JP6354237B2 - 脆弱フィルムの製造方法および装置 - Google Patents
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Description
長尺の脆弱フィルム基材から、切断手段によりその側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る分離工程と、
前記製品部および前記側縁部を少なくとも一つの搬送ロールで搬送する搬送工程と、
前記搬送工程後の前記製品部と前記側縁部とを別々に巻取ロールで巻き取る巻取工程と、
を有し、
前記搬送ロールの少なくとも一つがサクションロールであり、
前記サクションロールのうち最上流のサクションロールが単一ロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部と前記側縁部の両方をラップ角>0°で抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造方法が提供される。
長尺の脆弱フィルム基材を当該フィルム進行方向に沿って切断して、前記脆弱フィルム基材から、その側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る切断手段と、
前記切断手段により切断された前記製品部と前記側縁部を搬送する少なくとも一つの搬送ロールと、
前記搬送ロールを経た前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールと、
前記搬送ロールを経た前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールと、
を備え、
前記搬送ロールの少なくとも一つがサクションロールであり、
前記サクションロールのうち最上流のサクションロールが単一ロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部と前記側縁部の両方をラップ角>0°で抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造装置が提供される。
<フィルムの成形>
脂環式オレフィンポリマーの一種である熱可塑性ノルボルネン樹脂のペレット(日本ゼオン社製、商品名「ZEONOR1420R」、ガラス転移温度137℃)を100℃で5時間乾燥させた後、押出機に供給して溶融させ、T型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して厚み23μm、幅1600mmのフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.5N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを破断すること無く巻取ることができた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
<フィルムの成形>
2種3層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂(住友化学社製、商品名「スミペックスHT55Z」、ガラス転移温度105℃)、中間層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂(住友化学社製、商品名「スミペックスMH」)をそれぞれ押出機で溶融させ、T型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して3層構成のフィルムを得た。フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが15μm、中間層が15μmであり、フィルムの総厚は45μmであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.2N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
<フィルムの成形>
2種3層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂(住友化学社製、商品名「スミペックスHT55Z」、ガラス転移温度105℃)、中間層を構成するスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂(ノヴァケミカルジャパン社製、商品名「ダイラークD332」、ガラス転移温度130℃)をそれぞれ押出機で溶融させ、T型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して3層構成のフィルムを得た。透明フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが15μm、中間層が15μmであり、フィルムの総厚は45μmであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.2N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
<フィルムの成形>
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、5.0N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
<フィルムの成形>
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)30°、ラップ角(θ2)90°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、1.0N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
<フィルムの成形>
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)45°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、1.0N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを破断すること無くを巻取ることができた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥は見つからなかった。
<フィルムの成形>
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、5.5N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルムの成形>
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)25°、ラップ角(θ2)90°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、1.0N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルムの成形>
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)30°で単一のサクションロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、1.0N/mであった。
表1に示す通り、製品部3000mを、部分的に破断を生じたが巻き取ることはできた。また、製品部3000mの左右切断面には、180μm以下の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルム製造装置>
図1の製造装置におけるサクションロール15をフリーロール21に代えた図5に示す構成の製造装置を用いた。
実施例1と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)0°、ラップ角(θ2)45°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.5N/mであった。
表1に示す通り、切断部(カッターによる切断位置)において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルム製造装置>
比較例1と同様に、図1の製造装置におけるサクションロール15をフリーロール21に代えた図5に示す構成の製造装置を用いた。
実施例1と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.5N/mであった。
表1に示す通り、切断部(カッターによる切断位置)において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルム製造装置>
比較例1と同様に、図1の製造装置におけるサクションロール15をフリーロール21に代えた図5に示す構成の製造装置を用いた。
実施例2と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.2N/mであった。
表1に示す通り、切断部(カッターによる切断位置)において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルム製造装置>
比較例1と同様に、図1の製造装置におけるサクションロール15をフリーロール21に代えた図5に示す構成の製造装置を用いた。
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°で単一のフリーロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.2N/mであった。
表1に示す通り、切断部(カッターによる切断位置)において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルム製造装置>
図1の製造装置におけるサクションロール15をニップロール22(駆動ロール22a,従動ロール22b)に代えた図6に示す構成の製造装置を用いた。
2種3層の多層共押出装置を使用して、両表面層を構成するポリメチルメタクリレート樹脂(住友化学社製、商品名「スミペックスHT55Z」、ガラス転移温度105℃)、中間層を構成するスチレン−無水マレイン酸共重合体樹脂(ノヴァケミカルジャパン社製、商品名「ダイラークD332」、ガラス転移温度130℃)をそれぞれ押出機で溶融させ、T型ダイスからキャスティングドラム上にシート状に押出して3層構成のフィルムを得た。フィルムを構成する各層の厚みは、両表面層の厚みが45μm、中間層が45μmであり、透明フィルムの総厚は135μmであった。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)0°、ラップ角(θ2)45°でニップロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.2N/mであった。
表1に示す通り、ニップロール部において側縁部が割れて破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルム製造装置>
比較例5と同様に、図1の製造装置におけるサクションロール15をニップロール22(駆動ロール22a,従動ロール22b)に代えた図6に示す構成の製造装置を用いた。
比較例5と同様にして延伸フィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°、ラップ角(θ2)90°でニップロールにそれぞれ抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.2N/mであった。
表1に示す通り、ニップロール部において側縁部が割れて破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルム製造装置>
実施例1と同様に、切断装置14の下流にサクションロール15を有する図1又は図2に示す構成の製造装置を用いた。
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)0°、ラップ角(θ2)0°で単一のサクションロールを経て、それぞれをロール状に巻き取った。この時、製品部の巻取張力T1と、側縁部の巻取張力T2の差、ΔT=|T1−T2|は、0.2N/mであった。
表1に示す通り、切断部(カッターによる切断位置)において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
<フィルム製造装置>
図7に示すように、切断装置14の下流に側縁部を搬送する側縁部サクションロール23を設けるとともに、製品部を搬送する製品部サクションロール24を設けて、製品部と側縁部とを別々の(2本の)サクションロール23,24でそれぞれ搬送するようにした製造装置を用いた。その他の構成は図1と同様である。
実施例3と同様にしてフィルムを得た。
このフィルムをキャスティングドラムから剥離した後、フィルムの両端から125mmの位置をそれぞれシェアカッターにて切断し、製品部と側縁部に分離した。続いて製品部と側縁部を、それぞれラップ角(θ1)45°で製品部サクションロールに抱くとともに、ラップ角(θ2)45°で側縁部サクションロールに抱いて進行方向を変化させ、それぞれをロール状に巻き取った。
表1に示す通り、切断部(カッターによる切断位置)において破断を生じ巻き取ることができなかった。また、製品部の左右切断面には、180μm以上の長さを持つ糸状欠陥が見つかった。
2…押出機、
5…ダイス、
6,7,8…冷却ロール、
10,11,12…テンションロール、
13…駆動ロール、
14…切断装置、
15…サクションロール、
151…回転ロール、
151a…貫通孔、
152…吸引装置、
152a…開口、
16,18…搬送ロール、
17,19…巻取ロール、
F…フィルム基材(脆弱フィルム基材)、
F1…製品部(脆弱フィルム)、
F2…側縁部、
θ1,θ2…ラップ角、
T1,T2…巻取張力。
Claims (5)
- 長尺の脆弱フィルム基材から、切断手段によりその側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る分離工程と、
前記製品部および前記側縁部を少なくとも一つの搬送ロールで搬送する搬送工程と、
前記搬送工程後の前記製品部と前記側縁部とを別々に巻取ロールで巻き取る巻取工程と、
を有し、
前記搬送ロールのうち最上流の搬送ロールが単一ロールからなるサクションロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部の前記サクションロール
に対するラップ角θ1をθ1≧30°、前記側縁部の前記サクションロールに対するラップ角θ2をθ2≧45°でそれぞれ抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造方法。 - 前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールの単位幅当たりの張力T1と、前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールの単位幅当たりの張力T2との差の絶対値ΔTが、5N/m以下であることを特徴とする請求項1記載の脆弱フィルムの製造方法。
- 前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールの単位幅当たりの張力T1と、前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールの単位幅当たりの張力T2との差の絶対値ΔTが、0.2N/m以上であることを特徴とする請求項1または2記載の脆弱フィルムの製造方法。
- 請求項1〜3の何れか一項に記載の脆弱フィルムの製造方法を用いて製造される脆弱フィルムであって、その長さが180μm以上の糸状欠陥が前記製品部の端面に存在しないことを特徴とする脆弱フィルム。
- 長尺の脆弱フィルム基材を当該フィルム進行方向に沿って切断して、前記脆弱フィルム基材から、その側縁部を分離して、製品部となる脆弱フィルムを得る切断手段と、
前記切断手段により切断された前記製品部と前記側縁部を搬送する少なくとも一つの搬送ロールと、
前記搬送ロールを経た前記製品部を巻き取る製品部巻取ロールと、
前記搬送ロールを経た前記側縁部を巻き取る側縁部巻取ロールと、を備え、
前記搬送ロールのうち最上流の搬送ロールが単一ロールからなるサクションロールであり、
前記単一ロールからなるサクションロールにおいて前記製品部の前記サクションロールに対するラップ角θ1をθ1≧30°、前記側縁部の前記サクションロールに対するラップ角θ2をθ2≧45°でそれぞれ抱かせることを特徴とする脆弱フィルムの製造装置。
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