JP7180458B2 - 構造部材およびその製造方法 - Google Patents
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本発明の請求項2に係る構造部材は、所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、を備え、前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、前記複数の閉空間は、前記バー部材における前記所定方向に直交する閉断面の中央に位置する中央空間と、当該中央空間の周辺に位置する複数の周辺空間とを有し、これにより、前記バー部材は、二重断面構造を構成し、前記バー部材は、一対の板状の内殻構成部材と、一対の板状の外殻構成部材とを備えており、前記一対の内殻構成部材は、それぞれ、当該内殻構成部材の中央部において互いに離間する方向に曲がる内側曲がり部分と、前記内側曲がり部分の両側に位置する内側フランジ部分を有しており、前記一対の外殻構成部材は、それぞれ、当該外殻構成部材の中央部において互いに離間する方向に曲がる外側曲がり部分と、外側曲がり部分の両側に位置する外側フランジ部分を有しており、前記一対の内殻構成部材における両側の前記内側フランジ部分同士が互いに接着されることにより、前記中央空間が一対の前記内側曲がり部分によって形成され、前記一対の外殻構成部材における両側の前記外側フランジ部分同士が、前記内側フランジ部分を介在した状態で、互いに接着されることにより、前記複数の周辺空間が一対の前記外側曲がり部分および一対の前記内側曲がり部分によって形成されることを特徴とする。
本発明の請求項3に係る構造部材は、所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、前記複数の接合部それぞれと前記バー部材の端部とを個別に機械的に締結する複数の機械締結部と、を備え、前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、前記複数の前記機械締結部のうち少なくとも1つは、前記バー部材の前記所定方向における端縁から前記機械締結部の締結位置までの距離が他の機械締結部の締結位置と異なるように、配置されていることを特徴とする。
本発明の請求項4に係る構造部材は、所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、を備え、前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、前記バー部材は、繊維強化樹脂部材によって形成され、前記構成部分は、複数の前記繊維強化樹脂部材が前記閉空間の内側から外側に積層された構造を有しており、前記構成部分における前記閉空間の内側を向く内面は、当該内面と反対側の外面よりも滑らかに形成されており、前記接合部は、前記内面に当接していることを特徴とする。
本発明の請求項5に係る構造部材は、所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、を備え、前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、前記バー部材は、繊維強化樹脂部材によって形成され、前記接合部は、繊維強化樹脂部材によって形成された前記バー部材の前記構成部分における前記閉空間の内側に配置され、前記構成部分および前記接合部は、前記閉空間の外部から機械的に締結されていることを特徴とする。
上記の請求項1に係る構造部材において、前記バー部材の前記閉断面は、多角形の断面を有し、前記複数の周辺空間は、前記閉断面の角部に配置され、前記複数の周辺空間にそれぞれ挿入された前記接合部は、前記複数の周辺空間のそれぞれの前記角部に対応する部分に嵌合して接合されている。この構成では、バー部材の多角形の閉断面の角部に配置された複数の周辺空間のそれぞれの角部に対応する部分は、他の部分よりも剛性が高いので、継手部材の接合部から大きな荷重によるひずみエネルギーが伝達されても周辺空間の角部に対応する部分で確実に受けることができ、伝達ロスをより低減することが可能である。
上記の請求項2に係る構造部材において、前記バー部材は、一対の板状の内殻構成部材と、一対の板状の外殻構成部材とを備えており、前記一対の内殻構成部材は、それぞれ、当該内殻構成部材の中央部において互いに離間する方向に曲がる内側曲がり部分と、前記内側曲がり部分の両側に位置する内側フランジ部分を有しており、前記一対の外殻構成部材は、それぞれ、当該外殻構成部材の中央部において互いに離間する方向に曲がる外側曲がり部分と、外側曲がり部分の両側に位置する外側フランジ部分を有しており、前記一対の内殻構成部材における両側の前記内側フランジ部分同士が互いに接着されることにより、前記中央空間が一対の前記内側曲がり部分によって形成され、前記一対の外殻構成部材における両側の前記外側フランジ部分同士が、前記内側フランジ部分を介在した状態で、互いに接着されることにより、前記複数の周辺空間が一対の前記外側曲がり部分および一対の前記内側曲がり部分によって形成される。この構成では、一対の内殻構成部材における両側の内側フランジ部分間の接着によって、前記中央空間が一対の前記内側曲がり部分によって形成され、一対の外殻構成部材における両側の外側フランジ部分間の接着によって、前記複数の周辺空間が一対の前記外側曲がり部分および一対の前記内側曲がり部分によって形成される。そのため、内側フランジ部分間の接着および外側フランジ部分間の接着に用いられる接着材の膜厚を適宜変えることにより、中央空間および複数の周辺空間の大きさを適宜調整することが可能になる。したがって、バー部材を構成する一対の板状の内殻構成部材および一対の板状の外殻構成部材、ならびに継手部材の複数の接合部のいずれかに寸法誤差が生じている場合でも、上記のように、中央空間および複数の周辺空間の大きさの調整によって、当該寸法誤差を吸収することが可能である。その結果、継手部材とバー部材とを密着して接合することが可能であり、継手部材からバー部材へのひずみエネルギーの伝達ロスをさらに低減することが可能である。
上記の請求項3に係る構造部材は、前記複数の接合部それぞれと前記バー部材の端部とを個別に機械的に締結する複数の機械締結部を備えている。この構成では、継手部材とバー部材とを機械締結によって確実に接合することが可能であり、ひずみエネルギーを継手部材とバー部材へ確実に伝達することが可能である。
また、上記の請求項3に係る構造部材において、前記複数の前記機械締結部のうち少なくとも1つは、前記バー部材の前記所定方向における端縁から前記機械締結部の締結位置までの距離が他の機械締結部の締結位置と異なるように、配置されている。 この構成では、機械締結部がバー部材の端縁に沿って直線状に配置されることによって、バー部材の曲げの際にこれらの機械締結部が破壊の起点となるのを回避することができ、その結果、バー部材の劣化や損傷を抑えることが可能である。
上記の請求項4および5に係る構造部材において、前記バー部材は、繊維強化樹脂部材によって形成されている。この構成では、繊維強化樹脂によって形成されたバー部材は、高い曲げ剛性およびねじれ剛性を有しているので、ひずみエネルギーの吸収性能が高い。
また、上記の請求項4に係る構造部材において、前記構成部分は、複数の前記繊維強化樹脂部材が前記閉空間の内側から外側に積層された構造を有しており、前記構成部分における前記閉空間の内側を向く内面は、当該内面と反対側の外面よりも滑らかに形成されており、前記接合部は、前記内面に当接している。この構成では、バー部材の各閉空間を構成する構成部分と継手部材の接合部との接合状態のばらつきを抑えることができ、継手部材からバー部材へのひずみエネルギーの伝達ロスをより低減できる。
上記の請求項5に係る構造部材において、前記接合部は、繊維強化樹脂部材によって形成された前記バー部材の前記構成部分における前記閉空間の内側に配置され、前記構成部分および前記接合部は、前記閉空間の外部から機械的に締結されている。この構成では、接合部が閉空間の内側に配置された状態で、構成部分および接合部は、閉空間の外部から機械的に締結されているので、繊維強化樹脂部材によって形成されたバー部材の構成部分の側から機械締結のための部材をアクセスし、当該部材を閉空間内部の接合部に連結することが可能である。これにより、繊維強化樹脂製の構成部分に損傷を与えることなく、バー部材と継手部材との間の強固な機械締結が可能になる。
上記のように構成された本実施形態の補強部材1を製造する場合、以下の工程(a)~(d)で製造することが可能である。
(a)一対の内殻構成部材6および一対の外殻構成部材5のそれぞれの構成材料である少なくとも1枚の板状の繊維強化樹脂部材(好ましくは複数枚積層された繊維強化樹脂部材)を凸状の固定型41(図6参照)にセットする工程(本実施形態では、固定型41に接触する面を基準面として複数の繊維強化樹脂部材が積層された状態でセットされる)。
(b)図6に示されるように、繊維強化樹脂部材を凸状の固定型41と凹状の可動型42の間に挟み込んで成形することにより、一対の内殻構成部材6および一対の外殻構成部材5のそれぞれを製造する工程。
(c)図10に示されるように、一対の内殻構成部材6における両側の内側フランジ部分6b同士を接着材7により互いに接着し、さらに、一対の外殻構成部材5における両側の外側フランジ部分5b同士を、内側フランジ部分6bを介在した状態で、接着材7により互いに接着することにより、バー部材2を形成する工程。
(d)図10に示されるように、継手部材3の接合部12~16を、バー部材2における複数の閉空間21~25のそれぞれを構成する構成部分のうち固定型41に当接していた側の面(具体的には、外殻構成部材5の内面5cおよび内殻構成部材6の内面6c)に接着する工程。
上記のように構成された本実施形態の補強部材1では、バー部材2の外側から機械締結部4によるアクセスが可能であり、バー部材2の外殻構成部材5および内殻構成部材6を継手部材3に機械締結部4および接着材31の両方によって固定しているため、バー部材2と継手部材3との接合剛性を効率よく確保でき、バー部材2のエネルギー伝達性能を発揮することが可能である。また、バー部材2と継手部材3との接合構造において、バー部材2の肉厚バラツキを吸収するために、コーナー接合部13~16と内殻構成部材6の内側曲がり部分6aとの間に隙間を設けることで、製造バラツキによる不具合を抑制することが可能である。
本実施形態の補強部材1では、バー部材2は、所定方向(バー部材2の長手方向)に延びる複数の閉空間21~25を含む閉断面20の構造を有しているので、1つの中空空間を有する単なる大口径の中空構造に比べて剛性が高い構造になっている。一方、継手部材3は複数の閉空間21~25のそれぞれを構成する部分に嵌合して接合された複数の接合部12~16と、取付部11とを有している。複数の接合部12~16のそれぞれは、取付部11に一括して固定されている。
本実施形態の補強部材1では、複数の閉空間21~25は、バー部材2における所定方向に直交する閉断面20の中央に位置する中央空間21と、当該中央空間21の周辺に位置する複数の周辺空間22~25とを有し、これにより、バー部材2は、二重断面構造を構成する。
本実施形態の補強部材1では、中央空間21に挿入された中央接合部12は、中央空間21の内周面全体で当該中央空間21を構成する構成部分(具体的には、一対の内殻構成部材6の内側曲がり部分6a)に嵌合して接合されている。そのため、中央空間21の内周面全体で継手部材3とバー部材2とを剛的に接合することが可能であり、ひずみエネルギーの伝達ロスをより一層低減することが可能である。
本実施形態の補強部材1では、バー部材2の閉断面20は、多角形の断面として矩形断面を有し、複数の周辺空間22~25は、閉断面20の角部(四隅)に配置されている。複数の周辺空間22~25にそれぞれ挿入されたコーナー接合部13~16は、複数の周辺空間22~25のそれぞれの前記角部に対応する部分に嵌合して接合されている。
本実施形態の補強部材1では、バー部材2は、一対の板状の内殻構成部材6と、一対の板状の外殻構成部材5とを備えている。一対の内殻構成部材6は、それぞれ、当該内殻構成部材6の中央部において互いに離間する方向に曲がる内側曲がり部分6aと、内側曲がり部分6aの両側に位置する内側フランジ部分6bを有している。一対の外殻構成部材5は、それぞれ、当該外殻構成部材5の中央部において互いに離間する方向に曲がる外側曲がり部分5aと、外側曲がり部分5aの両側に位置する外側フランジ部分5bを有している。一対の内殻構成部材6における両側の内側フランジ部分6b同士が互いに接着されることにより、中央空間21が一対の内側曲がり部分6aによって形成されている。さらに、一対の外殻構成部材5における両側の外側フランジ部分5b同士が、内側フランジ部分6bを介在した状態で、互いに接着されることにより、複数の周辺空間22~25が一対の外側曲がり部分5aおよび一対の内側曲がり部分6aによって形成される。
本実施形態の補強部材1では、複数の接合部12~16(具体的には、中央接合部12および4つのコーナー接合部13~16)は、複数の閉空間21~25(具体的には、中央空間21および4つの周辺区間22~25)のそれぞれを構成する構成部分(一対の外殻構成部材5および一対の内殻構成部材6)に個別に接着材31によって接着されている。
本実施形態の補強部材1では、複数の接合部12~16それぞれとバー部材2の端部2aとを個別に機械的に締結するボルトやリベットなどの複数の機械締結部4を備えている。そのため、継手部材3とバー部材2とを機械締結によって確実に接合することが可能であり、ひずみエネルギーを継手部材3とバー部材2へ確実に伝達することが可能である。
本実施形態の補強部材1では、複数の機械締結部4のうち少なくとも1つ(本実施形態では、図1の両側の2つ)は、バー部材2の所定方向(長手方向)における端縁から機械締結部4の締結位置までの距離が他の機械締結部4の締結位置と異なるように、配置されている。
本実施形態の補強部材1では、複数の機械締結部4のうちバー部材2における所定方向(長手方向)に延びる側縁に近い機械締結部4は、バー部材2の端縁から機械締結部4の締結位置までの距離が他の機械締結部4(具体的には、中央の機械締結部4)の締結位置までの距離よりも遠くなるように、配置されている。
本実施形態の補強部材1では、バー部材2は、繊維強化樹脂部材によって形成されているので、高い曲げ剛性およびねじれ剛性を有している。そのため、バー部材2におけるひずみエネルギーの吸収性能が高い。
本実施形態の補強部材1では、閉空間21~25の構成部分(一対の外殻構成部材5および一対の内殻構成部材6)は、複数の繊維強化樹脂部材が閉空間21~25の内側から外側に積層された構造を有している。閉空間21~25の構成部分におけるこれら閉空間の内側を向く内面5c、6c(具体的には、外殻構成部材5の内面5cおよび内殻構成部材6の内面6c)は、当該内面5c、6cと反対側の外面よりも滑らかに形成されている。継手部材3の接合部12~16は、それぞれ、閉空間21~25の内面5c、6cにそれぞれ当接している。
本実施形態の補強部材1では、接合部12~16は、繊維強化樹脂部材によって形成されたバー部材2における閉空間21~25の構成部分(具体的には、外殻構成部材5および内殻構成部材6)における閉空間21~25の内側に配置されている。そして、閉空間21~25の構成部分(外殻構成部材5および内殻構成部材6)および接合部12~16は、閉空間21~25の外部からボルトやリベットなどの機械締結部4によって、機械的に締結されている。
本実施形態の補強部材1の製造方法では、一対の内殻構成部材6における両側の内側フランジ部分6b同士を互いに接着し、さらに、一対の外殻構成部材5における両側の外側フランジ部分5b同士を、内側フランジ部分6bを介在した状態で、互いに接着することにより、バー部材2を形成する工程(上記の工程(c))を含み、この工程(c)において、内側フランジ部分6bの間に付与される接着材7(図10参照)の膜厚および外側フランジ部分5bの間に付与される接着材7の膜厚を、一対の内殻構成部材6および一対の外殻構成部材5、ならびに継手部材3の複数の接合部12~16のうちの少なくとも1つの寸法誤差を吸収するように調整する。
本実施形態の補強部材1の製造方法では、一対の内殻構成部材6および一対の外殻構成部材5のそれぞれを型成形により製造する工程と、一対の内殻構成部材6における両側の内側フランジ部分6b同士を互いに接着し、さらに、一対の外殻構成部材5における両側の外側フランジ部分5b同士を、内側フランジ部分6bを介在した状態で、互いに接着することにより、バー部材2を形成する工程と、継手部材3の接合部12~16を、バー部材2における複数の閉空間21~25のそれぞれを構成する構成部分のうち型精度の高い部位に当接していた側の面に接着する工程とを含む。
本実施形態の補強部材1の製造方法では、バー部材2を形成する工程(上記の工程(c))において、一対の内殻構成部材6および一対の外殻構成部材5のそれぞれを継手部材3の複数の接合部12~16に模した冶具にセットした状態で、一対の内殻構成部材6および一対の外殻構成部材5のそれぞれのフランジ部を接着するのが好ましい。
(A)
図11に示される本発明の構造部材の変形例である補強部材1は、継手部材3の中央接合部12の両側面において、一対の内殻構成部材6の接合部分を避けるための開口部12aが形成されている。開口部12aは、例えば図7に示される中央接合部12の長手方向に形成されたスリットによって構成される。なお、他の構成については、図1~10に示される補強部材1の構成と共通している。
図12~13に示される本発明の構造部材の変形例では、継手部材3の接合部12~16は、バー部材2における閉空間21~25の構成部分を内外で重複することなく(すなわち一方の面に)接着されているため、ひずみエネルギー伝達が良く、かつ、接合部12~16の軽量効果が高い。
図14に示される本発明の構造部材の変形例では、バー部材2の外側から機械接合部4(図10参照)のアクセスが可能であり、継手部材3の接合部12~16は、バー部材2における閉空間21の構成部分(すなわち、図10の内殻構成部材6の内側曲がり部分6a)の両側の面に接着されているため、ひずみエネルギー伝達がさらに良好である。
図15に示される本発明の構造部材の変形例では、接合部12~16が中実の断面形状を有しているので、バー部材2より剛性が高くすることが容易であり、接合部12~16からバー部材2へのひずみエネルギーの伝達をさらに良好にすることが可能である。言い換えれば、この変形例では接合部12~16の剛性が高いため、より高い剛性を有するバー部材2を採用しても、接合部12~16からバー部材2への十分なエネルギー伝達が可能になる。
図16に示される本発明の構造部材の変形例では、継手部材3のコーナー接合部13~16が、中央空間21の外面(すなわち、内殻構成部材6の内側曲がり部分6aの外面)に接着されている。図16の変形例では、継手部材3は、中央接合部12の代わりに、外側接合部17を備えている。外側接合部17は、4つの周辺空間22~25の外面(すなわち、外殻構成部材5の外側曲がり部分5aの外面)に接着されている。
図17~18に示される本発明の構造部材の変形例では、継手部材3は、上述したすべての接合部、すなわち、中央接合部12、コーナー接合部13~16、および外側接合部17をすべて備えている。これらの変形例では、接合部12~17は、バー部材2の閉空間21~25の構成部分の両面に接着することが可能である。これにより、多数の接合部12~17からバー部材2へエネルギーの伝達をさらに良好にすることが可能である。
2 バー部材
3 継手部材
4 機械締結部
5 外殻構成部材
6 内殻構成部材
7、31 接着材
11 取付部
12 中央接合部(接合部)
13、14、15、16 コーナー接合部(接合部)
17 外側接合部(接合部)
20 閉断面
21 中央空間(閉空間)
22、23、24、25 周辺空間(閉空間)
41 固定型
42 可動型
Claims (13)
- 所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、
前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、
前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、
を備え、
前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、
前記複数の閉空間は、前記バー部材における前記所定方向に直交する閉断面の中央に位置する中央空間と、当該中央空間の周辺に位置する複数の周辺空間とを有し、これにより、前記バー部材は、二重断面構造を構成し、
前記バー部材の前記閉断面は、多角形の断面を有し、
前記複数の周辺空間は、前記閉断面の角部に配置され、
前記複数の周辺空間にそれぞれ挿入された前記接合部は、前記複数の周辺空間のそれぞれの前記角部に対応する部分に嵌合して接合されている、
ことを特徴とする構造部材。 - 所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、
前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、
前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、
を備え、
前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、
前記複数の閉空間は、前記バー部材における前記所定方向に直交する閉断面の中央に位置する中央空間と、当該中央空間の周辺に位置する複数の周辺空間とを有し、これにより、前記バー部材は、二重断面構造を構成し、
前記バー部材は、一対の板状の内殻構成部材と、一対の板状の外殻構成部材とを備えており、
前記一対の内殻構成部材は、それぞれ、当該内殻構成部材の中央部において互いに離間する方向に曲がる内側曲がり部分と、前記内側曲がり部分の両側に位置する内側フランジ部分を有しており、
前記一対の外殻構成部材は、それぞれ、当該外殻構成部材の中央部において互いに離間する方向に曲がる外側曲がり部分と、外側曲がり部分の両側に位置する外側フランジ部分を有しており、
前記一対の内殻構成部材における両側の前記内側フランジ部分同士が互いに接着されることにより、前記中央空間が一対の前記内側曲がり部分によって形成され、
前記一対の外殻構成部材における両側の前記外側フランジ部分同士が、前記内側フランジ部分を介在した状態で、互いに接着されることにより、前記複数の周辺空間が一対の前記外側曲がり部分および一対の前記内側曲がり部分によって形成される、
ことを特徴とする構造部材。 - 所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、
前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、
前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、
前記複数の接合部それぞれと前記バー部材の端部とを個別に機械的に締結する複数の機械締結部と、
を備え、
前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、
前記複数の前記機械締結部のうち少なくとも1つは、前記バー部材の前記所定方向における端縁から前記機械締結部の締結位置までの距離が他の機械締結部の締結位置と異なるように、配置されている、
ことを特徴とする構造部材。 - 所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、
前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、
前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、
を備え、
前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、
前記バー部材は、繊維強化樹脂部材によって形成され、
前記構成部分は、複数の前記繊維強化樹脂部材が前記閉空間の内側から外側に積層された構造を有しており、
前記構成部分における前記閉空間の内側を向く内面は、当該内面と反対側の外面よりも滑らかに形成されており、
前記接合部は、前記内面に当接している、
ことを特徴とする構造部材。 - 所定方向に延びる長尺状の構造部材であって、
前記所定方向に延びる複数の閉空間を含む閉断面構造を有するバー部材であって、前記複数の閉空間のそれぞれが当該バー部材の両端部に開口するバー部材と、
前記バー部材の両端部に連結された一対の継手部材であって、前記バー部材のそれぞれの端部において前記複数の閉空間のそれぞれを構成する構成部分に嵌合して接合された複数の接合部、および相手部材に取付可能な取付部を有する一対の継手部材と、
を備え、
前記複数の接合部のそれぞれは、前記取付部に一括して固定され、
前記バー部材は、繊維強化樹脂部材によって形成され、
前記接合部は、繊維強化樹脂部材によって形成された前記バー部材の前記構成部分における前記閉空間の内側に配置され、
前記構成部分および前記接合部は、前記閉空間の外部から機械的に締結されている、
ことを特徴とする構造部材。 - 前記中央空間に挿入された前記接合部は、前記中央空間の内周面全体で当該中央空間を構成する構成部分に嵌合して接合されている、
請求項1または2に記載の構造部材。 - 前記複数の接合部は、前記複数の閉空間のそれぞれを構成する前記構成部分に個別に接着されている、
請求項1~6のいずれか1項に記載の構造部材。 - 前記複数の前記機械締結部のうち前記バー部材における前記所定方向に延びる側縁に近い機械締結部は、前記バー部材の端縁から前記機械締結部の締結位置までの距離が他の機械締結部の締結位置までの距離よりも遠くなるように、配置されている、
請求項3に記載の構造部材。 - 前記接合部は、前記構成部分における前記閉空間の内側を向く内面、および当該内面と反対側の外面の両方に当接している、
請求項1~8のいずれか1項に記載の構造部材。 - 請求項2記載の構造部材の製造方法であって、
前記一対の内殻構成部材における両側の前記内側フランジ部分同士を互いに接着し、さらに、前記一対の外殻構成部材における両側の前記外側フランジ部分同士を、前記内側フランジ部分を介在した状態で、互いに接着することにより、前記バー部材を形成する工程を含み、
前記工程において、前記内側フランジ部分の間に付与される接着材の膜厚および前記外側フランジ部分の間に付与される接着材の膜厚を、前記一対の内殻構成部材および前記一対の外殻構成部材、ならびに前記継手部材の前記複数の接合部のうちの少なくとも1つの寸法誤差を吸収するように調整する、
ことを特徴とする構造部材の製造方法。 - 請求項2記載の構造部材の製造方法であって、
前記一対の内殻構成部材および前記一対の外殻構成部材のそれぞれを型成形により製造する工程と、
前記一対の内殻構成部材における両側の前記内側フランジ部分同士を互いに接着し、さらに、前記一対の外殻構成部材における両側の前記外側フランジ部分同士を、前記内側フランジ部分を介在した状態で、互いに接着することにより、前記バー部材を形成する工程と、
前記継手部材の前記接合部を、前記バー部材における前記複数の閉空間のそれぞれを構成する前記構成部分のうち型精度の高い部位に当接していた側の面に接着する工程と
を含む構造部材の製造方法。 - 請求項11記載の構造部材の製造方法であって、
前記一対の内殻構成部材および前記一対の外殻構成部材のそれぞれの構成材料である少なくとも1枚の板状の繊維強化樹脂部材を固定型にセットする工程と、
前記繊維強化樹脂部材を前記固定型と可動型の間に挟み込んで成形することにより、前記一対の内殻構成部材および前記一対の外殻構成部材のそれぞれを製造する工程と、
前記継手部材の前記接合部を、前記バー部材における前記複数の閉空間のそれぞれを構成する前記構成部分のうち前記固定型に当接していた側の面に接着する工程と
を含む構造部材の製造方法。 - 前記バー部材を形成する工程において、前記一対の内殻構成部材および前記一対の外殻構成部材のそれぞれを前記継手部材の前記複数の接合部に模した冶具にセットした状態で、前記一対の内殻構成部材および前記一対の外殻構成部材のそれぞれのフランジ部を接着する請求項10~12のいずれか1項に記載の構造部材の製造方法。
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