JP4157070B2 - 防振用弾性ブッシュ - Google Patents
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Description
このタイプの車両は、パワーユニットの振動や、サスペンション部材の振動を減衰させて車体に伝えるために、サブフレームを防振性を備えた取付部材で取り付ける。
この取付部材として、外筒と内筒との間にゴム状弾性体を備えた防振用弾性ブッシュが知られている(例えば、特許文献1参照。)。
防振用弾性ブッシュ300によれば、外筒301と内筒302との間にゴム状弾性体303を備え、外筒301をサブフレーム304の取付孔305に圧入し、内筒302内にボルト306を差し込み、ナット307で内筒302を固定することで、内筒302を車体フレーム308に取り付ける。
これにより、防振用弾性ブッシュ300を介してサブフレーム304を車体フレーム308に取り付ける。
これにより、ゴム状弾性体303が圧縮して振動を吸収し、内筒302に伝わる振動を減衰する。車体フレーム308に取り付けた内筒302の振動を減衰することで、車体フレーム308に伝わる振動を減衰する。
このため、サブフレーム304に振動が発生して、外筒301に、力F6が軸線309の方向にがかかると、ゴム状弾性体303に剪断力が作用する。
よって、サブフレーム304の変位量を抑え難く、サブフレーム304に発生する振動を良好に減衰することは難しい。
これにより、外筒301に、力F6が軸線309の方向にがかかった場合のゴム状弾性体303のばね定数を比較的大きく確保する。
よって、サブフレーム304の変位量を抑えて、サブフレーム304に発生する振動を良好に減衰する。
ストッパ金具311による突起303aへの押圧力を調整するために、内筒302とストッパ金具311との間にスペーサ312を配置する。
このため、防振用弾性ブッシュ300を取り付ける際に、ストッパ金具312による突起303aへの押圧力を好適に確保するように、スペーサ312の厚さを選択する必要があり、そのことが防振用弾性ブッシュ300の取付け作業の簡素化を図る妨げになっていた。
よって、例えば外筒が軸線方向に振動した場合でも、内筒大径部と内筒小径部との間に設けた弾性体に圧縮力をかけて、弾性体の軸線方向のばね定数を比較的大きく確保する。
これにより、外筒の変位量を抑えて、外筒に発生する振動を良好に減衰することができる。
よって、通常の防振用弾性ブッシュを部材に組み込む際に必要とされていた、弾性体の突起に対する押圧力をスペーサで調整する必要はない。
これにより、防振用弾性ブッシュの取付け作業を簡素化することができる。
また、外筒、内筒および弾性体を、軸線方向に直交させて分割する構成にした。よって、例えば防振用弾性ブッシュを軸線方向に直交させて2分割することで、分割したうちの、一方の防振用弾性ブッシュのばね定数と、他方の防振用弾性ブッシュのばね定数とを異ならせることが可能になる。
これにより、振動体の振動条件に合わせて、一方の防振用弾性ブッシュのばね定数と、他方の防振用弾性ブッシュのばね定数とを好適に組み合わせることが可能になり、防振用弾性ブッシュの減衰効果をより一層高めることができる。
よって、例えば外筒が軸線方向に振動した場合に、弾性体のうち、内筒大径部と内筒小径部との間に設けた部位のばね定数、すなわち弾性体の軸線方向のばね定数をより大きく確保することができる。
そこで、外筒を軸線方向に分割し、これらの分割体を内筒の周囲に配置して一体化することにした。
これにより、軸線から外筒小径部までの最小距離を、軸線から内筒大径部までの最大距離より大きくしても、外筒の内部に内筒を組み込むことができる。
また、弾性体の軸線方向のばね定数を確保する手段を、防振用弾性ブッシュの内部に組み込むことで、防振用弾性ブッシュの取付け作業の簡素化を図ることができるという利点がある。
さらに、防振用弾性ブッシュを軸線方向に直交させて分割し、分割した防振用弾性ブッシュのばね定数を異ならせることで、ばね定数を振動に合わせて良好に設定し、防振用弾性ブッシュの減衰効果をより一層高めることができるという利点がある。
車両10は車体の前部を構成する車体前部構造20を備える。この車体前部構造20は、車体前後方向に延びた左右のフロントサイドフレーム(他方の部材)21,21と、フロントサイドフレーム21,21の車幅方向外側で、かつ上方で車体前後に延びた左右のアッパフレーム22,22と、フロントサイドフレーム21,21とアッパフレーム22,22との間に掛け渡した左右のフロントダンパハウジング23,23と、左右のフロントサイドフレーム21,21の前部並びに左右のアッパフレーム22,22の前部に結合したフロントバルクヘッド24とを備える。
アッパクロスメンバ27の左右両端部から、左右の延長部28,28を斜め後方へ延ばし、延長部28,28の端部を左右のアッパフレーム22,22に連結する。
そして、左右のフロントサイドフレーム21,21のそれぞれの前部と、左右のフロアフレーム31,31とに、一方の部材としてのフロントサブフレーム(以下、「サブフレーム」という)41の前後左右の端部(すなわち、4箇所の端部)を、本発明に係る防振用弾性ブッシュ40…(…は複数を示す。以下同じ。)を介してそれぞれ吊り下げる。
なお、エンジン43とトランスミッション44とは一体に連結することで、エンジン/トランスミッションユニット45を構成する。
サブフレーム41の左右の前端部には、左右のステー構造80,81を備える。
同様に、右フロントダンパハウジング23には、右フロントサスペンション46(図示せず)のフロントクッション47(図示せず)を備える。
サブフレーム41は、金属材料製品、例えばアルミニウム製品又はアルミニウム合金製品(以下、総称して「アルミニウム合金製品」と言う。)である。
このサブフレーム41は、平面視略井桁状を呈し、車体の前後方向に延びる左右の縦メンバ61,61と、これらの縦メンバ61,61の前端間に掛け渡すべく車体の左右方向に延びる前部横メンバ62と、左右の縦メンバ61,61の後端間に掛け渡すべく車体の左右方向に延びる後部横メンバ63と、左右の縦メンバ61,61の前端部に前部横メンバ62の左右端部を連結する左右の連結部材64,64とを備え、左右の縦メンバ61,61の後端部に後部横メンバ63の左右端部を連結したものである。
前部横メンバ62は、例えば筒状の押出し材(押出し成形品)からなる丸パイプのクロスメンバである。
左右の連結部材64,64に縦メンバ61,61および前部横メンバ62を差し込んで、それぞれの部材61,61,62を一体的に接合する。
左右の副縦メンバ71,71は、後部に上下方向に貫通した嵌合孔72,72を有する。嵌合孔72,72に、防振用弾性ブッシュ40,40をそれぞれ圧入する。
これにより、図1に示す左右のフロントサイドフレーム21,21のそれぞれの前部と、左右のフロアフレーム31,31とに、サブフレーム41を、4個の防振用弾性ブッシュ40…を介して吊り下げる。
基端部83の取付孔83a(図3参照)および防振用弾性ブッシュ40の貫通孔40aにボルト74を差し込む。
これにより、サブフレーム41の左側の連結部材64に、ステー82の基端部83を防振用弾性ブッシュ40を介して連結する。
基端部83の取付孔83a(図示せず)および防振用弾性ブッシュ40の貫通孔40aにボルト74を差し込む。
これにより、サブフレーム41の右側の連結部材64に、ステー82の基端部83を防振用弾性ブッシュ40を介して連結する。
以下、サブフレーム41の左側の連結部材64に取り付けた防振用弾性ブッシュ40を代表例に選択し、選択した防振用弾性ブッシュ40の構成を図3〜図11に基づいて詳しく説明する。
防振用弾性ブッシュ40は、上下の弾性ブッシュ87,88からなる。上弾性ブッシュ87は、上外筒(外筒)91(図6参照)の内部に上内筒(内筒)92を配置し、上外筒91と上内筒92との間に上弾性体(弾性体)93を設けた防振構造の部材である。
上弾性体93は、一例としてゴム製の弾性変形可能な部材である。
下弾性体96は、一例としてゴム製の弾性変形可能な部材である。
下弾性ブッシュ88の下内筒95の下端部にステー82の基端部83を当接し、基端部83の取付孔83aからボルト74を差し込む。
取付孔83aから突出したボルト74を上下の内筒92,95のそれぞれの貫通孔92a,95aに差し込む。
これにより、左フロントサイドフレーム21の前端部にサブフレーム41の左側の連結部材64を連結する。
なお、貫通孔92a,95aは、防振用弾性ブッシュ40の貫通孔40a(図2参照)を構成する。
このステー82は、その裏面に、溶接などでロッド98を取り付け、先端部84に一対の取付孔99,99を備える。ロッド98は、前端部をフック部101として用い、その他の部位をガード部102として用いる。
これにより、ロアクロスメンバ25の左端部25bにステー82の先端部84を取り付ける(図2も参照)。
フック101およびガード部102は、その下端部をサブフレーム41の下方まで延ばすことで、縁石などの障害物にサブフレーム41が当たる前に、段階的に障害物に当たることにより、サブフレーム41をガードするとともに、運転者に障害物の存在を音や衝撃によって知らせる部材である。
サブフレーム41の一部を構成する連結部材64の嵌合孔64bに、上方から上弾性ブッシュ87を圧入するとともに、下方から下弾性ブッシュ88を圧入する。
下弾性ブッシュ88の下内筒95の下端部95bにステー82の基端部83を当て、基端部83の取付孔83aからボルト74を差し込む。
取付孔83aから突出したボルト74を、下内筒95の貫通孔95aおよび上内筒92の貫通孔92aに差し込む。
上弾性ブッシュ87の上内筒92は、上部105を楕円に形成し、下部106(図6も参照)を円に形成した部材である。
上部105の楕円は、長軸107の長さがD1、短軸108の長さがD2であり、下部106の内径はd1である。
上内筒92内にはボルト74が差し込まれている。上内筒92の外周109に上弾性体93の内周111を設けるとともに、上外筒91の内周113(図6も参照)に上弾性体93の外周112を設け、さらに上弾性体93で上外筒91の全面を覆う。
また、上弾性体93は、上端部116の上外周116aに沿って半円孤状の上突条部117,117を、長軸107に対して対称になるように2個備える。
防振用弾性ブッシュ40は、その軸線118方向の略中央で、かつ軸線118方向に直交させて上下に分割した上下の弾性ブッシュ87,88からなる。
この防振用弾性ブッシュ40は、図3に示す連結部材64の嵌合孔64bに、上方から上弾性ブッシュ87を圧入するとともに、下方から下弾性ブッシュ88を圧入し、上下の弾性ブッシュ87,88を一体化した状態で使用する部材である。
なお、上弾性ブッシュ87のばね定数、および下弾性ブッシュ88のばね定数については、図11で詳しく説明する。
上弾性ブッシュ87の上内筒92は、上部105を楕円形に形成して上部105の長軸108(図6参照)をD1と大きく確保し、下部106を円形に形成して外径をD3と小さく抑えることで、上内筒92の外周109のうち、上部105と下部106との間に上内筒傾斜面109aを形成したものである。
また、下部106の外径をD3と小さく抑えることで、上内筒92の軸線118から下部106の外周109までの距離(D3/2)を小さく抑える。
ここで、D1を長軸方向の長さとすることで、外径D3に対して比較的大きく確保する。よって、上部105と下部106とを連結する上内筒傾斜面109aは、傾斜角θ1を大きく確保する。
また、下部126の短軸127(図10参照)をd3と小さく確保することで、上外筒91の軸線118から下部126の内周までの距離(d3/2)を小さく抑える。
ここで、d3を短軸方向の長さとすることで、内径d2に対して比較的小さく確保する。よって、上部124と下部126とを連結する上外筒傾斜面113aは、傾斜角θ2を大きく確保する。
上外筒傾斜面113aと上内筒傾斜面109aの下側部位との間に、上弾性体93を設けるとともに、上外筒91の上部124と上内筒傾斜面109aの上側部位との間に、上弾性体93を設ける。
よって、下内筒95は、上内筒92と同様に、下部132を楕円形に形成して下部132の長軸をD1と大きく確保し、上部132を円形に形成して外径をD3と小さく抑えることで、下内筒95の外周121のうち、下部131と上部132との間に下内筒傾斜面121aを形成したものである。
また、上部132の外径をD3と小さく抑えることで、下内筒95の軸線118から上部132の外周121までの距離(D3/2)を小さく抑える。
ここで、D1を長軸方向の長さとすることで、D3に対して比較的大きく確保する。よって、下部131と上部132とを連結する下内筒傾斜面121aは、傾斜角θ1を大きく確保する。
下弾性ブッシュ88の下外筒94は、下部134に外側へ向けて張り出した張出部135を備え、下部134を円形に形成して下部134の内径をd2と大きく確保し、上部136を楕円形に形成して上部136の短軸をd3と小さく抑えることで、下外筒94の内周122のうち、下部134と上部136との間に下外筒傾斜面122aを形成したものである。
また、上部136の短軸をd3と小さく確保することで、下外筒94の軸線118から上部136の内周122までの距離(d3/2)を小さく抑える。
ここで、d3を短軸方向の長さとすることで、d2に対して比較的小さく確保する。よって、下部134と上部136とを連結する下外筒傾斜面122aは、傾斜角θ2を大きく確保する。
下内筒傾斜面121aの上側部位と下外筒傾斜面122aとの間に上弾性体93を設けるとともに、下外筒94の下部134と下内筒傾斜面121aの下側部位との間に上弾性体93を設ける。
上弾性ブッシュ87の上内筒92は、上部105を楕円形に形成することで短軸108(図6参照)の長さD2を、長軸107の長さD1(図6、図7参照)より小さく抑え、上内筒傾斜面109aの傾斜角θ1を、図7に示す傾斜角θ1より小さく抑えたものである。
上内筒92と上外筒91との間に下弾性体96を設け、下弾性体96に開口115(図5も参照)を形成する。
下内筒95と下外筒94との間に下弾性体96を設け、下弾性体96に、上弾性体93と同様に開口138を形成する。
(a)に示すように、上内筒92は、上部105を楕円形に形成して、下部106を円形に形成した部材である。
上部105は、長軸107の長さをD1、短軸108の長さをD2とした楕円形の筒状部位である。下部106は、外径がD3の円形の筒状部位である。
長軸107の長さD1、短軸108の長さD2、外径D3の関係は、D1>D2>D3である。
加えて、上内筒傾斜面109aの傾斜角θ1は、長軸108方向において最大になり、長軸108方向から短軸108方向に向けて徐々に小さくなり、短軸108方向において最小になる。
上部124は、内径がd2の円形であり、下部126は、長軸128の長さをd2、短軸127の長さをd3とした楕円形である。
内径d2、長軸128の長さd2、短軸127の長さd3の関係は、d2>d3である。
加えて、上外筒傾斜面113aの傾斜角θ2(図7参照)は、短軸127方向において最大になり、短軸127方向から長軸128方向に向けて徐々に小さくなり、長軸128方向において傾斜は0°になる。
上内筒92の長軸107と、上外筒91の短軸127とを合わせ、かつ上内筒92の短軸108と、上外筒91の長軸128とを合わせる。
傾斜角θ1を大きく確保した上内筒傾斜面109aと、傾斜角θ2を大きく確保した上外筒傾斜面113aとの間に上弾性体93を設ける(図7参照)。
傾斜角θ1を小さく抑えた上内筒傾斜面109aと、傾斜角θ2が0°の上外筒91の内周113との間に上弾性体93を設ける(図8参照)。
図11(a),(b)は第1実施の形態に係る防振用弾性ブッシュの作用を説明する図である。
(a)において、サブフレーム41から防振用弾性ブッシュ40に矢印F1の如く水平方向の振動がかかる。
防振用弾性ブッシュ40の上弾性ブッシュ87の上外筒91に振動が伝わり、上外筒91および上内筒92間の上弾性体93に圧縮力をかけ、弾性体を圧縮(弾性変形)する。
これにより、上外筒91の変位量を抑えて上外筒91、すなわちサブフレーム41に発生する振動を良好に減衰させることができる。
ここで、上外筒91の上外筒傾斜面113aと上内筒92の上内筒傾斜面109aとを互いに対向させ、上外筒傾斜面113aと上内筒傾斜面109aとの間に上弾性体93を設けた。
すなわち、サブフレーム41が上昇する方向に振動した際に、矢印F3の圧縮力で振動を減衰する。さらに、サブフレーム41が下降する方向に振動した際に、矢印F4の圧縮力で振動を減衰する。
これにより、上外筒91の変位量を抑えて、上外筒91に発生する振動を良好に減衰することができる。
よって、従来技術で説明した、通常の防振用弾性ブッシュをサブフレームに組み込む際に必要とされていた、弾性体に対する押圧力をスペーサで調整する必要はない。これにより、防振用弾性ブッシュ40の取付け作業を簡素化することができる。
このように、防振用弾性ブッシュ40を軸線118方向に直交させて2分割することで、上弾性ブッシュ87のばね定数と、下弾性ブッシュ88のばね定数とを異ならせることが可能になる。
これにより、振動体の振動条件に合わせて、上弾性ブッシュ87のばね定数と、下弾性ブッシュ88のばね定数とを好適に組み合わせることが可能になり、防振用弾性ブッシュ40の減衰効果をより一層高めることができる。
図12(a),(b)は本発明に係る第2実施の形態の防振用弾性ブッシュを示す図であり、(a)は断面図、(b)は平面図である。
防振用弾性ブッシュ170は、上下の弾性ブッシュ171,172からなる。上弾性ブッシュ171は、上外筒(外筒)173の内部に上内筒(内筒)174を配置し、上外筒173と上内筒174との間に上弾性体(弾性体)175を設けた防振構造の部材である。
上弾性体175は、一例としてゴム製の弾性変形可能な部材である。
下弾性体179は、一例としてゴム製の弾性変形可能な部材である。
この上外筒傾斜面181は、傾斜角θ2を一定に保った状態で傾斜させた面で、この状態で上外筒173の全周に亘って形成したものである。
この上内筒傾斜面182は、傾斜角θ1を一定に保った状態で傾斜させ、この状態で上内筒174の全周に亘って形成した傾斜面である。
そして、上外筒傾斜面181と上内筒傾斜面182との間に上弾性体175を設ける。
よって、下外筒177は、上外筒173と同様に、「軸方向で、少なくとも部分的に径の小さな外筒小径部」としての下外筒傾斜面183を備える。下外筒傾斜面183は、傾斜角θ2を一定に保った状態で、下外筒177の全周に亘って略円錐台状に形成したものである。
また、下内筒178は、上内筒174と同様に、「軸方向で、少なくとも部分的に径の大きな内筒大径部」としての、下内筒傾斜面184を備える。下内筒傾斜面184は、傾斜角θ1を一定に保った状態で、下内筒178の全周に亘って略円錐台状に形成したものである。
よって、下外筒177に下内筒178を組み付ける作業が簡単になる。
図13は本発明に係る第3実施の形態の防振用弾性ブッシュを示す断面図である。
防振用弾性ブッシュ190は、第1実施の形態の防振用弾性ブッシュ40を構成する上下の弾性ブッシュ87,88を一体に形成したものである。
すなわち、防振用弾性ブッシュ190は、外筒191の内部に内筒192を配置し、外筒192と内筒192との間に弾性体193を設けた防振構造の部材である。
内筒192は、上下の内筒傾斜面109a,121aを備える。上下の内筒傾斜面109a,121aは、第1実施の形態で説明した傾斜面と同一であり、詳細の説明を省略する。
下内筒傾斜面121aは、下外筒傾斜面122aに対向する傾斜面である。下内筒傾斜面121aと下外筒傾斜面122aとの間に弾性体193を設ける。
加えて、第3実施の形態の防振用弾性ブッシュ190によれば、部品点数を減らすことができる。
図14(a),(b)は本発明に係る第4実施の形態の防振用弾性ブッシュを示す断面図である。
防振用弾性ブッシュ200は、外筒201の短軸202の長さ(以下、「短軸長さ」という)をd4とし、かつ内筒192の長軸107の長さ(以下、「長軸長さ」という)をD1とし、軸線118から外筒傾斜面204までの最小距離(d4/2)を、軸線118から上内筒傾斜面109a,121aまでの最大距離(D1/2)より小さくしたものである。
この防振用弾性ブッシュ200は、前記内容の点で、第3実施の形態の防振用弾性ブッシュ190と異なるだけでその他の構成は防振用弾性ブッシュ190と同じである。
これにより、サブフレーム41に矢印F2の如く鉛直に振動がかかった場合に、弾性体193の圧縮力を増すことが可能になる。
加えて、第4実施の形態の防振用弾性ブッシュ200によれば、外筒201の外筒傾斜面204,204の傾斜角θ3を大きく確保することで、防振用弾性ブッシュ200を多種の条件に適用させることが可能になり、用途の拡大を図ることができる。
このため、外筒201内に内筒192を配置させる際に、外筒201と内筒192とが干渉してしまう虞があり、外筒201内に内筒192を配置するための工夫が要求される。
以下、外筒201内に内筒192を配置させる第1の組付け例を図15に基づいて説明し、第2の組付け例を図16〜図18に基づいて説明する。
外筒201を軸線118方向に分割したして2個の分割体201a,201aとする。2個の分割体201a,201aを、内筒192の両側から矢印aの如く移動させて、それぞれの分割体201a,201aの分割面201b…を接合することで、外筒201内に内筒192を配置させる。
(a)において、外筒201の短軸202に内筒192の短軸108に合わせることで、外筒201と内筒192との間に隙間S2を確保する。
(a)において、外筒201内に内筒192が差し込まれる。この状態で、内筒192の内筒傾斜面109a,121aに、外筒201の外筒傾斜面204,204が対向する。
(a)において、内筒192の長軸107を外筒201の短軸202に合わせる。これにより、外筒201の短軸長さd4を、内筒192の長軸長さD1より小さくしても、内筒192を外筒201内の組付け位置に配置することができる。
第1、第2実施の形態の防振用弾性ブッシュ40,170のように上下の弾性ブッシュで構成したものは、第1、第2の組付け例を適用しなくても組み付けることが可能である。
図19(a),(b)は本発明に係る第5実施の形態の防振用弾性ブッシュを示す斜視図である。
防振用弾性ブッシュ210は、内筒211の外周212を略矩形状に形成し、内筒211の両側に配置した2個の分割体214,214を矢印dの如く移動し、それぞれの分割体214,214の分割面214a…を接合することで外筒213を形成し、外筒213内に内筒211を配置したものである。
外筒213と内筒211との間に弾性体(図示せず)を、例えばインジェクション成形で設ける。
この弾性体は、一例としてゴム製の弾性変形可能な部材である。
加えて、第5実施の形態の防振用弾性ブッシュ210によれば、内筒211の外周212を略矩形状に形成することで、防振用弾性ブッシュ210を多種の条件に適用させることが可能になり、用途の拡大を図ることができる。
さらに、外筒の内周の形状も、前記実施の形態で説明したものに限らないで、防振用弾性ブッシュの用途に応じて適宜選択することが可能である。
Claims (2)
- 外筒の内側に内筒を組み込むとともに、外筒と内筒との間に弾性体を設け、外筒を一方の部材に取り付け、内筒を他方の部材に取り付けることで、それぞれの部材を弾性体を介して連結する防振用弾性ブッシュにおいて、
前記内筒の外周に、軸方向で、少なくとも部分的に径の大きな内筒大径部を設けるとともに、前記外筒の内周に、軸方向で、少なくとも部分的に径の小さな外筒小径部を設け、
前記内筒大径部および外筒小径部を対向させ、内筒大径部と外筒小径部との間に前記弾性体を設けた防振用弾性ブッシュであって、
前記少なくとも部分的に径の大きな内筒大径部を、前記内筒の端部に向けて径が徐々に大きくなるように傾斜した内筒傾斜面で谷形に形成し、
前記少なくとも部分的に径の小さな外筒小径部を、前記内筒傾斜面に対向し、かつ、前記外筒の端部に向けて径が徐々に大きくなるように傾斜した外筒傾斜面で山形に形成し、
前記内筒傾斜面と前記外筒傾斜面との間の間隔が前記防振用弾性ブッシュの端部に向けて徐々に大きくなるように前記内筒傾斜面および前記外筒傾斜面の傾斜角を異ならせ、
前記内筒傾斜面および前記外筒傾斜面の間に前記弾性体を設け、
前記谷形に形成した内筒大径部の最も小径の部位、および前記山形に形成した外筒小径部の最も小径の部位において、前記外筒、前記内筒および前記弾性体を、軸線方向に直交させて分割し、
前記外筒の内周のうち前記軸線方向の中央に、前記山形に形成した外筒小径部を設け、
前記外筒の内周のうち前記外筒小径部を除いた端部を、前記軸線方向に対して平行に形成したことを特徴とする防振用弾性ブッシュ。 - 前記外筒を軸線方向に分割した複数の分割体で構成し、前記軸線から外筒小径部までの最小距離を、軸線から内筒大径部までの最大距離より小さくしたことを特徴とする請求項1記載の防振用弾性ブッシュ。
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