JP4290448B2 - 抵抗溶接制御方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、スポット溶接に使用される抵抗溶接に関し、特に、抵抗溶接中の溶接部の温度を熱伝導計算によって推定し、この溶接部温度推定値が予め定めた温度変化目標パターンと略等しくなるように溶接電流値を増減させる抵抗溶接制御方法の改善に関する。
【0002】
【従来の技術】
複数枚重ねた被溶接材を1対の電極によって加圧・通電して溶接する抵抗スポット溶接において、溶接部の良好な品質を得るためには、ナゲット径が適正範囲内で形成されること及び溶接中に散りが発生しないことが重要である。特に、最近多く使用されている亜鉛メッキ鋼板及び高張力鋼板の抵抗溶接では、ナゲット径が変動しやすくかつ散りも発生しやすいために、これらの発生を抑制する制御方法が種々提案されている。
【0003】
ナゲット径の適正化及び散りの発生の防止のためには、抵抗溶接中の溶接部の温度変化を被溶接材の材質及び板厚等に応じて適正化する必要がある。すなわち、溶接開始時点から溶接終了時点までの溶接部の温度変化を、上記の溶接条件に応じて予め定めた温度変化目標パターンに沿うように溶接電流を制御することによって、ナゲット径の適正な散りも発生しない良好な溶接品質を得ることができる。このような温度パターン追従電流制御では、抵抗溶接中の溶接部の温度変化を計測する必要があるが、溶接部は外部から見えないために直接その温度変化を計測することは困難である。このために、溶接部の温度変化を熱伝導計算によってリアルタイムに演算して溶接部温度推定値を求める方法が多く提案されている。
【0004】
上記の熱伝導計算方法には、微分方程式及び有限要素分析法を用いる方法、溶接部のエネルギーバランスモデルに基づく平均温度推定値を計算する方法等がある。これらの熱伝導計算方法では、溶接電流値、溶接電圧値並びに電極及び被溶接材の物理的定数を入力として、溶接部温度推定値を演算する。
【0005】
図6は、上述した温度パターン追従電流制御の一例を示す溶接部温度推定値Tcの時間変化図である。同図において、横軸は溶接開始時点からの経過時間tを慣例により商用電源の1周期(50Hz又は60Hzの逆数)=1サイクル(cyc)として表わしている。また、左の縦軸は溶接部温度推定値Tc[℃]及び温度変化目標パターンTp[℃]を表わし、右の縦軸は制御操作量である溶接電流の実効値Irm[A]を表わしたものである。温度パターン追従電流制御では、各経過時間における溶接部温度推定値Tcを演算し、温度変化目標パターンTpとの温度偏差ΔT=Gain・(Tp−Tc)を算出し、この産出値に応じて溶接電流の実効値Irmを増減させて、溶接部温度推定値Tcを温度変化目標パターンTpに沿わせる。これにって、溶接部の温度変化が適正化されて、ナゲット径の適正な散りの発生しない良好な溶接品質を得ることができる(例えば、特許文献1参照)。
【0006】
【特許文献1 】
特許第3221296号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
上述した温度パターン追従電流制御では、複数枚の被溶接材の材質及び板厚の組合せに応じて温度変化目標パターンを予め設定しておく必要がある。このために、上記の溶接条件ごとに実験を繰り返して、温度変化目標パターンを作成しなければならない。しかし、被溶接材の材質として軟鋼、亜鉛メッキ鋼、高張力鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金等と多数あり、また、板厚として0.8mm、1.0mm、1.2mm、1.6mm等と多数ある。さらに、被溶接材を重ねる枚数も2枚、3枚等がある。このため、これらを組合せた溶接条件は膨大な数になる。この膨大な数の溶接条件ごとに実験を行い温度変化目標パターンを作成することは、事実上困難である。このために、標準的な溶接条件を数種類選択し、これら標準溶接条件における温度変化目標パターンを実験により作成している。そして、実際の溶接条件が標準溶接条件から外れる場合には、近い標準溶接条件の温度変化目標パターンをそのまま使用するか又は現場で微調整して使用するかであった。したがって、実際の溶接条件にとって最適ではない温度変化目標パターンによって制御されることになり、溶接品質にバラツキが生じるという問題がある。上述したように、特に亜鉛メッキ鋼又は高張力鋼の抵抗溶接では、溶接品質の変動が大きいためにより一層溶接品質がバラツクことになる。
【0008】
そこで、本発明では、被溶接材の材質及び板厚の種々の組合せに対応して、最適な温度変化目標パターンを自動生成することができる抵抗溶接制御方法を提供する。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、請求項1の発明は、抵抗溶接中の溶接部の温度を熱伝導計算によって推定し、この溶接部温度推定値が予め定めた温度変化目標パターンと略等しくなるように溶接電流値を増減させる温度パターン追従電流制御を行って溶接する抵抗溶接制御方法において、
被溶接材の材質によって最高温度を設定し、前記被溶接材の材質及び板厚を入力として予め定めた関係式によって溶接終了時間を算出し、前記最高温度を入力として前記温度パターン追従電流制御系が安定になるように予め定めた関係式によって溶接終了時温度を算出し、前記溶接終了時間を入力として前記温度パターン追従電流制御系が安定になるように予め定めた関係式によって最高温度到達時間を算出し、
前記温度変化目標パターンが溶接開始時点の周温に相当する予め定めた初期温度から前記最高温度到達時間に前記最高温度まで上昇しその後前記溶接終了時間に前記溶接終了時温度まで下降するように自動生成されることを特徴とする抵抗溶接制御方法である。
【0010】
さらに、請求項2の発明は、前記最高温度Tpmを入力として前記溶接終了時温度Tpeを算出する関係式がTpe=Tpm−Eであり、Eは前記温度パターン追従電流制御系の安定性から定まる定数であり、
前記溶接終了時間Teを入力として前記最高温度到達時間Tmを算出する関係式がTm=Te×Dであり、Dは0.5以上1.0以下の範囲で前記温度パターン追従電流制御系の安定性から定まる定数である、
ことを特徴とする請求項1記載の抵抗溶接制御方法である。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【0012】
[実施の形態1]
図1は、本発明の実施の形態1に係る温度変化目標パターン生成方法を示す図である。同図の横軸は溶接開始時点からの経過時間t[cyc]を示し、縦軸は目標温度[℃]を示す。以下、同図を参照して説明する。
【0013】
まず、溶接開始時点t=0のときの目標温度Tp=Tpsとする。初期温度Tpsは、周温に相当する予め定めた値(例えば、20℃)に設定する。次に、最高温度Tpmは、被溶接材の材質によって定まる定数である。例えば、鉄鋼の場合にはTpm=1500℃とする。溶接終了時間Teは、下式で算出される。
Te=A×B+C
ここで、Aは重ねた被溶接材の板厚の合計値[mm]であり、Bは被溶接材の材質によって定まる係数であり、Cは被溶接材がメッキ処理されているときの補正値である。例えば、鉄鋼の場合B=5とし、亜鉛メッキ処理の場合C=2とする。したがって、例えば、板厚1.2mmの亜鉛メッキ処理なしの軟鋼の2枚重ねの場合、溶接終了時間Te=(1.2+1.2)×5+0=12[cyc]となる。同様に、板厚1.2mmの亜鉛メッキ鋼板の2枚重ねの場合、溶接終了時間Te=(1.2+1.2)×5+2=14[cyc]となる。
【0014】
上記の最高温度Tpmに到達する時間Tmは、下式で算出する。
Tm=Te×D
ここで、Dは温度パターン追従電流制御系における制御安定性から定まる定数であり、0.5〜1.0程度の範囲で設定する。また、溶接終了時温度Tpeは、下式で算出される。
Tpe=Tpm−E
ここで、Eも上記の制御安定性から定まる定数であり、例えば、E=100[℃]とする。
【0015】
したがって、被溶接材の材質及び板厚が入力されると、最高温度Tpm及び溶接終了時間Teがまず算出される。続いて、これらから最高温度到達時間Tm及び溶接終了時温度Tpeが算出される。そして、温度変化目標パターンTpは、溶接開始時点t=0の上記の初期温度Tpsから上記の最高温度到達時間Tmに上記の最高温度Tpeまで上昇し、その後上記の溶接終了時間Teに上記の溶接終了時温度Tpeまで下降するように近似式によって自動生成される。この場合に、1〜4次程度の近似式を使用する。上昇カーブ及び下降カーブの軌跡は、上記の制御安定性に影響を与えるので、近似式の次数は制御安定性との関係で設定される。溶接品質は、あまりこれらのカーブには影響を受けず、最高温度Tpmとその到達時間Tmが重要である。
【0016】
図2は、上述した温度変化目標パターン生成方法によって生成された特性の例を示す図である。特性L1は、板厚1.2mmの亜鉛メッキ処理なしの軟鋼を2枚重ねた場合である。特性L2は、板厚1.0mmの亜鉛メッキ処理なしの軟鋼を2枚重ねた場合である。また、特性L3は、板厚1.0mm、1.0mm及び1.6mmの亜鉛メッキ鋼板を3枚重ねた場合である。このように、実施の形態1の温度変化目標パターン生成方法によって種々の溶接条件に応じて最適な特性を自動生成することができる。
【0017】
[実施の形態2]
図3は、本発明の実施の形態2に係る温度変化目標パターン生成方法を示す図である。同図の横軸は溶接開始時点からの経過時間t[cyc]を示し、縦軸は目標温度[℃]を示す。以下、同図を参照して説明する。
【0018】
同図において、最高温度Tpm及び溶接終了時間Teの算出方法は、上述した実施の形態1と同様である。したがって、被溶接材の材質及び板厚が入力されると、最高温度Tpm及び溶接終了時間Teが算出される。そして、温度変化目標パターンTpは、溶接開始時点t=0の初期温度Tpsから上記の溶接終了時間Teに上記の最高温度Tpmまで上昇するように近似式によって自動生成される。この場合に、1〜4次程度の近似式を使用する。上昇カーブの軌跡は、制御安定性に影響を与えるので、近似式の次数は制御安定性との関係で設定される。溶接品質は、あまりこのカーブには影響を受けず、最高温度Tpmとその到達時間である溶接終了時間Teが重要である。
【0019】
図4は、上述した温度変化目標パターン生成方法によって生成された特性の例を示す図である。特性L4は、板厚1.2mmの亜鉛メッキ処理なしの軟鋼を2枚重ねた場合である。特性L5は、板厚1.0mmの亜鉛メッキ処理なしの軟鋼を2枚重ねた場合である。また、特性L6は、板厚1.0mm、1.0mm及び1.6mmの亜鉛メッキ鋼板を3枚重ねた場合である。このように、実施の形態2の温度変化目標パターン生成方法によって種々の溶接条件に応じて最適な特性を自動生成することができる。
【0020】
実施の形態2は、実施の形態1において、D=1.0及びE=0℃とした場合に相当する。この実施の形態1と実施の形態2との使い分けは、上述したように、制御安定性との関係で選択されることになる。抵抗溶接装置全体としての制御安定性を考慮して選択することになる。
【0021】
図5は、実施の形態1及び2を実施するための溶接電源装置のブロック図である。以下、同図を参照して各回路について説明する。
【0022】
サイリスタSCRは、商用交流電源ACを入力として、後述する駆動信号Dvに従って溶接電流Iwの実効値Irmが所定値になるように位相制御する。変圧器TRは、抵抗溶接に適した電圧値に降圧する。1対の電極1a、1bは、複数枚の被溶接材2を加圧し、電極を介して溶接電流Iwが通電し溶接電圧Vwが印加する。
【0023】
電流検出回路IDは、溶接電流Iwを検出して電流検出信号Idを出力する。電圧検出回路VDは、溶接電圧Vwを検出して電圧検出信号Vdを出力する。溶接部温度推定値演算回路TCは、上記の電流検出信号Id及び電圧検出信号Vdを入力として、予め定めた被溶接材及び電極の物理定数を使用して熱伝導計算によって演算して、溶接部温度推定信号Tcを出力する。
【0024】
溶接条件設定回路WCは、重ねる各被溶接材の材質及び板厚を設定して溶接条件設定信号Wcを出力する。温度変化目標パターン生成回路TPは、この溶接条件設定信号Wc(材質及び板厚)を入力として、上述した温度変化目標パターン生成方法によって温度変化目標パターンを生成し、溶接開始時点からの経過時間に対応した目標温度信号Tpを出力する。温度誤差増幅回路ETは、上記の目標温度信号Tpと上記の溶接部温度推定信号Tcとの誤差を増幅して、温度誤差増幅信号ΔT=Gain・(Tp−Tc)を出力する。
【0025】
温度誤差積分回路SDTは、上記の温度誤差増幅信号ΔTを積分して電流設定修正信号ΔIsを出力する。初期電流設定回路ISは、予め定めた初期電流設定信号Isを出力する。加算回路ADは、上記の初期電流設定信号Isと上記の電流設定修正信号ΔIsとを加算して、電流制御設定信号Isc=Is+ΔIs=Is+ΣΔTを出力する。したがって、この電流制御設定信号Iscは、フィードバック制御によって増減する。
【0026】
電流実効値演算回路IRMは、上記の電流検出信号Idを入力としてその実効値を演算して、電流実効値信号Irmを出力する。電流誤差増幅回路EIは、上記の電流制御設定信号Iscと上記の電流実効値信号Irmとの誤差を増幅して、電流誤差増幅信号Eiを出力する。駆動回路DVは、上記の電流誤差増幅信号Eiに従って上記のサイリスタSCRを位相制御するための駆動信号Dvを出力する。
【0027】
【発明の効果】
本発明の抵抗溶接制御方法によれば、被溶接材の材質及び板厚の種々の組合せに応じて最適な温度変化目標パターンを自動生成することができるので、温度変化目標パターンの設定が容易となり、かつ、常に良好な溶接品質を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態1に係る温度変化目標パターン生成方法を示す図である。
【図2】本発明の実施の形態1によって生成された温度変化目標パターンの例を示す図である。
【図3】本発明の実施の形態2に係る温度変化目標パターン生成方法を示す図である。
【図4】本発明の実施の形態2によって生成された温度変化目標パターンの例を示す図である。
【図5】本発明に係る溶接電源装置のブロック図である。
【図6】従来技術の温度パターン追従制御を行ったときの溶接部温度推定値Tc、温度変化目標パターンTp及び溶接電流実効値Irmの時間変化を示す図である。
【符号の説明】
1a、1b 電極
2 被溶接材
AC 商用交流電源
AD 加算回路
DV 駆動回路
Dv 駆動信号
EI 電流誤差増幅回路
Ei 電流誤差増幅信号
ET 温度誤差増幅回路
ID 電流検出回路
Id 電流検出信号
IRM 電流実効値演算回路
Irm 溶接電流実効値、電流実効値信号
IS 初期電流設定回路
Is 初期電流設定信号
Isc 電流制御設定信号
Iw 溶接電流
L1〜L6 特性
SCR サイリスタ
SDT 温度誤差積分回路
t 経過時間
TC 溶接部温度推定値演算回路
Tc 溶接部温度推定(値/信号)
Te 溶接終了時間
Tm 最高温度到達時間
TP 温度変化目標パターン生成回路
Tp 温度変化目標パターン、目標温度(信号)
Tpe 溶接終了時温度
Tpm 最高温度
Tps 初期温度
TR 変圧器
VD 電圧検出回路
Vd 電圧検出信号
Vw 溶接電圧
WC 溶接条件設定回路
Wc 溶接条件設定信号
ΔIs 電流設定修正信号
ΔT 温度偏差、温度誤差増幅信号
Claims (2)
- 抵抗溶接中の溶接部の温度を熱伝導計算によって推定し、この溶接部温度推定値が予め定めた温度変化目標パターンと略等しくなるように溶接電流値を増減させる温度パターン追従電流制御を行って溶接する抵抗溶接制御方法において、
被溶接材の材質によって最高温度を設定し、前記被溶接材の材質及び板厚を入力として予め定めた関係式によって溶接終了時間を算出し、前記最高温度を入力として前記温度パターン追従電流制御系が安定になるように予め定めた関係式によって溶接終了時温度を算出し、前記溶接終了時間を入力として前記温度パターン追従電流制御系が安定になるように予め定めた関係式によって最高温度到達時間を算出し、
前記温度変化目標パターンが溶接開始時点の周温に相当する予め定めた初期温度から前記最高温度到達時間に前記最高温度まで上昇しその後前記溶接終了時間に前記溶接終了時温度まで下降するように自動生成されることを特徴とする抵抗溶接制御方法。 - 前記最高温度Tpmを入力として前記溶接終了時温度Tpeを算出する関係式がTpe=Tpm−Eであり、Eは前記温度パターン追従電流制御系の安定性から定まる定数であり、
前記溶接終了時間Teを入力として前記最高温度到達時間Tmを算出する関係式がTm=Te×Dであり、Dは0.5以上1.0以下の範囲で前記温度パターン追従電流制御系の安定性から定まる定数である、
ことを特徴とする請求項1記載の抵抗溶接制御方法。
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