JP7283643B2 - Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板の製造方法、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
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- C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
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- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
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- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
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- C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
- C23C22/60—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using alkaline aqueous solutions with pH greater than 8
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- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/02—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D only coatings only including layers of metallic material
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- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
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Description
本発明は、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板の製造方法、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
近年、地球環境の保全の見地から、自動車の燃費向上が重要となっている。
このため、自動車部材の素材となる鋼板を高強度化し、薄くすることで、自動車車体を軽量化する動きが活発である。
しかし、鋼板の高強度化は、成形性の低下を招くことから、高強度と高成形性とを併せ持つ鋼板の開発が望まれている。また、車体の防錆性能を良好にする観点から、表面に溶融亜鉛めっき層を有する溶融亜鉛めっき鋼板が望まれている。
このため、自動車部材の素材となる鋼板を高強度化し、薄くすることで、自動車車体を軽量化する動きが活発である。
しかし、鋼板の高強度化は、成形性の低下を招くことから、高強度と高成形性とを併せ持つ鋼板の開発が望まれている。また、車体の防錆性能を良好にする観点から、表面に溶融亜鉛めっき層を有する溶融亜鉛めっき鋼板が望まれている。
鋼板の成形性を向上させるためには、例えば、鋼板中にＳｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等の固溶元素を添加することが効果的である。
ところで、自動車部品に用いる鋼板は、一般的に、組織制御のために、圧延後に焼鈍処理が施される。この焼鈍処理は、Ｆｅが酸化しない還元性雰囲気下で実施されるが、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等の固溶元素は、Ｆｅより酸化しやすいため、このような還元性雰囲気下においても、鋼板の表面に酸化物を形成する。これらの酸化物は、溶融亜鉛めっき浴液と鋼板との濡れ性を劣化させ、不めっき（溶融亜鉛めっき層が形成されない部分）を生じさせ得る。
ところで、自動車部品に用いる鋼板は、一般的に、組織制御のために、圧延後に焼鈍処理が施される。この焼鈍処理は、Ｆｅが酸化しない還元性雰囲気下で実施されるが、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等の固溶元素は、Ｆｅより酸化しやすいため、このような還元性雰囲気下においても、鋼板の表面に酸化物を形成する。これらの酸化物は、溶融亜鉛めっき浴液と鋼板との濡れ性を劣化させ、不めっき（溶融亜鉛めっき層が形成されない部分）を生じさせ得る。
このような問題に対して、還元性雰囲気下での焼鈍処理の前に、鋼板の表面にＦｅ系電気めっき処理を施すことによりＦｅ系皮膜を形成して、溶融亜鉛めっき浴液との濡れ性を改善する技術が知られている（特許文献１～２を参照）。
しかしながら、Ｆｅ系電気めっき処理後の鋼板を、運搬等の理由で次工程の焼鈍処理までに一定期間放置すると、Ｆｅ系皮膜の表面に錆が発生する場合がある。この場合、一次防錆性が不十分である。
また、Ｆｅ系皮膜の表面に発生した錆は、不めっきを生じさせ得る。
すなわち、Ｆｅ系皮膜の表面に錆が発生した鋼板に、焼鈍処理を施した後、溶融亜鉛めっき処理（または、溶融亜鉛めっき処理および合金化処理）を施すと、溶融亜鉛めっき層（または、合金化溶融亜鉛めっき層）が形成されない部分、つまり、不めっきが生じる場合がある。この場合、めっき外観（焼鈍処理を施した後に形成される溶融亜鉛めっき層または合金化溶融亜鉛めっき層の外観）は良好ではない。
すなわち、Ｆｅ系皮膜の表面に錆が発生した鋼板に、焼鈍処理を施した後、溶融亜鉛めっき処理（または、溶融亜鉛めっき処理および合金化処理）を施すと、溶融亜鉛めっき層（または、合金化溶融亜鉛めっき層）が形成されない部分、つまり、不めっきが生じる場合がある。この場合、めっき外観（焼鈍処理を施した後に形成される溶融亜鉛めっき層または合金化溶融亜鉛めっき層の外観）は良好ではない。
本発明は、以上の点を鑑みてなされたものであり、一次防錆性またはめっき外観に優れるＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を提供することを目的とする。
更に、本発明は、上記Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を製造する方法、ならびに、上記Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を用いた、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板の製造方法、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、および、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
更に、本発明は、上記Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を製造する方法、ならびに、上記Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を用いた、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板の製造方法、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、および、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、下記構成を採用することにより、上記目的が達成されることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１１］を提供する。
［１］質量％で、Ｃ：０．８０％以下、Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下、Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下およびＡｌ：０．１００％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する下地鋼板と、上記下地鋼板の少なくとも片面に配置されたＦｅ系皮膜、および、上記Ｆｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質を有するＰ付着Ｆｅ系皮膜と、を有し、上記Ｐ含有物質のＰ換算の付着量が、０．２ｍｇ／ｍ２以上である、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
［２］上記Ｆｅ系皮膜の上記下地鋼板の片面あたりの付着量が、１．０ｇ／ｍ２以上である、上記［１］に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
［３］上記成分組成が、更に、質量％で、Ｎ：０．０１００％以下、Ｂ：０．００５０％以下、Ｔｉ：０．２００％以下、Ｃｒ：１．０００％以下、Ｍｏ：１．０００％以下、Ｃｕ：１．０００％以下、Ｎｉ：１．０００％以下、Ｎｂ：０．２００％以下、Ｖ：０．５００％以下、Ｓｂ：０．２００％以下、Ｔａ：０．１００％以下、Ｗ：０．５００％以下、Ｚｒ：０．１０００％以下、Ｓｎ：０．２００％以下、Ｃａ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下およびＲＥＭ：０．００５０％以下からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有する、上記［１］または［２］に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
［４］上記Ｆｅ系皮膜は、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を合計で１０質量％以下含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する、上記［１］～［３］のいずれかに記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
［５］質量％で、Ｃ：０．８０％以下、Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下、Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下およびＡｌ：０．１００％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する下地鋼板に、Ｆｅ系電気めっき処理を施して、上記下地鋼板の少なくとも片面にＦｅ系皮膜を形成し、上記Ｆｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液とを０．５秒以上接触させ、その後、水洗および乾燥を施し、上記アルカリ性水溶液は、Ｐ含有イオンを含有し、上記アルカリ性水溶液における上記Ｐ含有イオンの含有量が、Ｐ換算で、０．０１ｇ／Ｌ以上である、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
［６］上記アルカリ性水溶液は、リン酸塩、ピロリン酸塩およびトリリン酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種のリン化合物を含有する、上記［５］に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
［７］上記アルカリ性水溶液のｐＨが８以上である、上記［５］または［６］に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
［８］上記成分組成が、更に、質量％で、Ｎ：０．０１００％以下、Ｂ：０．００５０％以下、Ｔｉ：０．２００％以下、Ｃｒ：１．０００％以下、Ｍｏ：１．０００％以下、Ｃｕ：１．０００％以下、Ｎｉ：１．０００％以下、Ｎｂ：０．２００％以下、Ｖ：０．５００％以下、Ｓｂ：０．２００％以下、Ｔａ：０．１００％以下、Ｗ：０．５００％以下、Ｚｒ：０．１０００％以下、Ｓｎ：０．２００％以下、Ｃａ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下およびＲＥＭ：０．００５０％以下からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有する、上記［５］～［７］のいずれかに記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
［９］上記［１］～［４］のいずれかに記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板に焼鈍処理を施して、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を得る、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板の製造方法。
［１０］上記［９］に記載の方法によって得られたＦｅ系皮膜付き冷延鋼板に、溶融亜鉛めっき処理を施して、溶融亜鉛めっき鋼板を得る、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１１］上記［１０］に記載の方法によって得られた溶融亜鉛めっき鋼板に、合金化処理を施して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得る、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１］質量％で、Ｃ：０．８０％以下、Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下、Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下およびＡｌ：０．１００％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する下地鋼板と、上記下地鋼板の少なくとも片面に配置されたＦｅ系皮膜、および、上記Ｆｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質を有するＰ付着Ｆｅ系皮膜と、を有し、上記Ｐ含有物質のＰ換算の付着量が、０．２ｍｇ／ｍ２以上である、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
［２］上記Ｆｅ系皮膜の上記下地鋼板の片面あたりの付着量が、１．０ｇ／ｍ２以上である、上記［１］に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
［３］上記成分組成が、更に、質量％で、Ｎ：０．０１００％以下、Ｂ：０．００５０％以下、Ｔｉ：０．２００％以下、Ｃｒ：１．０００％以下、Ｍｏ：１．０００％以下、Ｃｕ：１．０００％以下、Ｎｉ：１．０００％以下、Ｎｂ：０．２００％以下、Ｖ：０．５００％以下、Ｓｂ：０．２００％以下、Ｔａ：０．１００％以下、Ｗ：０．５００％以下、Ｚｒ：０．１０００％以下、Ｓｎ：０．２００％以下、Ｃａ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下およびＲＥＭ：０．００５０％以下からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有する、上記［１］または［２］に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
［４］上記Ｆｅ系皮膜は、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を合計で１０質量％以下含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する、上記［１］～［３］のいずれかに記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
［５］質量％で、Ｃ：０．８０％以下、Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下、Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下およびＡｌ：０．１００％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する下地鋼板に、Ｆｅ系電気めっき処理を施して、上記下地鋼板の少なくとも片面にＦｅ系皮膜を形成し、上記Ｆｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液とを０．５秒以上接触させ、その後、水洗および乾燥を施し、上記アルカリ性水溶液は、Ｐ含有イオンを含有し、上記アルカリ性水溶液における上記Ｐ含有イオンの含有量が、Ｐ換算で、０．０１ｇ／Ｌ以上である、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
［６］上記アルカリ性水溶液は、リン酸塩、ピロリン酸塩およびトリリン酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種のリン化合物を含有する、上記［５］に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
［７］上記アルカリ性水溶液のｐＨが８以上である、上記［５］または［６］に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
［８］上記成分組成が、更に、質量％で、Ｎ：０．０１００％以下、Ｂ：０．００５０％以下、Ｔｉ：０．２００％以下、Ｃｒ：１．０００％以下、Ｍｏ：１．０００％以下、Ｃｕ：１．０００％以下、Ｎｉ：１．０００％以下、Ｎｂ：０．２００％以下、Ｖ：０．５００％以下、Ｓｂ：０．２００％以下、Ｔａ：０．１００％以下、Ｗ：０．５００％以下、Ｚｒ：０．１０００％以下、Ｓｎ：０．２００％以下、Ｃａ：０．００５０％以下、Ｍｇ：０．００５０％以下およびＲＥＭ：０．００５０％以下からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有する、上記［５］～［７］のいずれかに記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
［９］上記［１］～［４］のいずれかに記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板に焼鈍処理を施して、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を得る、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板の製造方法。
［１０］上記［９］に記載の方法によって得られたＦｅ系皮膜付き冷延鋼板に、溶融亜鉛めっき処理を施して、溶融亜鉛めっき鋼板を得る、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［１１］上記［１０］に記載の方法によって得られた溶融亜鉛めっき鋼板に、合金化処理を施して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得る、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
本発明によれば、一次防錆性またはめっき外観に優れるＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を提供できる。
本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
［本発明らが得た知見］
本発明者らは、Ｆｅ系電気めっき処理後に一次防錆性が不十分となる原因について鋭意検討し、以下の知見を得た。
本発明者らは、Ｆｅ系電気めっき処理後に一次防錆性が不十分となる原因について鋭意検討し、以下の知見を得た。
Ｆｅ系電気めっき処理は、コストおよび生産性の観点から、一般的に、めっき浴として硫酸浴を用いて実施される。鋼板にＦｅ系電気めっき処理を施してＦｅ系皮膜を形成した後、Ｆｅ系皮膜付き鋼板に、水洗と、これに続くロール絞りとを施す。これにより、Ｆｅ系皮膜付き鋼板上のめっき浴液を、洗浄および除去する。その後、Ｆｅ系皮膜付き鋼板は、乾燥され、次いで、焼鈍処理および溶融亜鉛めっき処理が施される。
この際、水洗およびロール絞りにおいては、Ｆｅ系皮膜付き鋼板上のめっき浴液を十分に除去できず、Ｆｅ系皮膜付き鋼板の表面に硫酸化合物が残存する場合がある。
これが、Ｆｅ系電気めっき処理後において、Ｆｅ系皮膜付き鋼板の一次防錆性が劣化する原因と考えられる。
この際、水洗およびロール絞りにおいては、Ｆｅ系皮膜付き鋼板上のめっき浴液を十分に除去できず、Ｆｅ系皮膜付き鋼板の表面に硫酸化合物が残存する場合がある。
これが、Ｆｅ系電気めっき処理後において、Ｆｅ系皮膜付き鋼板の一次防錆性が劣化する原因と考えられる。
高強度鋼板は、硬質であることから、冷間圧延後におけるコイルエッジの形状が悪い場合がある。このような高強度鋼板を、Ｆｅ系電気めっき処理、水洗およびロール絞りのために通板させると、その幅方向の両端部が、波打った形状になる傾向がある。
そのため、Ｆｅ系皮膜が形成される鋼板（下地鋼板）が高強度鋼板である場合、めっき浴液の除去がより不十分となり、一次防錆性がより劣化する可能性が高い。
そのため、Ｆｅ系皮膜が形成される鋼板（下地鋼板）が高強度鋼板である場合、めっき浴液の除去がより不十分となり、一次防錆性がより劣化する可能性が高い。
そこで、本発明者らは鋭意検討した。その結果、Ｆｅ系電気めっき処理後におけるＦｅ系皮膜付き鋼板を、Ｐ含有イオン（ＰＯ４
３－、Ｐ２Ｏ７
４－、Ｐ３Ｏ９
５－など）を含有するアルカリ性水溶液に浸漬することにより、一次防錆性が向上した。
この理由は明らかではないが、Ｆｅ系皮膜の表面に残存した硫酸化合物がＰ含有イオンと置換反応することにより、一次防錆性が向上したと推定される。
この理由は明らかではないが、Ｆｅ系皮膜の表面に残存した硫酸化合物がＰ含有イオンと置換反応することにより、一次防錆性が向上したと推定される。
［Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板］
本実施形態のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板は、質量％で、Ｃ：０．８０％以下、Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下、Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下およびＡｌ：０．１００％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する下地鋼板と、上記下地鋼板の少なくとも片面に配置されたＦｅ系皮膜、および、上記Ｆｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質を有するＰ付着Ｆｅ系皮膜と、を有し、上記Ｐ含有物質のＰ換算の付着量が、０．２ｍｇ／ｍ２以上である。
本実施形態のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板は、質量％で、Ｃ：０．８０％以下、Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下、Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下およびＡｌ：０．１００％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する下地鋼板と、上記下地鋼板の少なくとも片面に配置されたＦｅ系皮膜、および、上記Ｆｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質を有するＰ付着Ｆｅ系皮膜と、を有し、上記Ｐ含有物質のＰ換算の付着量が、０．２ｍｇ／ｍ２以上である。
〈下地鋼板〉
下地鋼板は、後述する焼鈍処理を施す前の冷延鋼板（素材冷延鋼板）である。
下地鋼板の板厚は、特に限定されず、例えば、０．５～３．０ｍｍであり、１．０～２．５ｍｍが好ましい。
下地鋼板は、後述する焼鈍処理を施す前の冷延鋼板（素材冷延鋼板）である。
下地鋼板の板厚は、特に限定されず、例えば、０．５～３．０ｍｍであり、１．０～２．５ｍｍが好ましい。
《成分組成》
下地鋼板の成分組成について説明する。
下地鋼板の成分組成の各元素の含有量の単位は、いずれも「質量％」であり、特に断らない限り、単に「％」で示す。
下地鋼板の成分組成について説明する。
下地鋼板の成分組成の各元素の含有量の単位は、いずれも「質量％」であり、特に断らない限り、単に「％」で示す。
（Ｃ：０．８０％以下）
Ｃは、鋼組織としてマルテンサイトなどを形成させることで、加工性を向上させる。
Ｃを添加する場合、良好な溶接性を得るため、Ｃ量は０．８０％以下であり、０．３０％以下が好ましい。
下限は特に限定されないが、良好な加工性を得るためには、Ｃ量は、０．０３％以上が好ましく、０．０５％以上がより好ましい。
Ｃは、鋼組織としてマルテンサイトなどを形成させることで、加工性を向上させる。
Ｃを添加する場合、良好な溶接性を得るため、Ｃ量は０．８０％以下であり、０．３０％以下が好ましい。
下限は特に限定されないが、良好な加工性を得るためには、Ｃ量は、０．０３％以上が好ましく、０．０５％以上がより好ましい。
（Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下）
Ｓｉは、フェライトの加工硬化能を向上させるため、良好な延性を確保するために有効である。このような効果を得るため、Ｓｉ量は、０．１０％以上であり、０．４０％以上が好ましい。
しかしながら、Ｓｉ量が多すぎると、鋼の脆化を引き起こすばかりか、赤スケールと呼ばれる帯状のスケール模様などの発生により、表面性状の劣化を引き起こす。また、Ｓｉ量が多すぎると、Ｆｅ系皮膜の良好な密着性を確保できない。このため、Ｓｉ量は、３．００％以下であり、２．５０％以下が好ましい。
Ｓｉは、フェライトの加工硬化能を向上させるため、良好な延性を確保するために有効である。このような効果を得るため、Ｓｉ量は、０．１０％以上であり、０．４０％以上が好ましい。
しかしながら、Ｓｉ量が多すぎると、鋼の脆化を引き起こすばかりか、赤スケールと呼ばれる帯状のスケール模様などの発生により、表面性状の劣化を引き起こす。また、Ｓｉ量が多すぎると、Ｆｅ系皮膜の良好な密着性を確保できない。このため、Ｓｉ量は、３．００％以下であり、２．５０％以下が好ましい。
（Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下）
Ｍｎは、鋼を固溶強化して高強度化する。更に、Ｍｎは、焼入性を高め、残留オーステナイト、ベイナイトおよびマルテンサイトの生成を促進する。このような効果を得るため、Ｍｎ量は、１．５０％以上であり、１．８０％以上が好ましい。
一方、Ｍｎを過剰に添加すると、めっき外観が不十分となり、コスト上昇も懸念される。このため、Ｍｎ量は、３．５０％以下であり、３．３０％以下が好ましい。
Ｍｎは、鋼を固溶強化して高強度化する。更に、Ｍｎは、焼入性を高め、残留オーステナイト、ベイナイトおよびマルテンサイトの生成を促進する。このような効果を得るため、Ｍｎ量は、１．５０％以上であり、１．８０％以上が好ましい。
一方、Ｍｎを過剰に添加すると、めっき外観が不十分となり、コスト上昇も懸念される。このため、Ｍｎ量は、３．５０％以下であり、３．３０％以下が好ましい。
（Ｐ：０．１００％以下）
Ｐ量を抑制することで、溶接性の低下を防止でき、更に、Ｐが粒界に偏析することを防いで、延性、曲げ性および靭性の劣化を防止できる。また、Ｐ量が多すぎると、フェライト変態が促進されて、結晶粒径が大きくなる。このため、Ｐ量は、０．１００％以下であり、０．０５０％以下が好ましい。
下限は特に限定されないが、生産技術上の制約から、Ｐ量は、例えば０％超であり、０．００１％以上であってもよい。
Ｐ量を抑制することで、溶接性の低下を防止でき、更に、Ｐが粒界に偏析することを防いで、延性、曲げ性および靭性の劣化を防止できる。また、Ｐ量が多すぎると、フェライト変態が促進されて、結晶粒径が大きくなる。このため、Ｐ量は、０．１００％以下であり、０．０５０％以下が好ましい。
下限は特に限定されないが、生産技術上の制約から、Ｐ量は、例えば０％超であり、０．００１％以上であってもよい。
（Ｓ：０．０３００％以下）
Ｓ量を抑制することで、溶接性の低下を防止でき、更に、熱間時の延性の低下を防いで、熱間割れを抑制し、表面性状を著しく向上できる。また、Ｓ量が多すぎると、不純物元素として粗大な硫化物が形成されて、鋼板の延性、曲げ性、伸びフランジ性などが低下する場合がある。このため、Ｓ量は、極力低減することが好ましい。具体的には、Ｓ量は、０．０３００％以下であり、０．０２００％以下が好ましい。
下限は特に限定されないが、生産技術上の制約から、Ｓ量は、例えば０％超であり、０．０００１％以上であってもよい。
Ｓ量を抑制することで、溶接性の低下を防止でき、更に、熱間時の延性の低下を防いで、熱間割れを抑制し、表面性状を著しく向上できる。また、Ｓ量が多すぎると、不純物元素として粗大な硫化物が形成されて、鋼板の延性、曲げ性、伸びフランジ性などが低下する場合がある。このため、Ｓ量は、極力低減することが好ましい。具体的には、Ｓ量は、０．０３００％以下であり、０．０２００％以下が好ましい。
下限は特に限定されないが、生産技術上の制約から、Ｓ量は、例えば０％超であり、０．０００１％以上であってもよい。
（Ａｌ：０．１００％以下）
Ａｌは、熱力学的に最も酸化しやすいため、ＳｉおよびＭｎに先だって酸化し、ＳｉおよびＭｎの鋼板最表層での酸化を抑制し、ＳｉおよびＭｎの鋼板内部での酸化を促進する効果を奏する。
もっとも、Ａｌ量が多すぎると、コスト上昇する。このため、Ａｌを添加する場合、Ａｌ量は、０．１００％以下であり、０．０６０％以下が好ましい。
下限は特に限定されず、Ａｌ量は、例えば０％超であり、０．００１％以上であってもよい。また、Ａｌの添加効果を得る観点からは、Ａｌ量は、０．０１０％以上が好ましく、０．０２０％以上がより好ましい。
Ａｌは、熱力学的に最も酸化しやすいため、ＳｉおよびＭｎに先だって酸化し、ＳｉおよびＭｎの鋼板最表層での酸化を抑制し、ＳｉおよびＭｎの鋼板内部での酸化を促進する効果を奏する。
もっとも、Ａｌ量が多すぎると、コスト上昇する。このため、Ａｌを添加する場合、Ａｌ量は、０．１００％以下であり、０．０６０％以下が好ましい。
下限は特に限定されず、Ａｌ量は、例えば０％超であり、０．００１％以上であってもよい。また、Ａｌの添加効果を得る観点からは、Ａｌ量は、０．０１０％以上が好ましく、０．０２０％以上がより好ましい。
（その他の元素）
下地鋼板の成分組成は、更に、質量％で、以下に記載する元素からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有してもよい。
下地鋼板の成分組成は、更に、質量％で、以下に記載する元素からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有してもよい。
((Ｎ：０．０１００％以下))
Ｎ量が多すぎると、ＮがＴｉ、Ｎｂ、Ｖと高温で粗大な窒化物を形成してＴｉ、Ｎｂ、Ｖの添加による鋼板の高強度化の効果が損なわれたり、靭性が低下したり、熱間圧延中にスラブ割れや表面疵などが発生したりする場合がある。このため、Ｎ量は、０．０１００％以下が好ましく、０．００５０％以下がより好ましく、０．００３０％以下が更に好ましく、０．００２０％以下が特に好ましい。
下限は特に限定されず、生産技術上の制約から、Ｎ量は、例えば０％超であり、０．０００５％以上であってもよい。
Ｎ量が多すぎると、ＮがＴｉ、Ｎｂ、Ｖと高温で粗大な窒化物を形成してＴｉ、Ｎｂ、Ｖの添加による鋼板の高強度化の効果が損なわれたり、靭性が低下したり、熱間圧延中にスラブ割れや表面疵などが発生したりする場合がある。このため、Ｎ量は、０．０１００％以下が好ましく、０．００５０％以下がより好ましく、０．００３０％以下が更に好ましく、０．００２０％以下が特に好ましい。
下限は特に限定されず、生産技術上の制約から、Ｎ量は、例えば０％超であり、０．０００５％以上であってもよい。
((Ｂ：０．００５０％以下))
鋼板最表層でのＳｉの酸化を抑制して、Ｆｅ系皮膜の良好な密着性を得る観点から、Ｂ量は、０．００５０％以下が好ましく、０．００３０％以下がより好ましい。
一方で、Ｂは、鋼の焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性を向上させる観点からは、Ｂ量は、０．０００３％以上が好ましく、０．０００５％以上がより好ましい。
鋼板最表層でのＳｉの酸化を抑制して、Ｆｅ系皮膜の良好な密着性を得る観点から、Ｂ量は、０．００５０％以下が好ましく、０．００３０％以下がより好ましい。
一方で、Ｂは、鋼の焼入れ性を向上させるのに有効な元素である。焼入れ性を向上させる観点からは、Ｂ量は、０．０００３％以上が好ましく、０．０００５％以上がより好ましい。
((Ｔｉ：０．２００％以下))
Ｔｉを添加する場合、Ｔｉ量は、０．２００％以下が好ましく、０．０５０％以下がより好ましい。これにより、Ｆｅ系皮膜の良好な密着性が得られる。
下限は特に限定されないが、強度調整の効果を得る観点からは、Ｔｉ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
Ｔｉを添加する場合、Ｔｉ量は、０．２００％以下が好ましく、０．０５０％以下がより好ましい。これにより、Ｆｅ系皮膜の良好な密着性が得られる。
下限は特に限定されないが、強度調整の効果を得る観点からは、Ｔｉ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
((Ｃｒ：１．０００％以下))
Ｃｒを添加することにより、鋼板の焼き入れ性を向上させて、鋼板の強度と延性とのバランスを向上できる。
もっとも、Ｃｒを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｒ量は、１．０００％以下が好ましく、０．７００％以下がより好ましい。
一方、Ｃｒの添加効果を得る観点から、Ｃｒ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０５０％以上がより好ましく、０．２００％以上が更に好ましい。
Ｃｒを添加することにより、鋼板の焼き入れ性を向上させて、鋼板の強度と延性とのバランスを向上できる。
もっとも、Ｃｒを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｒ量は、１．０００％以下が好ましく、０．７００％以下がより好ましい。
一方、Ｃｒの添加効果を得る観点から、Ｃｒ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０５０％以上がより好ましく、０．２００％以上が更に好ましい。
((Ｍｏ：１．０００％以下))
Ｍｏを添加することにより、鋼板の強度を調整できる。また、Ｎｂ、Ｎｉ、Ｃｕとの複合添加時において、Ｆｅ系皮膜の密着性を改善できる。
もっとも、Ｍｏを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｏ量は、１．０００％以下が好ましく、０．７００％以下がより好ましい。
一方、Ｍｏの添加効果を得る観点から、Ｍｏ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましく、０．０５０％以上が更に好ましい。
Ｍｏを添加することにより、鋼板の強度を調整できる。また、Ｎｂ、Ｎｉ、Ｃｕとの複合添加時において、Ｆｅ系皮膜の密着性を改善できる。
もっとも、Ｍｏを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｏ量は、１．０００％以下が好ましく、０．７００％以下がより好ましい。
一方、Ｍｏの添加効果を得る観点から、Ｍｏ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましく、０．０５０％以上が更に好ましい。
((Ｃｕ：１．０００％以下))
Ｃｕを添加することにより、鋼板における残留γ相の形成を促進でき、また、ＮｉおよびＭｏとの複合添加時において、Ｆｅ系皮膜の密着性を改善できる。
もっとも、Ｃｕを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｕ量は、１．０００％以下が好ましく、０．７００％以下がより好ましい。
一方、Ｃｕの添加効果を得る観点から、Ｃｕ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましく、０．０３０％以上が更に好ましい。
Ｃｕを添加することにより、鋼板における残留γ相の形成を促進でき、また、ＮｉおよびＭｏとの複合添加時において、Ｆｅ系皮膜の密着性を改善できる。
もっとも、Ｃｕを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｃｕ量は、１．０００％以下が好ましく、０．７００％以下がより好ましい。
一方、Ｃｕの添加効果を得る観点から、Ｃｕ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましく、０．０３０％以上が更に好ましい。
((Ｎｉ：１．０００％以下))
Ｎｉを添加することにより、鋼板における残留γ相の形成を促進でき、また、ＣｕおよびＭｏとの複合添加時において、Ｆｅ系皮膜の密着性を改善できる。
もっとも、Ｎｉを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｉ量は、１．０００％以下が好ましく、０．７００％以下がより好ましい。
一方、Ｎｉの添加効果を得る観点から、Ｎｉ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましく、０．０３０％以上が更に好ましい。
Ｎｉを添加することにより、鋼板における残留γ相の形成を促進でき、また、ＣｕおよびＭｏとの複合添加時において、Ｆｅ系皮膜の密着性を改善できる。
もっとも、Ｎｉを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｉ量は、１．０００％以下が好ましく、０．７００％以下がより好ましい。
一方、Ｎｉの添加効果を得る観点から、Ｎｉ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましく、０．０３０％以上が更に好ましい。
((Ｎｂ：０．２００％以下))
Ｎｂを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｎｂを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｂ量は、０．２００％以下が好ましく、０．１５０％以下がより好ましい。
一方、Ｎｂの添加効果を得る観点から、Ｎｂ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
Ｎｂを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｎｂを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｎｂ量は、０．２００％以下が好ましく、０．１５０％以下がより好ましい。
一方、Ｎｂの添加効果を得る観点から、Ｎｂ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
((Ｖ：０．５００％以下))
Ｖを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｖを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｖ量は０．５００％以下が好ましく、０．３００％以下がより好ましい。
一方、Ｖの添加効果を得る観点から、Ｖ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
Ｖを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｖを含有する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｖ量は０．５００％以下が好ましく、０．３００％以下がより好ましい。
一方、Ｖの添加効果を得る観点から、Ｖ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
((Ｓｂ：０．２００％以下))
良好な靭性を得るためには、Ｓｂ量は、０．２００％以下が好ましく、０．１００％以下がより好ましい。
一方、Ｓｂを添加することで、鋼板表面の窒化および酸化を抑制したり、酸化により生じる鋼板表面の数十ミクロン領域の脱炭を抑制したりできる。また、Ｓｂは、鋼板表面の窒化および酸化を抑制することで、鋼板表面におけるマルテンサイト生成量の減少を防止し、鋼板の疲労特性および表面品質を改善する。このような効果を得るためには、Ｓｂ量は、０．００１％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
良好な靭性を得るためには、Ｓｂ量は、０．２００％以下が好ましく、０．１００％以下がより好ましい。
一方、Ｓｂを添加することで、鋼板表面の窒化および酸化を抑制したり、酸化により生じる鋼板表面の数十ミクロン領域の脱炭を抑制したりできる。また、Ｓｂは、鋼板表面の窒化および酸化を抑制することで、鋼板表面におけるマルテンサイト生成量の減少を防止し、鋼板の疲労特性および表面品質を改善する。このような効果を得るためには、Ｓｂ量は、０．００１％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
((Ｔａ：０．１００％以下))
Ｔａを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｔａを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｔａ量は、０．１００％以下が好ましく、０．０５０％以下がより好ましい。
一方、Ｔａの添加効果を得る観点から、Ｔａ量は、０．００１％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
Ｔａを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｔａを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｔａ量は、０．１００％以下が好ましく、０．０５０％以下がより好ましい。
一方、Ｔａの添加効果を得る観点から、Ｔａ量は、０．００１％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
((Ｗ：０．５００％以下))
Ｗを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｗを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｗ量は、０．５００％以下が好ましく、０．３００％以下がより好ましい。
一方、Ｗの添加効果を得る観点から、Ｗ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
Ｗを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｗを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｗ量は、０．５００％以下が好ましく、０．３００％以下がより好ましい。
一方、Ｗの添加効果を得る観点から、Ｗ量は、０．００５％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
((Ｚｒ：０．１０００％以下))
Ｚｒを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｚｒを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｚｒ量は、０．１０００％以下が好ましく、０．０５００％以下がより好ましい。
一方、Ｚｒの添加効果を得る観点から、Ｚｒ量は、０．０００５％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましく、０．００５０％以上が更に好ましい。
Ｚｒを添加することにより、鋼板の強度向上の効果が得られる。
もっとも、Ｚｒを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｚｒ量は、０．１０００％以下が好ましく、０．０５００％以下がより好ましい。
一方、Ｚｒの添加効果を得る観点から、Ｚｒ量は、０．０００５％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましく、０．００５０％以上が更に好ましい。
((Ｓｎ：０．２００％以下))
良好な耐衝撃性を得るために、Ｓｎ量は、０．２００％以下が好ましく、０．１００％以下がより好ましい。
一方、Ｓｎは、脱窒、脱硼等を抑制して、鋼の強度低下の抑制に有効な元素である。こうした効果を得るためには、Ｓｎ量は、０．００２％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
良好な耐衝撃性を得るために、Ｓｎ量は、０．２００％以下が好ましく、０．１００％以下がより好ましい。
一方、Ｓｎは、脱窒、脱硼等を抑制して、鋼の強度低下の抑制に有効な元素である。こうした効果を得るためには、Ｓｎ量は、０．００２％以上が好ましく、０．０１０％以上がより好ましい。
((Ｃａ：０．００５０％以下))
鋼板の延性を良好にする観点から、Ｃａ量は、０．００５０％以下が好ましく、０．００３０％以下がより好ましい。
一方、硫化物の形態を制御し、鋼板の延性および靭性を向上できるという理由から、Ｃａ量は、０．０００５％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましい。
鋼板の延性を良好にする観点から、Ｃａ量は、０．００５０％以下が好ましく、０．００３０％以下がより好ましい。
一方、硫化物の形態を制御し、鋼板の延性および靭性を向上できるという理由から、Ｃａ量は、０．０００５％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましい。
((Ｍｇ：０．００５０％以下))
Ｍｇを添加することにより、硫化物の形態を制御し、鋼板の延性および靭性を向上できる。
もっとも、Ｍｇを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｇ量は、０．００５０％以下が好ましく、０．００３０％以下がより好ましい。
一方、Ｍｇの添加効果を得る観点から、Ｍｇ量は、０．０００５％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましい。
Ｍｇを添加することにより、硫化物の形態を制御し、鋼板の延性および靭性を向上できる。
もっとも、Ｍｇを添加する場合、コストアップを防ぐ観点から、Ｍｇ量は、０．００５０％以下が好ましく、０．００３０％以下がより好ましい。
一方、Ｍｇの添加効果を得る観点から、Ｍｇ量は、０．０００５％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましい。
((ＲＥＭ：０．００５０％以下))
ＲＥＭ（希土類金属）を添加する場合、良好な靭性を得る観点から、ＲＥＭ量は、０．００５０％以下が好ましく、０．００３０％以下がより好ましい。
一方、硫化物の形態を制御し、鋼板の延性および靭性を向上できるという理由から、ＲＥＭ量は、０．０００５％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましい。
ＲＥＭ（希土類金属）を添加する場合、良好な靭性を得る観点から、ＲＥＭ量は、０．００５０％以下が好ましく、０．００３０％以下がより好ましい。
一方、硫化物の形態を制御し、鋼板の延性および靭性を向上できるという理由から、ＲＥＭ量は、０．０００５％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましい。
（残部）
下地鋼板の成分組成における、上述した成分（元素）以外の残部は、Ｆｅおよび不可避的不純物からなる。
下地鋼板の成分組成における、上述した成分（元素）以外の残部は、Ｆｅおよび不可避的不純物からなる。
〈Ｐ付着Ｆｅ系皮膜〉
次に、Ｐ付着Ｆｅ系皮膜について説明する。
Ｐ付着Ｆｅ系皮膜は、上述した下地鋼板の少なくとも片面に配置されたＦｅ系皮膜と、このＦｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質とを有する。
次に、Ｐ付着Ｆｅ系皮膜について説明する。
Ｐ付着Ｆｅ系皮膜は、上述した下地鋼板の少なくとも片面に配置されたＦｅ系皮膜と、このＦｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質とを有する。
《Ｆｅ系皮膜》
Ｆｅ系皮膜は、下地鋼板の片面だけでなく、下地鋼板の表裏両面に配置されていることが好ましい。
Ｆｅ系皮膜としては、例えば、純Ｆｅのめっき層；Ｆｅ－Ｂ合金、Ｆｅ－Ｃ合金、Ｆｅ－Ｐ合金、Ｆｅ－Ｎ合金、Ｆｅ－Ｏ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金、Ｆｅ－Ｍｎ合金、Ｆｅ－Ｍｏ合金、Ｆｅ－Ｗ合金などの合金めっき層；等が挙げられる。
Ｆｅ系皮膜は、下地鋼板の片面だけでなく、下地鋼板の表裏両面に配置されていることが好ましい。
Ｆｅ系皮膜としては、例えば、純Ｆｅのめっき層；Ｆｅ－Ｂ合金、Ｆｅ－Ｃ合金、Ｆｅ－Ｐ合金、Ｆｅ－Ｎ合金、Ｆｅ－Ｏ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金、Ｆｅ－Ｍｎ合金、Ｆｅ－Ｍｏ合金、Ｆｅ－Ｗ合金などの合金めっき層；等が挙げられる。
Ｆｅ系皮膜の成分組成は、特に限定されないが、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を合計で１０質量％以下含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成が好ましい。このような成分組成を有するＦｅ系皮膜であれば、電解効率の低下を防ぎ、低コストで形成できる。
（付着量）
次に、Ｆｅ系皮膜の下地鋼板の片面あたりの付着量（以下、単に、「Ｆｅ系皮膜の付着量」ともいう）を説明する。
Ｆｅ系皮膜の付着量が少なすぎると、後述する焼鈍処理において、ＳｉおよびＭｎがＦｅ系皮膜の表面に拡散して、めっき外観が不十分となり得る。このため、めっき外観より優れるという理由から、Ｆｅ系皮膜の付着量は、１．０ｇ／ｍ２以上が好ましく、３．０ｇ／ｍ２以上がより好ましく、５．０ｇ／ｍ２以上が更に好ましい。
一方、コスト上昇を抑制する観点から、Ｆｅ系皮膜の付着量は、６０．０ｇ／ｍ２以下が好ましく、５０．０ｇ／ｍ２以下がより好ましく、４０．０ｇ／ｍ２以下が更に好ましく、３０．０ｇ／ｍ２以下が特に好ましい。
次に、Ｆｅ系皮膜の下地鋼板の片面あたりの付着量（以下、単に、「Ｆｅ系皮膜の付着量」ともいう）を説明する。
Ｆｅ系皮膜の付着量が少なすぎると、後述する焼鈍処理において、ＳｉおよびＭｎがＦｅ系皮膜の表面に拡散して、めっき外観が不十分となり得る。このため、めっき外観より優れるという理由から、Ｆｅ系皮膜の付着量は、１．０ｇ／ｍ２以上が好ましく、３．０ｇ／ｍ２以上がより好ましく、５．０ｇ／ｍ２以上が更に好ましい。
一方、コスト上昇を抑制する観点から、Ｆｅ系皮膜の付着量は、６０．０ｇ／ｍ２以下が好ましく、５０．０ｇ／ｍ２以下がより好ましく、４０．０ｇ／ｍ２以下が更に好ましく、３０．０ｇ／ｍ２以下が特に好ましい。
Ｆｅ系皮膜の付着量は、以下のとおり測定する。
Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板から、１０×１５ｍｍサイズのサンプルを採取して、樹脂に埋め込み、断面が露出した埋め込みサンプルを得る。この断面における任意の３か所を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、加速電圧１５ｋＶ、および、Ｆｅ系皮膜の厚さに応じて倍率２０００～１００００倍の条件で観察する。３視野の厚さの平均値に、鉄の比重を乗じることによって、Ｆｅ系皮膜の付着量に換算する。
Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板から、１０×１５ｍｍサイズのサンプルを採取して、樹脂に埋め込み、断面が露出した埋め込みサンプルを得る。この断面における任意の３か所を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて、加速電圧１５ｋＶ、および、Ｆｅ系皮膜の厚さに応じて倍率２０００～１００００倍の条件で観察する。３視野の厚さの平均値に、鉄の比重を乗じることによって、Ｆｅ系皮膜の付着量に換算する。
《Ｐ含有物質》
Ｐ付着Ｆｅ系皮膜が有するＰ含有物質（Ｆｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質）としては、例えば、ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－、Ｐ３Ｏ９ ５－、これらの無機酸（ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－、Ｐ３Ｏ９ ５－の無機酸塩）、および、これらの金属化合物（ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－、Ｐ３Ｏ９ ５－の金属化合物）からなる群から選ばれる少なくとも１種が好適に挙げられる。
ここで、金属化合物としては、例えば、ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－およびＰ３Ｏ９ ５－からなる群から選ばれる少なくとも１種と、水素、ナトリウムおよび鉄からなる群から選ばれる少なくとも１種とを含む金属化合物が好適に挙げられる。
Ｐ付着Ｆｅ系皮膜が有するＰ含有物質（Ｆｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質）としては、例えば、ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－、Ｐ３Ｏ９ ５－、これらの無機酸（ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－、Ｐ３Ｏ９ ５－の無機酸塩）、および、これらの金属化合物（ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－、Ｐ３Ｏ９ ５－の金属化合物）からなる群から選ばれる少なくとも１種が好適に挙げられる。
ここで、金属化合物としては、例えば、ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－およびＰ３Ｏ９ ５－からなる群から選ばれる少なくとも１種と、水素、ナトリウムおよび鉄からなる群から選ばれる少なくとも１種とを含む金属化合物が好適に挙げられる。
後述するように、Ｆｅ系皮膜の表面を、Ｐ含有イオン（ＰＯ４
３－、Ｐ２Ｏ７
４－、Ｐ３Ｏ９
５－など）を含有するアルカリ性水溶液と接触させることにより、Ｆｅ系皮膜の表面にＰ含有物質を付着できる。
（Ｐ付着量）
次に、Ｐ含有物質のＰ換算の付着量（単に「Ｐ付着量」ともいう）を説明する。
Ｐ付着量は、０．２ｍｇ／ｍ２以上である。これにより、一次防錆性およびめっき外観が優れる。一次防錆性およびめっき外観がより優れるという理由から、Ｐ付着量は、０．４ｍｇ／ｍ２以上が好ましく、０．６ｍｇ／ｍ２以上がより好ましく、０．８ｍｇ／ｍ２以上が更に好ましい。
（Ｐ付着量）
次に、Ｐ含有物質のＰ換算の付着量（単に「Ｐ付着量」ともいう）を説明する。
Ｐ付着量は、０．２ｍｇ／ｍ２以上である。これにより、一次防錆性およびめっき外観が優れる。一次防錆性およびめっき外観がより優れるという理由から、Ｐ付着量は、０．４ｍｇ／ｍ２以上が好ましく、０．６ｍｇ／ｍ２以上がより好ましく、０．８ｍｇ／ｍ２以上が更に好ましい。
一方、上限は特に限定されないが、Ｐ付着量が多すぎると、スポット溶接性の低下やコスト上昇などが懸念されることから、Ｐ付着量は、３０．０ｍｇ／ｍ２以下が好ましく、２０．０ｍｇ／ｍ２以下がより好ましく、１０．０ｍｇ／ｍ２以下が更に好ましい。
Ｐ付着量は、下記条件で、蛍光Ｘ線分析（fluorescent X-ray analysis）により測定する。蛍光Ｘ線分析から得られたＰ強度を、Ｐ付着量が既知であるＰ含有酸化物層を有する冷延鋼板の値を基準として、Ｐ付着量に換算する。
管電圧：４５ｋＶ
管電流：４５ｍＡ
管球の種類：Ｒｈ
測定径：２５ｍｍ
測定線：Ｐ－Ｋα線
積分時間：２０秒
管電圧：４５ｋＶ
管電流：４５ｍＡ
管球の種類：Ｒｈ
測定径：２５ｍｍ
測定線：Ｐ－Ｋα線
積分時間：２０秒
［Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法］
次に、上述したＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を製造する方法について説明する。
本方法は、概略的には、上述した成分組成を有する下地鋼板にＦｅ系電気めっき処理を施して、この下地鋼板の少なくとも片面にＦｅ系皮膜を形成し、その後、このＦｅ系皮膜の表面と後述するアルカリ性水溶液とを接触させる。
次に、上述したＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を製造する方法について説明する。
本方法は、概略的には、上述した成分組成を有する下地鋼板にＦｅ系電気めっき処理を施して、この下地鋼板の少なくとも片面にＦｅ系皮膜を形成し、その後、このＦｅ系皮膜の表面と後述するアルカリ性水溶液とを接触させる。
〈下地鋼板の製造〉
下地鋼板は、公知の方法により製造できる。例えば、上述した成分組成を有するスラブに、熱間圧延を施して熱延鋼板を得て、次いで、得られた熱延鋼板に任意で酸洗を施してから冷間圧延を施して、下地鋼板を得る。熱間圧延の前に、スラブを加熱してもよい。
下地鋼板は、公知の方法により製造できる。例えば、上述した成分組成を有するスラブに、熱間圧延を施して熱延鋼板を得て、次いで、得られた熱延鋼板に任意で酸洗を施してから冷間圧延を施して、下地鋼板を得る。熱間圧延の前に、スラブを加熱してもよい。
このように製造した下地鋼板に、任意で、脱脂および酸洗を施す。これにより、下地鋼板の表面の酸化皮膜を除去する。
脱脂としては、特に限定されず、例えば、アルカリ液中での電解脱脂が挙げられる。
酸洗の方法も、特に限定されない。酸洗に用いる酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸、および、これらの混合物などが挙げられ、なかでも、硫酸、塩酸、または、これらの混合物が好ましい。酸の濃度は、特に限定されないが、酸化皮膜を除去する能力および過酸洗による肌荒れ（表面欠陥）の防止等を考慮すると、１～２０質量％程度が好ましい。酸洗に用いる酸には、消泡剤、酸洗促進剤、酸洗抑制剤などを添加してもよい。
脱脂としては、特に限定されず、例えば、アルカリ液中での電解脱脂が挙げられる。
酸洗の方法も、特に限定されない。酸洗に用いる酸としては、例えば、硫酸、塩酸、硝酸、および、これらの混合物などが挙げられ、なかでも、硫酸、塩酸、または、これらの混合物が好ましい。酸の濃度は、特に限定されないが、酸化皮膜を除去する能力および過酸洗による肌荒れ（表面欠陥）の防止等を考慮すると、１～２０質量％程度が好ましい。酸洗に用いる酸には、消泡剤、酸洗促進剤、酸洗抑制剤などを添加してもよい。
〈Ｆｅ系電気めっき処理〉
次いで、任意で脱脂および酸洗を施した下地鋼板に、Ｆｅ系電気めっき処理を施して、Ｆｅ系皮膜を形成する。
Ｆｅ系電気めっき処理の方法は、特に限定されない。
Ｆｅ系電気めっき処理に用いるめっき浴（Ｆｅ系電気めっき浴）としては、例えば、硫酸浴、塩酸浴、または、両者の混合などが挙げられ、その具体例としては、硫酸鉄めっき浴などが挙げられる。
Ｆｅ系電気めっき浴は、例えば、Ｆｅイオン、ならびに、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏ等の合金化元素を含有する。合金化元素のうち、金属元素は金属イオンとして、非金属元素はホウ酸、リン酸、硝酸、有機酸などの一部として含有できる。
Ｆｅ系電気めっき浴は、更に、硫酸ナトリウム、硫酸カリウムなどの伝導度補助剤；キレート剤；ｐＨ緩衝剤；等を含有してもよい。
その他の条件は特に限定されないが、Ｆｅ系電気めっき浴の浴温は、定温保持性を考えると、３０℃以上が好ましい。
Ｆｅ系電気めっき浴のｐＨは、Ｆｅ系電気めっき浴の電気伝導度を考慮すると、３．０以下が好ましい。
電流密度は、通常、１０～１５０Ａ／ｄｍ２である。
通板速度は、生産性に優れるという理由から、５ｍｐｍ以上が好ましい。一方、Ｆｅ系皮膜の付着量を安定的に制御する観点から、通板速度は、１５０ｍｐｍ以下が好ましい。
次いで、任意で脱脂および酸洗を施した下地鋼板に、Ｆｅ系電気めっき処理を施して、Ｆｅ系皮膜を形成する。
Ｆｅ系電気めっき処理の方法は、特に限定されない。
Ｆｅ系電気めっき処理に用いるめっき浴（Ｆｅ系電気めっき浴）としては、例えば、硫酸浴、塩酸浴、または、両者の混合などが挙げられ、その具体例としては、硫酸鉄めっき浴などが挙げられる。
Ｆｅ系電気めっき浴は、例えば、Ｆｅイオン、ならびに、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏ等の合金化元素を含有する。合金化元素のうち、金属元素は金属イオンとして、非金属元素はホウ酸、リン酸、硝酸、有機酸などの一部として含有できる。
Ｆｅ系電気めっき浴は、更に、硫酸ナトリウム、硫酸カリウムなどの伝導度補助剤；キレート剤；ｐＨ緩衝剤；等を含有してもよい。
その他の条件は特に限定されないが、Ｆｅ系電気めっき浴の浴温は、定温保持性を考えると、３０℃以上が好ましい。
Ｆｅ系電気めっき浴のｐＨは、Ｆｅ系電気めっき浴の電気伝導度を考慮すると、３．０以下が好ましい。
電流密度は、通常、１０～１５０Ａ／ｄｍ２である。
通板速度は、生産性に優れるという理由から、５ｍｐｍ以上が好ましい。一方、Ｆｅ系皮膜の付着量を安定的に制御する観点から、通板速度は、１５０ｍｐｍ以下が好ましい。
〈アルカリ性水溶液との接触〉
次いで、Ｆｅ系電気めっき処理によって形成されたＦｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液とを接触させ、その後、水洗および乾燥を施す。
次いで、Ｆｅ系電気めっき処理によって形成されたＦｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液とを接触させ、その後、水洗および乾燥を施す。
アルカリ性水溶液は、Ｐ含有イオンを含有する。
Ｐ含有イオンとしては、例えば、ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－、Ｐ３Ｏ９ ５－などが挙げられる。
Ｐ含有イオンとしては、例えば、ＰＯ４ ３－、Ｐ２Ｏ７ ４－、Ｐ３Ｏ９ ５－などが挙げられる。
Ｆｅ系皮膜の表面に上述したＰ含有物質を十分に付着させる観点から、アルカリ性水溶液におけるＰ含有イオンの含有量は、Ｐ換算で、０．０１ｇ／Ｌ以上であり、０．０５ｇ／Ｌ以上が好ましく、０．１０ｇ／Ｌ以上がより好ましく、０．５０ｇ／Ｌ以上が更に好ましい。
一方、上限は特に限定されない。もっとも、コストアップを防ぐ観点から、アルカリ性水溶液におけるＰ含有イオンの含有量は、Ｐ換算で、３０．００ｇ／Ｌ以下が好ましく、２０．００ｇ／Ｌ以下がより好ましく、１０．００ｇ／Ｌ以下が更に好ましい。
一方、上限は特に限定されない。もっとも、コストアップを防ぐ観点から、アルカリ性水溶液におけるＰ含有イオンの含有量は、Ｐ換算で、３０．００ｇ／Ｌ以下が好ましく、２０．００ｇ／Ｌ以下がより好ましく、１０．００ｇ／Ｌ以下が更に好ましい。
アルカリ性水溶液は、Ｐ含有イオンを、アルカリ性水溶液中にＰ含有イオンを供給するリン化合物の態様で含有してもよい。
このようなリン化合物としては、上述したＰ含有イオンをアルカリ性水溶液中に供給できれば特に限定されないが、コスト面および調達のしやすさの観点から、リン酸塩、ピロリン酸塩およびトリリン酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
このようなリン化合物としては、上述したＰ含有イオンをアルカリ性水溶液中に供給できれば特に限定されないが、コスト面および調達のしやすさの観点から、リン酸塩、ピロリン酸塩およびトリリン酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
アルカリ性水溶液は、アルカリ性であれば特に限定されないが、一次防錆性をより向上できるという理由から、そのｐＨは、８以上が好ましく、９以上がより好ましい。
Ｆｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液との接触時間は、Ｆｅ系皮膜の表面に上述したＰ含有物質を十分に付着させる観点から、０．５秒以上であり、３．０秒以上が好ましく、５．０秒以上がより好ましい。
一方、上限は特に限定されないが、処理時間の長時間化による生産コストの増大を防止する観点から、Ｆｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液との接触時間は、３０．０秒以下が好ましく、２０．０秒以下がより好ましい。
一方、上限は特に限定されないが、処理時間の長時間化による生産コストの増大を防止する観点から、Ｆｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液との接触時間は、３０．０秒以下が好ましく、２０．０秒以下がより好ましい。
Ｆｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液とを接触させる方法は、特に限定されないが、例えば、Ｆｅ系皮膜が形成された下地鋼板を、アルカリ性水溶液に浸漬する方法が挙げられる。
水洗および乾燥は、通常の方法で実施すればよく、その条件は特に限定されない。
［Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板の製造方法］
上記方法により得られたＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板に、焼鈍処理を施して、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を得る。
焼鈍処理によって、圧延で生じた下地鋼板の歪を除去し、結晶を再結晶させることで、得られるＦｅ系皮膜付き冷延鋼板に所定の引張強さを付与できる。
焼鈍処理の条件は、一般的な条件でよく、特に限定されないが、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板に対して、下記焼鈍雰囲気中にて、下記焼鈍温度で、下記焼鈍時間の加熱を施すことが好ましい。
上記方法により得られたＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板に、焼鈍処理を施して、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を得る。
焼鈍処理によって、圧延で生じた下地鋼板の歪を除去し、結晶を再結晶させることで、得られるＦｅ系皮膜付き冷延鋼板に所定の引張強さを付与できる。
焼鈍処理の条件は、一般的な条件でよく、特に限定されないが、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板に対して、下記焼鈍雰囲気中にて、下記焼鈍温度で、下記焼鈍時間の加熱を施すことが好ましい。
〈焼鈍雰囲気の水素濃度：１．０体積％以上３０．０体積％以下〉
焼鈍雰囲気（焼鈍処理を実施する際の雰囲気）は、水素を含有する還元性雰囲気が好ましい。焼鈍雰囲気中の水素は、Ｆｅ系皮膜の表面について、酸化を抑制し、活性化する。
焼鈍雰囲気の水素濃度は、１．０体積％以上が好ましく、２．０体積％以上がより好ましい。これにより、Ｆｅ系皮膜の表面の酸化を好適に防いで、めっき外観がより優れる。
焼鈍雰囲気の水素濃度は、上限は特に限定されないが、コストの観点から、３０．０体積％以下が好ましく、２０．０体積％以下がより好ましい。
焼鈍雰囲気（焼鈍処理を実施する際の雰囲気）は、水素を含有する還元性雰囲気が好ましい。焼鈍雰囲気中の水素は、Ｆｅ系皮膜の表面について、酸化を抑制し、活性化する。
焼鈍雰囲気の水素濃度は、１．０体積％以上が好ましく、２．０体積％以上がより好ましい。これにより、Ｆｅ系皮膜の表面の酸化を好適に防いで、めっき外観がより優れる。
焼鈍雰囲気の水素濃度は、上限は特に限定されないが、コストの観点から、３０．０体積％以下が好ましく、２０．０体積％以下がより好ましい。
〈焼鈍雰囲気の露点：－８０℃以上＋３０℃以下〉
Ｆｅ系皮膜の表面の酸化を好適に防ぎ、めっき外観がより優れるという理由から、焼鈍雰囲気の露点は、＋３０℃以下が好ましく、＋１０℃以下がより好ましい。
一方、低すぎる露点は工業的に実現が困難であるため、焼鈍雰囲気の露点は、－８０℃以上が好ましく、－５０℃以上がより好ましい。
Ｆｅ系皮膜の表面の酸化を好適に防ぎ、めっき外観がより優れるという理由から、焼鈍雰囲気の露点は、＋３０℃以下が好ましく、＋１０℃以下がより好ましい。
一方、低すぎる露点は工業的に実現が困難であるため、焼鈍雰囲気の露点は、－８０℃以上が好ましく、－５０℃以上がより好ましい。
〈焼鈍温度：６５０℃以上９００℃以下〉
焼鈍温度は、６５０℃以上が好ましく、７００℃以上がより好ましい。これにより、下地鋼板の組織の再結晶が好適に進み、より高強度のＦｅ系皮膜付き冷延鋼板を製造できる。また、Ｆｅ系皮膜上の自然酸化膜が好適に還元されて、めっき外観がより優れる。
焼鈍温度は、９００℃以下が好ましく、８５０℃以下がより好ましい。これにより、ＳｉおよびＭｎの拡散速度の増加を好適に防ぎ、Ｆｅ系皮膜の表面にＳｉおよびＭｎが拡散することを好適に防ぐことができ、めっき外観がより優れる。更に、Ｆｅ系皮膜にＳｉが拡散することを防ぎ、合金化温度の高温化を防止でき、また、焼鈍炉の炉体ダメージを防止できる。
焼鈍温度は、６５０℃以上が好ましく、７００℃以上がより好ましい。これにより、下地鋼板の組織の再結晶が好適に進み、より高強度のＦｅ系皮膜付き冷延鋼板を製造できる。また、Ｆｅ系皮膜上の自然酸化膜が好適に還元されて、めっき外観がより優れる。
焼鈍温度は、９００℃以下が好ましく、８５０℃以下がより好ましい。これにより、ＳｉおよびＭｎの拡散速度の増加を好適に防ぎ、Ｆｅ系皮膜の表面にＳｉおよびＭｎが拡散することを好適に防ぐことができ、めっき外観がより優れる。更に、Ｆｅ系皮膜にＳｉが拡散することを防ぎ、合金化温度の高温化を防止でき、また、焼鈍炉の炉体ダメージを防止できる。
なお、焼鈍温度は、焼鈍処理中におけるＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の最高到達温度であり、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の表面の測定温度である。
〈焼鈍時間：３０秒以上６００秒以下〉
焼鈍時間は、３０秒以上が好ましく、５０秒以上がより好ましい。これにより、Ｆｅ系皮膜上の自然酸化膜が好適に除去されて、めっき外観がより優れる。
焼鈍時間の上限は特に限定されないが、長時間化する場合には焼鈍炉の炉長が長くなり生産性が低下する。このため、生産性を良好にする観点から、焼鈍時間は、６００秒以下が好ましく、３００秒以下がより好ましい。
焼鈍時間は、３０秒以上が好ましく、５０秒以上がより好ましい。これにより、Ｆｅ系皮膜上の自然酸化膜が好適に除去されて、めっき外観がより優れる。
焼鈍時間の上限は特に限定されないが、長時間化する場合には焼鈍炉の炉長が長くなり生産性が低下する。このため、生産性を良好にする観点から、焼鈍時間は、６００秒以下が好ましく、３００秒以下がより好ましい。
［溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法］
焼鈍処理によって得られたＦｅ系皮膜付き冷延鋼板に、溶融亜鉛めっき処理を施して、溶融亜鉛めっき鋼板を得てもよい。
溶融亜鉛めっき処理は、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を、溶融亜鉛めっき浴に浸漬して、溶融亜鉛めっき層を形成する処理である。
焼鈍処理によって得られたＦｅ系皮膜付き冷延鋼板に、溶融亜鉛めっき処理を施して、溶融亜鉛めっき鋼板を得てもよい。
溶融亜鉛めっき処理は、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を、溶融亜鉛めっき浴に浸漬して、溶融亜鉛めっき層を形成する処理である。
溶融亜鉛めっき浴の浴温は、浴内の温度変動を低減し、Ｚｎの凝固を好適に防止できるという理由から、４４０℃以上が好ましく、４５０℃以上がより好ましい。
一方、溶融亜鉛めっき浴の蒸発を好適に防止して、気化したＺｎが炉内に付着することを好適に防止できるという理由から、溶融亜鉛めっき浴の浴温は、５５０℃以下が好ましく、５２０℃以下がより好ましい。
一方、溶融亜鉛めっき浴の蒸発を好適に防止して、気化したＺｎが炉内に付着することを好適に防止できるという理由から、溶融亜鉛めっき浴の浴温は、５５０℃以下が好ましく、５２０℃以下がより好ましい。
Γ相の形成を防ぎ、めっき外観がより優れるという理由から、溶融亜鉛めっき浴の浴中Ａｌ濃度は、０．１０質量％以上が好ましく、０．１５質量％以上がより好ましい。
一方、溶融亜鉛めっき浴中のＡｌが浴表面で酸化膜を形成することを好適に防ぎ、これにより、めっき外観がより優れるという理由から、溶融亜鉛めっき浴の浴中Ａｌ濃度は、０．３０質量％以下が好ましく、０．２５質量％以下がより好ましい。
一方、溶融亜鉛めっき浴中のＡｌが浴表面で酸化膜を形成することを好適に防ぎ、これにより、めっき外観がより優れるという理由から、溶融亜鉛めっき浴の浴中Ａｌ濃度は、０．３０質量％以下が好ましく、０．２５質量％以下がより好ましい。
［合金化高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法］
溶融亜鉛めっき処理によって得られた溶融亜鉛めっき鋼板に、合金化処理を施して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得てもよい。
合金化処理の条件は、特に限定されないが、合金化速度を上げて生産性を向上できるという理由から、合金化温度は、４６０℃以上が好ましく、４７０℃以上がより好ましい。
一方、Γ相の形成を防ぎ、めっき外観がより優れるという理由から、合金化温度は、５６０℃以下が好ましく、５３０℃以下がより好ましい。
溶融亜鉛めっき処理によって得られた溶融亜鉛めっき鋼板に、合金化処理を施して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得てもよい。
合金化処理の条件は、特に限定されないが、合金化速度を上げて生産性を向上できるという理由から、合金化温度は、４６０℃以上が好ましく、４７０℃以上がより好ましい。
一方、Γ相の形成を防ぎ、めっき外観がより優れるという理由から、合金化温度は、５６０℃以下が好ましく、５３０℃以下がより好ましい。
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。ただし、本発明は、以下に説明する実施例に限定されない。
〈Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造〉
下記表１に示す元素を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼を転炉にて溶製し、連続鋳造法によってスラブを得た。なお、下記表１中の「－」は、不可避的不純物レベルの含有量を示す。また、下記表１中の下線は、本発明の範囲外であることを示す（これは、後述する表２～表４も同様である）。
得られたスラブに熱間圧延を施し、熱延鋼板を得た。次いで、熱延鋼板に酸洗を施して黒皮スケールを除去し、その後、冷間圧延を施し、板厚１．４ｍｍの下地鋼板を得た。
下記表１に示す元素を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する鋼を転炉にて溶製し、連続鋳造法によってスラブを得た。なお、下記表１中の「－」は、不可避的不純物レベルの含有量を示す。また、下記表１中の下線は、本発明の範囲外であることを示す（これは、後述する表２～表４も同様である）。
得られたスラブに熱間圧延を施し、熱延鋼板を得た。次いで、熱延鋼板に酸洗を施して黒皮スケールを除去し、その後、冷間圧延を施し、板厚１．４ｍｍの下地鋼板を得た。
《Ｆｅ系電気めっき処理》
得られた下地鋼板に対して、アルカリ液中での電解脱脂および硫酸中での酸洗を施し、次いで、Ｆｅ系電気めっき浴（硫酸鉄めっき浴）を用いて、以下に示す条件で、Ｆｅ系電気めっき処理を実施した。これにより、下地鋼板の両面に、Ｆｅ系皮膜を形成した。形成したＦｅ系皮膜の付着量（単位：ｇ／ｍ２）を、下記表２～表４に示す。Ｆｅ系皮膜の付着量は、通電時間を調整することにより制御した。
得られた下地鋼板に対して、アルカリ液中での電解脱脂および硫酸中での酸洗を施し、次いで、Ｆｅ系電気めっき浴（硫酸鉄めっき浴）を用いて、以下に示す条件で、Ｆｅ系電気めっき処理を実施した。これにより、下地鋼板の両面に、Ｆｅ系皮膜を形成した。形成したＦｅ系皮膜の付着量（単位：ｇ／ｍ２）を、下記表２～表４に示す。Ｆｅ系皮膜の付着量は、通電時間を調整することにより制御した。
（Ｆｅ系電気めっき処理の条件）
Ｆｅ系電気めっき浴の浴温：５０℃
Ｆｅ系電気めっき浴のｐＨ：２．０
Ｆｅ系電気めっき浴のＦｅ２＋イオン含有量：１．５ｍｏｌ／Ｌ
電流密度：４５Ａ／ｄｍ２
電極（陽極）：酸化イリジウム電極
Ｆｅ系電気めっき浴の浴温：５０℃
Ｆｅ系電気めっき浴のｐＨ：２．０
Ｆｅ系電気めっき浴のＦｅ２＋イオン含有量：１．５ｍｏｌ／Ｌ
電流密度：４５Ａ／ｄｍ２
電極（陽極）：酸化イリジウム電極
一部の例（発明例および比較例）においては、Ｆｅ系電気めっき処理後の水洗においてＦｅ系皮膜上のめっき浴液を十分に除去できない場合（Ｆｅ系皮膜の表面に硫酸化合物が残存する場合）を再現した。具体的には、Ｆｅ系電気めっき処理に用いたＦｅ系電気めっき浴液を１００倍希釈した液を用いて洗浄し、その後、乾燥した。この場合、下記表２～表４の「洗浄」の欄には「希釈液」を記載した。
残りの例においては、通常の洗浄をした。すなわち、水洗し、その後、乾燥した。この場合、下記表２～表４の「洗浄」の欄には「通常」を記載した。
残りの例においては、通常の洗浄をした。すなわち、水洗し、その後、乾燥した。この場合、下記表２～表４の「洗浄」の欄には「通常」を記載した。
《アルカリ性水溶液との接触》
次いで、Ｆｅ系皮膜が形成された下地鋼板を、アルカリ性水溶液に浸漬することにより接触させた。用いたアルカリ性水溶液中の「Ｐ含有イオン」の「種類」および「含有量」ならびに「接触時間」を下記表２に示す。なお、「Ｐ含有イオン」の「種類」としては、ＰＯ４ ３－の場合は「リン酸」、Ｐ２Ｏ７ ４－の場合は「ピロリン酸」、Ｐ３Ｏ９ ５－の場合は「トリリン酸」を記載した。用いたアルカリ性水溶液のｐＨは、いずれも、８以上であった。
その後、水洗および乾燥を実施した。こうして、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を得た。
得られたＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の「Ｐ付着量」を下記表２～表４に示す。
アルカリ性水溶液との接触を実施しなかった場合には、下記表２～表４の該当する欄に「－」を記載した。
次いで、Ｆｅ系皮膜が形成された下地鋼板を、アルカリ性水溶液に浸漬することにより接触させた。用いたアルカリ性水溶液中の「Ｐ含有イオン」の「種類」および「含有量」ならびに「接触時間」を下記表２に示す。なお、「Ｐ含有イオン」の「種類」としては、ＰＯ４ ３－の場合は「リン酸」、Ｐ２Ｏ７ ４－の場合は「ピロリン酸」、Ｐ３Ｏ９ ５－の場合は「トリリン酸」を記載した。用いたアルカリ性水溶液のｐＨは、いずれも、８以上であった。
その後、水洗および乾燥を実施した。こうして、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を得た。
得られたＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の「Ｐ付着量」を下記表２～表４に示す。
アルカリ性水溶液との接触を実施しなかった場合には、下記表２～表４の該当する欄に「－」を記載した。
〈評価〉
得られたＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板について、以下の試験を実施して、一次防錆性を評価した。評価結果を下記表２～表４に示す。
得られたＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板について、以下の試験を実施して、一次防錆性を評価した。評価結果を下記表２～表４に示す。
《一次防錆性》
Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を、５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズにせん断し、無塗油の状態で、室内に立てかけて１０日間放置した。放置後、赤錆が発生した面積の割合（以下、「赤錆発生面積率」という）を求めた。
赤錆発生面積率が５％未満であった場合は「◎」を、赤錆発生面積率が５％以上２０％未満であった場合は「○」を、赤錆発生面積率が２０％以上５０％未満であった場合は「△」を、赤錆発生面積率が５０％以上であった場合は「×」を下記表２～表４に記載した。実用上、「◎」または「○」が好ましい。
Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を、５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズにせん断し、無塗油の状態で、室内に立てかけて１０日間放置した。放置後、赤錆が発生した面積の割合（以下、「赤錆発生面積率」という）を求めた。
赤錆発生面積率が５％未満であった場合は「◎」を、赤錆発生面積率が５％以上２０％未満であった場合は「○」を、赤錆発生面積率が２０％以上５０％未満であった場合は「△」を、赤錆発生面積率が５０％以上であった場合は「×」を下記表２～表４に記載した。実用上、「◎」または「○」が好ましい。
一部の例（発明例および比較例）においては、上記試験後、焼鈍処理を実施した。
より詳細には、上記試験後のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を、露点－３５℃、水素濃度１５体積％（残部は窒素）の還元性雰囲気中にて、８００℃で１００秒間加熱した。
こうして、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を得た。
より詳細には、上記試験後のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板を、露点－３５℃、水素濃度１５体積％（残部は窒素）の還元性雰囲気中にて、８００℃で１００秒間加熱した。
こうして、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を得た。
焼鈍処理後、一部においては、得られたＦｅ系皮膜付き冷延鋼板の両面に、更に、溶融亜鉛めっき処理を施して、溶融亜鉛めっき鋼板とした。
焼鈍処理後、残りの一部においては、得られたＦｅ系皮膜付き冷延鋼板の両面に、更に、溶融亜鉛めっき処理を施して溶融亜鉛めっき鋼板とし、次いで、合金化温度４８０℃で合金化処理を実施して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板とした。
溶融亜鉛めっき鋼板の製造には、浴温４６０℃、浴中Ａｌ濃度０．２０質量％の溶融亜鉛めっき浴を用いた。合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造には、浴温４６０℃、浴中Ａｌ濃度０．１４質量％の溶融亜鉛めっき浴を用いた。
溶融亜鉛めっき層の下地鋼板の片面あたりの付着量は、４５～５５ｇ/ｍ２とした。
焼鈍処理後、溶融亜鉛めっき処理および合金化処理の各処理を実施した場合は、下記表２～表４の該当する欄に「○」を記載し、実施しなかった場合は「－」を記載した。
焼鈍処理後、残りの一部においては、得られたＦｅ系皮膜付き冷延鋼板の両面に、更に、溶融亜鉛めっき処理を施して溶融亜鉛めっき鋼板とし、次いで、合金化温度４８０℃で合金化処理を実施して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板とした。
溶融亜鉛めっき鋼板の製造には、浴温４６０℃、浴中Ａｌ濃度０．２０質量％の溶融亜鉛めっき浴を用いた。合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造には、浴温４６０℃、浴中Ａｌ濃度０．１４質量％の溶融亜鉛めっき浴を用いた。
溶融亜鉛めっき層の下地鋼板の片面あたりの付着量は、４５～５５ｇ/ｍ２とした。
焼鈍処理後、溶融亜鉛めっき処理および合金化処理の各処理を実施した場合は、下記表２～表４の該当する欄に「○」を記載し、実施しなかった場合は「－」を記載した。
《めっき外観》
得られた溶融亜鉛めっき鋼板（または合金化溶融亜鉛めっき鋼板）について、溶融亜鉛めっき層（または合金化溶融亜鉛めっき層）の外観を目視で観察した。不めっきが無かった場合は「◎」を、不めっきがわずかに確認されたが概ね良好であった場合を「〇」を、不めっきが多く確認された場合は「△」を、不めっきが非常に多く確認された場合は「×」を下記表２～表４に記載した。
得られた溶融亜鉛めっき鋼板（または合金化溶融亜鉛めっき鋼板）について、溶融亜鉛めっき層（または合金化溶融亜鉛めっき層）の外観を目視で観察した。不めっきが無かった場合は「◎」を、不めっきがわずかに確認されたが概ね良好であった場合を「〇」を、不めっきが多く確認された場合は「△」を、不めっきが非常に多く確認された場合は「×」を下記表２～表４に記載した。
〈評価結果まとめ〉
上記表２～表４に示す結果から明らかなように、鋼種Ａ～Ｌのいずれかの下地鋼板を用い、かつ、Ｐ付着量が０．２ｍｇ／ｍ２以上である発明例は、一次防錆性またはめっき外観に優れていた。
これに対して、鋼種Ａ～Ｌではない、または、Ｐ付着量が０．２ｍｇ／ｍ２以上ではない比較例は、一次防錆性およびめっき外観のどちらも不十分であった。
上記表２～表４に示す結果から明らかなように、鋼種Ａ～Ｌのいずれかの下地鋼板を用い、かつ、Ｐ付着量が０．２ｍｇ／ｍ２以上である発明例は、一次防錆性またはめっき外観に優れていた。
これに対して、鋼種Ａ～Ｌではない、または、Ｐ付着量が０．２ｍｇ／ｍ２以上ではない比較例は、一次防錆性およびめっき外観のどちらも不十分であった。
Claims (10)
- 質量％で、
Ｃ：０．８０％以下、
Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下、
Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下、
Ｐ：０．１００％以下、
Ｓ：０．０３００％以下および
Ａｌ：０．１００％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する下地鋼板と、
前記下地鋼板の少なくとも片面に配置されたＦｅ系皮膜、および、前記Ｆｅ系皮膜の表面に付着したＰ含有物質を有するＰ付着Ｆｅ系皮膜と、を有し、
前記Ｐ含有物質のＰ換算の付着量が、０．２ｍｇ／ｍ２以上であり、
前記Ｆｅ系皮膜は、純Ｆｅのめっき層、または、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を合計で１０質量％以下含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する合金めっき層である、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。 - 前記Ｆｅ系皮膜の前記下地鋼板の片面あたりの付着量が、１．０ｇ／ｍ２以上である、請求項１に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。
- 前記成分組成が、更に、質量％で、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｂ：０．００５０％以下、
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｃｒ：１．０００％以下、
Ｍｏ：１．０００％以下、
Ｃｕ：１．０００％以下、
Ｎｉ：１．０００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｖ：０．５００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｚｒ：０．１０００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｃａ：０．００５０％以下、
Ｍｇ：０．００５０％以下および
ＲＥＭ：０．００５０％以下からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有する、請求項１または２に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板。 - 質量％で、Ｃ：０．８０％以下、Ｓｉ：０．１０％以上３．００％以下、Ｍｎ：１．５０％以上３．５０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０３００％以下およびＡｌ：０．１００％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する下地鋼板に、Ｆｅ系電気めっき処理を施して、前記下地鋼板の少なくとも片面にＦｅ系皮膜を形成し、
前記Ｆｅ系皮膜の表面とアルカリ性水溶液とを０．５秒以上接触させ、その後、水洗および乾燥を施し、
前記アルカリ性水溶液は、Ｐ含有イオンを含有し、
前記アルカリ性水溶液における前記Ｐ含有イオンの含有量が、Ｐ換算で、０．０１ｇ／Ｌ以上であり、
前記Ｆｅ系皮膜は、純Ｆｅのめっき層、または、Ｂ、Ｃ、Ｐ、Ｎ、Ｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｃｒ、ＶおよびＣｏからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を合計で１０質量％以下含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する合金めっき層である、Ｆｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。 - 前記アルカリ性水溶液は、リン酸塩、ピロリン酸塩およびトリリン酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種のリン化合物を含有する、請求項４に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
- 前記アルカリ性水溶液のｐＨが８以上である、請求項４または５に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。
- 前記成分組成が、更に、質量％で、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｂ：０．００５０％以下、
Ｔｉ：０．２００％以下、
Ｃｒ：１．０００％以下、
Ｍｏ：１．０００％以下、
Ｃｕ：１．０００％以下、
Ｎｉ：１．０００％以下、
Ｎｂ：０．２００％以下、
Ｖ：０．５００％以下、
Ｓｂ：０．２００％以下、
Ｔａ：０．１００％以下、
Ｗ：０．５００％以下、
Ｚｒ：０．１０００％以下、
Ｓｎ：０．２００％以下、
Ｃａ：０．００５０％以下、
Ｍｇ：０．００５０％以下および
ＲＥＭ：０．００５０％以下からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素を含有する、請求項４または５に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板の製造方法。 - 請求項１または２に記載のＦｅ系皮膜付き素材冷延鋼板に焼鈍処理を施して、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板を得る、Ｆｅ系皮膜付き冷延鋼板の製造方法。
- 請求項８に記載の方法によって得られたＦｅ系皮膜付き冷延鋼板に、溶融亜鉛めっき処理を施して、溶融亜鉛めっき鋼板を得る、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 請求項９に記載の方法によって得られた溶融亜鉛めっき鋼板に、合金化処理を施して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を得る、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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