃を超えるような高温であっても実施可能であるが、１６００℃以下というα－アルミナの融点よりかなり低い温度であっても、α結晶化率が高くアスペクト比の高い平板状アルミナからなるアルミナ粒子を形成することができる。

上記した様な好適な製造方法に依れば、最高焼成温度が９００℃～１６００℃の条件であっても、平板状アルミナのアスペクト比が高く、α結晶化率が９０％以上であるアルミナ粒子の形成を簡便かつ低コストで効率的に行うことができ、最高温度が９２０～１５００℃での焼成がより好ましく、最高温度が９５０～１４００℃の範囲の焼成が最も好ましい。

焼成温度が高温となるほど、平板状アルミナの交差箇所のα結晶化も、他の箇所と同様に向上し、機械強度に優れるカードハウス構造を有するアルミナ粒子が得られる。

焼成の時間については、所定最高温度への昇温時間を１５分～１０時間の範囲で行い、且つ焼成最高温度における保持時間を５分～３０時間の範囲で行うことが好ましい。平板状アルミナの形成を効率的に行うには、１０分～１５時間程度の時間の焼成保持時間であることがより好ましい。

焼成最高温度における保持時間が長時間となるほど、平板状アルミナの交差箇所のα結晶化も、他の箇所と同様に向上し、圧壊強度に優れるカードハウス構造を有するアルミナ粒子が得られる。

焼成の雰囲気としては、本発明の効果が得られるのであれば特に限定されないが、例えば、空気や酸素のといった含酸素雰囲気や、窒素やアルゴンといった不活性雰囲気が好ましく、コストの面を考慮した場合は空気雰囲気がより好ましい。

焼成するための装置としても必ずしも限定されず、いわゆる焼成炉を用いることができる。焼成炉は昇華した酸化モリブデンと反応しない材質で構成されていることが好ましく、さらに酸化モリブデンを効率的に利用するように、密閉性の高い焼成炉を用いる事が好ましい。この際使用されうる焼成炉としては、トンネル炉、ローラーハース炉、ロータリーキルン、マッフル炉等が挙げられる。

上記した好適な製造方法では、カードハウス構造を有するアルミナ粒子が選択的に得られ、当該アルミナ粒子を個数基準で全体の６０％以上の割合で含んだ粉体が容易に得られる。前記製造方法の中でより好適な条件を選択して製造することにより、前記アルミナ粒子の中でも、前記３枚以上の平板状アルミナが、２箇所以上の複数箇所で交差し集合したものであり、交差した互いの平板の面方向は無秩序に配置された状態にあるカードハウス構造を有するアルミナ粒子を個数基準で全体の８０％以上の割合で含んだ粉体が、より容易に得ることができるので好ましい。

［冷却工程］
モリブデン化合物及びカリウム化合物をフラックス剤として用いる場合、アルミナ粒子の製造方法は、冷却工程を含んでいてもよい。当該冷却工程は、焼成工程において結晶成長したアルミナを冷却する工程である。より具体的には、焼成工程により得られたアルミナ及び液相のフラックス剤を含む組成物を冷却する工程であってよい。

冷却速度は、特に制限されないが、１～１０００℃／時間であることが好ましく、５～５００℃／時間であることがより好ましく、５０～１００℃／時間であることがさらに好ましい。冷却速度が１℃／時間以上であると、製造時間が短縮されうることから好ましい。一方、冷却速度が１０００℃／時間以下であると、焼成容器がヒートショックで割れることが少なく、長く使用できることから好ましい。

冷却方法は特に制限されず、自然放冷であっても、冷却装置を使用してもよい。

［後処理工程］
実施形態に係る複合粒子の製造方法は、後処理工程を含んでいてもよい。当該後処理工程は、カードハウス構造を有するアルミナ粒子の後処理工程であり、フラックス剤を除去する工程である。後処理工程は、上述の焼成工程の後に行ってもよいし、上述の冷却工程の後に行ってもよいし、焼成工程および冷却工程の後に行ってもよい。また、必要に応じて、２度以上繰り返し行ってもよい。

後処理の方法としては、洗浄および高温処理が挙げられる。これらは組み合わせて行うことができる。

前記洗浄方法としては、特に制限されないが、水、アンモニア水溶液、水酸化ナトリウム水溶液、酸性水溶液で洗浄することにより除去することができる。

この際、使用する水、アンモニア水溶液、水酸化ナトリウム水溶液、酸性水溶液の濃度、使用量、および洗浄部位、洗浄時間等を適宜変更することで、モリブデン含有量を制御することができる。

また、高温処理の方法としては、フラックスの昇華点または沸点以上に昇温する方法が挙げられる。

［粉砕工程］
焼成物はアルミナ粒子が凝集して、実施形態に好適な粒子径の範囲を満たさない場合がある。そのため、アルミナ粒子は、必要に応じて、実施形態に好適な粒子径の範囲を満たすように粉砕してもよい。

焼成物の粉砕の方法は特に限定されず、ボールミル、ジョークラッシャー、ジェットミル、ディスクミル、スペクトロミル、グラインダー、ミキサーミル等の従来公知の粉砕方法を適用できる。

［分級工程］
アルミナ粒子は、平均粒子径を調整し、粉体の流動性を向上するため、またはマトリックスを形成するためのバインダーに配合したときの粘度上昇を抑制するために、好ましくは分級処理する。

分級は湿式、乾式のいずれでも良いが、生産性の観点からは、乾式の分級が好ましい。乾式の分級には、篩による分級のほか、遠心力と流体抗力の差によって分級する風力分級などがあるが、分級精度の観点からは、風力分級が好ましく、コアンダ効果を利用した気流分級機、旋回気流式分級機、強制渦遠心式分級機、半自由渦遠心式分級機などの分級機を用いて行うことができる。

上記した粉砕工程や分級工程は、後述する有機化合物層形成工程の前後を含めて、必要な段階において行うことができる。これら粉砕や分級の有無やそれらの条件選定により、例えば、得られるアルミナ粒子の平均粒子径を調整することができる。アルミナ粒子の平均粒子径は、その安息角と密接な関係にあり、上記した様なアルミナ粒子自体の製造方法や製造条件だけで充分に調整が行えなかった場合であっても、分級等の条件選定によりアルミナ粒子の平均粒子径を変化させる（間接的に安息角を変化させる）ことにより、アルミナ粒子の流動性を調整することができる。

具体的には、例えば、目的とする平均粒子径のカードハウス構造を有するアルミナ粒子が無い場合には、より大きな平均粒子径のアルミナ粒子を分級等することで、より小さな平均粒子径を有する、同一平均粒子径同士の対比においては、公知のアルミナ粒子より流動性が優れた、カードハウス構造を有するアルミナ粒子が得られる。

［無機被覆部形成工程］
次に、上記で得られたカードハウス構造を有するアルミナ粒子を構成する平板状アルミナの表面に、複合金属酸化物を含有する無機被覆部を形成する。層形成の方法は、特に制限されないが、例えば液相法や気相法が挙げられる。
無機被覆部を形成させるための、無機の化学種としては、前記した様なものをいずれも用いることが出来る。

この無機被覆部形成工程では、例えば、上記板状アルミナ粒子と、アルミニウム（Ａｌ）以外の金属の一種以上を含む金属無機塩とを接触させて、板状アルミナ粒子上に析出した金属無機塩を複合金属酸化物に変換する方法が挙げられる。
また、他の方法として、上記板状アルミナ粒子と、アルミニウム（Ａｌ）以外の金属の一種以上を含む第１金属無機塩とを接触させて、板状アルミナ粒子上に析出した第１金属無機塩を金属酸化物又は複合金属酸化物（以下、単に「金属酸化物等」ともいう）に変換し（第１変換工程）、その後、上記金属酸化物等及び／又は板状アルミナ粒子と、アルミニウム（Ａｌ）以外であって上記第１変換工程で用いた金属とは異なる他の金属の一種以上を含む第２金属無機塩とを接触させて、前記金属酸化物及び／又は前記第２金属無機塩を複合金属酸化物に変換する（第２変換工程）方法が挙げられる。

アルミナ粒子に金属酸化物の被覆部を形成させるに当たっては、モリブデンを含むアルミナ粒子の液媒体分散液と、複合金属酸化物自体又はその分散液とを混合して、濾過、乾燥しても良いが、アルミナ粒子と複合金属酸化物との相互作用を高め、前記した様な、より高い被覆特性が得たい、より均一な無機被覆部が得たい、得られた無機被覆部がアルミナ粒子から剥離し難くなる等といった、特に際立って優れた性質を発現させたい場合には、金属酸化物の前駆体に相当する、液媒体に溶解性を有する第１金属無機塩の溶液と、モリブデンを含むアルミナ粒子又はその液媒体分散液とを混合し、溶解した分子状の第１金属無機塩とモリブデンを含むアルミナ粒子とを充分に接触させた上で、アルミナ粒子上に析出させた１５０ｎｍ以下の微細な第１金属無機塩を金属酸化物等に変換することが好ましい。また、液媒体に溶解性を有する第２金属無機塩の溶液と、上記金属酸化物等が形成されたアルミナ粒子又はその液媒体分散液とを混合し、溶解した分子状の第２金属無機塩及び／又はモリブデンを含むアルミナ粒子と、上記金属酸化物等とを充分に接触させた上で、上記金属酸化物及び／又は該金属酸化物等上に析出させた１５０ｎｍ以下の微細な第２金属無機塩を金属酸化物等に変換することが好ましい。必要であれば、更に濾過、乾燥を行うことも出来る。第１金属無機塩を金属酸化物等に変換するか、或いは第２金属無機塩を金属酸化物等に変換するに当たって、低温やｐＨ変化で変換が容易でない場合には、必要であれば、焼成を行うことも出来る。こうすることで、単純混合物に無い、アルミナ粒子と複合金属酸化物との強い相互作用を発現させることができ、容易に、上記した特に際立って優れた性質を発現させることが出来る。無機被覆部の形成工程における、焼成条件は、前記アルミナ粒子における条件を参考に、適宜、最適な条件を選定の上で、採用するようにすれば良い。

上記第１金属無機塩を金属酸化物等に変換する際の焼成条件として、焼成温度は、例えば６００～１２００℃とすることができる。また、上記第２金属無機塩を金属酸化物等に変換する際の焼成条件として、焼成温度は、例えば６００～１２００℃とすることができる。さらに、上記第１金属無機塩を上記第２無機塩と同時に金属酸化物に変換してもよく、例えば６００～１２００℃で焼成することもできる。

液相法としては、例えば、アルミナ粒子を分散させた分散液を準備し、必要に応じて分散液のｐＨ調整及び加熱を行った後、分散液に例えば硫酸コバルトなどの金属塩化物の水溶液を滴下する。このとき、アルカリ水溶液でｐＨを一定に維持させるのが好ましい。その後、分散液を所定時間撹拌し、濾過、洗浄、乾燥を行って粉体を得る。これにより、カードハウス構造を構成する平板状アルミナの表面上に、酸化コバルトなどの金属硫化物で構成される第１無機被覆部が形成される。
次に、第１無機被覆部が形成された板状アルミナ粒子を分散させた分散液を準備し、必要に応じて分散液のｐＨ調整及び加熱を行った後、分散液に例えば塩化鉄などの第２金属塩化物の水溶液を滴下する。このとき、酸水溶液でｐＨを一定に維持させるのが好ましい。その後、分散液を所定時間撹拌し、濾過、洗浄、乾燥を行って粉体を得る。これにより、板状形状を有するアルミナ粒子の表面に、アルミニウム・コバルト酸化物及び酸化鉄などで構成される第２無機被覆部が形成される。

また、他の複合金属酸化物として、アルミニウム・コバルト酸化物、アルミニウム・亜鉛酸化物、亜鉛・鉄酸化物と酸化亜鉛、又は、ニッケル・チタン酸化物と酸化ニッケルで無機被覆部を形成してもよい。更に、ニッケル・鉄酸化物、酸化ニッケル及び酸化鉄で無機被覆部を形成してもよいし、亜鉛・チタン酸化物で無機被覆部を形成してもよいし、コバルト・鉄酸化物とアルミニウム・コバルト酸化物、又は、チタン・コバルト酸化物とアルミニウム・コバルト酸化物で無機被覆部を形成してもよい。

また、本工程において、平板状アルミナの表面の少なくとも一部を被覆するように無機被覆層を形成してもよい。この場合、例えば、複合金属酸化物で構成される粒子が互いに凝集した状態で層形成される。

［有機化合物層形成工程］
一実施形態において、上記した複合粒子の製造方法は、無機被覆部形成工程後に、無機被覆層の表面（複合粒子表面ともいう）に有機化合物層を形成する有機化合物層形成工程をさらに含んでいてもよい。当該有機化合物層形成工程は、必要であれば、当該有機化合物が分解しない温度、通常、焼成工程の後、または後処理工程の後に行われる。

複合粒子の表面に有機化合物層を形成する方法としては、特に制限されず、公知の方法が適宜採用されうる。例えば、有機化合物を含む溶液又は分散液を複合粒子に接触させ、乾燥する方法等が挙げられる。

なお、この有機化合物層の形成に使用されうる有機化合物としては、例えば有機シラン化合物が挙げられる。

（有機シラン化合物）
カードハウス構造を有するアルミナ粒子は、珪素原子及び／又は無機珪素化合物含む場合には、それを含まない場合に比べて上記した様な表面改質効果が期待できるが、更に、珪素原子及び／又は無機珪素化合物を含むアルミナ粒子と、有機シラン化合物との反応物とした上で用いることもできる。珪素原子及び／又は無機珪素化合物を含有しかつカードハウス構造を有するアルミナ粒子に比べて、それと有機シラン化合物との反応物であるカードハウス構造を有するアルミナ粒子の方が、アルミナ粒子を構成する平板状アルミナ粒子表面に局在化する珪素原子及び／又は無機珪素化合物と、有機シラン化合物との反応に基づき、マトリックスとの親和性をより良好とすることができ好ましい。

前記有機シラン化合物としては、例えば、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ｎ－プロピルトリメトキシシラン、ｎ－プロピルトリエトキシシラン、ｉｓｏ－プロピルトリメトキシシラン、ｉｓｏ－プロピルトリエトキシシラン、ペンチルトリメトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン等のアルキル基の炭素数が１～２２までのアルキルトリメトキシシランまたはアルキルトリクロロシラン類、３，３，３－トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリデカフルオロ－１，１，２，２－テトラヒドロオクチル）トリクロロシラン類、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ｐ－クロロメチルフェニルトリメトキシシラン、ｐ－クロロメチルフェニルトリエトキシシラン類等、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等のエポキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－β（アミノエチル）γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β（アミノエチル）γ－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－ウレイドプロピルトリエトキシシラン等のアミノシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリス（β－メトキシエトキシ）シラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のビニルシラン、さらに、エポキシ系、アミノ系、ビニル系の高分子タイプのシランが挙げられる。なお、上記有機シラン化合物は、単独で含まれていても、２種以上を含んでいてもよい。

有機シラン化合物は、反応により、アルミナ粒子の平板状アルミナの表面の珪素原子及び／又は無機珪素化合物の少なくとも一部又は全部と共有結合により連結されていればよく、アルミナ一部だけでなく全体が上記反応物で被覆されていてもよい。アルミナ表面への提供方法としては、浸漬による付着や化学蒸着（ＣＶＤ）を採用することができる。

有機シラン化合物の使用量は、アルミナ粒子の平板状アルミナの表面に含有される珪素原子又は無機珪素化合物の質量に対して、珪素原子基準で、２０質量％以下であることが好ましく、１０～０．０１質量％であることがさらに好ましい。有機シラン化合物の使用量が２０質量％以下であると、アルミナ粒子由来の物性発現が容易にできることから好ましい。

珪素原子及び／又は無機珪素化合物を含むアルミナ粒子と、有機シラン化合物との反応は、公知慣用のフィラーの表面改質方法により行なう事ができ、例えば、流体ノズルを用いた噴霧方式、せん断力のある攪拌、ボールミル、ミキサー等の乾式法、水系または有機溶剤系等の湿式法を採用することができる。せん断力を利用した処理は、実施形態で用いるアルミナ粒子の破壊が起こらない程度にして行うことが望ましい。

乾式法における系内温度ないしは湿式法における処理後の乾燥温度は、有機シラン化合物の種類に応じ、それが熱分解しない領域で適宜決定される。例えば、上記した様な有機シラン化合物で処理する場合は、８０～１５０℃の温度が望ましい。

［後処理工程］
複合粒子の製造方法では、その効果を損なわない限り、当該複合粒子の製造の途中に任意工程を追加したり、無機被覆層形成工程後に、後処理工程を追加し、任意に粒度や形状等を調整しても良い。例えば、転動造粒や圧縮造粒等の造粒工程、結着剤をバインダーとしたスプレードライ製法による造粒などが挙げられ、市販の機器を用いて容易に得る事ができる。

次に実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜実施例１＞
先ず、複合粒子の基体となるカードハウス型アルミナ粒子を製造した。水酸化アルミニウム（日本軽金属社製、平均粒子径６０μｍ）の１４６．１５ｇ（Ａｌ_２Ｏ_３の酸化物換算で９４．１質量％）と、三酸化モリブデン（太陽鉱工社製）の５ｇ（ＭｏＯ_３の酸化物換算で５質量％）と、二酸化珪素（関東化学社製、特級）の０．９５ｇ（ＳｉＯ_２の酸化物換算で０．９質量％）とを乳鉢で混合し、混合物を得た。得られた混合物を坩堝に入れ、セラミック電気炉にて昇温速度５℃／分、保持温度１１００℃、保持時間１０時間で焼成を行なった。冷却速度５℃／分で室温まで降温後、坩堝を取り出し、１０５．０ｇの薄青色の粉末を得た。得られた粉末を乳鉢で、１０６μｍ篩を通るまで解砕した。

続いて、得られた前記薄青色粉末の１００ｇを０．５％アンモニア水の１５０ｍＬに分散し、分散溶液を室温（２５～３０℃）で０．５時間攪拌後、ろ過によりアンモニア水を除き、水洗浄と乾燥を行う事で、粒子表面に残存するモリブデンを除去し、９８ｇの粉末を得た。その後、コアンダ効果を利用した気流分級機（パウダーシステムズ社製、ハイプレック分級機 ＨＰＣ－ＺＥＲＯ型）で微粒成分を分級除去しアルミナ粒子粉末６５ｇを得た。また、ゼータ電位の測定を行ったところ、得られたアルミナ粒子の等電点はｐＨ５．３であることが解った。

得られた粉末は、ＳＥＭ観察により、３枚以上の板状アルミナ粒子により形成され、板状アルミナ粒子が互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子であることを確認した（図１）。得られた粉末の平均粒子径を測定したところ、５５μｍであった。また、カードハウス構造を構成する板状アルミナ自体は、形状が多角板状で、厚みＤが０．４μｍ、長径Ｌが９μｍ、アスペクト比が２３であることを確認した。さらに、ＸＲＤ測定を行ったところ、α－アルミナに由来する鋭い散乱ピークが表れ、α結晶構造の以外のアルミナ結晶系ピークは観察されなかった。また、蛍光Ｘ線定量分析（ＸＲＦ）の結果から、得られた粒子は、モリブデンを三酸化モリブデン換算で０．７９質量％含み、Ａｌに対するＳｉの濃度比［Ｓｉ］／［Ａｌ］（モル比）は０．７４％であった。

次に、カードハウス型アルミナ粒子の５ｇを５０ｍＬの水中で分散して、分散液を得た。１ＭｏｌのＮａＯＨを用いて分散液をｐＨ１１．４に、同時に分散液の温度は６５℃まで調整した。分散液を撹拌しながら、１４．１％のＣｏＳＯ_４水溶液の１４．８ｇを２．１時間で滴下した。同時に５％のＮａＯＨ水溶液の２４．９ｇを用いて分散液をｐＨ１１．４に維持した。ＣｏＳＯ_４水溶液滴下後に分散液をさらに４時間撹拌して、分散液を濾過、水洗を行い、次いで、１２００℃で２時間乾燥を行った。これにより、アルミニウム・コバルト酸化物で被覆したカードハウス型複合粒子のサンプルを５．４５ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は１．２ｍ^２／ｇであった。また、本複合粒子の色は、青であった。

＜実施例２＞
実施例１で得られたカードハウス型アルミナ粒子５ｇを５０ｍＬの水中で分散して、分散液を作成した。１ＭｏｌのＮａＯＨを用いて分散液をｐＨ１１．４に、同時に分散液の温度は６５℃まで調整した。分散液を撹拌しながら、１４．１％のＣｏＳＯ_４水溶液の１４．８ｇを２．１時間で滴下した。同時に５％のＮａＯＨ水溶液の２４．９ｇを用いて分散液をｐＨ１１．４に維持した。ＣｏＳＯ_４水溶液滴下後に分散液をさらに４時間撹拌して、分散液を濾過、水洗を行い、次いで、１２００℃で２時間乾燥後を行った。これにより、第１層として酸化コバルトで被覆した板状アルミナ粒子の粉体５．４０ｇの粉体を得た。

更に、得られた粉体５ｇを５０ｍＬの水中で分散して、分散液を作成した。１ＭｏｌのＨＣｌを用いて分散液をｐＨ２．７に、同時に分散液の温度は７５℃まで調整した。分散液を撹拌しながら、８．１％のＦｅＣｌ_３水溶液の１３．９ｇを２時間で滴下した。同時に５％のＮａＯＨ水溶液の１６．８ｇを用いて分散液をｐＨ２．７に維持した。ＦｅＣｌ_３水溶液滴下後に分散液をさらに４時間撹拌して、分散液を濾過、水洗を行い、次いで、７００℃で２時間乾燥を行った。これにより、アルミニウム・コバルト酸化物及び酸化鉄（ＩＩＩ）で被覆したカードハウス型複合粒子のサンプル５．２ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は０．９ｍ^２／ｇであった。また、本複合粒子の色は、黒であった。

＜実施例３＞
第１層の形成の際に８．１％のＦｅＣｌ_３溶液の９３．８ｇを用い、ＦｅＣｌ_３溶液の滴下時間を４．５時間以内とし、且つＮａＯＨ水溶液の１１．９ｇを用いて分散液をｐＨ２．７に維持したこと、また、第２層の形成の際にＣｏＳＯ_４溶液を用い、１４．１％のＣｏＳＯ_４溶液の１４．８ｇの滴下時間を２．１時間以内とし、且つＮａＯＨ水溶液の１１２．５ｇを用いて分散液をｐＨ１．８に維持したこと以外は、実施例２と同様にして、コバルト・鉄酸化物とアルミニウム・コバルト酸化物で被覆したカードハウス型複合粒子のサンプル５．３６ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は１．７ｍ^２／ｇであった。本複合粒子の色は、黒であった。

＜実施例４＞
第２層の形成の際にＮｉＣｌ_２溶液を用い、１１．９％ＮｉＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間以内とし、且つＮａＯＨ水溶液の２３．８ｇを用いて分散液をｐＨ１１．４に維持したこと以外は、実施例３と同様にして、ニッケル・鉄酸化物、酸化ニッケル及び酸化鉄（ＩＩＩ）で被覆したカードハウス型複合粒子のサンプル５．４ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は２．０ｍ^２／ｇであった。本複合粒子の色は、暗褐色であった。

＜実施例５＞
第２層の形成の際に１１．９％のＺｎＣｌ_２溶液の１５．６ｇを用い、且つＺｎＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間以内としたこと以外は、実施例３と同様にして、亜鉛・鉄酸化物及び酸化亜鉛で被覆したカードハウス型複合粒子のサンプル５．５ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は１．５ｍ^２／ｇであった。本複合粒子の色は、褐色であった。

＜実施例６＞
第１層の形成の際に５％のＴｉＣｌ_４溶液の１７８．１ｇを用い、ＴｉＣｌ_４溶液の滴下時間を２時間以内とし、且つＮａＯＨ水溶液の３３０．５ｇを用いて分散液をｐＨ１．８に維持したこと、また、第２層の形成の際に１１．９％のＺｎＣｌ_２溶液の１５．６ｇを用い、且つＺｎＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間以内としたこと以外は、実施例２と同様にして、亜鉛・チタン酸化物で被覆したカードハウス型複合粒子のサンプル５．５ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は１．１ｍ^２／ｇであった。本複合粒子の色は、白であった。

＜実施例７＞
第２層の形成の際に１１．９％のＮｉＣｌ_２溶液の２９．７ｇを用い、ＮｉＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間以内とし、且つＮａＯＨ水溶液の２３．８ｇを用いて分散液をｐＨ７に維持したこと以外は、実施例６と同様にして、ニッケル・チタン酸化物と酸化ニッケルで被覆したカードハウス型複合粒子のサンプル５．４ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は１．９ｍ^２／ｇであった。本複合粒子の色は、黄緑色であった。

＜実施例８＞
第２層の形成の際に１４．１％のＣｏＳＯ_４溶液の１４．８ｇを用い、ＣｏＳＯ_４溶液の滴下時間を２．１時間以内とし、且つＮａＯＨ水溶液の１１．９ｇを用いて分散液をｐＨ７に維持したこと以外は、実施例６と同様にして、チタン・コバルト酸化物とアルミニウム・コバルト酸化物で被覆したカードハウス型複合粒子のサンプル５．５ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は１．１ｍ^２／ｇであった。本複合粒子の色は、暗緑色であった。

＜実施例９＞
第１層の形成の際に１１．９％のＺｎＣｌ_２溶液の１５．６ｇを用い、ＺｎＣｌ_２溶液の滴下時間を２．１時間以内とし、且つＮａＯＨ水溶液の２３．０ｇを用いて分散液をｐＨ７に維持したこと以外は、実施例１と同様にして、アルミニウム・亜鉛酸化物で被覆したカードハウス型複合粒子のサンプル５．３ｇを得た。得られたカードハウス型複合粒子のＢＥＴ比表面積値は１．３ｍ^２／ｇであった。本複合粒子の色は、白であった。

＜比較例１＞
複合粒子の基体となる板状アルミナを製造した。一般的に市販されている水酸化アルミニウム（平均粒子径１～２μｍ）１００ｇ（Ａｌ_２Ｏ_３の酸化物換算で６５質量％）と、三酸化モリブデン（太陽鉱工社製）６．５ｇ（ＭｏＯ_３の酸化物換算で９．０質量％）と、二酸化珪素（関東化学社製、特級）０．６５ｇ（ＳｉＯ_２の酸化物換算で０．９質量％）とを乳鉢で混合し、混合物を得た。得られた混合物を坩堝に入れ、セラミック電気炉にて５℃／分の条件で１２００℃まで昇温し、１２００℃で１０時間保持し焼成を行なった。その後５℃／分の条件で室温まで降温後、坩堝を取り出し、６７．０ｇの薄青色の粉末を得た。得られた粉末を乳鉢で、２ｍｍ篩を通るまで解砕した。

続いて、得られた前記薄青色粉末の５．０ｇを０．５％アンモニア水の１５０ｍＬに分散し、分散溶液を室温（２５～３０℃）で０．５時間攪拌後、ろ過によりアンモニア水を除き、水洗浄と乾燥を行う事で、粒子表面に残存するモリブデンを除去し、６０．０ｇの薄青色の粉末を得た。

得られた粉末は、ＳＥＭ観察により、形状が多角で、厚みが０．５μｍ、平均粒子径が２８μｍ、アスペクト比が３２．５であることを確認した。また、ＳＥＭ観察により双晶または複数の板が重なり合う凝集体が観察されず、分散性を示唆する板状形状の粒子であることが確認された。さらに、ＸＲＤ測定を行ったところ、α－アルミナに由来する鋭い散乱ピークが表れ、α結晶構造の以外のアルミナ結晶系ピークは観察されなかった。また、蛍光Ｘ線定量分析の結果から、得られた粒子は、モリブデンを三酸化モリブデン換算で０．６１質量％含み、Ａｌに対するＳｉの濃度［Ｓｉ］／［Ａｌ］（モル比）は０．０７であった。

そして、板状アルミナを用いたこと以外は、実施例２と同様にして、アルミニウム・コバルト酸化物及び酸化鉄（ＩＩＩ）で被覆した板状アルミナ粒子のサンプル５．５ｇを得た。本複合粒子の色は、黒であった。

＜比較例２＞
比較例１と同様の板状アルミナを用いたこと以外は、実施例５と同様にして、亜鉛・鉄酸化物及び酸化亜鉛で被覆した板状アルミナ粒子のサンプル５．５ｇを得た。本複合粒子の色は、褐色であった。

≪評価≫
上記の実施例１～９、比較例１～２の複合粒子粉末、上記の実施例１～９のカードハウス構造を有するアルミナ粒子粉末、及び比較例１～２の板状アルミナ粒子粉末を試料とし、以下の評価を行った。測定方法を以下に示す。
［走査電子顕微鏡による複合粒子の形状分析］
作製した試料を両面テープにてサンプル支持台に固定し、それを表面観察装置（キーエンス社製、ＶＥ－９８００）にて観察して、複合粒子のカードハウス構造の有無を確認した。

［蛍光Ｘ線（ＸＲＦ）によるカードハウス型アルミナ粒子の組成分析］
作製した試料約１００ｍｇをろ紙にとり、ＰＰフィルムをかぶせて、蛍光Ｘ線（ＸＲＦ）分析装置（リガク社製、Ｐｒｉｍｕｓ ＩＶ）を用いて行った。

ＸＲＦ分析結果により求められる［Ｓｉ］／［Ａｌ］（モル比）をアルミナ粒子内のＳｉ量とした。

ＸＲＦ分析結果により求められる［Ｍｏ］／［Ａｌ］（モル比）をアルミナ粒子内のＭｏ量とした。

［板状アルミナの長径Ｌの計測］
平板状アルミナの長径Ｌは、アルミナ粒子中央に位置する任意の１００個の平板状アルミナについて、板の輪郭線上の２点間の距離のうち、最大の長さを、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定し、算術平均値として算出した。

［板状アルミナの厚みＤの計測］
走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、５０個の厚みを測定した平均値を採用し、厚みＤ（μｍ）とした。

［アスペクト比Ｌ／Ｄ］
アスペクト比は下記の式を用いて求めた。
（アスペクト比）＝（板状アルミナの長径Ｌ／板状アルミナの厚みＤ）

［粒度分布測定によるアルミナ粒子の平均粒子径測定］
作製した試料を、上記レーザー回折式乾式粒度分布計を用いて、上記と同様の条件で測定し、体積基準の累積粒度分布から、Ｄ_５０（μｍ）を求めて、これをカードハウス型アルミナ粒子の平均粒子径とした。

［粉体の流動性の測定］
試料を３００ｇ用意し、ＪＩＳ Ｒ９３０１－２－２に準じた方法で、試料の安息角を測定し、粉体の流動性を評価した。値は小数第二位を四捨五入し小数第一位まで求めた値とした。安息角が５０．０°以下を良好「〇」、５０．０°超えを不良「×」とした。評価結果を表１～表２に示す。

上記実施例１で得られた粉末では、３枚以上の板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子を構成する平板状アルミナの表面上に、無機被覆部が形成されていることが確認された。また、実施例２～９で得られた粉末でも、実施例１と同様、平板状アルミナの表面上に無機被覆部が形成されていることが確認された。

一方、比較例１～２で得られた粉末では、双晶または複数の板が重なり合う凝集体が観察されず、複合粒子が、板状形状を有していることが確認された。

また、実施例１～９及び比較例１～２のＳＥＭ観察により、平板状アルミナの表面が表１～表２に示す粒子状の複合金属酸化物によって被覆されていることが確認された。

代表して、実施例２のカードハウス型アルミナ粒子のＳＥＭ観察画像を、図１～図３に示す。図１、図２、図３の倍率は、それぞれ５００倍、２０００倍、５００００倍である。
図１～図３に示すように、実施例１の板状アルミナの表面が粒子状のアルミニウム・コバルト酸化物（ＣｏＡｌ_２Ｏ_４）及び酸化チタン（ＴｉＯ_２）によって被覆されていることが確認された。

実施例５のカードハウス型アルミナ粒子の電子顕微鏡画像を図４～図６に示す。図４、図５、図６の倍率は、それぞれ５００倍、２０００倍、５００００倍である。
図４～図６に示すように、実施例４の板状アルミナの表面が粒子状の亜鉛・鉄酸化物（ＺｎＦｅ_２Ｏ_４）及び酸化亜鉛（ＺｎＯ）によって被覆されていることが確認された。
また、実施例６のカードハウス型アルミナ粒子の電子顕微鏡画像を図７～図９に示す。図７、図８、図９の倍率は、それぞれ５００倍、２０００倍、５００００倍である。
図７～図９に示すように、実施例５の板状アルミナの表面が粒子状の亜鉛・チタン酸化物によって被覆されていることが確認された。

更に、実施例１のカードハウス型複合粒子では、ＣｏＳＯ_４溶液の滴下時間を２．１時間として、アルミニウム・コバルト酸化物で無機被覆部を形成した場合、安息角は３５°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

実施例２のカードハウス型複合粒子では、ＣｏＳｏ_４溶液の滴下時間を２．１時間とし且つＦｅＣｌ_３溶液の滴下時間を２時間として、アルミニウム・コバルト酸化物と酸化鉄（ＩＩＩ）で無機被覆部を形成した場合、安息角は３９°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

実施例３のカードハウス型複合粒子では、ＦｅＣｌ_３溶液の滴下時間を４．５時間とし且つＣｏＳｏ_４溶液の滴下時間を２．１時間として、コバルト・鉄酸化物とアルミニウム・コバルト酸化物で無機被覆部を形成した場合、安息角は３６°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

実施例４のカードハウス型複合粒子では、ＦｅＣｌ_３溶液の滴下時間を４．５時間とし且つＮｉＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間として、ニッケル・鉄酸化物、酸化ニッケル及び酸化鉄（ＩＩＩ）で無機被覆部を形成した場合、安息角は３５°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

実施例５のカードハウス型複合粒子では、ＦｅＣｌ_３溶液の滴下時間を４．５時間とし且つＺｎＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間として、亜鉛・鉄酸化物及び酸化亜鉛で無機被覆部を形成した場合、安息角は３７°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

実施例６のカードハウス型複合粒子では、ＴｉＣｌ_４溶液の滴下時間を５．８時間とし且つＺｎＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間として、亜鉛・チタン酸化物で無機被覆部を形成した場合、安息角は３３°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

実施例７のカードハウス型複合粒子では、ＴｉＣｌ_４溶液の滴下時間を５．８時間とし且つＮｉＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間として、ニッケル・チタン酸化物と酸化ニッケルで無機被覆部を形成した場合、安息角は３８°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

実施例８のカードハウス型複合粒子では、ＴｉＣｌ_４溶液の滴下時間を５．８時間とし且つＣｏＳＯ_４溶液の滴下時間を２．１時間として、チタン・コバルト酸化物とアルミニウム・コバルト酸化物で無機被覆部を形成した場合、安息角は３９°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

実施例９のカードハウス型複合粒子では、ＺｎＣｌ_２溶液の滴下時間を２．１時間して、アルミニウム・亜鉛酸化物で無機被覆部を形成した場合、安息角は３６°であり、良好な流動性が得られることが分かった。

一方、比較例１の複合粒子では、Ｄ_５０値が２８μｍ、厚みＤが０．５μｍ、アスペクト比が３２．５である板状アルミナを用いており、ＣｏＳｏ_４溶液の滴下時間を２．１時間とし且つＦｅＣｌ_３溶液の滴下時間を２時間として、アルミニウム・コバルト酸化物と酸化鉄（ＩＩＩ）で無機被覆部を形成した場合、安息角は５９°であり、実施例１～９の安息角の値よりも大きく、流動性が劣ることが分かった。

比較例２の複合粒子では、ＦｅＣｌ_３溶液の滴下時間を４．５時間とし且つＺｎＣｌ_２溶液の滴下時間を２時間として、亜鉛・鉄酸化物及び酸化亜鉛で無機被覆部を形成した場合、、安息角は５６°であり、比較例１と同様、実施例１～９の安息角の値よりも大きく、流動性が劣ることが分かった。

本発明の複合粒子は、流動性が優れるため、優れた分散性や高充填性が期待できることから、熱伝導性フィラー、化粧料、研磨材、高輝性顔料、滑材、導電性粉体の基材、セラミックス材料などに好適に使用できる。

Claims (12)

1. ３枚以上の平板状アルミナにより形成され、前記平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子と、
   前記平板状アルミナの表面上に設けられ、複合金属酸化物を含有する２層の無機被覆部と、
   を含み、
   前記複合金属酸化物は、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物を含む、複合粒子。
2. 前記アルミナ粒子の平均粒子径が３μｍ以上１０００μｍ以下である、請求項１に記載の複合粒子。
3. 前記複合金属酸化物は、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物と、該金属酸化物とは異なる他の金属酸化物であって、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物とを含む、請求項１に記載の複合粒子。
4. 前記アルミナ粒子は、更に珪素（Ｓｉ）及び／又はゲルマニウム（Ｇｅ）を含む、請求項１に記載の複合粒子。
5. 前記アルミナ粒子は、ムライトを表層に含む、請求項４に記載の複合粒子。
6. 安息角が、５０°以下である、請求項１に記載の複合粒子。
7. 平均粒子径が６０μｍ以上１０００μｍ以下であるアルミニウムを含有するアルミニウム化合物と、モリブデンを含有するモリブデン化合物と、アルミナ粒子の形状を制御するための形状制御剤とを含む混合物を焼成して、３枚以上の平板状アルミナが互いに固着したカードハウス構造を有するアルミナ粒子を製造する工程と、
   前記平板状アルミナの表面上に、複合金属酸化物を含有する無機被覆部を形成する工程と、
   を含み、
   前記無機被覆部を形成する工程は、
   前記アルミナ粒子と、アルミニウム（Ａｌ）以外の金属の一種以上を含む第１金属無機塩とを接触させて、前記アルミナ粒子上に析出した第１金属無機塩を金属酸化物に変換する第１変換工程と、
   前記金属酸化物及び／又は前記アルミナ粒子と、アルミニウム（Ａｌ）以外であって前記第１変換工程で用いた金属とは異なる他の金属の一種以上を含む第２金属無機塩とを接触させて、前記金属酸化物及び／又は前記第２金属無機塩を複合金属酸化物に変換する第２変換工程と、
   を有し、
   前記複合金属酸化物は、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びアルミニウム（Ａｌ）から選択される二種以上の金属の金属酸化物を含む、複合粒子の製造方法。
8. 前記形状制御剤は、珪素、珪素を含有する珪素化合物及びゲルマニウムを含有するゲルマニウム化合物から選択された１又は複数を含む、請求項７に記載の複合粒子の製造方法。
9. 前記混合物が、酸化物換算した原料全量を１００質量％とした際に、ＭｏＯ３換算で１０質量％以下のモリブデンを含有するモリブデン化合物を含む、請求項７に記載の複合粒子の製造方法。
10. 前記第２変換工程における焼成温度が６００～１２００℃である、請求項７に記載の複合粒子の製造方法。
11. 前記混合物が、更にカリウムを含有するカリウム化合物を含む、請求項７～１０のいずれか１項に記載の複合粒子の製造方法。
12. 前記複合金属酸化物は、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物と、該金属酸化物とは異なる他の金属酸化物であって、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）及びコバルト（Ｃｏ）から選択されるいずれかの金属の金属酸化物とを含む、請求項７に記載の複合粒子の製造方法。