JP6257304B2 - 情報処理装置、情報処理方法、画像形成装置、画像形成方法、及びプログラム。 - Google Patents

Description

本発明は、記録媒体の表面特性に基づき記録媒体を判別する技術に関する。

文字や画像等の情報を用紙やフィルム等シート状の記録媒体に記録を行う記録装置には様々な方式のものがある。その中で、記録媒体に記録剤（色材）を付着することで記録媒体上にテキストや画像を形成する方式が実用化されている。このような方式の代表例として、複数のインクの吐出口を備えた記録ヘッドを用いるインクジェット記録装置が知られている。インクジェット記録装置による写真印刷が普及してきたが、写真印刷には水に溶解しやすい染料を色材として用いた染料インクが広く適用されてきた。しかし、近年の印刷物の耐光性や耐水性向上への要求から、顔料インクの利用が進められてきた。顔料インクは、分子として存在する染料と異なり、数１０ナノメーターから数ミクロンの大きさの粒子として溶剤中に存在している。上述のように染料インクに比べ粒子が大きいため、耐光性・耐水性の高い印刷物を得られることが知られている。

上述のとおり顔料インクは、染料インクを用いた場合に比べ耐光性・耐水性の面で優れる一方、記録媒体における受容層の表面特性によって発色性が変化するという課題があった。染料インクが記録媒体における受容層を構成する粒子の内部に浸透して染めるのに対し、顔料インクは受容層を構成する粒子の表面に堆積して染める。そのため、顔料インクに含まれる色材の粒子よりも大きいサイズの細孔やクラックが存在する記録媒体に画像を形成する場合、色材が記録媒体の内部に流れ込んでしまい、色材分布が不均一になって発色性が低下することになる。

一方、ユーザが想定する色味・質感を実現するために、表面の特性が異なる複数種類の記録媒体が用いられるようになった。例えば、受容層の粒径がｎｍ単位の光沢紙、受容層の粒径が約３μｍ以上のマット紙、受容層のない普通紙などがある。上述のような顔料インクを用いた印刷を行う場合、ユーザは自分が用いる記録媒体の表面特性に応じて印字条件を適宜変更する必要があるが、記録媒体の種類を変更する度に印字条件を変更するのはユーザにとって非常に面倒である。

そこで、従来から記録媒体の種類を自動で判別し、判別結果に応じて印字条件を変更する方法が提案されている。記録媒体に前もって形成されたバーコードや記号を読み取る方法や、色材を載せた記録媒体の表面からの反射光量を基に記録媒体の表面凹凸やインク浸透性を判別して印字条件を変更する方法(特許文献１)が知られている。

特開２００１−８８２７５号公報

従来技術でもユーザが使用しようとしている記録媒体が普通紙、光沢紙、マット紙の中のどの種類であるかを判別することは可能である。しかしながら画像形成に用いられる記録媒体は多種多様である。例えば、マット紙や光沢紙といったいわゆるコート紙は、基材の上にシリカやアルミナを主体とした受容層を設けることが一般的であるが、その構造はマット紙や光沢紙の中の種類によって異なっている。例えば、マット紙の受容層の粒径は、小さいものでは３μｍ程度であるが、大きいものでは２０μｍ程度であったりする。また、受容層内に含まれる粒子と空気の割合で表す堆積密度は、低いものでは３５％程度であるが、高いものでは７５％程度であったりする。図１の（ａ）及び（ｂ）は、マット紙の表面形状の断面写真であり、（ａ）は受容層の粒径が３〜５μｍと小さく、粒子の堆積密度が高い種類のマット紙を示し、同（ｂ）は受容層の粒径が５〜２０μｍと大きく、粒子の堆積密度が低い種類のマット紙を示している。また、図１の（ｃ）は、受容層の厚さ、粒径、堆積密度の関係を整理した表である。

上述のとおり一口にマット紙といっても様々な種類があり、受容層の粒径や堆積密度によって紙表面の細孔やクラックが異なることになる。そして、細孔やクラックと顔料インクに含まれる色材粒子との大小関係によって、紙表面に堆積する色材と受容層内部に流れ込む色材の割合が変わり、濃度や耐擦過性に影響を与えるという課題があった。

この点、従来技術では、受容層の粒径がｎｍ単位である光沢紙と、受容層の粒径がμｍ単位のマット紙との判別はできても、マット紙や光沢紙の中の細かな種類を判別することまでは困難であった。そのため、マット紙や光沢紙の中の細かな種類の違い（受容層のわずかな違い）を考慮し、濃度向上や耐擦過性向上などの目的に応じた緻密な印刷制御を行うことはできなかった。

本発明に係る情報処理装置は、記録媒体の種類を判別するための判別用画像が印刷された、受容層を有する前記記録媒体に光を照射することによって得られた透過光の情報を取得する透過光情報取得手段と、前記透過光の情報を基に前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の表面特性を判定する表面特性判定手段と、前記表面特性判定手段による前記記録媒体の表面特性の判定結果に基づいて、第１色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示、又は、前記第１色材よりも粘性の高い第２色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示を、印刷装置に送信する送信手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、コート紙の中のタイプ（表面特性）の違いを簡易に判別できる。

マット紙の表面形状の断面写真である。 基材の上にシリカを主体とした受容層を設けたマット紙の模式図をタイプ別に示した表である。 実施例１に係る、印刷システムの構成の一例を示す図である。 実施例１に係る、印刷装置の内部構成を示す図である。 実施例１に係る、録媒体種判別装置の概略を説明する図である。 実施例１に係る、記録媒体判別装置の機能構成を示すブロック図である。 実施例１に係る、記録媒体判別用画像の印刷から、判別結果に基づく印刷制御処理までの各処理の流れを示すフローチャートである。 判別用画像が印刷されたＡ４サイズの記録媒体の一例を示す図である。 判別用画像が印刷された記録媒体が、記録媒体判別装置へと搬送される様子を示す図である。 判別用画像が印刷された記録媒体から透過光量がどのように得られるのかを説明する図である。 透過率から受容層粒子の堆積密度を推測する際の考え方を説明する図である。 判別用画像部分の透過光量をラインセンサで受光して得られた２次元測定結果の一例を示す図である。 実施例１に係る、表面特性判定処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。 実施例１に係る、印刷制御処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。 記録媒体上にどのようにインクが定着するのかを示した模式図である。 実施例２に係る、表面特性判定処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。 透過光の分布情報から平均光量を求める様子を示す図である。 フーリエ変換によって得られた周期毎の振幅をグラフにし、一定の粒径の範囲に対応する周期帯を視覚的に示した図である。 実施例３に係る、記録媒体判別装置の概略を説明する図である。 実施例３に係る、記録媒体判別装置の機能構成を示すブロック図である。 実施例３に係る、記録媒体判別用画像の印刷から、判別結果に基づく印刷制御処理までの各処理の流れを示すフローチャートである。 反射光量を取得する様子を説明する図である。 光源からの光が記録媒体の表面でどのように拡散するのかを示した図である。 判別用画像の反射光を、ラインセンサで受光した場合の２次元測定結果の一例を示す図である。 実施例３に係る、表面特性判定処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。 実施例３に係る、印刷制御処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。 タイプの異なるマット紙に粘性の異なるインクを塗布した場合のインクの定着状態を示した図である。

以下の各実施例においては、記録媒体として専らマット紙の場合を例に説明するものとするがマット紙に限定されるものではなく、本発明は、受容層を持つコート紙全般に広く適用可能である。以下、本発明を実施するための形態について、図面を用いて詳細に説明する。

（実施例１）
図２は、基材の上にシリカを主体とした受容層を設けたマット紙の模式図をタイプ別に示した表である。（ａ）は、受容層の粒径が３〜５μｍと小さくて堆積密度が低く、受容層の厚さが１０μｍ程度のマット紙の模式図である。同（ｂ）は、受容層の粒径が３〜５μｍと小さくて堆積密度が高く、受容層の厚さが１０μｍ程度のマット紙の模式図である。同（ｃ）は、受容層の粒径が５〜２０μｍと大きくて堆積密度が低く、受容層の厚さが２０μｍ程度のマット紙の模式図である。同（ｄ）は、受容層の粒径が５〜２０μｍと大きくて堆積密度が高く、受容層の厚さが２０μｍ程度のマット紙の模式図である。

本実施例では、上述した４種類のマット紙の存在を前提として、受容層を構成する粒子の堆積密度を推測してマット紙の種類を判定し、濃度向上や擦過性向上などの目的に応じた適切な印刷制御を行う態様について説明する。なお、堆積密度とは、受容層内に含まれる空気と粒子の割合を表す空隙率を意味するものとする。ただし、堆積密度を表す指標は％表記の他、例えば、ｇ／ｃｃやｋｇ／ｍ^２のように度量衡比を基にした指標であってもよい。

図３は、本実施例に係る印刷システムの構成の一例を示す図である。

図３において、情報処理装置としてのホスト１００は、例えばコンピュータであり、ＣＰＵ１０１、メモリ１０２、キーボード等の入力部１０３、記憶装置としてのＨＤＤ１０４を備える。加えてホスト１００は、記録媒体判別装置１１０との間の通信インターフェイス（判別装置Ｉ／Ｆ）１０５、印刷装置１２０との間の通信インターフェイス（プリンタＩ／Ｆ）１０６、モニタ１３０との間の通信インターフェイス（ビデオＩ／Ｆ）１０７を備える。さらに、ホスト１００は、後述する記録媒体判別装置１１０における記録媒体種の判別結果に基づき印刷のための制御を行うための制御部１０８を備える。

ＣＰＵ１０１は、メモリ１０２に格納されたプログラムに従い種々の処理を実行するものであり、特に、本実施形態に関わる、多値化、解像度変換、カラーマッチング、色変換、ハーフトーニング、マルチパス分解等の各種処理を実行する。これらのプログラムはＨＤＤ１０４に記憶しておくか、或いは図示しない外部接続装置から供給される。なお、マルチパスとは、所定の記録範囲に対し記録ヘッドを複数回走査して画像を完成させる印刷方式のことであり、画像の完成までに要した記録走査の回数のことをパス数と呼ぶ。また、ホスト１００はビデオＩ／Ｆ１０７を介してモニタ１３０に種々の情報を出力すると共に、入力部１０３を通じて各種情報を入力する。また、ホスト１００は判別装置Ｉ／Ｆ１０５を介して記録媒体判別装置１１０に接続されており、データを送信して記録媒体の判別処理を実行させると共に、記録媒体判別装置１１０から処理結果である記録媒体の判別結果を示す情報を受け取る。さらに、ホスト１００はプリンタＩ／Ｆ１０６を介して印刷装置１２０に接続されており、データを印刷装置１２０に送信して画像を形成させると共に、印刷装置１２０から印字完了やインク不足等の情報を受け取る。

本実施例では、印刷装置１２０と記録媒体判別装置１１０の通信インターフェイスを夫々別個に設けているが、例えば、二つの装置を一つの通信インターフェイスで繋いでもよい。

また、本実施例では、ホスト１００を介して、記録媒体判別装置１１０と印刷装置１２０とが接続される印刷システムとしているが、ホスト１００の機能と記録媒体判別装置１１０の機能を組み込んだ１の印刷装置（画像形成装置）であってもよい。

なお、以下では記録媒体に画像を形成する際の方式として、記録ヘッドを複数回走査させるマルチパス方式を前提として説明するが、例えば、長尺の記録ヘッドを用いたシングルパス方式であってもよい。

＜印刷装置１２０の概略構成＞
図４は、本実施例に係る印刷装置１２０の内部構成を示す図である。

印刷装置１２０は、インクを用いて記録媒体２０８上に画像形成を行うインクジェットプリンタであり、その内部に記録媒体判別装置１１０を内蔵し、記録媒体２０８の表面特性を判別する機能を備える。上述のとおり、ここでの記録媒体２０８は、基材の表面に粒径３〜２０μｍ程度のシリカを主体とした受容層を設けるマット紙である。

ヘッドカートリッジ２０１は、複数の吐出口からなる記録ヘッドと、この記録ヘッドへインクを供給する複数色のインクタンクを備える。インク色としては、ｓＫ（染料ブラック）、Ｃ（シアン）Ｍ（マゼンタ）Ｙ（イエロー）ＰＫ（フォトブラック）、ＭＫ１（マットブラック１）、ＭＫ２（マットブラック２）の７色を備えているものとする。ｓＫは染料インク、それ以外は顔料インクである。また、ＰＫは主に光沢紙に適正の高い、顔料の量が少なく、粒径の小さな顔料インクである。また、ＭＫ１（マットブラック１）は標準的な粘性の顔料インクであり、ＭＫ２（マットブラック２）は相対的に粘性の高い顔料インクである。以下、これらのインクを総称して色材と称する。また、ヘッドカートリッジ２０１には、記録ヘッドの各吐出口を駆動するための信号などを授受するためのコネクタが設けられている。ヘッドカートリッジ２０１は、キャリッジ２０２に位置決めして交換可能に搭載されており、キャリッジ２０２には、コネクタを介してヘッドカートリッジ２０１に駆動信号等を伝達するためのコネクタホルダが設けられている。

２０３はガイドシャフトである。キャリッジ２０２は、このガイドシャフト２０３に沿って往復移動可能となっている。具体的には、キャリッジ２０２は主走査モータ２０４を駆動源としてモータ・プーリ２０５、従動プーリ２０６およびタイミング・ベルト２０７等の駆動機構を介して駆動されるとともに、その位置及び移動が制御される。記録媒体２０８はオートシートフィーダ（以下、「ＡＳＦ」と呼ぶ。）２１０に搭載されており、印刷時には給紙モータ２１１の駆動によってギアを介してピックアップローラ２１２を回転させ、ＡＳＦ２１０から一枚ずつ分離給紙される。更に記録媒体２０８は、搬送ローラ２０９の回転によりキャリッジ２０２上のヘッドカートリッジ２０１の吐出口面と対向する記録開始位置に搬送される。搬送ローラ２０９はラインフィーダ（以下、「ＬＦ」と呼ぶ。）モータ２１３を駆動源としてギアを介して駆動される。記録媒体２０８が給紙されたかどうかの判定と給紙時の頭出し位置の確定は、ペーパエンドセンサ２１４を記録媒体２０８が通過した時点で行われる。キャリッジ２０２に搭載されたヘッドカートリッジ２０１は、吐出口面がキャリッジ２０２から下方へ突出して記録媒体２０８と平行になるように保持されている。

記録媒体判別装置１１０は、印刷装置１２０の副走査方向の下流に配置される。図５は、本実施例に係る記録媒体判別装置１１０の概略を説明する図であり、（ａ）はその全体図、（ｂ）は正面からの断面模式図、（ｃ）は側面からの断面模式図である。図５の（ａ）に示すとおり記録媒体判別装置１１０は、搬送されてきた記録媒体２０８を挟みこむようにコの字の形状となっている。また、図５の（ｂ）及び（ｃ）に示すとおり、可視波長の全域でパワーを持つ白色蛍光灯５０１により、記録媒体２０８を背面から照明する。白色蛍光灯５０１からの照明光のうち、記録媒体２０８もしくは記録媒体２０８と色材層を透過してその法線方向に進む透過光は、記録媒体２０８の表面側に配置された収光レンズ５０２によって収束される。なお、ここで言う色材層とは、色材の塗布により記録媒体２０８の受容層の内部及び／又は表面に定着した色材によって形成される層を指し、記録媒体２０８の種類を判別するための画像（以下、「判別用画像」と呼ぶ。）が印刷された領域を意味する。収束された光は、不図示のミラーレンズによって光路長を調整され、ラインセンサ５０３によって各位置での光量に変換される。記録媒体２０８の主走査方向の各位置での光量を検出すると、搬送ローラ２０９の回転によって記録媒体２０８を搬送し、次の位置での光量検出を行う。このような光量検出と、搬送を繰り返し、好適には主走査・副走査ともに４８００ｄｐｉ単位での光量を検出する構成が望ましい。

なお、透過光量の検出は上述のようなラインセンサに限定されない。例えば、記録ヘッドのように光源と受光部が走査することで記録媒体全面の透過光量を検出するようにしてもよい。また、ラインセンサに代えて、例えばセルフォック（登録商標）レンズと受光素子を組み合わせたＣＩＳ方式を採用してもよい。

図６は、本実施例に係る記録媒体判別装置１１０の機能構成を示すブロック図である。記録媒体判別装置１１０は、判別用画像印刷部６０１、透過光情報取得部６０２、表面特性判定部６０３で構成される。記録媒体判別装置１１０の最終的な出力（判定結果）は、判別装置Ｉ／Ｆ１０５を介して制御部１０８に送られる。

＜本実施例における処理の流れ＞
ユーザによって入力部１０３から、記録媒体の種類を判別する処理の依頼が入力されると、入力部１０３は判別処理の開始をＣＰＵ１０１に通知する。通知を受けたＣＰＵ１０１は、記録媒体判別装置１１０に処理の開始を通知し、以下の各処理を実行する。図７は、本実施例に係る判別用画像の印刷から、判別結果に基づく印刷制御処理までの各処理の流れを示すフローチャートである。なお、この一連の処理は、以下に示す手順を記述したコンピュータ実行可能なプログラムを、ＨＤＤ１０４からメモリ１０２上に読み込んだ後に、ＣＰＵ１０１によって該プログラムを実行することによって実施される。

ステップ７０１において、ＣＰＵ１０１は、印刷装置１２０に対し、記録媒体への判別用画像の印刷を指示する。指示を受けて印刷装置１２０は、記録媒体の所定の位置に判別用画像を印刷する。この場合において、判別用画像の印刷に用いられる色材の粒径は、記録媒体の受容層を構成する粒子（以下、「受容層粒子」と呼ぶ。）の粒径に比べて大きい。すなわち、受容層粒子よりも粒径が大きい色材を用いて、受容層の一部領域を被覆する。図８は、判別用画像が印刷されたＡ４サイズの記録媒体の一例を示す図である。主走査方向と副走査方向に２１ｍｍずつの余白を空け、８５ｍｍ角の正方形の判別用画像が印刷されている。なお、図８に示す判別用画像の印刷位置およびサイズは一例であり、これに限定されるものではない。判別用画像のない領域（色材層が存在しない領域）と判別用画像がある領域（色材層が存在する領域）を設け、後続する透過光情報取得処理においてラインセンサ５０３で検出される光量が主にどちらの領域からの透過光であるのかを識別できればよい。例えば、判別用画像のサイズは４０ｍｍ角で余白が４０ｍｍであってもよいし、判別用画像の形状は正方形でなく長方形であってもよいし、矩形以外の形状（例えば円形）であってもよい。判別用画像の印刷には、標準的なインク粘性を持つ色材を用いた場合の画像の濃度分布特性を知りたいことから、本実施例では、ｓＫやＰＫに比べて色材の粒径の大きいＭＫ１（マットブラック１）を用いるものとする。判別用画像が印刷された記録媒体は記録媒体判別装置１１０まで搬送され、印刷装置１２０はＣＰＵ１０１に搬送完了の通知を送る。

ステップ７０２において、ＣＰＵ１０１は、記録媒体判別装置１１０に透過光情報の取得を指示する。指示を受けて記録媒体判別装置１１０は、白色蛍光灯５０１を発光させ、記録媒体の透過光情報を取得する。ここでは、透過光情報として、記録媒体の全領域のうち判別用画像が印刷されていない領域を透過した光量の情報と、判別用画像が印刷された領域（色材層が存在する領域）を透過した光量の情報を取得する。透過光情報を取得すると、記録媒体判別装置１１０は、透過光情報の取得完了をＣＰＵ１０１に通知する。

ステップ７０３において、ＣＰＵ１０１は、記録媒体判別装置１１０に対し、記録媒体の表面特性を判定する処理の実行を指示する。指示を受けて記録媒体判別装置１１０は、ステップ７０２で取得した透過光情報を基に記録媒体の表面特性を判定する処理（「表面特性判定処理」）を行う。表面特性の判定を終えると記録媒体判別装置１１０は、判定結果を制御部１０８に通知する。

ステップ７０４において、制御部１０８は、受け取った判定結果に基づき、記録媒体の種類（表面特性）に応じた印刷の制御処理（印刷制御処理）を行う。

以下で、それぞれの処理工程に関して詳しく説明する。

＜判別用画像の印刷について＞
ステップ７０１において判別用画像の印刷が開始されると、まず、記録媒体が所定の記録開始位置に搬送される。

次に、キャリッジ２０２が記録媒体上をガイドシャフト２０３に沿って移動し、その移動の際にインクカートリッジ２０１の記録ヘッド吐出口よりＭＫ１（マットブラック１）の色材が吐出される。このガイドシャフト２０３に沿ったキャリッジ２０２の移動を「主走査」といい、移動方向を「主走査方向」という。そして、キャリッジ２０２がガイドシャフ２０３の一方端まで移動すると、搬送ローラ２０９が所定量だけ記録媒体をキャリッジ２０２の走査方向に垂直な方向に搬送する。この記録媒体の搬送を「紙送り」または「副走査」といい、この搬送方向を「紙送り方向」または「副走査方向」という。記録媒体の所定量の搬送が終了すると、再度、キャリッジ２０２はガイドシャフト２０３に沿って移動する。このように、記録ヘッドのキャリッジ２０２による走査と紙送りとを繰り返し、記録媒体の表面に判別用画像が印刷される。

判別用画像が印刷された（色材層が形成された）記録媒体は、記録媒体判別装置１１０へと搬送される。図９は、判別用画像が印刷された記録媒体２０８が、記録媒体判別装置１１０へと搬送される様子を示している。

＜透過光情報の取得について＞
上述のとおりステップ７０２における透過光情報の取得処理では、２種類の情報（判別用画像が印刷されていない領域の透過光量と判別用画像が印刷された領域の透過光量）を取得する。図１０は、判別用画像が印刷された記録媒体から上記２種類の透過光量がどのように得られるのかを説明する図である。まず、白色蛍光灯５０１から照射され記録媒体を透過した光を収束レンズ５０２によって収束し、ラインセンサ５０３で受光する。そして、判別用画像のパターンとラインセンサ５０３との位置関係より、上記２種類の透過光量をそれぞれ得ることができる。詳細には、ラインセンサ５０３の右半分１００１で検出される光量を判別用画像が印刷されていない領域の透過光量Ｙtrans_paperとする。そして、左半分１００２で検出される光量を判別用画像が印刷された領域の透過光量Ｙtrans_colorとして、上記２種類の透過光量を得る。なお、図１０に示す例では、記録媒体上に色材層が形成されている領域とそうでない領域を設け、一度に２種類の透過光情報を取得しているが、このような例に限定されない。例えば、記録媒体に判別用画像を印刷する前に記録媒体判別装置１１０まで搬送してＹtrans_paperを測定し、その後、逆方向に搬送してから判別用画像の印刷を行い再び主走査方向に搬送して、Ｙtrans_colorを測定するようにしてもよい。

＜表面特性判定処理について＞
ステップ７０３における表面特性判定処理では、判別用画像が印刷された記録媒体の透過率が求められ、求められた透過率から記録媒体の表面特性（ここでは、受容層粒子の堆積密度）が推測されて、記録媒体が判別される。図１１の（ａ）及び（ｂ）は、透過率から受容層粒子の堆積密度を推測する際の考え方を説明する図であり、基材の背面から入射した光が、受容層と色材を透過する様子が示されている。各矢印はそれぞれの位置における透過光を表し、色の濃さの違いは透過する光量の違いを表している。すなわち、色が濃い矢印ほど透過する光量が少なく、色が薄い矢印ほど透過する光量が多いことを示している。図１１の（ａ）は、受容層粒子の堆積密度が低いタイプの記録媒体のケースを示しており、粒子と粒子の間に色材が入り込んでしまっている。この場合、透過光は色材と粒子の両方を透過する光（色の濃い矢印）と、粒子のみを透過する光（色の薄い矢印）とに分かれ、粒子のみを透過する光の量が少なくないことから、透過率は高くなる。図１１の（ｂ）は、受容層粒子の堆積密度が高いタイプの記録媒体のケースを示しており、色材が粒子間に入り込まず、記録媒体の表面全体を遮蔽するように色材で覆われている。この場合、透過光はどの位置でも一様（矢印の色の差が小さい）で、全体的に透過光量が少ないことから、透過率は低くなる。図１２の（ａ）及び（ｂ）は、ＭＫ１（マットブラック１）を用いて印刷された判別用画像部分の透過光量をラインセンサ５０３で受光して得られた２次元測定結果の一例を示す図である。図１２の（ａ）は、図１１の（ａ）に対応しており、受容層粒子の堆積密度が低いことから透過光量が多く、全体的に明るい画像となっている。図１２の（ｂ）は図１１の（ｂ）に対応しており、受容層粒子の堆積密度が高いことから透過光量が少なく、図１２の（ａ）に比べ全体的に暗い画像となっている。

上述のような受容層粒子の堆積密度の違いによる透過光量の違いは、色材に比べ屈折率の低い記録媒体の側から光が入射すると、散乱する光よりも記録媒体の内部に透過する光が多いことに起因している。従来技術のように、記録媒体に比べ屈折率の高い色材の側から光が入射すると、色材の内部に透過する光よりも散乱する光の方が多くなるために、透過率の正確な計測が困難となる。

以上のように、マット紙等のコート紙における受容層を構成する微細な粒子の堆積密度をより簡易に判別すべく、本発明者が鋭意研究を重ねた結果、透過光量を基に判別する方法を見出したものである。なお、図１１に示した模式図では受容層粒子の形状や大きさは均一であるが、このような例に限定されるものではない。例えば、粒子の形状や大きさがばらついていても、堆積密度によって粒子間に隙間が発生する場合には同様の傾向が見られることから、同様に適用が可能である。

図１３は、本実施例に係る表面特性判定処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。

ステップ１３０１において、記録媒体判別装置１１０は、前述のステップ７０２で取得した透過光情報を基に、判別用画像が印刷された記録媒体の透過率Ｔを求める。透過率Ｔは、透過光情報に含まれる２種類の透過光量（Ｙtrans_paperとＹtrans_color）より、以下の式（１）を用いて求めることができる。
透過率Ｔ=Ｙtrans_color/Ｙtrans_paper ・・・式（１）

例えば、ステップ７０２で取得された２種類の透過光量が、Ｙtrans_paper：23.87、Ｙtrans_color：0.25であったとする。この場合の透過率Tは、上記式（１）より0.010となる。同様に、ステップ７０２で取得された２種類の透過光量が、Ｙtrans_paper：13.60、Ｙtrans_color：0.58であったとする。この場合の透過率Tは、上記式（１）より0.043となる。

ステップ１３０２において、記録媒体判別装置１１０は、求められた透過率Ｔと予め用意された閾値Th_tとを比較し、透過率Ｔが閾値Th_tよりも大きいかどうかを判定する。この場合において、閾値Th_tは、様々な表面特性の記録媒体（サンプル）を用意し、これらサンプルを用いて前述した透過光情報の取得と透過率の導出を行い、適切な値（例えば、0.027）を予め決定して保持しておけばよい。判定の結果、求められた透過率Ｔが閾値Th_tよりも大きい場合には、ステップ１３０３に進む。一方、求められた透過率Ｔが閾値Th_t以下の場合には、ステップ１３０４に進む。仮に、閾値Th_tが0.027であるとき、上記透過率T：0.010の場合であればステップ１３０４に、上記透過率T：0.043の場合であればステップ１３０３に、進むことになる。なお、閾値Th_tを予め保持するのではなく、例えば、ユーザが別途測定した値を、入力部１０３を介して入力するようにしてもよい。

ステップ１３０３において、記録媒体判別装置１１０は、記録媒体の表面が色材によって十分に遮蔽されておらず、受容層を構成する粒子の堆積密度が低い種類の記録媒体であると判定する。

ステップ１３０４において、記録媒体判別装置１１０は、記録媒体の表面が色材によって十分に遮蔽されており、受容層を構成する粒子の堆積密度が高い種類の記録媒体であると判定する。

この判定結果は、堆積密度情報として、判別装置ＩＦ１０５からホスト１００に入力される。例えば、受容層粒子の堆積密度が低い場合にはフラグ「ｄ_ｆｌｇ：０」が、受容層粒子の堆積密度が高い場合にはフラグ「ｄ_ｆｌｇ：１」が、判別装置ＩＦ１０５を介してホスト１００に入力された後、制御部１０８に送られることになる（図２を参照）。

なお、本実施例では記録媒体の種類を２種類（堆積密度の低い種類と堆積密度の高い種類）に分類したが、例えば、Th_tを２つ用意し、３種類（低い・普通・高い）に分類してもよい。また、本実施例では求められた透過率と閾値とを比較することで受容層粒子の堆積密度を基準とした記録媒体の判別を行っているが、これに限られない。例えば、透過率と受容層粒子の堆積密度とを対応付けたテーブルを用意しておき、当該テーブルを参照することで求められた透過率に対応する記録媒体の種類を判別するようにしてもよい。或いは、求められた透過率に所定の係数を掛ける等によって受容層の堆積密度を算出して、記録媒体の種類を判別するようにしてもよい。

＜印刷制御処理について＞
ステップ７０４における印刷制御処理では、ユーザによって選択された画像データ（ＨＤＤ１０４に格納された複数の画像データから選択）を対象に、判定された記録媒体の種類に応じて、目的に沿った適切な印刷処理がなされる。なお、印刷処理の対象となる画像データに対しては、種々の画像処理（多値化、解像度変換、カラーマッチング、色変換、ハーフトーニング、マルチパス分解等）が施されて最終的な印刷データに変換される。

図１４は、本実施例に係る印刷制御処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。この印刷制御処理では、印刷データに対して目的に応じた印刷制御を行うが、本実施例では、画像暗部の濃度の向上を目的とし、表面特性判定処理によって推測された受容層粒子の堆積密度に応じて、使用するインクを切り替える態様を示す。

ステップ１４０１において、制御部１０８は、前述の表面特性判定処理における判定結果、すなわち、堆積密度情報としてのフラグ（ｄ_ｆｌｇ：０ or ｄ_ｆｌｇ：１）に基づいて、処理の振り分けを行う。堆積密度が低いことを示すフラグ（ｄ_ｆｌｇ：０）であった場合には、ステップ１４０２に進む。一方、堆積密度が高いことを示すフラグ（ｄ_ｆｌｇ：１）であった場合には、ステップ１４０３に進む。

ステップ１４０２において、制御部１０８は、印刷データを、相対的に粘性の高いＭＫ２のインクを使用して記録媒体上に印刷する。

ステップ１４０３において、制御部１０８は、印刷データを、相対的に粘性の低い（標準的な粘性）ＭＫ１のインクを使用して記録媒体上に印刷する。

図１５の（ａ）〜（ｃ）は、上記のようにして印刷処理がなされた結果、記録媒体上にどのようにインクが定着するのかを示した模式図である。まず、図１５の（ａ）は、受容層粒子の堆積密度が低い記録媒体に対して標準的な粘性であるＭＫ１インクを用いて画像を印刷した場合のインクの定着状態を示している。色材であるインクが受容層粒子の隙間に落ち込み、受容層の表面に残っているインクの量が少ないことがわかる。このように、色材であるインクが受容層粒子の隙間に落ち込むと、局所的に濃度が出ない領域が多く発生して濃度の低下が起こってしまう。同（ｂ）は、受容層粒子の堆積密度が低い記録媒体に対して粘性の高いＭＫ２インクを使用して画像を印刷した場合のインクの定着状態を示している。この場合は色材であるインクが受容層粒子の隙間に落ち込みにくく、インクが受容層の表面に多く残っていることがわかる。このように、色材であるインクが受容層の表面に多く残るので濃度低下を防ぐことができる。同（ｃ）は、受容層粒子の堆積密度が高い記録媒体に対して標準的な粘性であるＭＫ１インクを用いて画像を印刷した場合のインクの定着状態を示している。この場合、受容層粒子が密であるため、標準的な粘性のインクでも受容層の表面近くにインクが定着できる。受容層粒子の堆積密度が高い記録媒体に標準よりも粘性の高いインクを用いると、受容層からインクが溢れる画質弊害が顕在化することがあるため、受容層粒子の堆積密度が高い記録媒体に対しては標準の粘性インクを用いたほうが好ましいといえる。

以上のように、受容層粒子の堆積密度に適したインクを用いて画像形成を行うように制御することで、画像濃度を向上させることができる。

上述の実施例では、画像暗部で濃度低下が生じないように、使用するインクを切り替える制御を行う場合について述べた。しかしながら、例えば、マットブラックインクが２種以上搭載されていない印刷装置の場合は、上述したような使用インクの切り替え制御はできない。その場合は、例えば印刷処理の実行前に所望の濃度が出ない旨のメッセージをモニタ上に表示して、ユーザに対し印刷を続行するかどうかの判断を促すようにしてもよい。或いは、マルチパス印刷のパス数を変更する制御、すなわち、濃度を上げたい場合はパス数を増やす（逆に、濃度を下げたい場合はパス数を減らす）制御を行うようにしてもよい。これは、パス数が増えると一度に吐出されるインク量は減るので、受容層内部にあまりインクが入り込まず、加えて、次のパスで吐出されるインクの受容層内部への進入を表面に残って定着したインクがブロックし、結果、より多くのインクが表面に残るためである。

また、インクを紙面表面に定着させるための反応剤を吐出できるよう別のインクタンクを備える印刷装置の場合であれば、受容層粒子の堆積密度に応じて、反応剤の使用量を変更する制御を行うようにしてもよい。すなわち、堆積密度が低い場合は反応剤の使用量を増やし、堆積密度が高い場合は反応剤の使用量を減らす、といった制御を行うようにしてもよい。

また、本実施例では、判別用画像を印刷して透過光情報を取得し、表面特性判定処理を行うことによって受容層の堆積密度を推測しているが、予め受容層の堆積密度の情報が判明していたり、外部ネットワークからダウンロードする等によって入手できる場合もある。そのような場合には判別用画像の印刷（ステップ７０１）〜表面特性判定処理（ステップ７０３）を省略して、印刷制御処理（ステップ７０４）を実行してもよい。

さらに、本実施例における印刷制御処理では、表面特性判定処理で生成された堆積密度情報（フラグ）を用いて記録媒体に応じた印刷制御を行うようにしているが、これに限られない。たとえば、ユーザが同様の方法で別途透過率を測定して得られた堆積密度の情報を保存しておき、印刷時に入力部１０３を介してユーザが入力し、当該入力された堆積密度情報に基づいて印刷制御を行うように構成してもよい。

また、本実施例では、画像濃度の向上を目的とした印刷制御について述べたが、目的が異なる印刷制御についても本発明の範疇となりえる。例えば、印刷された記録媒体を手で擦った場合にインク剥がれ、手にインクが移ってしまうことがある。このような、ある対象物で紙を擦った場合にどの程度インクが剥がれて対象物へインクが移ってしまうのか（インク面への擦れに対する強さを表す指標）を耐擦過性と呼ぶ。そして、受容層の表面に定着しているインクが多い程、この耐擦過性が良くない（インクが剥がれやすい）ことがわかっている。つまり、画像濃度の向上を目的にインクを受容層表面に定着させることは、一方でインクが剥がれやすく耐擦過性を悪化させる状態となる。よって、耐擦過性の向上を目的とする場合は、インクを紙面の中により浸透させるための制御、すなわち、受容層粒子の堆積密度が高くなるほど、より粘性の低いインクを使用するような制御を行うようにすればよい。

以上のとおり本実施例によれば、記録媒体の受容層を構成する微細な粒子の堆積密度を、記録媒体の透過率から簡易に推測する。そして、推測された堆積密度に応じて、目的に沿った印刷制御が実現される。

（実施例２）
実施例１では、記録媒体を透過する光量の情報を取得して透過率を求め、求められた透過率から、受容層を構成する粒子の堆積密度を推測して記録媒体の種類を特定する態様について説明した。次に、透過光情報として記録媒体を透過する光の分布情報を取得して受容層の堆積密度のムラ周期を求め、求められたムラ周期から、受容層粒子の堆積密度を推測して記録媒体の種類を特定する態様について実施例２として説明する。なお、実施例１と共通する部分については、説明を簡略化ないしは省略し、差異点を中心に説明するものとする。

＜透過光情報の取得について＞
実施例１における透過光情報の取得処理では、判別用画像が印刷された領域全体の透過光量Ｙtrans_colorと判別用画像が印刷されていない領域の透過光量Ｙtrans_paperとを取得していた。本実施例における透過光情報の取得処理では、判別用画像のパターンとラインセンサ５０３との位置関係より、判別用画像が印刷された記録媒体を透過する光の分布情報を取得する。詳細には、判別用画像が印刷された領域を任意の大きさのメッシュに分割し、ラインセンサ５０３を順次走査することによって各メッシュあたりの透過光量を取得する。メッシュを細かくするほどより詳細な分布情報となり、正確なムラ周期の導出に繋がることになる。

＜表面特性判定処理について＞
本実施例に係る表面特性判定処理では、上述の透過光情報の取得処理で取得した透過光情報（判別用画像が印刷された領域を透過する光の分布情報）から、まず、受容層の粒径に依存する堆積密度のムラ周期成分の抽出を行う。そして、抽出したムラ周期成分と、予め保持する閾値とを比較して、受容層粒子の堆積密度を推測する。

実施例１において図１１を用いて説明したとおり、基材の背面から入射した光は、受容層粒子の堆積密度及び色材の定着の仕方によって場所ごとにムラのある透過光となる。このムラの周期は、受容層の粒径に依存することが分かっている。そこで、本実施例では、一定の粒径の範囲とその粒径に対応する周期成分の振幅から、受容層粒子の堆積密度を推測する。ここで、一定の粒径の範囲とは、複数種類の記録媒体（ここでは、マット紙）の表面を予め測定した結果から想定され得る、１つ乃至複数の粒子からなる固まりの大きさであって、かつラインセンサ５０３で識別可能な範囲を示す。仮にラインセンサ５０３の光学解像度が１９２００ｄｐｉであった場合は、サンプリング周期を考慮し、識別可能な粒径である３μｍ以上が一定の粒径の範囲となる。このように、ラインセンサ５０３で識別可能な範囲と複数種類のマット紙の表面を測定した結果から想定される範囲とから、対象となる粒径の範囲が決定される。

図１６は、本実施例に係る表面特性判定処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。

ステップ１６０１において、記録媒体判別装置１１０は、上述の透過光情報の取得処理で取得した透過光の分布情報から、平均光量を求める。具体的には、メッシュ毎の透過光量の合計値を求め、求められた合計値をメッシュの総数で割ることで平均光量が得られる。図１７は、透過光の分布情報から平均光量を求める様子を示す図であり、（ａ）は受容層粒子の堆積密度が低い場合、（ｂ）は受容層粒子の堆積密度が高い場合にそれぞれ対応している。

ステップ１６０２において、記録媒体判別装置１１０は、受容層の堆積密度のムラ周期成分を抽出する。具体的には以下のとおりである。まず、ステップ１６０１で得た平均光量を基に、透過光の分布情報で示される透過光量の夫々の位置について、平均光量との比率を示すデータ（以下、「比率データ」と呼ぶ。）を生成する。例えば、あるメッシュにおける透過光量が0.3で平均光量が0.2であったとすれば、当該位置（メッシュ）の比率は0.3÷0.2で1.5となる。このような比率を各位置（各メッシュ）について求める。次に、生成した比率データを、公知のフーリエ変換を用いて周期ごとの振幅に変換し、予め用意した一定の粒径の範囲に対応する周期帯の振幅値を求める。図１８は、フーリエ変換によって得られた周期毎の振幅をグラフにし、一定の粒径の範囲に対応する周期帯を視覚的に示した図であり、（ａ）は受容層粒子の堆積密度が低い場合、（ｂ）は受容層粒子の堆積密度が高い場合にそれぞれ対応している。図１８の（ａ）及び（ｂ）において、斜線で示す部分の積分値が振幅値となる。最後に、得られた振幅値の合計値Ｐｏｗｅｒ_gを求める。この合計値Ｐｏｗｅｒ_gがムラの周期成分となる。

ステップ１６０３において、記録媒体判別装置１１０は、ステップ１６０２で導出されたムラの周期成分としての合計値Ｐｏｗｅｒ_gが、予め用意した閾値Th_powerよりも大きいかどうかを判定する。例えば、受容層粒子の堆積密度が小さい場合の合計値Ｐｏｗｅｒ_gが０．３２２程度、受容層粒子の堆積密度が大きい場合の合計値Ｐｏｗｅｒ_gが０．３００程度であったとする。この場合、閾値Th powerは０．０３１といった値に設定される。このような閾値Th_powerを、実施例１における閾値Th_tと同様、複数の表面特性を持つ記録媒体を用いて予め導出して保持しておく。合計値Ｐｏｗｅｒ_gがTh_ powerよりも大きい場合には、ステップ１６０４に進む。一方、合計値Ｐｏｗｅｒ_gがTh_ powerよりも小さい場合には、ステップ１６０５に進む。

ステップ１６０４において、記録媒体判別装置１１０は、記録媒体の表面が色材によって十分に遮蔽されておらず、受容層を構成する粒子の堆積密度が低い種類の記録媒体はであると判定する。

ステップ１６０５において、記録媒体判別装置１１０は、記録媒体の表面が色材によって十分に遮蔽されており、受容層を構成する粒子の堆積密度が高い種類の記録媒体であると判定する。

そして、実施例１と同様、判定処理の結果が堆積密度情報として、判別装置ＩＦ１０５からホスト１００に入力される。

以上のとおり、本実施例では、記録媒体の場所毎の透過光の分布情報から導出された透過光量のムラ周期に基づいて、記録媒体の種類が判別される。

なお、透過光の分布情報から特定の周期帯の振幅を求める代わりに、透過光量のヒストグラムを生成し、当該ヒストグラムの形状を特徴量として記録媒体の種類の判定を行うようにしてもよい。例えば、透過光量の少ない場所が比較的多ければ堆積密度が高い、といった具合に判定することができる。

また、本実施例では特定の周期帯の振幅値の合計値を求めて閾値Th_powerと比較することで記録媒体の種類を判定したが、各周期の振幅値と所定の閾値とを比較し当該閾値を超えた数が一定数以上になるかどうかによって記録媒体の種類を判定してもよい。

さらに、表面特性判定処理において、透過光情報として、実施例１に係る透過率と本実施例に係る透過光の分布情報の両方を用いて、表面特性を推測してもよい。

（実施例３）
実施例１及び２は、透過光の情報のみを基に受容層粒子の堆積密度を推測して記録媒体種の判別を行うもので、前述の図２の（ａ）（ｃ）の低堆積密度グループと（ｂ）（ｄ）の高堆積密度グループとを判別することができた。しかし、実施例１及び２では、それ以上の判別は困難であった。より詳細な記録媒体種の判別を行うことができれば、濃度向上や擦過性向上といった目的に応じた印刷制御をより適切に行うことが可能となる。

次に、透過光の情報に加え反射光の情報を用いることで、表面特性として受容層粒子の堆積密度だけでなくその粒径をも推測し、より詳しい判別（例えば、前述の図２の低堆積密度グループのうち（ａ）か（ｃ）かの判別）を可能にする態様について説明する。なお、実施例１及び２と共通する部分については、説明を簡略化ないしは省略し、差異点を中心に説明するものとする。

図１９は、本実施例に係る記録媒体判別装置１１０の概略を説明する図であり、（ａ）はその全体図、（ｂ）は正面からの断面模式図、（ｃ）は側面からの断面模式図である。図１９の（ｂ）に示すとおり、実施例１の構成（図５を参照）に加え、搬送されてくる記録媒体と副走査方向に並ぶように配置された基準板１９０１が設けられている。この基準板１９０１は、後述する反射光情報を取得する際の基準とされ、光学特性の経時変化が小さいセラミックス等の材質から成る。また、汚れ防止のためのシャッタ（不図示）を備えていてもよい。また、図１９の（ｃ）に示すとおり、第二の白色蛍光灯１９０２が、記録媒体とラインセンサ５０３とを結ぶ法線に対し、主走査方向下流に４５度をなす方向に設置されている。この白色蛍光灯１９０２から照射された光のうち、記録媒体（若しくは記録媒体と色材層）に反射してその法線方向に進む反射光は、収光レンズ５０２によって収束される。収束された光は、不図示のミラーレンズによって光路長を調整され、ラインセンサ５０３で受光してその光量が検出される。

図２０は、本実施例に係る記録媒体判別装置１１０の機能構成を示すブロック図である。記録媒体判別装置１１０は、判別用画像印刷部２００１、透過光情報取得部２００２、反射光情報取得部２００３、表面特性判定部２００４で構成される。記録媒体判別装置１１０の最終的な出力（判定結果）は、判別装置Ｉ／Ｆ１０５を介して制御部１０８に送られる。

＜本実施例における処理の流れ＞
ユーザによって入力部１０３から、記録媒体の種類を判別する処理の依頼が入力されると、入力部１０３は判別処理の開始をＣＰＵ１０１に通知する。通知を受けたＣＰＵ１０１は、記録媒体判別装置１１０に処理の開始を通知し、以下の処理を実行する。図２１は、本実施例に係る記録媒体種判別用画像の印刷から、判別結果に基づく印刷制御処理までの各処理の流れを示すフローチャートである。

ステップ２１０１及びステップ２１０２は、実施例１に係る図７のフローチャートのステップ７０１及びステップ７０２と同じである。すなわち、まず印刷装置１２０で記録媒体の所定の位置に判別用画像の印刷がなされ（ステップ２１０１）、次に記録媒体判別装置１１０で記録媒体の透過光情報が取得される（ステップ２１０２）。

ステップ２１０３において、ＣＰＵ１０１は、記録媒体判別装置１１０に反射光情報の取得を指示する。指示を受けて記録媒体判別装置１１０は、第２の白色蛍光灯１９０２を発光させ、記録媒体の反射光情報を取得する。ここでは、反射光情報として、基準板１９０１で反射した反射光の情報と、記録媒体上に形成された色材層で反射した反射光の情報を取得する。反射光情報を取得すると、記録媒体判別装置１１０は、反射光情報の取得完了をＣＰＵ１０１に通知する。

ステップ２１０４において、ＣＰＵ１０１は、記録媒体判別装置１１０に対し、記録媒体の表面特性を判定する処理の実行を指示する。指示を受けて記録媒体判別装置１１０は、ステップ２１０２で取得した透過光情報とステップ２１０３で取得した反射光情報とを基に、表面特性としての受容層粒子の堆積密度と粒径を求め、記録媒体の種類を判定する処理を行う。判定を終えると記録媒体判別装置１１０は、判定結果を制御部１０８に通知する。

ステップ２１０５において、制御部１０８は、受け取った判定結果に基づき、記録媒体の種類に応じた印刷の制御処理（印刷制御処理）を行う。

以下で、それぞれの処理工程に関して詳しく説明する。

＜反射光情報の取得について＞
上述のとおりステップ２１０３における反射光情報の取得処理では、２種類の情報（基準板１９０１で反射した反射光量と記録媒体上の色材層がある領域で反射した反射光量）を取得する。図２２の（ａ）は記録媒体上の判別用画像（色材層）からの反射光量を取得する様子を説明する図であり、同（ｂ）は基準板からの反射光量を取得する様子を説明する図である。

記録媒体が搬送されると記録媒体判別装置１１０は、第二の白色蛍光灯１９０２を点灯させ、基準板１９０１と記録媒体上の色材層で反射した光をラインセンサ５０３で受光する。そして、透過光情報の場合と同様、ラインセンサ５０３との位置関係から、上記２種類の反射光量の情報が取得される。詳細には、ラインセンサ５０３のうち、基準板１９０１の反射光を受光しているセンサ部分を特定し、特定されたセンサ部分で検出される光量を、基準板１９０１からの反射光量Ｙref_absとする。同様に、ラインセンサ５０３のうち、記録媒体上の色材層がある領域からの反射光を受光しているセンサ部分を特定し、特定されたセンサ部分で検出された光量を、記録媒体上の色材層からの反射光量Ｙref_colorとする。

＜表面特性判定処理について＞
ステップ２１０４における表面特性判定処理では、判別用画像が印刷された記録媒体の透過率と反射率が求められ、求められた透過率と反射率から記録媒体の表面特性（受容層粒子の堆積密度及び粒径）が推測されて、記録媒体が判別される。透過率から受容層粒子の堆積密度を推測する方法は実施例１と同様であるため説明を省略し、ここでは、反射率から、受容層粒子の粒径をどのようにして推測するのかについて説明する。

図２３は、光源（第２の白色蛍光灯１９０２）からの光が記録媒体の表面でどのように拡散するのかを示した図であり、（ａ）は受容層の粒径が小さい場合、同（ｂ）は受容層の粒径が大きい場合を説明している。図２３の（ａ）では、色材層の内部で反射して色材層の表面で拡散した光２３０１に加え、色材層の表面で反射した光２３０２が、ラインセンサ５０３に向かって進んでいるのがわかる。一方、図２３の（ｂ）では、色材層の内部で反射して色材層の表面で拡散した光２３０１は（ａ）の場合と変わらないが、色材層の表面で反射した光２３０２は表面の凹凸によって多重反射して減衰し、反射光の一部がラインセンサ５０３に到達していないのがわかる。つまり、受容層の粒径が大きい場合は粒径が小さい場合に比べて表面で反射し、ラインセンサ５０３に到達する光が少なくなるために、相対的に反射率が低くなる。

図２４の（ａ）及び（ｂ）は、ＭＫ１のインクで印刷された判別用画像の反射光を、ラインセンサ５０３で受光した場合の２次元測定結果（グレースケール画像）の一例を示す図である。図２４の（ａ）は、粒径が小さく表面の凹凸が小さい場合であり、反射光量が多いため全体的に明るい画像となっている。図２４の（ｂ）は、粒径が大きく表面の凹凸が大きい場合であり、反射光量が少ないため全体的に暗い画像となっている。

以上のように、マット紙等のコート紙における受容層の粒径を簡易に判別すべく、本発明者が鋭意研究を重ねた結果、反射光量を基に判別する方法を見出したものである。

図２５は、本実施例に係る表面特性判定処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。

ステップ２５０１において、記録媒体判別装置１１０は、前述のステップ２１０２で取得した透過光情報を基に、判別用画像が印刷された記録媒体の透過率Ｔを求める。

ステップ２５０２において、記録媒体判別装置１１０は、前述のステップ２１０３で取得した反射光情報を基に、判別用画像が印刷された記録媒体の反射率Ｒを求める。反射率Ｒは、反射光情報に含まれる２種類の反射光量（Ｙref_absとＹref_color）より、以下の式（２）を用いて求めることができる。

通常、Ｙref_absは１００、Ｙref_colorは３．３から２．０程度の値となる。この場合、反射率Ｒは、上記式（２）より、０．０３３から０．０２０程度となる。

ステップ２５０３において、記録媒体判別装置１１０は、ステップ２５０１で求められた透過率Ｔと予め用意された閾値Th_tとを比較し、透過率Ｔが閾値Th_tよりも大きいかどうかを判定する。この判定処理は実施例１におけるステップ１３０２と同様であり、透過率Ｔから受容層粒子の堆積密度を判別している。判定の結果、透過率Ｔが閾値Th_tよりも大きい場合には、ステップ２５０４に進む。一方、透過率Ｔが閾値Th_t以下の場合には、ステップ２５０７に進む。

＜透過率Ｔが閾値Th_tより大きい場合＞
ステップ２５０４において、記録媒体判別装置１１０は、ステップ２５０２で求められた反射率Ｒと予め用意された閾値Th_r1とを比較し、反射率Ｒが閾値Th_r1よりも大きいかどうかを判定する。この場合において、閾値Th_r1は、図２の（ａ）や（ｂ）に示すような堆積密度の低い複数種類の記録媒体（サンプル）を用意し、これらサンプルを用いて前述した反射光情報の取得と反射率の導出を行い、適切な値を予め決定して保持しておけばよい。通常、受容層粒子の堆積密度が低く表面の凹凸が小さい場合には反射率Ｒは０．０３５程度、受容層粒子の堆積密度が低く表面の凹凸が大きい場合には反射率Ｒは０．０２６程度となる。この場合、閾値Th_r1は、例えば０．０３０といった値に設定すればよい。判定の結果、求められた反射率Ｒが閾値Th_r1よりも大きい場合には、ステップ２５０５に進む。一方、求められた反射率Ｒが閾値Th_r1以下の場合には、ステップ２５０６に進む。

ステップ２５０５において、記録媒体判別装置１１０は、透過率Ｔと反射率Ｒの両方が閾値よりも大きいことから、受容層粒子の堆積密度が低く、かつ受容層の粒径が小さい（表面の凹凸が小さい）種類の記録媒体であると判定する。

ステップ２５０６において、記録媒体判別装置１１０は、透過率Ｔは閾値よりも大きいが反射率Ｒは閾値以下であることから、受容層粒子の堆積密度が低く、かつ受容層の粒径が大きい（表面の凹凸が大きい）種類の記録媒体であると判定する。

＜透過率ＴがTh_t以下である場合＞
ステップ２５０７において、記録媒体判別装置１１０は、ステップ２５０２で求められた反射率Ｒと予め用意された閾値Th_r2とを比較し、反射率Ｒが閾値Th_r2よりも大きいかどうかを判定する。この場合において、閾値Th_r2は、前述の閾値Th_r1と同様の方法で予め決定して保持しておけばよい。通常、受容層粒子の堆積密度が高く表面の凹凸が小さい場合には反射率Ｒは０．０３３程度、受容層粒子の堆積密度が低く表面の凹凸が大きい場合には反射率Ｒは０．０２０程度となる。この場合、閾値Th_r2は、例えば０．０２５といった値に設定すればよい。判定の結果、求められた反射率Ｒが閾値Th_r2よりも大きい場合には、ステップ２５０８に進む。一方、求められた反射率Ｒが閾値Th_r2以下の場合には、ステップ２５０９に進む。

ステップ２５０８において、記録媒体判別装置１１０は、透過率Ｔは閾値以下であって、反射率Ｒは閾値よりも大きいことから、受容層粒子の堆積密度が高く、かつ受容層の粒径が小さい（表面の凹凸が小さい）種類の記録媒体であると判定する。

ステップ２５０９において、記録媒体判別装置１１０は、透過率Ｔと反射率Ｒの両方が閾値以下であることから、受容層粒子の堆積密度が高く、かつ受容層の粒径が大きい（表面の凹凸が大きい）種類の記録媒体であると判定する。

この判定処理の結果は、堆積密度情報及び粒径情報として、判別装置ＩＦ１０５からホスト１００に入力される。堆積密度情報の例としては、実施例１で述べたようなフラグ情報（受容層粒子の堆積密度が低い場合にフラグ「ｄ_ｆｌｇ：０」、受容層粒子の堆積密度が高い場合にフラグ「ｄ_ｆｌｇ：１」）が挙げられる。また、粒径情報の例としては、同様のフラグ情報（粒径が小さい場合にフラグ「ｒ_ｆｌｇ：０」、粒径が大きい場合にフラグ「ｒ_ｆｌｇ：１」が挙げられる。そして、このような堆積密度情報及び粒径情報が、判別装置ＩＦ１０５を介してホスト１００に入力された後、制御部１０８に送られることになる（図２を参照）。

以上のとおり、透過光の情報に加え反射光の情報を用いることで、より詳細な記録媒体種の判別を行うことができる。

なお、本実施例では反射光情報として反射率を用いる例について説明したが、実施例２に準じて、反射光の分布情報を取得して反射光量のムラ周期を導出し、導出した反射光量のムラ周期から、受容層の粒径を推測するようにしてもよい。

また、反射率と反射光の分布情報を併用してもよい。

＜印刷制御処理について＞
ステップ２１０５における印刷制御処理では、ユーザによって選択された画像データ（ＨＤＤ１０４に格納された複数の画像データから選択）を対象に、判定された記録媒体の種類に応じて、目的に沿った適切な印刷処理がなされる。

図２６は、本実施例に係る印刷制御処理における具体的な処理の流れを示すフローチャートである。本実施例では、画像暗部の濃度向上と耐擦過性向上の両立を目的として、受容層粒子の堆積密度と粒径に応じて、画像データの印刷に使用するインクを切り替える例を示す。

ステップ２６０１において、制御部１０８は、堆積密度情報としてのフラグ（ｄ_ｆｌｇ：０ or ｄ_ｆｌｇ：１）に基づいて、使用する記録媒体における受容層粒子の堆積密度を判別する。堆積密度が低いことを示すフラグ（ｄ_ｆｌｇ：０）であった場合には、ステップ２６０２に進む。一方、堆積密度が高いことを示すフラグ（ｄ_ｆｌｇ：１）であった場合には、ステップ２６０７に進む。

ステップ２６０２において、制御部１０８は、粒径情報としてのフラグ（ｒ_ｆｌｇ：０ or ｒ_ｆｌｇ：１）に基づいて、使用する記録媒体における受容層の粒径を判別する。粒径が小さいことを示すフラグ（ｒ_ｆｌｇ：０）であった場合には、ステップ２６０３に進む。一方、粒径が大きいことを示すフラグ（ｒ_ｆｌｇ：１）であった場合には、ステップ２６０６に進む。

ステップ２６０３において、制御部１０８は、モニタ１３０に所望の濃度が出ない旨をメッセージ表示等によりユーザに通知し、併せて、印刷を続行するかどうかの指示を例えばモニタ１３０上のＵＩ画面（不図示）を介して入力するようユーザに促す。

ステップ２６０４において、制御部１０８は、ユーザから印刷を続行する旨の指示を受け取ったかどうかを判定する。印刷続行の指示を受け取った場合は、ステップ２６０５に進む。一方、印刷続行の指示を受け取らなかった場合は、印刷せずに本処理を終了する。

ステップ２６０５において、制御部１０８は、印刷データを、相対的に粘性の低い（標準的な粘性）ＭＫ１のインクを使用して記録媒体上に印刷する。これは、受容層粒子の堆積密度が低くかつ粒径の小さいタイプのコート紙は普通紙や上質紙に近く、どのようなインクを用いたとしても高濃度な画像を形成できないため、標準的なインクであるＭＫ１インクを使用することとしたものである。つまり、ＭＫ１インクを必ず用いなければならないわけではなく、ＭＫ２インクやｓＫインクといった他のインクであってもよい。図２７の（ａ）は、受容層粒子の堆積密度が低くかつ粒径の小さいタイプのマット紙に、標準的な粘性であるＭＫ１インクを塗布した場合のインクの定着状態を示している。この場合、色材が受容層の隙間に落ち込みやすいため、どのようなインクを用いたとしても耐擦過性は良好である。

ステップ２６０６において、制御部１０８は、印刷データを、相対的に粘性の高いＭＫ２インクを使用して記録媒体上に印刷する。図２７の（ｂ）は、受容層粒子の堆積密度が低くかつ粒径の大きいタイプのマット紙に、相対的に粘性の高いＭＫ２インクを塗布した場合の色材の定着状態を示している。受容層の隙間に色材が落ち込みにくく空隙があり、色材の定着位置が相対的に紙の表面になっていることがわかる。なお、受容層の粒径が大きい記録媒体の場合、紙の表面に色材が定着していても、擦れによるインク剥がれは比較的起こりにくい。凹凸のある面に定着したインクは剥がれにくいことが経験的にわかっており、耐擦過性は良好となる。

ステップ２６０７において、制御部１０８は、上述のステップ２６０２と同様、粒径情報としてのフラグ（ｒ_ｆｌｇ：０ or ｒ_ｆｌｇ：１）に基づいて、使用する記録媒体における受容層の粒径を判別する。粒径が小さいことを示すフラグ（ｒ_ｆｌｇ：０）であった場合には、ステップ２６０８に進む。一方、粒径が大きいことを示すフラグ（ｒ_ｆｌｇ：１）であった場合には、ステップ２６０９に進む。

ステップ２６０８において、制御部１０８は、印刷データを、染料ブラックｓＫインクを使用して記録媒体上に印刷する。図２７の（ｃ）は、受容層粒子の堆積密度が高くかつ粒径が小さいタイプのマット紙に、染料インク（ｓＫインク）を塗布した場合の色材の定着状態を示している。染料インクは発色材が分子レベルで溶媒の中に溶け込んでいるため、顔料インクとは異なり受容層粒子の内部にまで色材が浸透し、受容層粒子自体を染めることになる。また、色材が受容層粒子の内部にまで入り込むため、耐擦過性も良くなる。

ステップ２６０９において、制御部１０８は、印刷データを、標準的な粘性のＭＫ１インクを使用した上で、マルチパス印刷のパス数を増加して記録媒体上に印刷する。図２７の（ｄ）は、受容層粒子の堆積密度が高くかつ粒径が大きいタイプのマット紙に、標準的な粘性のＭＫ１インクで、パス数を増やして塗布した場合の色材の定着状態を示している。このようにパス数を増やすのは、堆積密度の高い受容層の場合、標準的な粘性であるＭＫ１インクを用いても色材を紙の表面近くに比較的定着させることができるためである。ただし、表面の凹凸が大きいため、一度に多量のインクを吐出してしまうと、インクが凹凸の凹部分になだれ込みやすくなるため、パス数を多くして、少ない量ずつインクを打ち込む。この様にすると、表面の凹凸が大きな場合でも、比較的表面近くに均一にインクが定着させることができる。なお、ＭＫ２インクのように標準よりも粘性の高いインクは受容層に吸収されにくいので、濃度も出にくい。そのため、本実施例では、標準的な粘性のＭＫ１インクを用いて濃度を出やすくしている。なお、前述のとおり、受容層の粒径が大きい場合、紙の表面にインクが定着しても、擦れによるインク剥がれは起こりにくいので、良好な耐擦過性が得られる。

本実施例では、画像濃度の向上と耐擦過性の向上の両立を目的として、使用するインクを切り替える制御を行う場合について述べた。しかしながら、例えば、マットブラックインクが２種以上搭載されていない印刷装置の場合は、上述したインクの切り替え制御はできない。そのような場合は、例えば印刷処理の実行前に所望の濃度が出ない或いは所望の耐擦過性が維持できない旨のメッセージをモニタ１３０上に表示して、ユーザに対し印刷を続行するかどうかの判断を促すようにしてもよい。

また、インクを紙面表面に定着させるための反応剤のインクタンクを備える印刷装置の場合であれば、受容層粒子の堆積密度や粒径に応じて、反応剤の使用量を変更する制御を行うようにしてもよい。

また、本実施例では、画像濃度の向上と耐擦過性の向上との両立を目的とした印刷制御について述べたが、目的が異なる制御についても本発明の範疇となりえる。例えば、印刷後にマット紙のマット感が失われ、光沢紙のような光沢特性となってしまう場合がある。この光沢特性の変化は、多くの色材が紙の最表面に定着し、表面が平滑になり過ぎるために発生することがわかっている。このような光沢特性変化の抑制（マット紙の光沢特性維持）を目的にする場合には、色材があまり最表面に定着されないで、マット紙の表面にある凹凸を維持するような印刷制御が必要になる。すなわち、マット紙の光沢特性維持を目的とする場合、受容層粒子の堆積密度や粒径に応じて、色材が紙の最表面に留まらずに受容層の隙間に落ち込みやすい粘性の低いインクや、受容層粒子の内部まで浸透する染料インクを使用するような制御をすればよい。

以上のように、本実施例によれば、受容層粒子の堆積密度と粒径を考慮して、より緻密な記録媒体の判別を行うことができる。そして、判別結果に従って印刷に使用するインクを切り替える制御を行うことで、画像濃度の向上と耐擦過性の向上とを両立させている。

（その他の実施例）
本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施例の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。

Claims (20)

1. 記録媒体の種類を判別するための判別用画像が印刷された、受容層を有する前記記録媒体に光を照射することによって得られた透過光の情報を取得する透過光情報取得手段と、
   前記透過光の情報を基に前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の表面特性を判定する表面特性判定手段と、
   前記表面特性判定手段による前記記録媒体の表面特性の判定結果に基づいて、第１色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示、又は、前記第１色材よりも粘性の高い第２色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示を、印刷装置に送信する送信手段と、
   を有することを特徴とする情報処理装置。
2. 前記送信手段は、前記表面特性判定手段による前記記録媒体の表面特性の判定の結果、
   前記受容層を構成する粒子の堆積密度が第１堆積密度であると判定された場合は、前記第１色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示を前記印刷装置に送信し、
   前記受容層を構成する粒子の堆積密度が前記第１堆積密度よりも低い第２堆積密度であると判定された場合は、前記第１色材よりも粘性の高い第２色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示を前記印刷装置に送信する
   ことを特徴とする請求項１に記載の情報処理装置。
3. 前記指示は、前記受容層を構成する粒子の堆積密度が低いほど、粘性の高い色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示であることを特徴とする請求項２に記載の情報処理装置。
4. 前記送信手段は、前記表面特性判定手段による前記記録媒体の表面特性の判定の結果、
   前記受容層を構成する粒子の粒径が第１粒径であると判定された場合は、前記第１色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示を前記印刷装置に送信し、
   前記受容層を構成する粒子の粒径が前記第１粒径よりも大きい第２粒径であると判定された場合は、前記第１色材よりも粘性の高い第２色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示を前記印刷装置に送信する
   ことを特徴とする請求項１に記載の情報処理装置。
5. 前記指示は、前記受容層を構成する粒子の粒径が大きいほど、粘性の高い色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示であることを特徴とする請求項４に記載の情報処理装置。
6. 前記透過光の情報は、前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の、前記判別用画像が印刷された領域を透過した光量と前記判別用画像が印刷されていない領域を透過した光量の情報であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の情報処理装置。
7. 前記表面特性判定手段は、前記透過光の情報から前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の透過率を求め、求められた透過率から前記受容層を構成する粒子の堆積密度を判定することを特徴とする請求項６に記載の情報処理装置。
8. 前記透過光の情報は、前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の、前記判別用画像が印刷された領域を透過した光の分布情報であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の情報処理装置。
9. 前記表面特性判定手段は、前記透過光の情報から前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の受容層を構成する粒子の堆積密度のムラ周期を求め、求められたムラ周期から前記受容層を構成する粒子の堆積密度を判定することを特徴とする請求項８に記載の情報処理装置。
10. 前記判別用画像が印刷された前記記録媒体に光を照射することによって得られた反射光の情報を取得する反射光情報取得手段をさらに備え、
    前記表面特性判定手段は、前記透過光の情報及び前記反射光の情報を基に、前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の表面特性を判定する
    ことを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の情報処理装置。
11. 前記反射光の情報には、前記判別用画像が印刷された領域で反射した光量の情報及び基準板に光を照射して得られる反射した光量の情報が含まれることを特徴とする請求項１０に記載の情報処理装置。
12. 前記表面特性判定手段は、前記反射光の情報から前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の反射率を導出し、導出された反射率から前記受容層を構成する粒子の粒径を判定することを特徴とする請求項１１に記載の情報処理装置。
13. 前記記録媒体は、前記受容層を構成する粒子の粒径が３μｍ以上であることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の情報処理装置。
14. 色材を用いて前記記録媒体に判別用画像を形成する判別用画像印刷手段をさらに備え、
    前記色材は、顔料インクである
    ことを特徴とする請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の情報処理装置。
15. 前記第１色材はブラックインクであり、
    前記第２色材は前記第１色材よりも粘性の高いブラックインクである
    ことを特徴とする請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の情報処理装置。
16. 前記判別用画像が印刷された前記記録媒体に光を照射する照射手段と、
    前記照射手段によって照射され、前記判別用画像が印刷された前記記録媒体を透過した透過光を受光する受光手段と、
    をさらに備え、
    前記透過光情報取得手段は、前記受光手段が受光した前記透過光の情報を取得する
    ことを特徴とする請求項１乃至１５のいずれか１項に記載の情報処理装置。
17. 前記印刷装置と接続するためのインターフェースを有し、
    前記送信手段は、前記インターフェースを介して、前記記録媒体に印刷を行うための指示を前記印刷装置に送信する
    ことを特徴とする請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の情報処理装置。
18. 前記印刷装置は、請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の情報処理装置を組み込むことを特徴とする印刷装置。
19. 透過光情報取得手段によって、記録媒体の種類を判別するための判別用画像が印刷された、受容層を有する前記記録媒体に光を照射することによって得られた透過光の情報を取得するステップと、
    表面特性判定手段によって、前記透過光の情報を基に前記判別用画像が印刷された前記記録媒体の表面特性を判定するステップと、
    送信手段によって、前記判定するステップにおける前記記録媒体の表面特性の判定に基づいて、第１色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示、又は、前記第１色材よりも粘性の高い第２色材を使用して前記記録媒体に印刷を行うための指示を印刷装置に送信する送信するステップと、
    を含むことを特徴とする情報処理方法。
20. コンピュータを、請求項１乃至１７のいずれか１項に記載の情報処理装置の各手段として機能させるためのプログラム。