JP6354237B2 - 脆弱フィルムの製造方法および装置 - Google Patents
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Description
本発明は、長尺の脆弱フィルムの製造方法および装置に関する。
液晶ディスプレイ等の表示装置においては、輝度、視野角、コントラスト等の光学特性を向上するために、各種の光学フィルムが用いられている。このような光学フィルムは、例えば溶融押出法等を用いて製造される。溶融押出法は、押出機が備えるダイスから溶融状態の樹脂を押し出した後、冷却ロールを通して冷却して長尺の光学フィルムを成膜するものである。
成膜された光学フィルムは、その両側縁部の厚さや端面の形状が不均一であるため、例えば円形の上刃と下刃を有する切断装置の間に供給して、当該両側縁部を搬送方向に切り落として（トリミングして）、後の加工工程（例えば、フィルムの積層工程、フィルムの延伸工程等）に供される。加工後の光学フィルムは、同様に両側縁部の形状が不均一であるため、同様に切断装置を用いてトリミングが行われる。
切断装置により切断された後のフィルムは、搬送ロール（フリーロール）を経て、または駆動ロールおよび従動ロールを互いに圧接して構成されるニップロールを経て、製品部と側縁部とでそれぞれ別々に巻取ロールにより巻き取られる（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、側縁部の切断後に搬送ロール（フリーロール）を経て製品部と側縁部とで別々に巻取ロールで巻き取るようにした従来技術では、製品部の巻取張力と側縁部の巻取張力との間に差が発生した場合に、その張力差が切断部（切断装置よる切断位置）に伝搬し、フィルムが破断し、あるいは端面（切断面）に糸状欠陥が発生する場合があり、製品品質の劣化や製造効率の低下を招来する場合があるという問題があった。
また、側縁部の切断後にニップロールを経て製品部と側縁部とで別々に巻取ロールで巻き取るようにした従来技術では、製品部の巻取張力と側縁部の巻取張力に差が生じた場合でも、切断部（切断装置による切断位置）への張力差の伝搬はニップロールにより止めることができるため、フィルムに破断は生じないものの、ニップロールで挟むことによって、フィルム表面に打痕、異物、スリキズ等が発生する場合があり、製品品質の劣化を招く恐れがあるという問題があった。特に、延伸加工等の加工を行った後のフィルムでは延伸工程で側縁部をクリップで把持された際に、その跡が凹凸形状になって残り、ニップロールで挟むと、その凹凸部分が割れてしまい、巻き取りが困難となって製造効率を低下させ、あるいはその破片が製品部を汚染して、製品品質の劣化を招く恐れがあった。
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、製品品質および製造効率を向上できる脆弱フィルムの製造方法及び装置を提供することを目的とする。
本発明の第１の観点によると、
長尺の脆弱フィルム基材から、切断手段によりその側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る分離工程と、
前記製品部および前記側縁部を少なくとも一つの搬送ロールで搬送する搬送工程と、
前記搬送工程後の前記製品部と前記側縁部とを別々に巻取ロールで巻き取る巻取工程と、
を有し、
前記搬送ロールの少なくとも一つがサクションロールであり、
前記サクションロールのうち最上流のサクションロールが単一ロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部と前記側縁部の両方をラップ角＞０°で抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造方法が提供される。
長尺の脆弱フィルム基材から、切断手段によりその側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る分離工程と、
前記製品部および前記側縁部を少なくとも一つの搬送ロールで搬送する搬送工程と、
前記搬送工程後の前記製品部と前記側縁部とを別々に巻取ロールで巻き取る巻取工程と、
を有し、
前記搬送ロールの少なくとも一つがサクションロールであり、
前記サクションロールのうち最上流のサクションロールが単一ロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部と前記側縁部の両方をラップ角＞０°で抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造方法が提供される。
本発明の第１の観点に係る脆弱フィルムの製造方法において、前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールの単位幅当たりの張力Ｔ１と、前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールの単位幅当たりの張力Ｔ２との差の絶対値ΔＴが、５Ｎ／ｍ以下であることが好ましい。
また、本発明の第２の観点によると、上述した本発明の第１の観点に係る脆弱フィルムの製造方法を用いて製造される脆弱フィルムであって、その長さが１８０μｍ以上の糸状欠陥が前記製品部の端面（切断面）に存在しない脆弱フィルムが提供される。
本発明の第３の観点によると、
長尺の脆弱フィルム基材を当該フィルム進行方向に沿って切断して、前記脆弱フィルム基材から、その側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る切断手段と、
前記切断手段により切断された前記製品部と前記側縁部を搬送する少なくとも一つの搬送ロールと、
前記搬送ロールを経た前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールと、
前記搬送ロールを経た前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールと、
を備え、
前記搬送ロールの少なくとも一つがサクションロールであり、
前記サクションロールのうち最上流のサクションロールが単一ロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部と前記側縁部の両方をラップ角＞０°で抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造装置が提供される。
長尺の脆弱フィルム基材を当該フィルム進行方向に沿って切断して、前記脆弱フィルム基材から、その側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る切断手段と、
前記切断手段により切断された前記製品部と前記側縁部を搬送する少なくとも一つの搬送ロールと、
前記搬送ロールを経た前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールと、
前記搬送ロールを経た前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールと、
を備え、
前記搬送ロールの少なくとも一つがサクションロールであり、
前記サクションロールのうち最上流のサクションロールが単一ロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部と前記側縁部の両方をラップ角＞０°で抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造装置が提供される。
本発明の第１の観点に係る脆弱フィルムの製造方法または本発明の第３の観点に係る脆弱フィルムの製造装置によれば、側縁部の切断後に単一ロールに係るサクションロールを経て製品部と側縁部とを別々に巻取ロールで巻き取るようにしたので、製品部の巻取張力と側縁部の巻取張力との間に差が発生した場合であっても、切断部（切断装置による切断位置）への張力差の伝搬は当該サクションロールにより止めることができるので、フィルムの破断を少なくすることができるとともに、ニップロールを用いた場合のように、フィルムの品質を低下させることも少ない。従って、製品品質および製造効率を向上することができる。
本発明の第２の観点に係る脆弱フィルムは、本発明の第１の観点に係る脆弱フィルムの製造方法を用いて製造されており、その長さが１８０μｍ以上の糸状欠陥が製品部の端面に存在しないため、製品品質が極めて高い。
以下、本発明の実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。図１は本発明の実施形態に係る長尺の脆弱フィルムの製造装置の概略構成を示す図である。
本発明において、長尺とは、フィルムの幅に対して、少なくとも５倍程度以上の長さを有するものをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻回されて保管又は運搬される程度の長さを有するものをいう。
また、脆弱フィルムとは、引き裂き試験（トラウザー引き裂き法 ＪＩＳ Ｋ７１２８−１）で３．０Ｎ／ｍｍ以下で破断するフィルムであり、一般に光学フィルムとしては脆弱フィルムが用いられ、本発明は光学フィルムの製造に適したものである。但し、本発明は必ずしも光学フィルムの製造に限定されず、光学フィルム以外の脆弱フィルムの製造にも適用することが可能である。
本実施形態の脆弱フィルムの製造装置は、ホッパ１、押出機２、ギヤポンプ３、濾過装置（ポリマーフィルタ）４、ダイス５、第１冷却ロール６、第２冷却ロール７、第３冷却ロール８、静電ピニング装置９、テンションロール１０，１１，１２、駆動ロール１３、切断装置（シェアカッター）１４、サクションロール１５、搬送ロール１６、製品部巻取ロール１７、搬送ロール１８、および側縁部巻取ロール１９を概略備えて構成されている。
ホッパ１には、フィルムの成形に用いる素材として、乾燥された非晶性の熱可塑性樹脂のペレットが供給される。非晶性の熱可塑性樹脂としては、例えば、脂環式オレフィン樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂等を用いることができる。これらの中で、脂環式オレフィン樹脂を好適に用いることができる。脂環式オレフィン樹脂は、流動性が良好なので、膜厚むらの小さい厚さ精度の良好なフィルムを製膜することができ、吸湿性が極めて低いので、寸法安定性に優れたフィルムを得ることができる。
脂環式オレフィン樹脂は、主鎖および／または側鎖に脂環構造を有する非晶性の樹脂である。脂環式オレフィン樹脂中の脂環構造としては、飽和脂環炭化水素（シクロアルカン）構造、不飽和脂環炭化水素（シクロアルケン）構造などが挙げられるが、機械強度、耐熱性などの観点から、シクロアルカン構造が好ましい。脂環式オレフィン樹脂としては、ノルボルネン系樹脂、単環の環状オレフィン樹脂、環状共役ジエン樹脂、ビニル脂環式炭化水素樹脂、および、これらの水素化物等を挙げることができる。これらの中で、ノルボルネン系樹脂は、透明性と成形性が良好なため、好適に用いることができる。
ノルボルネン系樹脂としては、例えば、ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体若しくはノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との開環共重合体、またはそれらの水素化物；ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体若しくはノルボルネン構造を有する単量体と他の単量体との付加共重合体、またはそれらの水素化物等を挙げることができる。
押出機２は、ホッパ１に供給されたペレットを加熱し、溶融混練してギヤポンプ３に導く。ギヤポンプ３は、押出機２で溶融混練された樹脂を濾過装置４に定量供給する。濾過装置４はギヤポンプ３から供給された溶融樹脂から不溶融の異物等を除去してダイス５に導く。
ダイス５は、濾過装置４で異物等が除去された熔融樹脂をフィルム状に押し出す装置である。ダイス５としては、リップ部を炭化タングステン等の硬質の材料で構成し、クロムメッキ等を施して平滑に仕上げ、フィルムにダイラインが発生することを防止するようにしたものを用いることが好ましい。ダイス５の形状に特に制限はなく、ストレートマニホールド形、フィッシュテール形、コートハンガー形等を例示することができる。これらの中で、コートハンガー形のダイスは、膜厚むらの少ないフィルムを製膜することができるので、好適に用いることができる。
キャスティングドラムとしての第１冷却ロール６、第２冷却ロール７、および第３冷却ロール８は、ダイス５からフィルム状に押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂を順次冷却してフィルム基材（脆弱フィルム基材）を成膜する。第１冷却ロール６、第２冷却ロール７および第３冷却ロール８の引取速度は、均一な膜厚を得るため、製膜されるフィルムの熱収縮等に応じて適宜選択される。
静電ピニング装置９は、ダイス５の開口部の近傍に設けられており、ダイス５から押し出されたフィルムの両端に静電気を印加して、フィルムの両端を第１冷却ロール６に静電吸着させる。テンションロール１０，１１，１２は、冷却ロール８と駆動ロール１３との間の部分でフィルム基材に適宜なテンション（張力）を付与する。駆動ロール１３は、不図示のモータにより回転駆動されるロール１３ａおよびこれに圧接されるロール１３ｂを備える。
切断装置１４は、駆動ロール１３の下流側に配置されており、駆動ロール１３を経たフィルム基材Ｆを該フィルム基材Ｆの搬送方向に沿う方向に切断する装置である。切断装置１４としては、ここでは、例えば、フィルムＦの幅方向の寸法を１６００ｍｍとして、その両側縁近傍の形状が不安定な部分（側縁から１２５ｍｍ程度の部分）をトリミング（切除）するため、フィルムＦの幅方向に沿って両側にそれぞれ１つずつ設けられている。
切断装置１４は、図２にも示されているように、フィルム基材Ｆの上側に配置される上刃１４ａおよび下側に配置される下刃１４ｂを概略備えて構成されている。上刃１４ａおよび下刃１４ｂは、回転可能に軸支された円形刃である。ここでは、上刃１４ａはフィルム基材Ｆの搬送に従って受動的に回転するように回転自在に軸支されており、下刃１４ｂは不図示の駆動モータによってフィルムＦの搬送速度と概略一致するように、図中で時計方向に回転駆動される。但し、これらは逆、すなわち、下刃１４ｂをフィルムＦの搬送に従って受動的に回転するように回転自在に軸支し、上刃１４ａを不図示の駆動モータによってフィルム２の搬送速度と概略一致するように、図中で反時計方向に回転駆動するようにしてもよい。
上刃１４ａおよび下刃１４ｂとしては、いわゆる皿型刃や椀型刃、その他の形状の円形刃のいずれでもよいが、ここでは、上刃１４ａは皿形刃、下刃１４ｂは椀型刃であるものとする。上刃１４ａおよび下刃１４ｂの素材としては、金属製でもセラミック製でもよいが、超硬合金やハイス鋼を用いることが好ましい。切粉の発生量および切断面の滑らかさの観点からは、超硬合金からなる超硬刃を用いることが好ましい。上刃１４ａの直径は９０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度、厚さは１ｍｍ〜５ｍｍ程度である。また、下刃１４ｂの直径は９０ｍｍ〜１５０ｍｍ程度、厚さは１ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。なお、切断装置１４としては、上述したようなシェアカッターに限定されず、他の構成の刃を用いたカッター、あるいはレーザカッター等であってもよい。
サクションロール１５は、切断装置１４の下流側に配置されており、切断装置１４によって切断・分離された製品部（脆弱フィルム）Ｆ１および側縁部Ｆ２は、図２に拡大して示されているように、共に単一ロールとしてのサクションロール１５に導かれる。サクションロール１５は、図３および図４に示されているように、内外に貫通する多数の貫通孔１５１ａを有する略円筒状の回転ロール１５１および該回転ロール１５１の内側に配置された吸引ダクト１５２を備えている。吸引ダクト１５２は回転ロール１５１の内面に僅かに離間して近接するように略矩形状の開口１５２ａを有している。この開口１５２ａは、その長手方向の両辺は回転ロール１５１の長手方向に渡っているとともに（図４参照）、短手方向の両辺は回転ロール１５１の中心軸に直交する面内において、所定の角度θ３の範囲となるように略円弧状に形成されている（図３参照）。
サクションロール１５の外径は例えば３００ｍｍ程度とすることができる。また、サクションロール１５による製品部Ｆ１および側縁部Ｆ２の吸着の角度範囲を規定する角度θ３は、製品部Ｆ１および側縁部Ｆ２のサクションロール１５に対するそれぞれのラップ角（詳細後述）のうち小さい方のラップ角（図２ではθ１）との関係で設定され、該小さい方のラップ角よりもさらに小さい角度に設定されている。
吸引ダクト１５２は、負圧を発生させる不図示の吸引装置（バキューム装置）に連通されており、回転ロール１５１の開口１５２ａに対応する部分に存在する貫通孔１５１ａを介して、製品部Ｆ１および側縁部Ｆ２をそれぞれ吸引するようになっている。製品部Ｆ１および側縁部Ｆ２は、角度θ３の範囲でサクションロール１５に吸引され、搬送される。
サクションロール１５に吸引されつつ搬送された製品部Ｆ１は搬送ロール（フリーロール）１６に至る。搬送ロール１６は、サクションロール１５に対して、製品部Ｆ１がサクションロール１５にラップ角θ１で抱かれるように配置されている。サクションロール１５に吸引されつつ搬送された側縁部Ｆ２は搬送ロール（フリーロール）１８に至る。搬送ロール１８は、サクションロール１５に対して、側縁部Ｆ２がサクションロール１５にラップ角θ２で抱かれるように配置されている。ここで、ラップ角（抱き角）とは、サクションロール１５の上流側における製品部Ｆ１および側縁部Ｆ２の進行方向Ａに対して、サクションロール１５の下流側における製品部Ｆ１の進行方向、側縁部Ｆ２の進行方向のなす角度である。
製品部Ｆ１のサクションロール１５に対するラップ角θ１、および側縁部Ｆ２のサクションロール１５に対するラップ角θ２は、θ１＞０°、θ２＞０°となっている。即ち、製品部Ｆ１および側縁部Ｆ２の進行方向は、サクションロール１５の上流側における進行方向Ａと異なっている（斜交している）。また、ここでは、製品部Ｆ１のサクションロール１５に対するラップ角θ１は、側縁部Ｆ２のサクションロール１５に対するラップ角θ２に対して、θ１＜θ２となるように設定されている。
搬送ロール１６，１８は、サクションロール１５の下流側に配置されたフリーロールであり、搬送ロール１６は製品部Ｆ１を搬送（案内）して製品部巻取ロール１７に導き、搬送ロール１８は側縁部Ｆ２を搬送（案内）して側縁部巻取ロール１９に導く。製品部巻取ロール１７は、製品部Ｆ１を所定の張力で巻き取り、側縁部巻取ロール１９は、側縁部Ｆ２を所定の張力で巻き取る。製品部Ｆ１を巻き取る製品部巻取ロール１７の張力（単位幅当たりの張力）である製品部張力Ｔ１と、側縁部Ｆ２を巻き取る側縁部巻取ロール１９の張力（単位幅当たりの張力）である側縁部張力Ｔ２との差の絶対値ΔＴ（＝｜Ｔ１−Ｔ２｜）は、５Ｎ／ｍ以下であることが好ましいことが、本願発明者による実験により判明している。
なお、上述した説明では、フィルム基材Ｆの両側縁部のうち一方の側縁部Ｆ２についてのみの説明となっているが、他方の側縁部についても、切断装置１４、搬送ロール（フリーロール）１８および側縁部巻取ロール１９と同様の装置が配置されている。また、切断装置１４とサクションロール１５との間の搬送路には、搬送ロールとして単一又は複数のフリーロールを設けてもよい。サクションロール１５と搬送ロール１６，１８との間のそれぞれの搬送路には、搬送ロールとして単一又は複数のフリーロール若しくはサクションロールを設けてもよい。
フィルム（製品部Ｆ１）を巻き取ったフィルムロールは、フィルムを１軸延伸、２軸延伸、または斜め延伸等する延伸装置、他のフィルムと積層する積層装置、その他の加工装置によって加工することにより、液晶表示装置等の表示装置に用いられる光学部品、例えば、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、透明導電フィルム等に加工される。
また、図１に示した脆弱フィルムの製造装置は、単層のフィルムを製造するものであるが、２層以上の多層のフィルムを製造するものであってもよい。多層のフィルムの製造装置としては、例えば、ホッパ１、押出機２、ギアポンプ３、および濾過装置４を含む溶融樹脂供給系を複数設け、ダイス５として、これらの複数の溶融樹脂供給系からの溶融樹脂を合流させる多層ダイスを用いて共押出するものを用いることができる。
上述した実施形態によれば、製品部Ｆ１の巻取張力Ｔ１と側縁部Ｆ２の巻取張力Ｔ２に差が生じた場合であっても、切断部（切断装置１４による切断位置）への張力差の伝搬はサクションロール１５により止めることができ、当該張力差が切断部に伝搬することにより生じるフィルムの破断や切断面における糸状欠陥の発生を減少することができる。
また、サクションロール１５により当該張力差の切断部への伝搬を抑制するようにしたため、従来のようにニップロールで挟む技術と比較して、フィルム表面に打痕、異物、スリキズ等が発生することがなくなり、製品品質を劣化させることも少ない。特に、延伸加工等の加工を行った後のフィルムでは延伸工程で側縁部がクリップで把持されるため、その跡が凹凸形状になって残り、ニップロールで挟むと、その凹凸部分が割れてしまい、巻き取りが困難となって製造効率を低下させ、あるいはその破片が製品部を汚染して、製品品質の劣化を招く恐れがあったが、そのような問題もなくすことができる。
従って、フィルムの破断による製造ラインの停止等が少なくなるので、製造効率を向上することができるとともに、欠陥の少ない高品質のフィルムを製造することができる。
以下、本発明の実施例について説明する。図１及び図２に示した製造装置を用い、脆弱フィルムとなり得る各種の樹脂材料を用いてフィルムを成膜し、シェアカッター（切断装置１４）により切断して、製品部Ｆ１と側縁部Ｆ２のラップ角（抱き角）θ１，θ２及び張力差（ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜）を適宜に変更しつつ、それぞれを巻取ロール１７，１９に巻き取り、破断の発生の有無、及び製品部の端面（切断面）の状態（糸状欠陥の発生の状態）を調査した。実験の条件及び評価の結果を表１に示す。
破断の有無は、製品部３０００ｍを破断すること無く巻き取ることができた場合に「○」、部分的に破断が発生したが、巻き取ることができた場合に「△」、完全に破断して巻き取ることができなかった場合に「×」として評価した。
製品部端面の状態（糸状欠陥の発生の状態）については、キーエンス社製２次元高速寸法測定装置 ＴＭ−００６を用い、シェアカッターにて切断後の製品部分のフィルム端面をフィルムに対して垂直方向からカメラにより撮像し、画像解析して、製品部３０００ｍ中にフィルム端部より１８０μｍ以上の長さがある糸状欠陥が発生した場合に端面の状態が「×」、１８０μｍ以下の糸状欠陥が発生した場合に端面の状態が「△」、糸状欠陥が全く発生しなかった場合に端面の状態が「○」として評価した。なお、製品として巻いた際に端面を目視等により観察することによって、これらの発生状況の確認を行うようにしてもよい。
（実施例１）
＜フィルムの成形＞
脂環式オレフィンポリマーの一種である熱可塑性ノルボルネン樹脂のペレット（日本ゼオン社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１４２０Ｒ」、ガラス転移温度１３７℃）を１００℃で５時間乾燥させた後、押出機に供給して溶融させ、Ｔ型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して厚み２３μｍ、幅１６００ｍｍのフィルムを得た。
＜フィルムの成形＞
脂環式オレフィンポリマーの一種である熱可塑性ノルボルネン樹脂のペレット（日本ゼオン社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１４２０Ｒ」、ガラス転移温度１３７℃）を１００℃で５時間乾燥させた後、押出機に供給して溶融させ、Ｔ型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して厚み２３μｍ、幅１６００ｍｍのフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．５Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．５Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無く巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無く巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
（実施例２）
＜フィルムの成形＞
２種３層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学社製、商品名「スミペックスＨＴ５５Ｚ」、ガラス転移温度１０５℃）、中間層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学社製、商品名「スミペックスＭＨ」）をそれぞれ押出機で溶融させ、Ｔ型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して３層構成のフィルムを得た。フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが１５μｍ、中間層が１５μｍであり、フィルムの総厚は４５μｍであった。
＜フィルムの成形＞
２種３層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学社製、商品名「スミペックスＨＴ５５Ｚ」、ガラス転移温度１０５℃）、中間層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学社製、商品名「スミペックスＭＨ」）をそれぞれ押出機で溶融させ、Ｔ型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して３層構成のフィルムを得た。フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが１５μｍ、中間層が１５μｍであり、フィルムの総厚は４５μｍであった。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
（実施例３）
＜フィルムの成形＞
２種３層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学社製、商品名「スミペックスＨＴ５５Ｚ」、ガラス転移温度１０５℃）、中間層を構成するスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂（ノヴァケミカルジャパン社製、商品名「ダイラークＤ３３２」、ガラス転移温度１３０℃）をそれぞれ押出機で溶融させ、Ｔ型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して３層構成のフィルムを得た。透明フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが１５μｍ、中間層が１５μｍであり、フィルムの総厚は４５μｍであった。
＜フィルムの成形＞
２種３層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学社製、商品名「スミペックスＨＴ５５Ｚ」、ガラス転移温度１０５℃）、中間層を構成するスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂（ノヴァケミカルジャパン社製、商品名「ダイラークＤ３３２」、ガラス転移温度１３０℃）をそれぞれ押出機で溶融させ、Ｔ型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して３層構成のフィルムを得た。透明フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが１５μｍ、中間層が１５μｍであり、フィルムの総厚は４５μｍであった。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
（実施例４）
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、５．０Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、５．０Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
（実施例５）
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）３０°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、１．０Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）３０°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、１．０Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
（実施例６）
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）４５°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、１．０Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）４５°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、１．０Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
（実施例７）
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、５．５Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、５．５Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（参考例８）
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）２５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、１．０Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）２５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、１．０Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（参考例９）
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）３０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、１．０Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）３０°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、１．０Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、製品部３０００ｍを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、製品部３０００ｍを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部３０００ｍの左右切断面には、１８０μｍ以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（比較例１）
＜フィルム製造装置＞
図１の製造装置におけるサクションロール１５をフリーロール２１に代えた図５に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルム製造装置＞
図１の製造装置におけるサクションロール１５をフリーロール２１に代えた図５に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルムの成形＞
実施例１と同様にしてフィルムを得た。
実施例１と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）０°、ラップ角（θ２）４５°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．５Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）０°、ラップ角（θ２）４５°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．５Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（比較例２）
＜フィルム製造装置＞
比較例１と同様に、図１の製造装置におけるサクションロール１５をフリーロール２１に代えた図５に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルム製造装置＞
比較例１と同様に、図１の製造装置におけるサクションロール１５をフリーロール２１に代えた図５に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルムの成形＞
実施例１と同様にしてフィルムを得た。
実施例１と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．５Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．５Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（比較例３）
＜フィルム製造装置＞
比較例１と同様に、図１の製造装置におけるサクションロール１５をフリーロール２１に代えた図５に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルム製造装置＞
比較例１と同様に、図１の製造装置におけるサクションロール１５をフリーロール２１に代えた図５に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルムの成形＞
実施例２と同様にしてフィルムを得た。
実施例２と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（比較例４）
＜フィルム製造装置＞
比較例１と同様に、図１の製造装置におけるサクションロール１５をフリーロール２１に代えた図５に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルム製造装置＞
比較例１と同様に、図１の製造装置におけるサクションロール１５をフリーロール２１に代えた図５に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（比較例５）
＜フィルム製造装置＞
図１の製造装置におけるサクションロール１５をニップロール２２（駆動ロール２２ａ，従動ロール２２ｂ）に代えた図６に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルム製造装置＞
図１の製造装置におけるサクションロール１５をニップロール２２（駆動ロール２２ａ，従動ロール２２ｂ）に代えた図６に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルムの成形＞
２種３層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学社製、商品名「スミペックスＨＴ５５Ｚ」、ガラス転移温度１０５℃）、中間層を構成するスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂（ノヴァケミカルジャパン社製、商品名「ダイラークＤ３３２」、ガラス転移温度１３０℃）をそれぞれ押出機で溶融させ、Ｔ型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して３層構成のフィルムを得た。フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが４５μｍ、中間層が４５μｍであり、透明フィルムの総厚は１３５μｍであった。
２種３層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂（住友化学社製、商品名「スミペックスＨＴ５５Ｚ」、ガラス転移温度１０５℃）、中間層を構成するスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂（ノヴァケミカルジャパン社製、商品名「ダイラークＤ３３２」、ガラス転移温度１３０℃）をそれぞれ押出機で溶融させ、Ｔ型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して３層構成のフィルムを得た。フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが４５μｍ、中間層が４５μｍであり、透明フィルムの総厚は１３５μｍであった。
予熱区間と、４つのゾーンからなる延伸区間と、熱固定区間とを有する同時２軸延伸機を用意した。フィルムの両端を延伸クリップで把持し、予熱温度１３０℃、延伸温度１３０℃、熱固定温度１２０℃、フィルム搬送速度１０ｍ／分、長手方向への延伸倍率（縦延伸倍率）２．０倍、幅方向への延伸倍率（横延伸倍率）１．４倍で同時二軸延伸して、長手方向に分子が配向した厚み５０μｍの延伸フィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）０°、ラップ角（θ２）４５°でニップロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）０°、ラップ角（θ２）４５°でニップロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、ニップロール部において側縁部が割れて破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、ニップロール部において側縁部が割れて破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（比較例６）
＜フィルム製造装置＞
比較例５と同様に、図１の製造装置におけるサクションロール１５をニップロール２２（駆動ロール２２ａ，従動ロール２２ｂ）に代えた図６に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルム製造装置＞
比較例５と同様に、図１の製造装置におけるサクションロール１５をニップロール２２（駆動ロール２２ａ，従動ロール２２ｂ）に代えた図６に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルムの成形＞
比較例５と同様にして延伸フィルムを得た。
比較例５と同様にして延伸フィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°でニップロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°、ラップ角（θ２）９０°でニップロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、ニップロール部において側縁部が割れて破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、ニップロール部において側縁部が割れて破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（比較例７）
＜フィルム製造装置＞
実施例１と同様に、切断装置１４の下流にサクションロール１５を有する図１又は図２に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルム製造装置＞
実施例１と同様に、切断装置１４の下流にサクションロール１５を有する図１又は図２に示す構成の製造装置を用いた。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）０°、ラップ角（θ２）０°で単一のサクションロールを経て、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）０°、ラップ角（θ２）０°で単一のサクションロールを経て、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力Ｔ１と、側縁部の巻取張力Ｔ２の差、ΔＴ＝｜Ｔ１−Ｔ２｜は、０．２Ｎ／ｍであった。
＜評価＞
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
（比較例８）
＜フィルム製造装置＞
図７に示すように、切断装置１４の下流に側縁部を搬送する側縁部サクションロール２３を設けるとともに、製品部を搬送する製品部サクションロール２４を設けて、製品部と側縁部とを別々の（２本の）サクションロール２３，２４でそれぞれ搬送するようにした製造装置を用いた。その他の構成は図１と同様である。
＜フィルム製造装置＞
図７に示すように、切断装置１４の下流に側縁部を搬送する側縁部サクションロール２３を設けるとともに、製品部を搬送する製品部サクションロール２４を設けて、製品部と側縁部とを別々の（２本の）サクションロール２３，２４でそれぞれ搬送するようにした製造装置を用いた。その他の構成は図１と同様である。
＜フィルムの成形＞
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
実施例３と同様にしてフィルムを得た。
＜フィルムの切断条件＞
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°で製品部サクションロールに抱くとともに、ラップ角（θ２）４５°で側縁部サクションロールに抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から１２５ｍｍの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角（θ１）４５°で製品部サクションロールに抱くとともに、ラップ角（θ２）４５°で側縁部サクションロールに抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。
＜評価＞
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
表１に示す通り、切断部（カッターによる切断位置）において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、１８０μｍ以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。従って、上述した実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
１…ホッパ、
２…押出機、
５…ダイス、
６，７，８…冷却ロール、
１０，１１，１２…テンションロール、
１３…駆動ロール、
１４…切断装置、
１５…サクションロール、
１５１…回転ロール、
１５１ａ…貫通孔、
１５２…吸引装置、
１５２ａ…開口、
１６，１８…搬送ロール、
１７，１９…巻取ロール、
Ｆ…フィルム基材（脆弱フィルム基材）、
Ｆ１…製品部（脆弱フィルム）、
Ｆ２…側縁部、
θ１，θ２…ラップ角、
Ｔ１，Ｔ２…巻取張力。
２…押出機、
５…ダイス、
６，７，８…冷却ロール、
１０，１１，１２…テンションロール、
１３…駆動ロール、
１４…切断装置、
１５…サクションロール、
１５１…回転ロール、
１５１ａ…貫通孔、
１５２…吸引装置、
１５２ａ…開口、
１６，１８…搬送ロール、
１７，１９…巻取ロール、
Ｆ…フィルム基材（脆弱フィルム基材）、
Ｆ１…製品部（脆弱フィルム）、
Ｆ２…側縁部、
θ１，θ２…ラップ角、
Ｔ１，Ｔ２…巻取張力。
Claims (5)
- 長尺の脆弱フィルム基材から、切断手段によりその側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る分離工程と、
前記製品部および前記側縁部を少なくとも一つの搬送ロールで搬送する搬送工程と、
前記搬送工程後の前記製品部と前記側縁部とを別々に巻取ロールで巻き取る巻取工程と、
を有し、
前記搬送ロールのうち最上流の搬送ロールが単一ロールからなるサクションロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部の前記サクションロール
に対するラップ角θ１をθ１≧３０°、前記側縁部の前記サクションロールに対するラップ角θ２をθ２≧４５°でそれぞれ抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造方法。 - 前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールの単位幅当たりの張力Ｔ１と、前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールの単位幅当たりの張力Ｔ２との差の絶対値ΔＴが、５Ｎ／ｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の脆弱フィルムの製造方法。
- 前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールの単位幅当たりの張力Ｔ１と、前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールの単位幅当たりの張力Ｔ２との差の絶対値ΔＴが、０．２Ｎ／ｍ以上であることを特徴とする請求項１または２記載の脆弱フィルムの製造方法。
- 請求項１〜３の何れか一項に記載の脆弱フィルムの製造方法を用いて製造される脆弱フィルムであって、その長さが１８０μｍ以上の糸状欠陥が前記製品部の端面に存在しないことを特徴とする脆弱フィルム。
- 長尺の脆弱フィルム基材を当該フィルム進行方向に沿って切断して、前記脆弱フィルム基材から、その側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る切断手段と、
前記切断手段により切断された前記製品部と前記側縁部を搬送する少なくとも一つの搬送ロールと、
前記搬送ロールを経た前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールと、
前記搬送ロールを経た前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールと、を備え、
前記搬送ロールのうち最上流の搬送ロールが単一ロールからなるサクションロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部の前記サクションロールに対するラップ角θ１をθ１≧３０°、前記側縁部の前記サクションロールに対するラップ角θ２をθ２≧４５°でそれぞれ抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造装置。
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| JP2014059559A JP6354237B2 (ja) | 2014-03-24 | 2014-03-24 | 脆弱フィルムの製造方法および装置 |
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| JP2014059559A JP6354237B2 (ja) | 2014-03-24 | 2014-03-24 | 脆弱フィルムの製造方法および装置 |
Publications (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS6244861U (ja) * | 1985-09-03 | 1987-03-18 | ||
| JPH0288957U (ja) * | 1988-12-27 | 1990-07-13 | ||
| JPH0725056B2 (ja) * | 1991-01-10 | 1995-03-22 | 三菱製紙株式会社 | 写真感光材料の裁断方法 |
| JP2004202593A (ja) * | 2002-12-24 | 2004-07-22 | Toppan Printing Co Ltd | 軟包装材用スリッター |
-
2014
- 2014-03-24 JP JP2014059559A patent/JP6354237B2/ja active Active
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