JP4024630B2

JP4024630B2 - Heat-sensitive stencil paper and method for producing the same

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Publication number: JP4024630B2
Application number: JP2002264078A
Authority: JP
Inventors: 秀幸山口
Original assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd; Ricoh Co Ltd
Current assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd; Ricoh Co Ltd
Priority date: 2002-09-10
Filing date: 2002-09-10
Publication date: 2007-12-19
Anticipated expiration: 2022-09-10
Also published as: JP2004098496A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は熱可塑性樹脂フィルム上に多孔性樹脂膜、多孔性繊維膜を順次積層してなり、ハロゲンランプ、キセノンランプ、フラッシュバルブなどによる閃光照射や赤外線照射、レーザー光線等のパルス的照射、あるいはサーマルヘッド等によって穿孔製版される感熱孔版印刷用原紙、並びに、この感熱孔版印刷用原紙の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、熱可塑性樹脂フィルムにインキ通過性支持体として、天然繊維、合成繊維の単独又はこれらを混抄した多孔性薄葉紙を接着剤で貼り合わせた感熱孔版印刷用原紙が用いられている。しかし、こうした繊維から成る多孔性薄葉紙を支持体として用いた感熱孔版印刷用原紙は、次のような問題点がある。
【０００３】
（１）接着剤を用い多孔性薄葉紙とフィルムを貼り合わせることにより、接着剤が多孔性薄葉紙の繊維間に鳥の水掻きのように集積し、その部分はサーマルヘットによる穿孔が行われにくくなり、インキの通過が妨げられて印刷ムラが発生しやすくなる。
（２）多孔性薄葉紙の繊維自体がインキの通過を妨げ、印刷ムラが発生しやすくなる。
（３）多孔性薄葉紙の繊維目によりフィルム面の平滑性が低下しサーマルヘッドとの密着が悪く、未穿孔部が出来るため印刷ムラが発生する。
【０００４】
こうした問題を改善するためにいくつかの提案がなされているが、未だ満足するものは得られていない。
例えば、多孔性支持体として、繊度１デニール以下の合成繊維から成る薄葉紙を用いることが知られている（例えば、特許文献１等）。しかし、このものでは前記の問題解決には十分とはいえない。
【０００５】
また、熱可塑性フィルムに実質的に閉じた形状の放射線硬化型樹脂パターンをグラビア、オフセット、フレキソ等の印刷により多孔性支持体を形成する方法も知られている（例えば、特許文献２等）。しかし、印刷法では樹脂パターンの線幅を５０μｍ以下にすることは困難であり、たとえできたとしても生産性が悪くコスト高になる。しかも一般には線幅が３０μｍ以上では耐熱性樹脂がサーマルヘッドによる穿孔を防げ、印刷ムラが発生する。
【０００６】
また、水分散性ポリマーとコロイダルシリカから成る分散液を熱可塑性樹脂フィルムの表面に塗布、乾燥して多孔性支持体を設け、粘度の低いインキジェット用インキで印刷する方法も知られている（例えば、特許文献３等）。しかし、この方法では多孔層の開孔径が小さく、従来より用いられている孔版用印刷インキではインキの通過が悪く、十分な印刷濃度が得られない。
【０００７】
さらに、多孔性支持体を用いない実質的に熱可塑性フィルムのみから成る感熱孔版印刷用原紙も知られている（例えば、特許文献４等）。この方法では熱収縮率が高く、厚み３μｍ以下のフィルムではサーマルヘットによる穿孔性も良好で印刷品質は優れているが、コシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が弱く印刷機での搬送が順調に行えない問題が有る。搬送をよくするため厚いフィルムを使用するとサーマルヘッドによる穿孔性が低下し、印刷ムラが発生する。
【０００８】
本発明者等は先に熱可塑性フィルムの片面に多孔性樹脂膜を設けた感熱孔版マスターを提案した（例えば、特許文献５、６等）。しかしながら、多孔性樹脂膜のみでコシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）を強くすることは困難であり、印刷機上で搬送時にシワが入る等の問題があった。
この問題を解決すべく、本発明者等はその後に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に樹脂からなる多孔性樹脂膜を有し、更にその表面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙を提案した（例えば、特許文献７、８、９等）。この感熱孔版印刷用原紙によれば、搬送性、耐刷性に必要な機械的強度保持機能とインキ通過量コントロールに必要なインキ分散機能がそれぞれ独立している為、従来の孔版印刷用原紙と同様な搬送性、耐刷性を有したまま多孔性樹脂膜の利点である低裏移り及び高ベタ均一品質を達成できる。
【０００９】
ところで、上記熱可塑性樹脂フィルム上に多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜を積層した感熱孔版印刷用原紙においては、印刷ドラムに印刷部に穿孔が施された（製版された）感熱孔版印刷用原紙を巻き付けてから画像が現われるまで（いわゆる印刷立上り）の時間を短縮する為、また多くのインキが版に付着したままに排版されインキを無駄にしてしまうことを抑える為に、多孔性繊維膜の坪量は、従来の熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを接着剤を用いて貼り合わせてなる感熱孔版印刷用原紙に比べ、比較的小さい４〜９ｇ／ｍ²程度のものが好ましく用いられている。
【００１０】
しかし、この多孔性繊維膜は繊維長１〜１５ｍｍ程度の短繊維を従来の湿式抄紙等により抄紙して得られるもので、従来の感熱孔版印刷用原紙より坪量を小さくしたことから繊維同士の結着力が出にくく、感熱孔版印刷用原紙が印刷機内を搬送される工程において、搬送ロールやプラテンロール等の摩擦力により繊維は孔版印刷用原紙から抜け落ちて、印刷量が増えていくに従い印刷機内に蓄積されていき、サーマルヘッドと感熱孔版印刷用原紙の間に舞い込み製版不良を引き起こしたり、製版後の版の上に付着してしまいインキの通過を阻害してしまうという問題があった。
【００１１】
また、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜の積層方法としていくつか提案されているが、多孔性樹脂膜が乾燥する前に多孔性繊維膜を積層し多孔性樹脂膜を接着剤として使用する方法においては、多孔性繊維膜が多孔性樹脂膜の形成を阻害してしまいインキ通過性を悪化させるという問題があった。また、接着剤を用いて積層する方法においては、接着剤が多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜の孔を閉塞してしまい、白抜け等の原因となるといった問題があった。
【００１２】
【特許文献１】
特開平３−１９３４４５号公報
【特許文献２】
特開昭６２−１９８４５９号公報
【特許文献３】
特開平３−２４０５９６号公報
【特許文献４】
特開昭５４−３３１１７号公報
【特許文献５】
特願平７−１３９９１８号明細書
【特許文献６】
特願平７−３０５１０２号明細書
【特許文献７】
特開平１０−１４７０７５号公報
【特許文献８】
特開平１０−２３６０１１号公報
【特許文献９】
特願２００１−２０５２２号明細書
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記欠点に鑑みてなされたもので、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその表面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙であって、裏移りが無く、ベタ均一性に優れ、更に繊維脱落による不具合を解決した感熱孔版印刷用原紙を提供することである。また本発明の他の目的は、そうした感熱孔版印刷用原紙の製造方法を提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、熱可塑性樹脂フィルム（以降、単に「フィルム」ということがある）上に多孔性樹脂膜、多孔性繊維膜を順次積層したタイプの感熱孔版印刷用原紙について改めていろいろな角度から検討を行なってきた結果、多孔性繊維膜の材料として電子線硬化型樹脂を用い、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜との積層に際して、多孔性樹脂膜上に加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押出して多孔性樹脂膜状に捕集した後、これに電子線を照射して電子硬化型樹脂を硬化させることによって、接着剤を用いることなく多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜とが良好に積層できることを見出した。また、多孔性繊維膜はその平均繊維径が３〜２０μｍで各繊維１本１本願連続していることが好ましいことも見出した。本発明はこうした知見に基づいてなされたものである。
【００１５】
従って、本発明によれば、第一に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙において、該多孔性繊維膜の平均繊維径が３μｍ〜２０μｍの範囲であり、且つ各繊維１本１本が連続しており、更に該多孔性繊維膜の一方の面が前記多孔性樹脂膜に直接固着してなることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙が提供される。
この感熱孔版印刷用原紙においては、多孔性繊維膜が電子線硬化型樹脂からなることが好ましい。
【００１６】
第二に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を形成する塗布液を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成した後に、加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出して該多孔性樹脂膜上に捕集し、続いて、電子線を照射して多孔性繊維膜を形成することを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。
【００１７】
第三に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を形成する塗布膜を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成し、また加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出して剥離紙上に繊維状に捕集し、続いて、該多孔性樹脂液と該繊維状電子線硬化型樹脂とを重ね合わせ、電子線を照射して多孔性繊維膜を形成することを特徴とする請求項１又は２記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
前記のように、本発明の感熱孔版印刷用原紙は、本発明の第一は、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜を積層してなり、該多孔性繊維膜の平均繊維径が３μｍ〜２０μｍの範囲であり、且つ各繊維１本１本が連続しており、更に該多孔性繊維膜の一方の面が前記多孔性樹脂膜に接着剤を用いることなく直接固着してなることを特徴とする。
【００１９】
本発明における多孔性樹脂膜とは、溶剤に溶かした樹脂を析出させ凝結させる等により形成する多孔性の膜で、フィルム上にフィルムを床に例えると図１の多数の天井のあるセルの集合体、図２のハニカム状のセルの集合体、図３の連泡状セルの集合体からなる泡状皮膜、図４の粒形状の樹脂がくっつきあってできている集合体状皮膜などによって形成される膜を意味している。上記した多孔性樹脂膜の空隙部分２の開孔径は従来の繊維よりなる多孔性支持体の開孔径に比べ均一であり、インキ分散性が優れ高画質、特にベタ埋りの優れた印刷物を得る事ができる。
【００２０】
また多孔性繊維膜とは、図５に示すような繊維状物質が多数重なり合うことで形成される多孔性の膜を意味している。この多孔性繊維膜は従来の孔版印刷用原紙の多孔性支持体と同じ機能を有するものであり、多孔性樹脂膜に比べ開孔径の均一性は劣るものの機械的な強度が得られやすいという特徴がある。
【００２１】
本発明に用いられる多孔性繊維膜の平均繊維径は、３μｍ〜２０μｍの範囲が好ましく、４μｍ〜１５μｍの範囲がより好ましい。平均繊維径が３μｍ未満であると補強層としての強度が得られにくく、また２０μｍを越えるとインキ通過性の妨げとなり、画像上に繊維目状の白抜けが発生する。
【００２２】
また、従来の繊維長１〜１５ｍｍ程度の短繊維を用いた多孔性繊維膜では前記のように製版不良を引き起こしたり、製版後の版の上に付着してしまいインキの通過を阻害してしまうという問題を有しているが、本発明に用いられる多孔性繊維膜は、各１本１本が実質的に連続した繊維状物質が重なりあうことで形成されて前記の問題を解決している。
ここで、「繊維の１本１本が実質的に連続している」とは、湿式抄紙法等に用いられる繊維の様に紡糸により得られた繊維を任意の長さに切断したいわゆる短繊維では無く、加熱溶融された樹脂をノズルから連続的に押し出すこと等により得られる任意に切断していない連続した繊維の事を意味している。
【００２３】
また、本発明によれば多孔性繊維膜の一方の面は多孔性樹脂膜と直接固着した状態で積層されている。ここで「直接固着した状態」とは接着剤等を界面に存在することなく接着している状態を示す。接着剤を用いて積層接着した場合と比較し、接着剤が介在しないことでインキ通過性が良好となり、高品質な印刷物を得る事ができる。
【００２４】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムは、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンまたはその共重合体など従来公知のものが用いられるが、穿孔感度の点からポリエステルフィルムが特に好ましく用いられる。
【００２５】
ポリエステルフィルムに用いられるポリエステルとして、好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体等を挙げることができる。穿孔感度を向上する為に特に好ましくは、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体等を挙げることができる。
【００２６】
本発明においてポリエステルフィルムは、例えばＴダイ押し出し法により製造できる。これは、ポリエステルをキャストドラム上に押し出すことによってポリエステルフィルムを製造する方法であり、口金のスリット幅、ポリマーの吐出量、キャストドラムの回転数を調整することによって、所望の厚さのポリエステルフィルムを製造することができる。
【００２７】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムには必要に応じて、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、染料、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑剤あるいはポリシロキサン等の消泡剤等を配合することができる。
【００２８】
さらには必要に応じて易滑性を付与することもできる。易滑性付与方法としては特に制限はないが、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、湿式あるいは乾式シリカなどの無機粒子、アクリル酸類、スチレン等を構成成分とする有機粒子等を配合する方法、内部粒子による方法、界面活性剤を塗布する方法等がある。
【００２９】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、通常好ましくは０．１〜５．０μｍであり、更に好ましくは０．１〜３．０μｍである。厚さが５．０μｍを超えると穿孔性を低下する場合があり、０．１μｍより薄いと製膜安定性が悪化したり、耐刷性が低下する場合がある。
【００３０】
本発明における多孔性樹脂膜は、膜の内部及び表面に多数の空隙を持つ構造を有するものであれば良く、該空隙がインキの通過性の点から多孔性樹脂膜内において厚さ方向に連続構造であるものが望ましい。
【００３１】
本発明において、多孔性樹脂膜の平均孔径は一般に２〜５０μｍ、望ましくは５〜３０μｍである。
平均孔径が２μｍに満たない場合には、インキ通過性が悪い。そのため、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラムの側部や巻装されているマスターの後端から印刷インキがしみ出す現象が発生する。また、多孔質樹脂膜内の空隙率が低くなることが多く、サーマルヘッドによる穿孔を阻害しやすくなる。
一方、平均孔径が５０μｍを越える場合には、多孔性樹脂膜によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時に印刷ドラムとフィルムの間のインキが過剰に押し出され、裏汚れやにじみ等の不具合が発生する。即ち、平均孔径は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質が得られない。
特に、多孔性樹脂膜内の空隙の平均孔径が２０μｍ以下である場合、多孔性樹脂膜層が厚い程印刷インキが通りにくくなるので、この層の厚みによってインキの印刷用紙への転写量を制御することができる。そして、層の厚さが不均一であると印刷むらを生じることがあるので、厚みは均一であることが望ましい。
【００３２】
本発明の多孔性樹脂膜の厚みは、２〜５０μｍ、望ましくは５〜３０μｍである。５μｍに満たない場合は、サーマルヘッドによる穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜が残りにくく、インキ転写量が制御されずに印刷物の裏汚れが発生しやすい。また、多孔性樹脂膜のインキ転写量抑制効果は膜が厚いほど大きく、印刷時の紙へのインキ転写量は多孔性樹脂膜の厚みによって調節できる。
【００３３】
多孔性樹脂膜の密度は、通常０．０１〜１ｇ／ｃｍ^３で、望ましくは０．１〜０．７ｇ／ｃｍ^３である。密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３未満だと膜の強度が不足し、また膜自体も壊れやすい。
【００３４】
多孔性樹脂膜の付着量は、０．１〜５．０ｇ／ｍ^２、望ましくは０．５〜４．０ｇ／ｍ^２、特に１．０〜３．０ｇ／ｍ^２が望ましい。付着量の増大はインキの通過を妨げて画質を悪くし、０．１ｇ／ｍ^２未満ではインキ転写量の制御が困難となり、逆に５．０ｇ／ｍ^２を越えるインキの通過を妨げて画像を悪くする。
【００３５】
多孔性樹脂膜を構成する樹脂材料としては、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、塩化ビニル−塩化ビニリデンコポリマー、塩化ビニル−アクリロニトリルコポリマー、スチレン−アクリロニトリルコポリマー等のようなビニル系樹脂、ポリブチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリフェニレンオキサイド、（メタ）アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリウレタン、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、アセチルプロピルセルロース等のセルロース誘導体等が挙げられる。各樹脂は単独のみならず２種以上を混合して用いても良い。
【００３６】
なお、多孔性樹脂膜の形成、強度、孔径の大きさ、コシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）等を調節するために、多孔性樹脂膜中に必要に応じてフィラーなどの添加剤を添加することが望ましい。ここにおいてフィラーとは顔料、粉体や繊維状物質も含まれる概念である。その中で特に針状、板状のフィラーが好ましい。
【００３７】
その具体例としては、ケイ酸マグネシウム、セピオライト、チタン酸カリウム、ウオラストナイト、ゾノトライト、石膏繊維等の鉱物系針状フィラー、非酸化物系針状ウイスカ、酸化物系ウイスカ、複酸化物系ウイスカ等の人工鉱物系針状フィラー、マイカ、ガラスフレーク、タルク等の板状フィラーが挙げられる。
なお、繊維状フィラーとしては、カーボンファイバー、ポリエステル繊維、ガラス繊維、ビニロン繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維などの天然又は合成の繊維状フィラーが挙げられる。
【００３８】
顔料としては、無機のみならず有機の顔料、あるいはポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸メチル等の有機ポリマー粒子、そして酸化亜鉛、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ等の無機顔料が使用できる。松本油脂製薬社製のマイクロカプセル、マツモトマイクロスフィアーも有効に利用できる。
【００３９】
これら添加剤の添加量は、好ましくは樹脂に対して５〜２００重量％である。５重量％未満では添加剤を加えることによる曲げ剛度が高くならない。逆に２００重量％を越えるとフィルムとの接着性が悪くなる。
【００４０】
更に、本発明の多孔性樹脂膜には、本発明の効果を阻害しない範囲内で帯電防止剤、スティック防止剤、界面活性剤、防腐剤、消泡剤などを併用することができる。
【００４１】
次に、本発明の感熱孔版印刷用原紙に用いられる多孔性樹脂膜の形成方法について説明する。
第１の多孔性樹脂膜の形成方法としては、樹脂を良溶媒と貧溶媒との混合溶媒中に溶解及び／又は分散して得た塗工液（多孔性樹脂膜形成用塗工液）を塗布し乾燥過程で多孔質膜を形成するものである。この時、良溶媒は相対的に貧溶媒より低温で蒸発しやすい組み合わせが必要である。良溶媒と貧溶媒をそれぞれ一種ずつ用いる場合には、良溶媒の沸点は相対的に貧溶媒の沸点より低くなければならない。
【００４２】
良溶媒と貧溶媒の選定は任意であるが、一般には沸点差が１５〜４０℃である場合に所望の特性を持つ多孔性樹脂膜が形成されやすい。沸点差が１０℃未満の場合には、両溶媒の蒸発時間差が小さく、形成される膜が多孔性構造になリにくい。貧溶媒の沸点が高すぎる場合には、乾燥に時間がかかり生産性に劣るため、貧溶媒の沸点は１５０℃以下であることが望ましい。
【００４３】
塗布液中の樹脂濃度は使用する材料によって異なるが５〜３０重量％である。５重量％未満では開口径が大きくなりすぎたり、多孔性樹脂膜の厚みのむらが生じやすい。逆に、３０重量％を超えると多孔性樹脂膜が形成されにくく、あるいは形成されても孔径が小さくなり所望の特性は得られにくい。
【００４４】
多孔性樹脂膜の平均孔径の大きさは雰囲気中の貧溶媒の影響を受け、一般にその良溶媒に対する割合が高いほど凝結量が多くなり、平均孔径は大きくなる。貧溶媒の添加比率は樹脂、溶媒により異なるので試験により適宜決定する必要がある。一般的に、貧溶媒の添加量が多くなるに従い多孔質樹脂膜の孔径が大きくなる。貧溶媒の添加量が多すぎると樹脂が析出し塗布液が不安定になる。
【００４５】
第２の多孔性樹脂膜の形成方法としては、特開平１１−２３５８８５号公報にて開示されている、Ｗ／Ｏ型エマルションを主体とする流動体（多孔性樹脂膜形成用塗工液）をフィルム上に塗布、乾燥して形成されるものであり、主として水の部分が乾燥後インクが通過する孔となり、溶剤中の樹脂（フィラー、乳化剤等の添加物が含まれていてもよい）が構造体となる方法である。この方法においても多孔膜の形成、強度、孔径の大きさ、コシ等を調節するために、多孔膜中に必要に応じて前記フィラーなどの添加剤を添加することができる。その中で特に針状、板状、もしくは繊維状のフィラーが好ましい。
【００４６】
Ｗ／Ｏ型エマルションの形成には比較的親油性の強い、ＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｉｃ−ＬｙｍｐｈａｔｉｃＢａｌａｎｃｅ）が４〜６の界面活性剤が有効であるが、水層にもＨＬＢが８〜２０の界面活性剤を使用するとより安定で均一なＷ／Ｏエマルションが得られる。高分子界面活性剤の使用も、より安定で均一なエマルションを得る方法の一つである。また水系にはポリビニルアルコール、ポリアクリル酸等の増粘剤の添加がエマルションの安定化に有効である。
【００４７】
本発明の多孔性樹脂膜の形成方法は上記に例示した方法に限定されるものではない。
本発明の多孔性樹脂膜形成用塗工液の熱可塑性樹脂フィルムへの塗布方式としては、ブレード、トランスフアーロール、ワイヤーバー、リバースロール、グラビア、ダイ等の従来一般的に用いられている塗布方式が使用できるが、密閉系で溶媒の蒸発が少なく、塗布液が安定に保てることからダイ方式が好ましい。
【００４８】
本発明の感熱孔版印刷用原紙は、フィルムのサーマルヘッドに接触すべき片面に（フィルムの多孔性繊維膜と反対側の面）穿孔時の融着を防止するため、シリコーンオイル、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、界面活性剤、帯電防止剤、耐熱剤、酸化防止剤、有機粒子、無機粒子、顔料、分散助剤、防腐剤、消泡剤等からなる薄層を設けることが好ましい。該融着防止の薄層の厚みは好ましくは０．００５〜０．４μｍ、より好ましくは０．０１〜０．４μｍである。塗布方法は特に限定されないが、ロールコーター、グラビアコーター、リバースコーター、バーコーター等を用いて塗布するのが好ましい。
【００４９】
本発明の感熱孔版印刷用原紙は、前述のようにして多孔性樹脂膜をフィルム表面に形成した後、この多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜が形成される。ここで多孔性繊維膜は電子線硬化型樹脂を用いて形成されるのが望ましい。
【００５０】
本発明によれば、電子線硬化型樹脂を連続で平均繊維径３μｍ〜２０μｍの範囲になるように成形し重なり合わせたプレ多孔性繊維膜を多孔性樹脂膜上に積層し、電子線を照射することで接着剤を用いることなく容易に直接固着させた状態で多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜の接着を行う事ができる。
【００５１】
本発明に用いられる電子線硬化型樹脂としては、その構造中にラジカル重合性の二重結合を有するポリマー、例えばポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等の（メタ）アクリレートや、更にラジカル重合性の単官能モノマーや多官能モノマー等を含有するものであって、これら従来の電子線硬化型樹脂はいずれも本発明で使用することができるが、強度と柔軟性を持ち合わせたウレタンアクリレート系の樹脂が好ましく用いられる。
【００５２】
本発明に用いられるウレタンアクリレートは、多価アルコール、多価イソシアネートおよび水素基含有アクリレートを反応させることによって得ることができ、例えばアジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、テレフタル酸などの有機多塩基酸とエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール等の多価アルコール類とのポリエステルジオールと、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等のジイソシアネートと、２−ヒドキシエチルアクリレートとの不可反応生成物、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテルジオールと、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等のジイソシアネートと、２−ヒドロキシエチルアクリレートとの付加反応生成物等を挙げることができる。
【００５３】
本発明に用いられる電子線硬化型樹脂は常温において実質的に流動しない状態にあることが好ましく、４０℃における粘度としては５０万ｃｐｓ以上、更には１００万ｃｐｓ以上が好ましい。４０℃で５０万ｃｐｓ未満では繊維状に成形しても多孔性樹脂膜に積層した際、流動してしまい多孔性樹脂膜の孔を閉塞してしまい、インキ通過性を阻害するという問題が生じる。
【００５４】
また、本発明に用いられる電子線硬化型樹脂は繊維状に成形する際、加熱により粘度を下げて使用するが、ノズルから安定して吐出させるためには５０００ｃｐｓ以下、更に好ましくは５００〜３０００ｃｐｓになるように温度を調整して使用される。５００ｃｐｓよりも低い粘度であると、この溶融している電子線硬化型樹脂が多孔性樹脂膜の孔に入ってしまう。吐出後は空気に触れると急激に温度が下がり流動しにくい状態となるが、着地前に冷風を当てる等により強制的に冷却を行う方が好ましい。またノズルから吐出された繊維状の電子線硬化性樹脂を捕集する材の温度を下げておく事も効果があり望ましい。
【００５５】
熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜形成塗工液を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成した後に、加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出し、前記多孔性樹脂膜上に捕集した後、電子線を照射する事で多孔性繊維膜を形成する。
本発明によれば、多数のノズルから吐出された繊維状に成形された電子線硬化型樹脂を直接多孔性樹脂膜上に捕集し、電子線により架橋せしめることで感熱孔版印刷用原紙が作成されるので、工程が少なくなり生産性が向上する。
【００５６】
本発明における電子線硬化型樹脂の繊維状への成形方法は、図６によれば、加熱溶融された電子線硬化型樹脂６を密閉系の供給システムより圧力により送られ、バルブ８の開口により口径１００〜５００μｍ程度のノズル先端部７に送られ、加温された空気９の圧力によって押し出すことで均一な繊維状物質１０に成形される。この際、繊維径のコントロールはノズル口径、押し出し空気圧、基材とノズルとの距離、基材のスピード等によりコントロールされる。
【００５７】
本発明における多孔性繊維膜は、一本一本が連続した繊維が互いに重なり合って構成される膜であるが、これはタテ方向、ヨコ方向、又はナナメ方向に交互に繊維を吐出していく事で達成される。また押し出す際の空気の方向を変える事でスパイラル状に吐出させることができ、このノズルを互いが重なり合うよう幅方向に並べて吐出させることによっても達成でき、特に限定されるものではない。
【００５８】
本発明に用いられる電子線は、従来公知のコックロフトワルトン型、バンデグラフ型、共振変圧型、絶縁コア変圧器型、直線型、エレクトロカーテン型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器から放出される５０〜１０００ｋｅＶ、好ましくは１００〜３００ｋｅＶのエネルギーを有する電子線等が使用される。
【００５９】
この多孔性繊維膜の付着量は３〜１０ｇ／ｍ²、さらに好ましくは４〜９ｇ／ｍ²である。
また、多孔性繊維膜の厚さは好ましくは１０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４５μｍである。
【００６０】
本発明の感熱孔版印刷用原紙のコシは、いろいろな条件下における印刷機上での搬送性を考慮すると曲げ剛度が好ましくは１０ｍＮ以上（ローレンツエンスティフネステスタによる）、より好ましくは１５〜５５ｍＮの範囲である。
曲げ剛度の調整は、例えば多孔性樹脂膜の厚さ、密度の調整、フィラー等の添加及び／又は多孔性繊維膜の厚さ等により行うことができる。
【００６１】
【実施例】
次に、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。ここでの部はすべて重量部を表わす。なお、表２に示した特定方法は下記のとおりである。
【００６２】
（１）平均繊維径：平均繊維径は、多孔性繊維膜の任意の１０箇所を電子顕微鏡で倍率５００倍で１０枚の写真撮影を行い、１枚の写真につき任意の１０本の繊維の直径を測定しこれを１０枚の写真について行い、合計１００本の繊維径を測定してその平均値を表したものである。
【００６３】
（２）画像性評価：作製した感熱孔版印刷用原紙を（株）リコー製プリポートＶＴ３９５０に供給して、黒ベタと６ポイント英文字を有するチャートを原稿として製版し、１００枚の印刷を行った。１００枚目の画像について、黒ベタ部分の均一性、英文字のカケを目視観察し、次のように判定した。
黒ベタ部に白抜け欠点がまったく発生しなかったものを「◎」
黒ベタ部にほとんど気にならない程度の白抜けが発生したものを「○」
黒ベタ部に白抜けはあるが文字カケが無く実使用上問題ないレベルのものを「△」
白抜け欠点が多く、英文字もカケが多く読み取れないほどのものを「×」
【００６４】
（３）裏移り評価：上記画像性評価にて印刷された印刷物の４５枚乃至５５枚目について、裏移りを目視観察し、下記のように判定した。
裏移りのまったくみられないものを「○」
裏移りはあるが、両面印刷に支障の無い程度のものを「△」
裏移りがひどく、両面印刷に耐えられないレベルのものを「×」
【００６５】
（４）繊維脱落評価：作製した感熱孔版印刷用原紙を（株）リコー製プリポートＶＴ３９５０に供給して、６ポイント英文字を有するチャートを原稿として３０版製版を行い、プラテンロール上に付着した繊維の有無を観察した。各試験前にサーマルヘッド及びプラテンロールを、アルコールを湿らせた布にて清掃を行った。
【００６６】
（５）耐刷性評価：作製した感熱孔版印刷用原紙を（株）リコー製プリポートＶＴ３９５０に供給して、黒ベタと６ポイント英文字を有するチャートを原稿として製版し印刷を行った。印刷の速度は標準で印刷した。フィルム剥がれ、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜とのハガレによる画像伸び等の異常画像が発生した時点の枚数を評価した。
【００６７】
（実施例１）
熱可塑性樹脂フィルムと多孔性樹脂膜の積層体の作製：
アセタール樹脂（積水化学社製ＫＳ−１）２．５部
タルク０．８部
界面活性剤（日光ケミカル社製ＳＯ１５Ｕ）０．１部
界面活性剤（信越化学社製ＫＦ６０１２）０．１部
界面活性剤（ジョンソン社製Ｊ７１１）０．２部
酢酸エチル４３．０部
以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）２０．０部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを厚さ２．０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム上にダイコーティング方式にて乾燥後付着量が２．３ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥して、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性樹脂膜の積層体を得た。多孔性樹脂膜の平均孔径は２０．７μｍであった。尚、多孔性樹脂膜の平均開孔径の測定は、多孔性樹脂膜の任意の１０箇所を電子顕微鏡／倍率１００倍で１０枚の写真撮影を行い、スキャナーにてＰＣに画像情報を取り込んだ後、画像解析ソフト（フリーウェア：ＳｃｉｏｎＩｍａｇｅ）で２値化し、開孔部の面積から円換算により開孔径を求めた。一枚の写真からランダムに１０００個の開孔径を抽出し、１０枚の平均値を平均開孔径として求めた。
【００６８】
感熱孔版印刷用原紙の作製：
電子線硬化型樹脂として４０℃における粘度が約１５０万ｃｐｓのポリウレタンアクリレート樹脂を８０℃に加熱し、図６に示す繊維状成形装置のノズルから連続的に押し出して得られた任意に切断していない繊維を表１に示す条件にてタテ方向一回、ヨコ方向一回、ナナメ方向一回（ノズルを幅方向にある間隔で並べ、基材の流れ方向（縦方向）に一回、幅方向（横方向）に一回、斜め方向に一回）ずつ繊維状の電子線硬化型樹脂を多孔性樹脂膜上に吐出捕集し、多孔性繊維膜面より５Ｍｒａｄの電子線を照射した。形成された多孔性繊維膜の付着量は４．９ｇ／ｍ²である。次いで熱可塑性フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面に、水溶性シリコーンオイル・ＦＺ２１０１（日本ユニカー社製）１ｗｔ％水溶液をワイヤーバーコーティング方式により塗布、乾燥し、本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。評価結果を表２に示す。
【００６９】
（実施例２）
電子線硬化型樹脂の吐出をタテ四回、ヨコ四回、ナナメ四回とした以外は実施例１と同様にして本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。形成された多孔性繊維膜の付着量は８．８ｇ／ｍ²である。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７０】
（実施例３）
電子線硬化型樹脂の吐出をタテ一回、ヨコ一回とした以外は実施例１と同様にして本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。形成された多孔性繊維膜の付着量は３．１ｇ／ｍ²である。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７１】
（実施例４）
電子線硬化型樹脂として４０℃における粘度が約１５０万ｃｐｓのポリウレタンアクリレート樹脂を８０℃に加熱し、図６に示す繊維状成形装置のノズルから連続的に押し出して得られた任意に切断していない繊維を表１に示す条件にてタテ方向一回、ヨコ方向一回、ナナメ方向一回づつ剥離紙上に吐出捕集した。次いで実施例１にて作製した多孔性樹脂膜面上に多孔性繊維膜を重ね合わせ、熱可塑性樹脂フィルム側から５Ｍｒａｄの電子線を照射した。形成された多孔性繊維膜の付着量は４．５ｇ／ｍ²である。
上記以外は実施例１と同様にして本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。評価結果を表２に示す。
【００７２】
（実施例５）
繊維状への成形用ノズルをスパイラル状に吐出するタイプに変更しタテ方向一回吐出とした以外は、実施例１と同様にして本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。形成された多孔性繊維膜の付着量は５．１ｇ／ｍ²である。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７３】
（比較例１）
熱可塑性樹脂フィルムと多孔性樹脂膜の積層体の作製：
アセタール樹脂（積水化学社製ＫＳ−１）２．５部
タルク０．８部
界面活性剤（日光ケミカル社製ＳＯ１５Ｕ）０．１部
界面活性剤（信越化学社製ＫＦ６０１２）０．１部
界面活性剤（ジョンソン社製Ｊ７１１）０．２部
酢酸エチル４３．０部
以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）２０．０重量部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを厚さ２．０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム上にダイコーティング方式にて乾燥後付着量が２．３ｇ／ｍ^２となるように塗布・乾燥し熱可塑性樹脂フィルムと多孔性樹脂膜の積層体を得た。
【００７４】
感熱孔版印刷用原紙の作製：
多孔性繊維膜として１．１ｄ×５ｍｍのポリエステルバインダー繊維１００％からなる湿式抄造紙（坪量７ｇ／ｍ²、厚み２５μｍ）に、１００℃に加温したロールコーターを用いて一液型ウレタン接着剤（武田薬品工業社製タケネートＡ２６０）を塗布量が０．５ｇ／ｍ²となるように延転後塗布し、先に作成したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行った。塗布時の接着剤の粘度は約１０００ｃｐｓであった。次いで熱可塑性フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面に、水溶性シリコーンオイル・ＦＺ２１０１（日本ユニカー社製）１ｗｔ％水溶液をワイヤーバーコーティング方式により塗布、乾燥した後巻取り、これを３０℃で３日間キュアし本発明の感熱孔版印刷原紙を得た。評価結果を表２に示す。
【００７５】
（比較例２）
１．１ｄ×５ｍｍのポリエステルバインダー繊維１００％からなる湿式抄造紙（坪量７ｇ／ｍ²、厚み２５μｍ）に、１００℃に加温したロールコーターを用いて一液型ウレタン接着剤（武田薬品工業社製タケネートＡ２６０）を塗布量が０．５ｇ／ｍ²となるように延転後塗布し、厚さ２．０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムの片面に重ね合わせた。塗布時の接着剤の粘度は約１０００ｃｐｓであった。次いで熱可塑性フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面に、水溶性シリコーンオイル・ＦＺ２１０１（日本ユニカー社製）１ｗｔ％水溶液をワイヤーバーコーティング方式により塗布、乾燥した後巻取り、これを３０℃で３日間キュアし本発明の感熱孔版印刷原紙を得た。評価結果を表２に示す。
【００７６】
（比較例３）
繊維状物質の吐出をタテ五回、ヨコ五回、ナナメ五回とし、及び平均繊維径を変えた以外は実施例１と同様にして比較の感熱孔版印刷用原紙を得た。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７７】
（比較例４）
繊維状物質の吐出をタテ一回、ヨコ一回とし、及び平均繊維径を変えた以外は実施例１と同様にして比較の感熱孔版印刷用原紙を得た。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７８】
【表１】

【００７９】
【表２】

【００８０】
表２の評価結果に見られるように、本発明の感熱孔版印刷用原紙によれば、印刷時の繊維膜脱落がなく、多数枚の良質の印刷物が得られる。
【００８１】
【発明の効果】
請求項１の感熱孔版印刷用原紙によれば、多孔性繊維膜の平均繊維径が３μｍ〜２０μｍであり、且つ各繊維１本１本が連続しており、更に該多孔性繊維膜の一方の面が前記多孔性樹脂膜に直接固着していることから、多孔性樹脂膜の利点である低裏移り、優れたベタ均一性に加え、従来技術では果たせなかった繊維脱落による画像への不具合を抑えた原紙を得ることができる。
【００８２】
請求項２の感熱孔版印刷用原紙によれば、上記多孔性繊維膜が電子線硬化型樹脂からなることから多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜を接着剤を介することなく直接固着させることが容易になり、インキ通過性の優れる原紙を得ることができる。
【００８３】
請求項３の感熱孔版印刷用原紙によれば、多孔性樹脂膜を有する熱可塑性樹脂フィルム上に繊維状に成形された電子線硬化型樹脂を直接捕集し、電子線により硬化を行うことで工程を少なくする事ができ生産性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性樹脂膜の一例の斜視図である。
【図２】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性樹脂膜の他の一例の斜視図である。
【図３】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性樹脂膜の他の一例の斜視図である。
【図４】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性樹脂膜の他の一例の斜視図である。
【図５】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性繊維膜の一例の平面図である。
【図６】本発明の繊維状物質を成形する装置の断面図である。
【符号の説明】
１熱可塑性樹脂フィルム
２多孔性樹脂膜を形成する皮膜部分
３多孔性樹脂膜の空隙部分
４多孔性繊維膜を形成する繊維状物質
５多孔性繊維膜の空隙部分
６溶融圧送された電子線硬化型樹脂
７ノズル先端部
８バルブ
９温度コントロールされた空気
１０吐出された繊維状の電子線硬化型樹脂
１１被着体（多孔性樹脂膜を上面に有する熱可塑性樹脂フィルム）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the present invention, a porous resin film and a porous fiber film are sequentially laminated on a thermoplastic resin film. Flash irradiation or infrared irradiation using a halogen lamp, xenon lamp, flash bulb or the like, pulsed irradiation such as a laser beam, or thermal irradiation The present invention relates to a heat-sensitive stencil sheet that is perforated by a head or the like, and a method for producing the heat-sensitive stencil sheet.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a heat-sensitive stencil printing base paper in which a porous thin paper obtained by combining natural fibers or synthetic fibers alone or a mixture thereof with an adhesive is used as an ink-permeable support on a thermoplastic resin film. However, a heat-sensitive stencil sheet using a porous thin paper made of such fibers as a support has the following problems.
[0003]
(1) By laminating the porous thin paper and the film using an adhesive, the adhesive accumulates between the fibers of the porous thin paper like a bird's web, and the portion is less likely to be perforated by the thermal head, The passage of ink is hindered and printing unevenness is likely to occur.
(2) The porous thin paper fibers themselves prevent the passage of ink, and printing unevenness is likely to occur.
(3) The smoothness of the film surface is lowered due to the fibers of the porous thin paper, the adhesion with the thermal head is poor, and an unperforated portion is formed, resulting in printing unevenness.
[0004]
Several proposals have been made to improve these problems, but no one has yet been satisfied.
For example, it is known to use thin paper made of synthetic fibers having a fineness of 1 denier or less as the porous support (for example, Patent Document 1). However, this is not sufficient to solve the above problem.
[0005]
A method of forming a porous support by printing a radiation curable resin pattern substantially closed on a thermoplastic film by gravure, offset, flexo, or the like is also known (for example, Patent Document 2). However, in the printing method, it is difficult to reduce the line width of the resin pattern to 50 μm or less, and even if it can be done, the productivity is low and the cost is high. Moreover, in general, when the line width is 30 μm or more, the heat resistant resin prevents perforation by the thermal head, and printing unevenness occurs.
[0006]
Also known is a method in which a dispersion composed of a water-dispersible polymer and colloidal silica is applied to the surface of a thermoplastic resin film, dried to provide a porous support, and printed with an ink jet ink having a low viscosity ( For example, Patent Document 3). However, in this method, the aperture diameter of the porous layer is small, and the stencil printing inks conventionally used do not pass through the ink, and a sufficient printing density cannot be obtained.
[0007]
Furthermore, a heat-sensitive stencil sheet that is substantially composed of only a thermoplastic film without using a porous support is also known (for example, Patent Document 4). This method has a high thermal shrinkage rate, and a film having a thickness of 3 μm or less has good punching performance by thermal head and excellent printing quality, but has a problem that the stiffness is weak and it cannot be smoothly conveyed by a printing press. . If a thick film is used to improve the conveyance, the punchability by the thermal head is lowered and printing unevenness occurs.
[0008]
The present inventors have previously proposed a heat-sensitive stencil master in which a porous resin film is provided on one side of a thermoplastic film (for example, Patent Documents 5 and 6). However, it is difficult to increase the stiffness with only the porous resin film, and there is a problem that wrinkles are formed during conveyance on the printing press.
In order to solve this problem, the present inventors subsequently have a porous resin film made of a resin on one surface of a thermoplastic resin film, and further a porous fiber film made of a fibrous material on the surface thereof. Laminated heat-sensitive stencil sheets were proposed (for example, Patent Documents 7, 8, and 9). According to this heat-sensitive stencil sheet, the mechanical strength maintaining function necessary for transportability and printing durability and the ink dispersion function necessary for controlling the ink passage amount are independent of each other. The low back-off and high solid uniform quality, which are the advantages of the porous resin film, can be achieved while maintaining the same transportability and printing durability.
[0009]
By the way, in the heat-sensitive stencil base paper in which the porous resin film and the porous fiber film are laminated on the thermoplastic resin film, the heat-sensitive stencil base paper in which the printing part is perforated (made by the plate) in the printing drum. In order to shorten the time from winding the image until the image appears (so-called printing start-up), and to prevent waste of ink due to the large amount of ink remaining on the plate, The basis weight is 4 to 9 g / m, which is relatively small compared to a base paper for heat-sensitive stencil printing in which a conventional thermoplastic resin film and a porous support are bonded together using an adhesive. ² Those having a degree are preferably used.
[0010]
However, this porous fiber membrane is obtained by making a short fiber having a fiber length of about 1 to 15 mm by conventional wet papermaking or the like. In the process where heat-sensitive stencil paper is transported through the printing press, the fibers are pulled out of the stencil base paper by the frictional force of the transport roll, platen roll, etc., and the printing amount increases. There is a problem that the ink is accumulated between the thermal head and the heat-sensitive stencil printing base paper to cause a plate-making defect, or adheres to the plate after the plate-making and obstructs the passage of ink.
[0011]
Several methods have been proposed for laminating a porous resin film and a porous fiber film. However, before the porous resin film is dried, the porous fiber film is laminated and the porous resin film is used as an adhesive. However, there was a problem that the porous fiber film hindered the formation of the porous resin film and deteriorated the ink permeability. Moreover, in the method of laminating using an adhesive, there is a problem that the adhesive closes the pores of the porous resin film and the porous fiber film, causing white spots and the like.
[0012]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 3-193445
[Patent Document 2]
Japanese Patent Laid-Open No. 62-198459
[Patent Document 3]
JP-A-3-240596
[Patent Document 4]
JP 54-33117 A
[Patent Document 5]
Japanese Patent Application No. 7-139918
[Patent Document 6]
Japanese Patent Application No. 7-305102
[Patent Document 7]
JP-A-10-147075
[Patent Document 8]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-236011
[Patent Document 9]
Japanese Patent Application No. 2001-20522
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
The object of the present invention has been made in view of the above drawbacks, and has a porous resin film on one surface of a thermoplastic resin film, and further a porous fiber film made of a fibrous material is laminated on the surface. It is an object of the present invention to provide a heat-sensitive stencil sheet that is free from set-off, has excellent solid uniformity, and solves problems caused by fiber dropping. Another object of the present invention is to provide a method for producing such a heat-sensitive stencil sheet.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
The present inventor has reexamined a heat sensitive stencil printing base paper of a type in which a porous resin film and a porous fiber film are sequentially laminated on a thermoplastic resin film (hereinafter, simply referred to as “film”) from various angles. As a result of the above, an electron beam curable resin was used as a material for the porous fiber membrane, and the electron beam curable resin was heated and melted on the porous resin membrane when the porous resin membrane and the porous fiber membrane were laminated. Is continuously extruded from the nozzle and collected in the form of a porous resin film, which is then irradiated with an electron beam to cure the electrocurable resin, so that the porous resin film and the porous material can be used without using an adhesive. It has been found that the fiber membrane can be laminated satisfactorily. The inventors have also found that the porous fiber membrane preferably has an average fiber diameter of 3 to 20 μm and is continuous with each fiber. The present invention has been made based on these findings.
[0015]
Therefore, according to the present invention, first, a heat sensitive stencil having a porous resin film on one surface of a thermoplastic resin film and further laminating a porous fiber film on the surface of the porous resin film. In the base paper for printing, the average fiber diameter of the porous fiber membrane is in the range of 3 μm to 20 μm, and each fiber is continuous, and one surface of the porous fiber membrane is the porous material. There is provided a heat-sensitive stencil sheet that is directly adhered to a resin film.
In this heat-sensitive stencil sheet, the porous fiber film is preferably made of an electron beam curable resin.
[0016]
Secondly, after applying and drying a coating solution for forming a porous resin film on one surface of the thermoplastic resin film to form a porous resin film, the heated and melted electron beam curable resin is discharged from the nozzle. There is provided a method for producing a heat-sensitive stencil sheet, which is continuously extruded and collected on the porous resin film, and subsequently irradiated with an electron beam to form a porous fiber film.
[0017]
Third, a porous resin film is formed by applying and drying a coating film that forms a porous resin film on one surface of the thermoplastic resin film, and the heat-melted electron beam curable resin is discharged from the nozzle. Continuously extruded and collected in a fibrous form on release paper, and then the porous resin liquid and the fibrous electron beam curable resin are overlapped and irradiated with an electron beam to form a porous fiber film. A method for producing a heat-sensitive stencil sheet according to

claim

1 or 2 is provided.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention is described in detail below.
As described above, the first heat-sensitive stencil sheet of the present invention has a porous resin film on one surface of the thermoplastic resin film, and further has a porous film on the surface of the porous resin film. A porous fiber membrane, the average fiber diameter of the porous fiber membrane is in the range of 3 μm to 20 μm, each fiber is continuous, and one surface of the porous fiber membrane Is directly fixed to the porous resin film without using an adhesive.
[0019]
The porous resin film in the present invention is a porous film formed by precipitating and condensing a resin dissolved in a solvent. If the film is compared with a floor on the film, a set of cells having a large number of ceilings in FIG. 2, an aggregate of honeycomb-shaped cells in FIG. 2, a foam film composed of aggregates of open-celled cells in FIG. 3, and an aggregate-shaped film formed by adhering the particle-shaped resin in FIG. 4. Means a film to be made. The pore diameter of the void portion 2 of the porous resin film described above is uniform compared to the pore diameter of a porous support made of a conventional fiber, and a printed matter with excellent ink dispersibility and high image quality, particularly solid filling is obtained. I can do things.
[0020]
The porous fiber membrane means a porous membrane formed by overlapping a large number of fibrous substances as shown in FIG. This porous fiber membrane has the same function as a porous support of a conventional stencil printing base paper, and the mechanical strength is easily obtained although the uniformity of the aperture diameter is inferior to that of a porous resin membrane. There is.
[0021]
The average fiber diameter of the porous fiber membrane used in the present invention is preferably in the range of 3 μm to 20 μm, and more preferably in the range of 4 μm to 15 μm. When the average fiber diameter is less than 3 μm, it is difficult to obtain strength as a reinforcing layer. When the average fiber diameter exceeds 20 μm, ink permeability is hindered, and fiber-like white spots occur on the image.
[0022]
In addition, conventional porous fiber membranes using short fibers having a fiber length of about 1 to 15 mm cause plate-making defects as described above, or adhere to the plate after plate-making and obstruct ink passage. However, the porous fiber membrane used in the present invention is formed by overlapping each of the substantially continuous fibrous substances to solve the above problem. .
Here, “each of the fibers is substantially continuous” means a so-called short fiber obtained by cutting a fiber obtained by spinning like a fiber used in a wet papermaking method or the like. Rather, it means a continuous fiber that is not arbitrarily cut and obtained by continuously extruding a heat-melted resin from a nozzle.
[0023]
Further, according to the present invention, one surface of the porous fiber membrane is laminated in a state of being directly fixed to the porous resin membrane. Here, the “directly fixed state” indicates a state in which an adhesive or the like is bonded without being present at the interface. Compared with the case of laminating and bonding using an adhesive, the absence of the adhesive makes the ink passability good, and a high-quality printed matter can be obtained.
[0024]
As the thermoplastic resin film in the present invention, a conventionally known film such as polyester, polyamide, polypropylene, polyethylene, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride or a copolymer thereof is used, and a polyester film is particularly preferable from the viewpoint of perforation sensitivity. Used.
[0025]
Preferred examples of the polyester used for the polyester film include polyethylene terephthalate, a copolymer of ethylene terephthalate and ethylene isophthalate, and a copolymer of hexamethylene terephthalate and cyclohexanedimethylene terephthalate. In order to improve the perforation sensitivity, particularly preferred are a copolymer of ethylene terephthalate and ethylene isophthalate, a copolymer of hexamethylene terephthalate and cyclohexanedimethylene terephthalate, and the like.
[0026]
In the present invention, the polyester film can be produced, for example, by a T-die extrusion method. This is a method for producing a polyester film by extruding polyester onto a cast drum. By adjusting the slit width of the die, the amount of polymer discharged, and the number of revolutions of the cast drum, a polyester film having a desired thickness is produced. Can be manufactured.
[0027]
If necessary, the thermoplastic resin film in the present invention includes an organic lubricant such as a flame retardant, a heat stabilizer, an antioxidant, an ultraviolet absorber, an antistatic agent, a pigment, a dye, a fatty acid ester, a wax, or a polysiloxane. An antifoaming agent etc. can be mix | blended.
[0028]
Furthermore, easy slipperiness can be imparted if necessary. The slipperiness imparting method is not particularly limited. For example, inorganic particles such as clay, mica, titanium oxide, calcium carbonate, kaolin, talc, wet or dry silica, organic particles containing acrylic acid, styrene, or the like as constituent components. Etc., a method using internal particles, a method of applying a surfactant, and the like.
[0029]
The thickness of the thermoplastic resin film in the present invention is usually preferably 0.1 to 5.0 μm, more preferably 0.1 to 3.0 μm. When the thickness exceeds 5.0 μm, the piercing property may be deteriorated. When the thickness is less than 0.1 μm, the film forming stability may be deteriorated or the printing durability may be deteriorated.
[0030]
The porous resin film in the present invention only needs to have a structure having a large number of voids inside and on the surface thereof, and the voids are continuous in the thickness direction in the porous resin film from the viewpoint of ink permeability. A structure is desirable.
[0031]
In the present invention, the average pore diameter of the porous resin film is generally 2 to 50 μm, desirably 5 to 30 μm.
When the average pore diameter is less than 2 μm, ink permeability is poor. For this reason, if low-viscosity ink is used in order to obtain a sufficient amount of ink passing, a phenomenon occurs in which printing ink oozes out from the side portion of the printing drum or the back end of the wound master during printing or printing. In addition, the porosity in the porous resin film is often lowered, and perforation by the thermal head is likely to be hindered.
On the other hand, when the average pore diameter exceeds 50 μm, the ink suppression effect due to the porous resin film becomes low, and the ink between the printing drum and the film is excessively pushed out during printing, causing problems such as back stains and blurring. To do. That is, if the average pore size is too small or too large, good print quality cannot be obtained.
In particular, when the average pore diameter of the voids in the porous resin film is 20 μm or less, the thicker the porous resin film layer, the more difficult it is for the printing ink to pass, so the thickness of this layer controls the amount of ink transferred to the printing paper. can do. Further, if the layer thickness is not uniform, uneven printing may occur, so that the thickness is desirably uniform.
[0032]
The thickness of the porous resin film of the present invention is 2 to 50 μm, desirably 5 to 30 μm. When the thickness is less than 5 μm, the porous resin film hardly remains behind the perforated part after perforation by the thermal head, and the backside of the printed matter is likely to occur without controlling the ink transfer amount. Further, the effect of suppressing the ink transfer amount of the porous resin film is larger as the film is thicker, and the amount of ink transferred onto the paper during printing can be adjusted by the thickness of the porous resin film.
[0033]
The density of the porous resin film is usually 0.01 to 1 g / cm. ³ And preferably 0.1 to 0.7 g / cm ³ It is. Density is 0.01g / cm ³ If it is less, the strength of the film is insufficient, and the film itself is fragile.
[0034]
The adhesion amount of the porous resin film is 0.1 to 5.0 g / m. ² Desirably, 0.5 to 4.0 g / m ² , Especially 1.0-3.0 g / m ² Is desirable. The increase in adhesion amount hinders the passage of ink and deteriorates the image quality, resulting in 0.1 g / m ² If it is less than 1, it becomes difficult to control the amount of ink transferred, conversely 5.0 g / m ² Impairs the image by blocking the passage of ink beyond
[0035]
Examples of the resin material constituting the porous resin film include polyvinyl resins such as polyvinyl acetate, polyvinyl butyral, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride-vinylidene chloride copolymer, vinyl chloride-acrylonitrile copolymer, styrene-acrylonitrile copolymer, and the like. And polyamide derivatives such as polybutylene and nylon, polyphenylene oxide, (meth) acrylic acid ester, polycarbonate, polyurethane, acetylcellulose, acetylbutylcellulose, cellulose derivatives such as acetylpropylcellulose, and the like. Each resin may be used alone or in combination of two or more.
[0036]
In order to adjust the formation, strength, pore size, stiffness, etc. of the porous resin film, it is desirable to add an additive such as a filler to the porous resin film as necessary. Here, the filler is a concept including pigments, powders and fibrous substances. Of these, needle-like and plate-like fillers are particularly preferred.
[0037]
Specific examples include magnesium silicate, sepiolite, potassium titanate, wollastonite, zonotlite, gypsum fiber and other mineral needle fillers, non-oxide needle whiskers, oxide whiskers, and complex oxide whiskers. Artificial mineral needle fillers such as mica, glass flakes, talc and other plate fillers.
Examples of the fibrous filler include natural or synthetic fibrous fillers such as carbon fiber, polyester fiber, glass fiber, vinylon fiber, nylon fiber, and acrylic fiber.
[0038]
As the pigment, not only inorganic pigments but also organic pigments, organic polymer particles such as polyvinyl acetate, polyvinyl chloride and polymethyl acrylate, and inorganic pigments such as zinc oxide, titanium dioxide, calcium carbonate and silica can be used. The microcapsules and Matsumoto microspheres manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd. can also be used effectively.
[0039]
The amount of these additives is preferably 5 to 200% by weight based on the resin. If it is less than 5% by weight, the bending stiffness by adding an additive does not increase. On the other hand, if it exceeds 200% by weight, the adhesion to the film is deteriorated.
[0040]
Furthermore, an antistatic agent, an anti-stick agent, a surfactant, a preservative, an antifoaming agent and the like can be used in combination with the porous resin film of the present invention within a range that does not impair the effects of the present invention.
[0041]
Next, a method for forming a porous resin film used for the heat-sensitive stencil sheet of the present invention will be described.
As a method for forming the first porous resin film, a coating liquid (a coating liquid for forming a porous resin film) obtained by dissolving and / or dispersing a resin in a mixed solvent of a good solvent and a poor solvent is used. A porous film is formed by applying and drying. At this time, the good solvent needs to be a combination that is relatively easy to evaporate at a lower temperature than the poor solvent. When one good solvent and one poor solvent are used, the boiling point of the good solvent must be relatively lower than the boiling point of the poor solvent.
[0042]
The selection of the good solvent and the poor solvent is arbitrary, but in general, a porous resin film having desired characteristics is easily formed when the difference in boiling points is 15 to 40 ° C. When the difference in boiling points is less than 10 ° C., the difference in evaporation time between the two solvents is small, and the formed film is unlikely to have a porous structure. When the boiling point of the poor solvent is too high, drying takes time and the productivity is poor. Therefore, the boiling point of the poor solvent is desirably 150 ° C. or lower.
[0043]
The resin concentration in the coating solution is 5 to 30% by weight although it varies depending on the material used. If it is less than 5% by weight, the opening diameter becomes too large, or the thickness of the porous resin film is likely to be uneven. Conversely, if it exceeds 30% by weight, it is difficult to form a porous resin film, or even if it is formed, the pore diameter becomes small and it is difficult to obtain desired characteristics.
[0044]
The size of the average pore diameter of the porous resin film is affected by the poor solvent in the atmosphere. Generally, the higher the ratio to the good solvent, the larger the amount of condensation and the larger the average pore diameter. Since the addition ratio of the poor solvent varies depending on the resin and the solvent, it is necessary to appropriately determine by a test. Generally, the pore diameter of the porous resin film increases as the amount of the poor solvent added increases. If the amount of the poor solvent added is too large, the resin will precipitate and the coating solution will become unstable.
[0045]
As a method for forming the second porous resin film, a fluid (a coating liquid for forming a porous resin film) mainly composed of a W / O emulsion disclosed in JP-A No. 11-235895 is used. It is formed by coating and drying on the film, and the water part becomes pores through which the ink passes after drying, and the resin in the solvent (may contain additives such as filler and emulsifier) It is a method to become a structure. Also in this method, an additive such as the filler can be added to the porous film as necessary in order to adjust the formation, strength, pore size, stiffness, etc. of the porous film. Of these, needle-like, plate-like, or fibrous fillers are particularly preferred.
[0046]
A surfactant having a relatively strong lipophilicity and having 4 to 6 HLB (Hydrophilic-Lymphatic Balance) is effective for forming a W / O type emulsion, but a surfactant having an HLB of 8 to 20 is also used in the aqueous layer. To obtain a more stable and uniform W / O emulsion. The use of a polymeric surfactant is also one method for obtaining a more stable and uniform emulsion. In addition, the addition of a thickener such as polyvinyl alcohol or polyacrylic acid is effective for stabilizing the emulsion in the aqueous system.
[0047]
The method for forming the porous resin film of the present invention is not limited to the method exemplified above.
As a method for applying the porous resin film-forming coating liquid of the present invention to the thermoplastic resin film, blades, transfer rolls, wire bars, reverse rolls, gravure, dies, and the like that are commonly used in the past are used. Although a method can be used, a die method is preferable because the solvent is less evaporated in a closed system and the coating solution can be kept stable.
[0048]
The heat-sensitive stencil printing base paper of the present invention has a silicone oil, a silicone-based resin, in order to prevent fusion at the time of perforation on one side to be in contact with the thermal head of the film (the side opposite to the porous fiber membrane of the film) It is preferable to provide a thin layer comprising a fluororesin, a surfactant, an antistatic agent, a heat-resistant agent, an antioxidant, organic particles, inorganic particles, a pigment, a dispersion aid, an antiseptic, an antifoaming agent and the like. The thickness of the anti-fusing thin layer is preferably 0.005 to 0.4 [mu] m, more preferably 0.01 to 0.4 [mu] m. The application method is not particularly limited, but it is preferable to apply using a roll coater, gravure coater, reverse coater, bar coater or the like.
[0049]
The base paper for heat-sensitive stencil printing of the present invention has a porous resin film formed on the film surface as described above, and then a porous fiber film is formed on the surface of the porous resin film. Here, the porous fiber membrane is preferably formed using an electron beam curable resin.
[0050]
According to the present invention, an electron beam curable resin is continuously formed into an average fiber diameter in a range of 3 μm to 20 μm, and a preporous fiber film is laminated on the porous resin film and irradiated with an electron beam. By doing so, the porous resin film and the porous fiber film can be bonded in a state in which they are easily fixed directly without using an adhesive.
[0051]
The electron beam curable resin used in the present invention is a polymer having a radical polymerizable double bond in its structure, for example, (meth) acrylate such as polyester resin, polyether resin, acrylic resin, epoxy resin, urethane resin, etc. Furthermore, it contains radically polymerizable monofunctional monomers and polyfunctional monomers, and any of these conventional electron beam curable resins can be used in the present invention, but has strength and flexibility. A urethane acrylate resin is preferably used.
[0052]
The urethane acrylate used in the present invention can be obtained by reacting a polyhydric alcohol, a polyvalent isocyanate, and a hydrogen group-containing acrylate. For example, an organic polybasic acid such as adipic acid, sebacic acid, maleic acid, terephthalic acid and the like can be obtained. Polyester diols with polyhydric alcohols such as ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butylene glycol, 1,6-hexanediol, tolylene diisocyanate, 4,4′-diphenylmethane diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, isophorone Unreacted product of diisocyanate such as diisocyanate, 1,6-hexamethylene diisocyanate and 2-hydroxyethyl acrylate, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethyl Addition of polyether diols such as lenglycol, diisocyanates such as tolylene diisocyanate, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, hydrogenated tolylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, 1,6-hexamethylene diisocyanate, and 2-hydroxyethyl acrylate A reaction product etc. can be mentioned.
[0053]
The electron beam curable resin used in the present invention is preferably in a state where it does not substantially flow at room temperature, and the viscosity at 40 ° C. is preferably 500,000 cps or more, and more preferably 1,000,000 cps or more. If it is less than 500,000 cps at 40 ° C., even when it is molded into a fiber shape, when it is laminated on the porous resin film, it flows and clogs the pores of the porous resin film, thereby causing a problem of inhibiting ink permeability. .
[0054]
In addition, when the electron beam curable resin used in the present invention is formed into a fiber, it is used with a reduced viscosity by heating, but in order to stably discharge from the nozzle, it is 5000 cps or less, more preferably 500 to 3000 cps. It is used after adjusting the temperature. If the viscosity is lower than 500 cps, the molten electron beam curable resin enters the pores of the porous resin film. After the discharge, when the air is touched, the temperature suddenly drops and it is difficult to flow, but it is preferable to forcibly cool it by applying cold air before landing. It is also effective and desirable to lower the temperature of the material for collecting the fibrous electron beam curable resin discharged from the nozzle.
[0055]
After the porous resin film is formed by applying and drying the porous resin film-forming coating solution on one surface of the thermoplastic resin film, the heat-melted electron beam curable resin is continuously extruded from the nozzle, After collecting on the porous resin film, a porous fiber film is formed by irradiating an electron beam.
According to the present invention, a heat-sensitive stencil printing base paper is prepared by collecting electron beam curable resin formed into a fiber discharged from a large number of nozzles directly on a porous resin film and crosslinking with an electron beam. As a result, the number of processes is reduced and productivity is improved.
[0056]
According to the method of forming the electron beam curable resin into a fibrous form in the present invention, the heated and melted electron beam curable resin 6 is fed by pressure from a sealed supply system, and the valve 8 is opened. It is sent to the nozzle tip 7 having a diameter of about 100 to 500 μm and extruded by the pressure of the heated air 9 to form a uniform fibrous material 10. At this time, the fiber diameter is controlled by the nozzle diameter, the extrusion air pressure, the distance between the substrate and the nozzle, the speed of the substrate, and the like.
[0057]
The porous fiber membrane according to the present invention is a membrane formed by overlapping continuous fibers one by one, and this means that fibers are discharged alternately in the vertical direction, the horizontal direction, or the slanting direction. To be achieved. Moreover, it can discharge by spiral shape by changing the direction of the air at the time of extrusion, and it can also achieve by discharging by arranging this nozzle in the width direction so that it may mutually overlap, and it is not specifically limited.
[0058]
The electron beam used in the present invention is from various electron beam accelerators such as a conventionally known cockroft Walton type, bandegraph type, resonant transformer type, insulated core transformer type, linear type, electrocurtain type, dynamitron type, and high frequency type. An electron beam or the like having an energy of 50 to 1000 keV, preferably 100 to 300 keV is used.
[0059]
The adhesion amount of this porous fiber membrane is 3 to 10 g / m. ² More preferably, 4-9 g / m ² It is.
The thickness of the porous fiber membrane is preferably 10 to 50 μm, more preferably 15 to 45 μm.
[0060]
The stiffness of the base paper for heat-sensitive stencil printing according to the present invention preferably has a bending stiffness of 10 mN or more (by Lorentz Enstiffness Tester), more preferably in the range of 15 to 55 mN in consideration of transportability on a printing machine under various conditions. It is.
The bending stiffness can be adjusted, for example, by adjusting the thickness and density of the porous resin film, adding a filler, and / or the thickness of the porous fiber film.
[0061]
【Example】
Next, the present invention will be described in more detail with reference to examples. However, the present invention is not limited to the following examples. All parts here represent parts by weight. In addition, the specific method shown in Table 2 is as follows.
[0062]
(1) Average fiber diameter: The average fiber diameter is the diameter of an arbitrary 10 fibers per one photograph obtained by taking 10 photographs at 500 times magnification with an electron microscope at any 10 locations in the porous fiber membrane. Is measured for 10 photographs, and the diameters of a total of 100 fibers are measured to represent the average value.
[0063]
(2) Evaluation of image quality: The produced heat-sensitive stencil printing base paper was supplied to Ricoh Co., Ltd. Preport VT3950, and a black solid chart and a chart having 6-point English letters were made as a manuscript and printed 100 sheets. . With respect to the 100th image, the uniformity of the black solid portion and the blurring of the English letters were visually observed and judged as follows.
“◎” means that no solid defects appear in the solid black part.
“○” indicates white spots that are barely noticeable in the black solid part.
“△” indicates a level where there is no white space in the black solid part but there is no character blur and there is no problem in actual use.
“×” means that there are many white defects and English characters cannot be read a lot.
[0064]
(3) Set-off evaluation: For the 45th to 55th printed matter printed in the image quality evaluation, the set-off was visually observed and determined as follows.
`` ○ '' if there is no set-off
“△” indicates that there is a setback but does not interfere with double-sided printing.
`` X '' means that the setback is bad and can not withstand double-sided printing
[0065]
(4) Evaluation of fiber dropout: The prepared heat-sensitive stencil printing base paper was supplied to Ricoh Co., Ltd. Preport VT3950, and a 30-plate plate was made using a chart having 6-point English letters as a document, and the fibers adhered on the platen roll. The presence or absence of was observed. Before each test, the thermal head and the platen roll were cleaned with a cloth moistened with alcohol.
[0066]
(5) Evaluation of printing durability: The heat-sensitive stencil sheet thus produced was supplied to Ricoh Co., Ltd. Preport VT3950, and a black solid chart and a chart having 6-point English letters were used as a manuscript for printing. Printing speed was standard. The number of sheets at the time when an abnormal image such as image stretching due to peeling of the film and peeling between the porous resin film and the porous fiber film occurred was evaluated.
[0067]
Example 1
Production of laminate of thermoplastic resin film and porous resin film:
Acetal resin (KS-1 manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) 2.5 parts
Talc 0.8 parts
Surfactant (Nikko Chemical's SO15U) 0.1 part
Surfactant (Shin-Etsu Chemical KF6012) 0.1 part
Surfactant (Johnson J711) 0.2 parts
Ethyl acetate 43.0 parts
The above was dissolved and dispersed, and 20.0 parts of water (HEC 1% solution) was slowly added thereto while stirring to obtain a cloudy emulsion coating solution. This was dried on a biaxially stretched polyester film having a thickness of 2.0 μm by a die coating method and the adhesion amount was 2.3 g / m. ² Application and drying were performed to obtain a laminate of a thermoplastic resin film and a porous resin film. The average pore diameter of the porous resin film was 20.7 μm. The average pore diameter of the porous resin film was measured after taking 10 photos at an electron microscope / magnification of 100 times at any 10 locations on the porous resin film and capturing the image information into the PC with a scanner. Then, it was binarized with image analysis software (freeware: Scion Image), and the aperture diameter was determined by circle conversion from the area of the aperture. 1000 holes were randomly extracted from one photograph, and the average value of 10 sheets was determined as the average hole diameter.
[0068]
Preparation of base paper for heat-sensitive stencil printing:
Polyurethane acrylate resin having a viscosity at 40 ° C. of about 1.5 million cps as an electron beam curable resin is heated to 80 ° C. and continuously extruded from the nozzle of the fibrous molding apparatus shown in FIG. No fibers in the vertical direction, once in the horizontal direction, once in the slanting direction (nozzles are arranged at intervals in the width direction, once in the flow direction (longitudinal direction) of the substrate, in the width direction under the conditions shown in Table 1 A fibrous electron beam curable resin was discharged and collected on the porous resin film (once in the transverse direction and once in the oblique direction) and irradiated with a 5 Mrad electron beam from the porous fiber film surface. The amount of the porous fiber membrane formed is 4.9 g / m ² It is. Next, a water-soluble silicone oil / FZ2101 (manufactured by Nihon Unicar) 1 wt% aqueous solution is applied to the surface of the thermoplastic film opposite to the porous resin film by a wire bar coating method and dried, and the heat-sensitive stencil printing base paper of the present invention. Got. The evaluation results are shown in Table 2.
[0069]
(Example 2)
A base paper for heat-sensitive stencil printing according to the present invention was obtained in the same manner as in Example 1 except that the electron beam curable resin was discharged four times vertically, four times horizontally, and four times. The amount of the porous fiber membrane formed is 8.8 g / m ² It is. Table 1 shows the molding conditions for the fiber, and Table 2 shows the evaluation results.
[0070]
(Example 3)
A base paper for heat-sensitive stencil printing according to the present invention was obtained in the same manner as in Example 1 except that the electron beam curable resin was discharged once in a vertical and horizontal direction. The adhesion amount of the formed porous fiber membrane is 3.1 g / m. ² It is. Table 1 shows the molding conditions for the fiber, and Table 2 shows the evaluation results.
[0071]
(Example 4)
Polyurethane acrylate resin having a viscosity at 40 ° C. of about 1.5 million cps as an electron beam curable resin is heated to 80 ° C. and continuously extruded from the nozzle of the fibrous molding apparatus shown in FIG. Non-fibers were discharged and collected on release paper under the conditions shown in Table 1 once in the vertical direction, once in the horizontal direction, and once in the slanting direction. Next, a porous fiber membrane was superposed on the porous resin membrane surface produced in Example 1, and a 5 Mrad electron beam was irradiated from the thermoplastic resin film side. The amount of porous fiber membrane formed is 4.5 g / m ² It is.
Except for the above, a heat-sensitive stencil sheet of the present invention was obtained in the same manner as in Example 1. The evaluation results are shown in Table 2.
[0072]
(Example 5)
A base paper for heat-sensitive stencil printing of the present invention was obtained in the same manner as in Example 1, except that the nozzle for forming the fiber was changed to a spiral discharge type and was discharged once in the vertical direction. The adhesion amount of the formed porous fiber membrane is 5.1 g / m. ² It is. Table 1 shows the molding conditions for the fiber, and Table 2 shows the evaluation results.
[0073]
(Comparative Example 1)
Production of laminate of thermoplastic resin film and porous resin film:
Acetal resin (KS-1 manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.) 2.5 parts
Talc 0.8 parts
Surfactant (Nikko Chemical's SO15U) 0.1 part
Surfactant (Shin-Etsu Chemical KF6012) 0.1 parts
Surfactant (Johnson J711) 0.2 parts
Ethyl acetate 43.0 parts
The above was dissolved and dispersed, and 20.0 parts by weight of water (HEC 1% solution) was slowly added thereto with stirring to obtain a cloudy emulsion coating solution. This was dried on a biaxially stretched polyester film having a thickness of 2.0 μm by a die coating method, and the adhesion amount was 2.3 g / m. ² It was applied and dried so that a laminate of a thermoplastic resin film and a porous resin film was obtained.
[0074]
Preparation of base paper for heat-sensitive stencil printing:
Wet paper-making paper (basis weight 7g / m) consisting of 100% polyester binder fiber 1.1d x 5mm as porous fiber membrane ² And a thickness of 25 μm), using a roll coater heated to 100 ° C., a one-component urethane adhesive (Takenate A260 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) is applied in an amount of 0.5 g / m. ² After rolling, coating was performed so that the porous resin film surface of the previously prepared roll was laminated. The viscosity of the adhesive at the time of application was about 1000 cps. Next, a 1 wt% aqueous solution of water-soluble silicone oil / FZ2101 (manufactured by Nihon Unicar) was applied to the surface of the thermoplastic film opposite to the porous resin film by a wire bar coating method, dried, and wound at 30 ° C. After curing for 3 days, the heat-sensitive stencil sheet of the present invention was obtained. The evaluation results are shown in Table 2.
[0075]
(Comparative Example 2)
Wet paper made from 100% polyester binder fiber of 1.1d x 5mm (basis weight 7g / m ² And a thickness of 25 μm), using a roll coater heated to 100 ° C., a one-component urethane adhesive (Takenate A260 manufactured by Takeda Pharmaceutical Co., Ltd.) is applied in an amount of 0.5 g / m. ² It was applied after rolling so as to be and overlapped on one side of a biaxially stretched polyester film having a thickness of 2.0 μm. The viscosity of the adhesive at the time of application was about 1000 cps. Next, a 1 wt% aqueous solution of water-soluble silicone oil / FZ2101 (manufactured by Nihon Unicar) was applied to the surface of the thermoplastic film opposite to the porous resin film by a wire bar coating method, dried, and wound at 30 ° C. After curing for 3 days, the heat-sensitive stencil sheet of the present invention was obtained. The evaluation results are shown in Table 2.
[0076]
(Comparative Example 3)
A comparative heat-sensitive stencil sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the fibrous material was discharged five times in length, five times in width, five times in name, and the average fiber diameter was changed. Table 1 shows the molding conditions for the fiber, and Table 2 shows the evaluation results.
[0077]
(Comparative Example 4)
A comparative heat-sensitive stencil sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the fibrous material was discharged once and horizontally, and the average fiber diameter was changed. Table 1 shows the molding conditions for the fiber, and Table 2 shows the evaluation results.
[0078]
[Table 1]

[0079]
[Table 2]

[0080]
As can be seen from the evaluation results in Table 2, according to the heat-sensitive stencil printing paper of the present invention, the fiber film does not fall off during printing, and a large number of high-quality printed materials can be obtained.
[0081]
【The invention's effect】
According to the heat-sensitive stencil printing base paper of claim 1, the average fiber diameter of the porous fiber membrane is 3 μm to 20 μm, and each fiber is continuous, and one of the porous fiber membranes is further provided. Since the surface is directly adhered to the porous resin film, in addition to the low offset, which is the advantage of the porous resin film, excellent solid uniformity, there is a problem in the image due to fiber dropping that could not be achieved by the conventional technology. A suppressed base paper can be obtained.
[0082]
According to the heat-sensitive stencil sheet of claim 2, since the porous fiber film is made of an electron beam curable resin, it is easy to directly fix the porous resin film and the porous fiber film without using an adhesive. Thus, a base paper having excellent ink permeability can be obtained.
[0083]
According to the heat-sensitive stencil printing paper of claim 3, the electron beam curable resin formed into a fiber shape is directly collected on the thermoplastic resin film having a porous resin film and cured by an electron beam. The number of processes can be reduced and productivity can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an example of a porous resin film constituting a heat-sensitive stencil sheet of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of another example of a porous resin film constituting the heat-sensitive stencil sheet of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of another example of a porous resin film constituting the heat-sensitive stencil sheet of the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of another example of a porous resin film constituting the heat-sensitive stencil sheet of the present invention.
FIG. 5 is a plan view of an example of a porous fiber membrane constituting the heat-sensitive stencil sheet of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view of an apparatus for molding a fibrous material of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Thermoplastic resin film
2 Film part that forms a porous resin film
3 Void part of porous resin film
4 Fibrous materials that form porous fiber membranes
5 Void part of porous fiber membrane
6 Melt-pressed electron beam curable resin
7 Nozzle tip
8 Valve
9 Temperature controlled air
10 Discharged fibrous electron beam curable resin
11 Adherent (thermoplastic resin film having a porous resin film on its upper surface)

Claims

熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙の製造方法であって、
熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を形成する塗布液を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成した後に、加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出して多孔性樹脂膜上に捕集し、続いて電子線を照射して多孔性繊維膜を形成することを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法。 A method for producing a heat-sensitive stencil printing base paper having a porous resin film on one surface of a thermoplastic resin film and further laminating a porous fiber film on the surface of the porous resin film ,
After applying and drying a coating solution that forms a porous resin film on one side of a thermoplastic resin film to form a porous resin film, the heated and melted electron beam curable resin is continuously extruded from a nozzle. A method for producing a heat-sensitive stencil printing base paper, characterized in that a porous fiber film is formed by collecting on a porous resin film and subsequently irradiating an electron beam.

熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙の製造方法であって、A method for producing a heat-sensitive stencil printing base paper having a porous resin film on one surface of a thermoplastic resin film and further laminating a porous fiber film on the surface of the porous resin film,
熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を形成する塗布液を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成し、また加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出して剥離紙上に繊維状に捕集し、続いて、該多孔性樹脂膜と該繊維状電子線硬化型樹脂とを重ね合わせ、電子線を照射して多孔性繊維膜を形成することを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法。A porous resin film is formed by applying and drying a coating solution that forms a porous resin film on one surface of a thermoplastic resin film, and a heat-melted electron beam curable resin is continuously extruded from a nozzle. And collecting the fibrous resin on a release paper, and then superimposing the porous resin film and the fibrous electron beam curable resin, and irradiating with an electron beam to form a porous fiber film. A method for producing a heat-sensitive stencil sheet.