JP6424437B2 - 原子炉の撤去工法 - Google Patents

Description

本発明は、原子炉の撤去工法に関するものである。

原子力発電所等の原子炉設備では、運転の使命を終了すると廃止措置がとられる。このため、原子炉の廃止措置に伴う原子炉圧力容器の安全かつ合理的な解体撤去工法の確立が急務とされている。原子炉圧力容器を解体撤去するには、原子炉圧力容器を細分化して逐次撤去、処分する工法が現実的であると考えられている。特許文献１には、沸騰水（Boiling Water Reactor）型原子力発電所設備の原子炉建屋から原子炉圧力容器を撤去するための工法が開示されている。

特許文献１にあるように、この廃止措置は系統除染、安全貯蔵、解体撤去の順で行われる。安全貯蔵では、設備の放射線レベルが所定の値に減衰するまで（約５年〜１０年）貯蔵され、この後、配管や機器類を解体するとともに、重量物である原子炉圧力容器を解体しこれを細分化して原子炉建屋から撤去する解体撤去作業が行われる。解体物の撤去作業においては、原子炉建屋内で解体物を放射線遮蔽容器に収納し、これを例えば、タービン建屋、又は放射線管理建屋等の保管設備に移送して一時保管する。この後、放射線遮蔽容器を、船舶により所定の場所に運搬して地中に埋設処理する。

特許文献１においては、原子炉建屋内で解体された解体物を、原子炉建屋から保管施設に効率よく移送するべく、原子力発電所設備に建設された原子炉建屋とタービン建屋とを直結するトンネル（メインスチームトンネル）を、原子炉建屋に格納された原子炉圧力容器の解体時の搬出用通路として利用し、当該トンネルを介して解体物をタービン建屋に移送して保管する原子炉撤去工法が開示されている。

特許第４８９８５６７号公報

上記従来技術では、タービン建屋に解体物を保管するスペースを確保するために、タービン建屋を先行して解体しなければならないため、タービン建屋を先行解体する数年の間は、原子炉建屋内から解体物を搬出する動線（メインスチームトンネル）を確保することができない。
そこで、タービン建屋の解体を待つことなく、原子炉建屋内の解体作業を行うために、原子炉格納容器とベント管を介して連通するサプレッションチェンバが収容されたトーラス室内を先行解体し、そのトーラス室に付設された既存設備のアペンテージを用いて地上にアクセスし、原子炉建屋とタービン建屋とが直結しない別の動線を確保することが考えられる。

トーラス室内を先行解体する場合、トーラス室内の構造物の解体作業、解体物の細断作業、細断した解体物の容器への収納作業、収納済み容器の保管作業が必要であり、各作業に必要な作業スペースが求められる。なお、保管された収納済み容器は、上記動線を介して外部に搬出するが、その解体物の最終処分地が決定するまでの間は、トーラス室内に保管しなければならない。このような場合、トーラス室内の構造物を完全に解体すると、トーラス室内の床面スペースが解体物で圧迫されてしまう。これでは、作業スペースや動線スペースを確保することができず、トーラス室内の先行解体及び動線の確保が困難になるという問題がある。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、解体物によるトーラス室内の床面スペースの圧迫を低減できる原子炉の撤去工法の提供を目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、原子炉格納容器とベント管を介して連通するサプレッションチェンバが収容されたトーラス室を有する原子炉の撤去工法であって、前記サプレッションチェンバを含んだ前記トーラス室内の構造物を部分的に解体する第１工程と、前記解体により生じた解体物を、前記トーラス室において前記サプレッションチェンバの筐体によって囲まれた空間若しくは筐体によって囲まれていた空間の少なくとも一部を用いて保管する第２工程と、を有する、という手法を採用する。
この手法を採用することによって、本発明では、サプレッションチェンバを含んだトーラス室内の構造物を一括で解体するのではなく部分的に解体することで、解体により生じる解体物を削減し、トーラス室内の床面スペースの圧迫を低減する。また、本発明では、トーラス室内の最大の構造物であるサプレッションチェンバの筐体によって囲まれた空間若しくは筐体によって囲まれていた空間に解体物を保管することで、トーラス室内における解体物の充填率を高め、トーラス室内の床面スペースの圧迫を低減する。

また、本発明においては、前記サプレッションチェンバは、前記トーラス室において支持脚を介して自立しており、前記第１工程は、前記サプレッションチェンバの下部を部分的に解体する工程を含み、前記第２工程は、前記解体物を、前記解体により前記支持脚を介してルーフ状になって自立する前記サプレッションチェンバの下方の空間に保管する工程を含む、という手法を採用する。
この手法を採用することによって、本発明では、支持脚によって自立機能を維持しながらサプレッションチェンバの下部を解体し、ルーフ状になったサプレッションチェンバの下方の空間に解体物を保管する。これにより、本発明では、サプレッションチェンバの上部を解体しないで解体物を削減しつつ、また、トーラス室内における解体物の充填率を高め、トーラス室内の床面スペースの圧迫を低減する。

また、本発明においては、前記支持脚は、前記サプレッションチェンバの幅方向において対向するように対となって設けられており、前記第１工程は、前記対となって設けられた前記支持脚の少なくともいずれか一方を部分的に解体し、前記幅方向における前記支持脚の間隔を大きくする工程を含む、という手法を採用する。
この手法を採用することによって、本発明では、サプレッションチェンバを支持する対となった支持脚を部分的に解体し、支持脚の間隔を大きくすることで、ルーフ状になったサプレッションチェンバの下方の空間を活用し易くする。例えば、支持脚の間隔を大きくすることで、フォークリフト等を進入し易くし、ルーフ状になったサプレッションチェンバの下方の空間における解体物の充填作業の効率化を図る。

また、本発明においては、前記サプレッションチェンバは、前記筐体によって囲まれた空間にプール水を保持しており、前記第２工程は、前記解体物を、前記プール水に水没させて保管する工程を含む、という手法を採用する。
この手法を採用することによって、本発明では、サプレッションチェンバのプール水に解体物を水没させ、サプレッションチェンバの筐体によって囲まれた空間に解体物を保管することで、トーラス室内における解体物の充填率を高め、トーラス室内の床面スペースの圧迫を低減する。

また、本発明においては、前記第１工程は、前記プール水を保持する前記サプレッションチェンバの上部を部分的に解体する工程と、前記サプレッションチェンバの上部の部分的な解体により前記プール水の重量によって前記筐体が座屈しないように補強する工程と、を含む、という手法を採用する。
この手法を採用することによって、本発明では、サプレッションチェンバの下部を残してプール水の保持機能を維持しながらサプレッションチェンバの上部を解体する。また、サプレッションチェンバの上部を解体すると構造強度が低下することがあるため、座屈しないように筐体を補強する。これにより、本発明では、サプレッションチェンバの下部を解体しないで解体物を削減してトーラス室内の床面スペースの圧迫を低減し、また、プール水の保持機能があるため、プール水の廃棄のための前処理を、トーラス室内の構造物の解体と平行して行える。

また、本発明においては、前記サプレッションチェンバは、前記トーラス室において支持脚を介して自立しており、前記第１工程は、前記サプレッションチェンバの上部を部分的に解体する工程を含み、前記第２工程は、前記解体物を、前記解体により前記支持脚を介して椀状になって自立する前記サプレッションチェンバの上に保管する工程を含む、という手法を採用する。
この手法を採用することによって、本発明では、支持脚によって自立機能を維持しながらサプレッションチェンバの上部を解体し、椀状になったサプレッションチェンバの上に解体物を保管する。これにより、本発明では、サプレッションチェンバの下部を解体しないで解体物を削減しつつ、また、トーラス室内における解体物の充填率を高め、トーラス室内の床面スペースの圧迫を低減する。

また、本発明においては、前記トーラス室は、前記サプレッションチェンバを収容する環状エリアを有しており、前記第１工程は、前記環状エリアにおける一部のエリアの前記構造物を解体する工程を含み、前記第２工程は、前記一部のエリアの前記解体物を他のエリアに仮置きする工程と、前記一部のエリアに、前記解体物を保管するためのスクラップヤードを設ける工程と、を含む、という手法を採用する。
この手法を採用することによって、本発明では、トーラス室の環状エリアの一部のエリアの構造物を解体し、その解体物を他のエリアに仮置きし、解体したエリアにスクラップヤードを設ける。スクラップヤードを設けることで、解体物を容器に収納する収納作業を先送りにして、その後に解体物を搬出する搬出作業とジャストインタイム化させる。これにより、トーラス室内の解体物保管数を削減して、トーラス室内の床面スペースの圧迫を低減する。

本発明によれば、解体物によるトーラス室内の床面スペースの圧迫を低減して、トーラス室内の先行解体及び動線の確保を確実に行うことができる。

本発明の第１実施形態における原子炉の概略構成を示す断面図である。 図１における矢視Ａ−Ａ図である。 本発明の第１実施形態における原子炉の撤去工法のアペンテージを利用した解体物の搬出を説明するための図である。 本発明の第１実施形態における不完全解体工法の作業フローを示す図である。 本発明の第１実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第１実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第２実施形態における不完全解体工法の作業フローを示す図である。 本発明の第２実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第２実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業フローを示す図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。 本発明の第３実施形態における不完全解体工法と従来工法との作業フローを比較するための図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態における原子炉の概略構成を示す断面図である。図２は、図１における矢視Ａ−Ａ図である。
本実施形態の原子炉は、沸騰水型原子力発電設備にかかるものであり、周囲には不図示のタービン建屋が設けられている。

この原子炉は、図１に示すように、原子炉圧力容器１（ＲＰＶ）と、この原子炉圧力容器１を囲繞して設けられた鋼製の原子炉格納容器２（ＰＣＶ）とを備える。原子炉格納容器２は、原子炉圧力容器１を一次格納するものであり、冷却材喪失時等に圧力障壁および放射性物質の放散に対する障壁を形成する。原子炉格納容器２は、その基部が原子炉建屋基礎で支持される鋼製自立型格納容器である。

原子炉格納容器２は、放射能遮蔽体としてのコンクリート製の原子炉建屋３（Ｒ／Ｂ）内に設けられている。原子炉格納容器２の周囲は、原子炉建屋３の一部をなす生体遮蔽壁３ａにて厚く覆われており、この生体遮蔽壁３ａにより放射能汚染領域とクリーン領域とが隔離されている。原子炉格納容器２は、ドライウェル４（Ｄ／Ｗ）と、サプレッションチェンバ５（Ｓ／Ｃ）と、ベント管６とからなる圧力抑制系を備える。

サプレッションチェンバ５は、図２に示すように、原子炉格納容器２の周囲に円環状に配設された鋼管からなる。サプレッションチェンバ５は、複数のベント管６（図２において不図示、図１参照）を介して原子炉格納容器２のドライウェル４に連通している。
ベント管６は、内径が約２ｍ前後の大口径の鋼管からなる。ベント管６は、ドライウェル４の空間とサプレッションチェンバ５の水中とを接続するものである。

ベント管６は、ベントヘッダ７と、ダウンカマー８とを有する。ベントヘッダ７は、サプレッションチェンバ５内で円環状に設けられ、複数のベント管６に接続されている。ダウンカマー８は、ベントヘッダ７より分岐してサプレッションチェンバ５のプール水Ｐの中に開口するように設けられている。このダウンカマー８は、隣り合うベント管６の間において複数設けられている。

サプレッションチェンバ５内には、内部回廊１３が設けられている。内部回廊１３は、プール水Ｐの上方において、サプレッションチェンバ５の内部を周回できるように設けられている。一方、サプレッションチェンバ５外には、外部回廊１４が設けられている。外部回廊１４は、サプレッションチェンバ５の上方において、サプレッションチェンバ５の外部を周回できるように設けられている。このサプレッションチェンバ５は、トーラス室９において支持脚１９を介して自立している。

原子炉建屋３内の地下には、原子炉格納容器２の下部周囲に位置して、その内部にサプレッションチェンバ５が収容されたトーラス室９が円環状に設けられている。トーラス室９は、例えば高さ８ｍ×横幅８ｍ程度の空間断面積を有し、原子炉格納容器２の周囲に直径３０ｍ〜４０ｍのトーラス形状の空間を形成している。トーラス室９は、放射能遮蔽体としてのコンクリート製の原子炉建屋３の一部をなす地下構造物として形成される。

原子炉建屋３には、トーラス室９の傍らに付設されると共に原子炉建屋３外の地上に連通するアペンテージ１０（付設室）が設けられている。アペンテージ１０は、トーラス室９の外側に突出するようにして付設された地下構造物である。このアペンテージ１０は、非常用炉心冷却系（ＥＣＣＳ）の一部を構成するコアスプレーポンプ１１を収容するためのコアスプレーポンプ室である。

アペンテージ１０内には、コアスプレーポンプ１１の他に、同じく非常用炉心冷却系を構成する熱交換器、ドレインタンク、ドレインポンプ等（いずれも不図示）が収容されている。このアペンテージ１０には、地下上部フロアー１０ａと、地下下部フロアー１０ｂとがあり、不図示の梯子で行き来できるようになっている。地下下部フロアー１０ｂには、コアスプレーポンプ１１が配置されている。

地下上部フロアー１０ａの側部には、トーラス室９に連通できる連通口１６が形成されている。また、地下上部フロアー１０ａの天部には、原子炉建屋３外の地上に連通できるハッチ１７ａが設けられている。ハッチ１７ａは、コアスプレーポンプ１１等を移送できる大きさ、例えば２ｍ×２ｍ程度の大きさで開口できるようになっている。このアペンテージ１０は、図２に示すように、トーラス室９の傍らに２つ設けられている。また、トーラス室９には、タービン建屋に接続されたメインスチームトンネル（不図示）と連通する連通口１８が設けられている。

続いて、上記構成の原子炉の撤去工法について説明する。
図３は、本発明の第１実施形態における原子炉の撤去工法のアペンテージ１０を利用した解体物Ｘの搬出を説明するための図である。
本手法では、先ず、炉内除染、系統除染、サプレッションチェンバ５内の水処理を行った後、図３に示すように、サプレッションチェンバ５を先行解体する。サプレッションチェンバ５を先行解体すると、ベント管６、トーラス室９、アペンテージ１０を連通させることができる。これにより、原子炉格納容器２内から原子炉建屋３外の地上に繋がる搬出入用の動線２０を確保することができる。

動線２０は、既設の構造物であるベント管６、トーラス室９、アペンテージ１０を利用して形成される。なお、動線２０における空間断面積の確保のために、ベントヘッダ７及びダウンカマー８は、サプレッションチェンバ５の解体と共に切除等して撤去することが好ましい。また、必要であれば、トーラス室９とアペンテージ１０との連通口１６を拡大させてもよい。アペンテージ１０は、コアスプレーポンプ室であり、搬出口である大型のハッチ１７ａが設けられ、動線として利用するのに好適である。

このように、既設の構造物を利用して、原子炉建屋３とタービン建屋とが直結しない別の動線を確保することにより、タービン建屋の解体を待つことなく、原子炉建屋３内の解体作業を行うことができる。このため、タービン建屋側と並行して解体作業を行うことが可能となる。
原子炉圧力容器１を解体すると、解体時に生じる放射性浮遊物が動線２０を介して原子炉建屋３内から地上に漏出するようになるため、本手法では解体の前に、ハッチ１７ａを囲うようにガレージ２１を仮設する。ガレージ２１は、解体物Ｘを外部に搬送する搬送車両Ｔのためのものであり、アペンテージ１０と連通するように地上に設ける。ガレージ２１には、シャッター２２が設けられており、搬送車両Ｔが荷受けする際にはシャッター２２が閉められる。

原子炉格納容器２内で細分化された原子炉圧力容器１の解体物Ｘの搬出は、動線２０の適所に揚重機２４を設けることにより行う。具体的には、原子炉格納容器２とトーラス室９との間においてベント管６を通すように架設したレール２５に揚重機２４を設置して、解体物Ｘをトーラス室９に搬出する。また、トーラス室９とアペンテージ１０との間において連通口１６を通すように架設したレール２６に揚重機２４を設置して、トーラス室９で解体物Ｘを収納したコンテナをアペンテージ１０に搬出する。そして、ガレージ２１に架設したレール２７に揚重機２４を設置して、解体物Ｘを地上に引き上げて搬送車両Ｔの荷台に載置することにより搬出を行う。

このように、本手法では、トーラス室９内を先行解体し、原子炉建屋３とタービン建屋とが直結しない別の独立した動線２０を確保することにより、タービン建屋の解体を待つことなく、原子炉建屋３内の解体作業を行うことができる。また、トーラス室９の大きな空間を利用できるため、最終処分地が決定するまでの間においても、廃材処理を行うことができ、また、廃材処理した解体物Ｘを原子炉建屋３内に保管することができる。

ところで、トーラス室９内の構造物には、作業スペースや動線スペースの確保に有効でない構造物がある。このような構造物としては、例えば、トーラス室９内の高所部等であってその状態で床面スペースを圧迫しない部分や、バルブ等であって多数の部材に解体しなければならず減容比が確保できない部品等がある。このような構造物を解体してしまうと、トーラス室９内の床面スペースを圧迫してしまい、作業スペースや動線スペースを確保することができず、トーラス室内の先行解体及び動線２０の確保が困難になる。

そこで、本手法では、トーラス室９内の構造物を部分的に解体する不完全解体工法を採用する。なお、以下、図４〜図６を用いて説明する不完全解体工法は、サプレッションチェンバ５のプール水Ｐを移送後のものである。
図４は、本発明の第１実施形態における不完全解体工法の作業フローを示す図である。図５及び図６は、本発明の第１実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。

この手法では、先ず、トーラス室９内の作業スペースの整備と、解体資機材の搬入を行う（ステップＳ１）。解体資機材の搬入は、アペンテージ１０を介して行うことができる。この解体資機材には、図５（ａ）に示すレール３０及び揚重機３１が含まれており、これらをサプレッションチェンバ５の上部５ａの内側に設置する。レール３０は、サプレッションチェンバ５の長手方向（リング周方向）に延在するものである。揚重機３１は、レールに沿ってサプレッションチェンバ５の長手方向（図５（ａ）において紙面垂直方向）に移動可能であると共に、吊り点をサプレッションチェンバ５の幅方向（図５（ａ）において紙面左右方向）に移動可能なものである。

次に、サプレッションチェンバ５の支持脚１９スリム化と、トーラス室９の床面の段差の撤去を行う（ステップＳ２：第１工程）。このステップＳ２は、後の工程でフォークリフト等を走行可能とするものである。本実施形態において、支持脚１９は、図５（ｂ）に示すように、サプレッションチェンバ５の幅方向において対向するように対となって設けられている。このステップＳ２では、対となって設けられた支持脚１９の少なくともいずれか一方（本実施形態では両方）を部分的に解体し、幅方向における支持脚１９の間隔を大きくする。これにより、サプレッションチェンバ５の下方の空間を活用し易くする。

次に、解体予定部分の補強を行う（ステップＳ３）。このステップＳ３は、後の工程でサプレッションチェンバ５の自重を支える機能を維持するために、必要に応じて構造物の補強をするものである。例えば、スリム化した支持脚１９の外側にサポートを施工して、支持脚１９を補強する。また、例えば、ベント管６、ベントヘッダ７等にも必要に応じてサポートを施工して補強する。

次に、サプレッションチェンバ５の下部５ｂの解体と、ダウンカマー８等の切断を行う（ステップＳ４：第１工程）。このステップＳ３は、サプレッションチェンバ５を含んだトーラス室９内の構造物を部分的に解体するものである。サプレッションチェンバ５の下部５ｂを解体すると、図６（ａ）に示すように、サプレッションチェンバ５の上部５ａが残り、支持脚１９によって支えられたサプレッションチェンバ５がルーフ状になって自立する。これにより、サプレッションチェンバ５の筐体（シェル）によって囲まれていた空間ｓ１が開放され、ルーフ状になったサプレッションチェンバ５の下方に大きな空間が形成される。

次に、コンテナ搬出入における干渉物の撤去を行う（ステップＳ５）。このステップＳ５は、トーラス室９の天井やアペンテージ１０から、コンテナの搬出入の際に干渉する構造物を撤去するものである。このコンテナは、ステップＳ２やステップＳ４等で生じた解体物Ｘを収容するものである。

最後に、ルーフ状になったサプレッションチェンバ５の下方の空間を仮置き場として整備し、コンテナに収容した解体物Ｘを保管する（ステップＳ６：第２工程）。このステップＳ６は、図６（ｂ）に示すように、トーラス室９においてサプレッションチェンバ５の筐体によって囲まれていた空間ｓ１の少なくとも一部を用いて、解体物Ｘを保管するものである。コンテナに収容された解体物Ｘは、ルーフ状になったサプレッションチェンバ５の下方の空間に、揚重機３１やフォークリフト等を用いて多段積みで保管する。なお、このように多段積みしたコンテナは足場として用いることができ、後工程のサプレッションチェンバ５の上部５ａの解体等の本格解体に利用できる。

以上のように、この不完全解体工法によれば、サプレッションチェンバ５を含んだトーラス室９内の構造物を一括で解体するのではなく部分的に解体することで、解体により生じる解体物Ｘを削減し、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。また、トーラス室９内の最大の構造物であるサプレッションチェンバ５の筐体によって囲まれていた空間ｓ１に解体物Ｘを保管することで、トーラス室９内における解体物Ｘの充填率を高め、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。

具体的には、図６（ｂ）に示すように、支持脚１９によって自立機能を維持しながらサプレッションチェンバ５の下部５ｂを解体し、ルーフ状になったサプレッションチェンバ５の下方の空間に解体物Ｘを保管する。これにより、作業スペースや動線スペースの確保に有効でないサプレッションチェンバ５の上部５ａを解体しないで解体物Ｘを削減しつつ、また、トーラス室９内における解体物Ｘの充填率を高め、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。

さらに、この不完全解体工法では、サプレッションチェンバ５を支持する対となった支持脚１９を部分的に解体し、支持脚１９の間隔を大きくすることで、ルーフ状になったサプレッションチェンバ５の下方の空間を活用し易くする。図６（ａ）に示すように、支持脚１９の間隔を大きくすることで、フォークリフト等が進入し易くなり、ルーフ状になったサプレッションチェンバ５の下方の空間における解体物Ｘの充填作業の効率化を図ることができる。

このように、上述の本実施形態によれば、原子炉格納容器２とベント管６を介して連通するサプレッションチェンバ５が収容されたトーラス室９を有する原子炉の撤去工法であって、サプレッションチェンバ５を含んだトーラス室９内の構造物を部分的に解体する第１工程と、解体により生じた解体物Ｘを、トーラス室９においてサプレッションチェンバ５の筐体によって囲まれていた空間ｓ１の少なくとも一部を用いて保管する第２工程と、を有する、という手法を採用することによって、解体により生じる解体物Ｘを削減し、トーラス室９内における解体物Ｘの充填率を高め、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。
このため、本実施形態によれば、解体物Ｘによるトーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減して、トーラス室９内の先行解体及び動線２０の確保を確実に行うことができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成については同一の符号を付し、その説明を簡略若しくは省略する。

図７は、本発明の第２実施形態における不完全解体工法の作業フローを示す図である。図８及び図９は、本発明の第２実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。なお、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示すトーラス室９の側面図である。
第２実施形態の不完全解体工法は、サプレッションチェンバ５のプール水Ｐを移送前のものである。この手法においても、先ずは上述の実施形態と同様に、トーラス室９内の作業スペースの整備と、解体資機材の搬入を行う（ステップＳ１１）。このステップＳ１１によって、トーラス室９内が図８（ａ）に示すように整備される。

本手法では、次に、ダウンカマー８とベントヘッダ７の部分解体を行う（ステップＳ１２）。このステップＳ１２は、トーラス室９内の構造物を部分的に解体するものであり（第１工程）、また、解体により生じた解体物Ｘを、トーラス室９においてサプレッションチェンバ５の筐体によって囲まれた空間ｓ２の少なくとも一部を用いて保管するものである（第２工程）。図８（ｂ）に示すように、サプレッションチェンバ５は、筐体によって囲まれた空間ｓ２にプール水Ｐを保持しており、ここで部分解体した解体物Ｘは、プール水Ｐに水没させて一時保管する。

次に、サプレッションチェンバ５の切断予定部分の補強を行う（ステップＳ１３）。このステップＳ１３は、後の工程でサプレッションチェンバ５の上部５ａを解体すると構造強度が低下することがあるため、プール水Ｐの重量によって座屈しないように必要に応じて筐体を補強するものである。例えば、図９（ａ）に示すように、サプレッションチェンバ５の内側を支えるように補強材３２ａをトラス状に組み立てて補強する。また、図９（ｂ）に示すように、サプレッションチェンバ５の開口を開くようにトーラス室９の天井に補強材３２ｂをワイヤー状に張設して補強する。

次に、サプレッションチェンバ５の上部５ａの部分切断と、その切断片の床等への仮置きを行う（ステップＳ１４）。サプレッションチェンバ５の上部５ａを解体すると、図９（ａ）に示すように、サプレッションチェンバ５の下部５ｂが残り、支持脚１９によって支えられたサプレッションチェンバ５が椀状になって自立する。このように、サプレッションチェンバ５の下部５ｂを残すことで、プール水Ｐを保持する機能を維持しつつ解体を行うことができる。なお、切断片である解体物Ｘは、図９（ａ）に示すように、サプレッションチェンバ５の下部５ｂの下に仮置きする。

次に、サプレッションチェンバ５の撤去部分に床板３３を設置し、その床面を補強する（ステップＳ１５）。このステップＳ１５は、図９（ｂ）に示すように、プール水Ｐを処理するための水処理設備や、脱塩用イオン交換樹脂等を仮置きするため資機材仮置きスペースＲを形成する床板３３を設置するものである。床板３３の重量及びその床面に設置する資機材の床荷重は、必要に応じてトーラス室９内の床面から支柱を立てて支える。

最後に、プール水Ｐが波立った場合の防波堤としてガイド３４等を設置して、仮置き場所として整備し、資機材等を保管する（ステップＳ１６）。サプレッションチェンバ５の解体のためにはプール水Ｐを廃棄しなければならないが、プール水Ｐには六価クロム等の防錆剤が含まれており、環境基準レベルまで無害化する必要がある。このステップＳ１６では、この水処理をする資機材を設置する場所を整備し、プール水Ｐを循環させながら無害化処理を行う。

以上のように、この不完全解体工法によれば、サプレッションチェンバ５を含んだトーラス室９内の構造物を一括で解体するのではなく部分的に解体することで、解体により生じる解体物Ｘを削減し、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。また、トーラス室９内の最大の構造物であるサプレッションチェンバ５の筐体によって囲まれた空間ｓ２に解体物Ｘを保管することで、トーラス室９内における解体物Ｘの充填率を高め、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。

具体的には、図８（ｂ）に示すように、サプレッションチェンバ５のプール水Ｐに解体物Ｘを水没させ、サプレッションチェンバ５の筐体によって囲まれた空間に解体物Ｘを保管することで、トーラス室９内における解体物Ｘの充填率を高め、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。

また、この不完全解体工法では、サプレッションチェンバ５の下部５ｂを残してプール水Ｐの保持機能を維持しながらサプレッションチェンバ５の上部５ａを解体する。サプレッションチェンバ５の上部５ａを解体すると構造強度が低下することがあるため、図９に示すように、座屈しないように筐体を補強する。これにより、サプレッションチェンバ５の下部５ｂを解体しないで解体物Ｘを削減してトーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減し、また、プール水Ｐの保持機能があるため、プール水Ｐの廃棄のための前処理を、トーラス室９内の構造物の解体と平行して行うことができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成については同一の符号を付し、その説明を簡略若しくは省略する。

図１０は、本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業フローを示す図である。図１１〜図２１は、本発明の第３実施形態における不完全解体工法の作業工程を説明するための模式図である。
第３実施形態は、上述の実施形態と異なり、工程的な不完全解体工法であり、解体により生じた解体物Ｘをコンテナに収納しないで保管するスクラップヤード方式を採用する。

本手法では、先ず、サプレッションチェンバ５の上部５ａ、ベント管６、ベントヘッダ７等の解体と仮置きを行う（ステップＳ２１）。図１１に示すように、トーラス室９は、サプレッションチェンバ５を収容する環状エリアＫを有しており、ステップＳ２１は、符号Ｋ２で示すエリア（一部のエリア）で生じた解体物Ｘを、符号Ｋ１に示すエリア（他のエリア）に仮置きするものである。符号Ｋ１で示すエリアには、図１２（ａ）に示すように、レール４０及び揚重機４１が設けられており、そのエリアで生じた解体物Ｘだけでなく、符号Ｋ２で示すエリアで生じた解体物Ｘもサプレッションチェンバ５の上に保管（仮置き）する。これにより、符号Ｋ２で示すエリアは、図１２（ｂ）に示すように、解体物Ｘによって圧迫されず、スペースが確保される。

次に、サプレッションチェンバ５の下部５ｂの解体と仮置きを行う（ステップＳ２２）。ステップＳ２２は、図１３に示すように、符号Ｋ４で示すエリア（一部のエリア）で生じた解体物Ｘを、符号Ｋ３に示すエリア（他のエリア）に仮置きするものである。サプレッションチェンバ５の下部５ｂの解体は、符号Ｋ４で示すエリアで行う。符号Ｋ３で示すエリアには、図１４（ａ）に示すように、符号Ｋ４で示すエリアで生じた解体物Ｘがサプレッションチェンバ５の上に保管（仮置き）される。これにより、符号Ｋ４で示すエリアは、図１４（ｂ）に示すように、サプレッションチェンバ５の上部５ａ及び下部５ｂが解体され、スペースが確保される。

次に、スクラップヤードＹの片側の隔壁Ｙ１を設置する（ステップＳ２３）。ステップＳ２３は、図１５に示すように、サプレッションチェンバ５の上部５ａ及び下部５ｂが解体された符号Ｋ４で示すエリアと、サプレッションチェンバ５の下部５ｂ及び解体物Ｘが残る符号Ｋ１で示すエリアとの境界（メインスチームトンネルと連通する連通口１８の傍）に、スクラップヤードＹの片側の隔壁Ｙ１を設置するものである。スクラップヤードＹの隔壁Ｙ１は、図１６に示すように、板部材５０の両側を支持部材５１で支持しながら、板部材５０を所定高さ（充填率を上げるため少なくともサプレッションチェンバ５が設けられていた高さ）まで積み上げることで構築する。

次に、サプレッションチェンバ５の下部５ｂの解体物ＸのスクラップヤードＹへの移動と細断とを行う（ステップＳ２４）。ステップＳ２４は、図１７に示すように、符号Ｋ３で示すエリア（一部のエリア）で生じた解体物Ｘ及び保管していた解体物Ｘを、符号Ｋ５で示すエリアを介して符号Ｋ６で示すエリア（他のエリア）に移動するものである。符号Ｋ５で示すエリアは、解体物Ｘを細断するエリアである。このエリアでは、符号Ｋ３で示すエリアで保管していた解体物Ｘを細断・移動した後、図１８（ａ）に示すように残存するサプレッションチェンバ５の下部５ｂを解体・細断する作業が行われる。符号Ｋ６で示すエリアは、図１８（ｂ）に示すように、符号Ｋ５で示すエリアや他のエリアで発生した解体物Ｘを保管するエリアであり、隔壁Ｙ１側から解体物Ｘを仮置きしていく。

次に、サプレッションチェンバ５の下部５ｂの解体と、スクラップヤードＹへの仮置きを順次行う（ステップＳ２５）。ステップＳ２５は、図１９に示すように、スクラップヤードＹのもう片側の隔壁Ｙ２を設置し、隔壁Ｙ１及び隔壁Ｙ２に囲まれた符号Ｋ６に示すエリアに解体物Ｘを移動し、他のエリアのサプレッションチェンバ５の下部５ｂの解体を順次進めていくものである。先ず、符号Ｋ１で示すエリアからサプレッションチェンバ５の下部５ｂの上に保管した解体物Ｘを移動する（図２０（ａ）参照）。次に、符号Ｋ７で示すエリアにおいて、そのサプレッションチェンバ５の下部５ｂを解体し、解体物Ｘを符号Ｋ５に示すエリアに移動する（図２０（ｂ）参照）。解体物Ｘは、符号Ｋ５で示すエリアで細断し、符号Ｋ６で示すエリアに収容する。

最後に、コンテナの搬入と解体物Ｘの収納・搬出を行う（ステップＳ２６）。ステップＳ２６は、図２１に示すように、符号Ｋ８に示すエリアにコンテナを１バッチ分搬入し、そのコンテナにスクラップヤードＹの解体物Ｘを収納し、そのコンテナに収納した解体物Ｘを搬出するものである。なお、この搬入・収納・搬出は、バッチ処理であり、順次繰り返される。コンテナの搬入及びコンテナに収納した解体物Ｘの搬出は、連通口１６を介してアペンテージ１０から、若しくは、連通口１８を介してメインスチームトンネルから行うことができる。

以上のように、この不完全解体工法によれば、トーラス室９の環状エリアＫの一部のエリアの構造物を解体し、その解体物Ｘを他のエリアに仮置きし、解体したエリアにスクラップヤードＹを設け、解体物Ｘをコンテナに収納する収納作業を先送りにして、その後に解体物Ｘを搬出する搬出作業とジャストインタイム化させる。これにより、トーラス室９内の解体物Ｘの保管数（コンテナ保管数）を削減して、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。
また、この不完全解体工法では、支持脚１９によって自立機能を維持しながらサプレッションチェンバ５の上部５ａを解体し、椀状になったサプレッションチェンバ５の上に解体物Ｘを保管する。これにより、サプレッションチェンバ５の下部５ｂを解体しないで解体物Ｘを削減しつつ、また、トーラス室９内における解体物Ｘの充填率を高め、トーラス室９内の床面スペースの圧迫を低減することができる。

図２２は、本発明の第３実施形態における不完全解体工法と従来工法との作業フローを比較するための図である。なお、図２２（ａ）は、第３実施形態の不完全解体工法を示し、図２２（ｂ）は、従来工法を示す。
図２２（ｂ）に示すように、従来工法では、トーラス室９内を粗解体し、その解体物Ｘを細断し、細断した解体物Ｘをコンテナに収納し、それを仮保管する。そして、このサイクルを繰り返し、解体物Ｘの最終処分地が決まったら、仮保管していたコンテナを搬出する。したがって、解体物Ｘを搬出する時期が遅れた場合、トーラス室９の床面スペースがコンテナで圧迫されることがある。

一方、図２２（ａ）に示すように、本手法（スクラップヤード方式）では、トーラス室９内を粗解体し、その解体物Ｘを細断し、細断した解体物ＸをスクラップヤードＹに仮保管する。そして、解体物Ｘの最終処分地が決まったら、仮保管していた解体物Ｘをコンテナに収納し、搬出する。このように、本手法では、スクラップヤードＹを設けることで、コンテナに解体物Ｘを収納する作業を、解体物Ｘの搬出する作業にジャストインタイム化させることができ、解体物Ｘの保管数（コンテナ保管数）を削減しスペースを確保することができる。したがって、解体物Ｘを搬出する時期が遅れた場合であっても、トーラス室９内の床面スペースが圧迫されることはない。

また、この手法によれば、スクラップヤードＹを設けることで、上述したようにトーラス室９内に空きスペースが確保し易くなる。このため、作業スペースを、解体とコンテナ収納で容易に分けることが可能となり、作業をトーラス室９内でクローズすることができる。また、スクラップヤードＹを設けることで、解体物Ｘの仕分け保管ができるため、空コンテナ及びその置場の削減が可能となる。また、解体物Ｘの収納作業においては、すでに細断された解体物Ｘを扱うことから、コンテナの充填率を上げることができ、また、解体物Ｘの汚染度に応じた収納がし易くなる。また、多段積みのための特注コンテナの使用を不要とすることが可能となる。

以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

２…原子炉格納容器、５…サプレッションチェンバ、５ａ…上部、５ｂ…下部、６…ベント管、９…トーラス室、１０…アペンテージ、１９…支持脚、２０…動線、３２ａ…補強材、３２ｂ…補強材、Ｋ…環状エリア、Ｐ…プール水、ｓ１…空間、ｓ２…空間、Ｘ…解体物、Ｙ…スクラップヤード

Claims (8)

1. 原子炉格納容器とベント管を介して連通するサプレッションチェンバが収容されたトーラス室を有する原子炉の撤去工法であって、
   前記トーラス室内の構造物のうち、少なくとも前記サプレッションチェンバを部分的に解体する第１工程と、
   前記解体により生じた解体物を、前記トーラス室において前記サプレッションチェンバの筐体によって囲まれた空間若しくは筐体によって囲まれていた空間の少なくとも一部を用いて保管する第２工程と、を有し、
   前記筐体は、前記トーラス室において支持脚を介して自立しており、
   前記第１工程は、前記筐体の下部を部分的に解体する工程を含み、
   前記第２工程は、前記解体物を、前記解体により前記支持脚を介してルーフ状になって自立する前記筐体の下方の空間に保管する工程を含む、ことを特徴とする原子炉の撤去工法。
2. 前記支持脚は、前記筐体の幅方向において対向するように対となって設けられており、
   前記第１工程は、前記対となって設けられた前記支持脚の少なくともいずれか一方を部分的に解体し、前記幅方向における前記支持脚の間隔を大きくする工程を含む、ことを特徴とする請求項１に記載の原子炉の撤去工法。
3. 原子炉格納容器とベント管を介して連通するサプレッションチェンバが収容されたトーラス室を有する原子炉の撤去工法であって、
   前記トーラス室内の構造物のうち、少なくとも前記サプレッションチェンバを部分的に解体する第１工程と、
   前記解体により生じた解体物を、前記トーラス室において前記サプレッションチェンバの筐体によって囲まれた空間若しくは筐体によって囲まれていた空間の少なくとも一部を用いて保管する第２工程と、を有し、
   前記サプレッションチェンバは、前記筐体によって囲まれた空間にプール水を保持しており、
   前記第２工程は、前記解体物を、前記プール水に水没させて保管する工程を含む、ことを特徴とする原子炉の撤去工法。
4. 前記第１工程は、
   前記プール水を保持する前記筐体の上部を部分的に解体する工程と、
   前記筐体の上部の部分的な解体により前記プール水の重量によって前記筐体が座屈しないように補強する工程と、を含む、ことを特徴とする請求項３に記載の原子炉の撤去工法。
5. 前記筐体は、前記トーラス室において支持脚を介して自立しており、
   前記第１工程は、前記筐体の上部を部分的に解体する工程を含み、
   前記第２工程は、前記解体物を、前記解体により前記支持脚を介して椀状になって自立する前記筐体の上に保管する工程を含む、ことを特徴とする請求項３または４に記載の原子炉の撤去工法。
6. 原子炉格納容器とベント管を介して連通するサプレッションチェンバが収容されたトーラス室を有する原子炉の撤去工法であって、
   前記トーラス室内の構造物のうち、少なくとも前記サプレッションチェンバを部分的に解体する第１工程と、
   前記解体により生じた解体物を、前記トーラス室において前記サプレッションチェンバの筐体によって囲まれた空間若しくは筐体によって囲まれていた空間の少なくとも一部を用いて保管する第２工程と、を有し、
   前記筐体は、前記トーラス室において支持脚を介して自立しており、
   前記第１工程は、前記筐体の上部を部分的に解体する工程を含み、
   前記第２工程は、前記解体物を、前記解体により前記支持脚を介して椀状になって自立する前記筐体の上に保管する工程を含む、ことを特徴とする原子炉の撤去工法。
7. 前記トーラス室は、前記サプレッションチェンバを収容する環状エリアを有しており、
   前記第１工程は、前記環状エリアにおける一部のエリアの前記構造物を解体する工程を含み、
   前記第２工程は、
   前記一部のエリアの前記解体物を他のエリアに仮置きする工程と、
   前記一部のエリアに、前記解体物を保管するためのスクラップヤードを設ける工程と、を含む、ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の原子炉の撤去工法。
8. 原子炉格納容器とベント管を介して連通するサプレッションチェンバが収容されたトーラス室を有する原子炉の撤去工法であって、
   前記トーラス室内の構造物のうち、少なくとも前記サプレッションチェンバを部分的に解体する第１工程と、
   前記解体により生じた解体物を、前記トーラス室において前記サプレッションチェンバの筐体によって囲まれた空間若しくは筐体によって囲まれていた空間の少なくとも一部を用いて保管する第２工程と、を有し、
   前記トーラス室は、前記サプレッションチェンバを収容する環状エリアを有しており、
   前記第１工程は、前記環状エリアにおける一部のエリアの前記構造物を解体する工程を含み、
   前記第２工程は、
   前記一部のエリアの前記解体物を他のエリアに仮置きする工程と、
   前記一部のエリアに、前記解体物を保管するためのスクラップヤードを設ける工程と、を含む、ことを特徴とする原子炉の撤去工法。

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