JP3752393B2

JP3752393B2 - Rack installation structure in lining container

Info

Publication number: JP3752393B2
Application number: JP34075698A
Authority: JP
Inventors: 光夫江面; 哲松村
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1998-11-30
Filing date: 1998-11-30
Publication date: 2006-03-08
Anticipated expiration: 2018-11-30
Also published as: CN1129920C; JP2000162377A; TW454207B; CN1274163A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、放射性廃棄物貯蔵プールや使用済み燃料プール等のライニング容器内に、燃料ラックその他の各種ラックを据付けるための構造に係り、特に安全性、据付施工の合理化等が図れるライニング容器内の据付け構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
原子力発電設備や放射性物質処理設備において、各種の放射性物質の保管や放射性化物品または放射性物質付着物品は水を張ったプール内で行われる。この場合、使用済燃料等の棒状体の保管方法としては、ラックに整理して竪差し込み状態でおかれるのが通常である。即ち、原子力発電設備では運転年数を重ねる毎に、寿命を過ぎた金属廃棄物や使用済み燃料等の冷却水を兼用した遮蔽水内に保管すべきものが発生する。このため、発電設備に加え、さらに保管を目的とする別の施設として新たに合理的な貯蔵、保管等のための設備が必要であり、その設備として水洩れのないライニング容器に水張りをしたプール内にラックを設置することが大量に採用されている。
【０００３】
従来のライニング容器内のラックの据付け構造について、図１１および図１２を参照して説明する。図１１は従来のラック据付け構造を一部断面で示す側面図であり、図１２は図１１の据付け基部を拡大して示す図である。
【０００４】
これらの図に示すように、ライニング容器１は、コンクリート躯体２によって構築された平坦な内底部３ａを有する容器本体３と、この容器本体３の内面に張設された金属製のライニング板４とを備えている。ラック５は、容器本体３の内底部３ａのライニング板４上で立上る縦長な角筒状のもので、このラック５が複数、並列的に配列されて固定配置される。このようなライニング容器１のラック据付け構造にあって、各ラック５が容器本体３の内底部３ａのコンクリート躯体２に埋設された基礎ボルト６によって固定力を得るようになっている。即ち、コンクリート躯体２の表面部位にラック５の底板５ａと略同一面積の四角枠状の受け座板７をそれぞれ埋設し、コンクリート駆体２に埋設した基礎ボルト６によって受け座板７と各ラック５との底板５ａとを締結するようになっている。
【０００５】
詳述すると、図１２に示すように、基礎ボルト６はコンクリート躯体２に深く埋め込まれ、その上方にターンバックル８および継ぎボルト９を介して受けネジ１０が連結され、この受けネジ１０に受け座板７が取り付けられている。受け座板７は前述したように、ラック５に対応して枠状に構成され、ラック単位の矩形取付フランジを構成する。受け座板７と受けネジ１０とは上下２箇所のシール溶接部１１によって水密に連結され、その溶接部１１により、ライニング板４も受け座板７と接合されている。
【０００６】
なお、コンクリート駆体２の内部には、図示しないが埋め込みテンプレートが設けられ、これにより基礎ボルト６の据付け時の水平方向の位置を設定している。
【０００７】
ここで基礎ボルト６はコンクリート駆体２に受けネジ１０を強固に固定するために十分な太さと長さを持つものとされ、また、ターンバックル８は受けネジ１０の上面レベルを調整するためもので据付け作業時に一度調整が行われる。さらに、継ぎボルト９はターンバックルと受けネジをつなぐもので、実体はネジ棒であり、また受けネジ１０はラック取付ボルト１２との螺合によってラック５の底部を締付け保持するようになっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来の技術では、長大な基礎ボルト６を各ラック５の底部５ａ周囲に対応して多数配設する構造となっているため、基礎ボルト６自体が多数必要であるととともに、設定工事に多くの工数を要していた。特に、ライニング容器１の底部に配設される基礎ボルト６は床スラブの鉄筋１３を貫通して上下方向に設置されることから、鉄筋１３との位置関係の調整をいちいち行わないと設定ができなくなるもので、鉄筋施工とボルト施工とは常に相互に施工能率を阻害していたのである。
【０００９】
図１２を参照すれば、鉄筋１３の施工と、基礎ボルト６の設定施工との相互阻害が容易に理解できるが、鉄筋施工の間を縫って図示しない下部テンプレートの設置および上部テンプレート設置を行うのである。下部テンプレートは下場筋の間を突き抜けて設置され、鉄筋１３上の作業性の良くないところで正確な位置設定を行う。また、基礎ボルト６は稠密に立設されるため上場筋とぶつかり合うことが多く、鉄筋設置作業を大きく妨げる。さらに、基礎ボルト６については高精度に位置設定した後に上場筋作業によって設定位置がずれることがあり、精度再確認と再設定とが必要になる。このように、鉄筋施工と基礎ボルト施工とは相互に作業性を阻害する要因となっている。
【００１０】
また、従来の技術では、受け座板７が各ラック５の単位で枠状に構成されているため、位置設定が非常に難しい。即ち、受けネジ１０と受け座板７とは、その受け座板７の上下両面で溶接されるため、これらの溶接は全て同時に行うことはできず、少なくともコンクリート駆体２側の溶接はコンクリート打設前に行わなければならない。このため、受けネジ１０を受け座板７の一辺毎に整列取付けした状態で基礎ボルト６に連結する必要があるが、この連結作業は多数のターンバックル８を同時に回動するか、各ターンバックル８を少しずつ回す以外に行うことができない。つまり、一つのターンバックル８のネジ部だけを回動しようとしても、隣接する他のターンバックル８のネジ部の螺合深さが同程度に進まなければその回動が行えないからである。したがって、従来では多大な時間と手間をかけて一辺ずつレベル出ししながら水平出しを行い、枠状の受け座板７の全ての辺についてのレベル設定を行って初めて１ラック分の設定が完了するものである。このような設定を全ラック数分だけ繰り返すのであるから、設定工数は非常に大きいものとなる。
【００１１】
以上に述べたことから分かるように、基礎ボルト６は単に受けネジ１０をコンクリート躯体２に固定するだけの目的で使用されるにも拘らず、一軸上に４個のネジ部品を使用しており、この基礎ボルト６は、例えば廃棄物貯蔵プールの場合に数百本必要であることを考えると、部品総数が厖大なものとなる。部品総数が多いことは、単に製造および設置コストが嵩むだけではなく、ネジ部品固有の隙間、いわゆるガタが生じるため、各基礎ボルトに作用する力は均等でなくなり、基礎ボルト６として機能が十分なものと不十分なものとが出てくる。また、従来技術では地震時等に発生するラック５の転倒モーメントによって、特定の基礎ボルト６に計算以上の荷重がかかる場合もあって構造上不適切であり、安全確保のために更に基礎ボルト６の数を増加させなければならない等の問題が生じる。
【００１２】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ラックの転倒モーメントに対する強度を十分に保持しつつ、基礎ボルト総数の減少および設置工数の低減が図れ、安全性および据付施工の合理化等が図れるライニング容器内のラック据付け構造を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、本発明は、従来の受け座板に代えて、複数のラックの取付けを同時に行える共通な受け台を採用することによって、従来の基礎ボルトにかかった引き抜き力と圧縮力とその受け台内に閉じこめるとともに、受け台にかかるせん断力と曲げ荷重とに変換し、これによって、長大な基礎ボルトの数量を大幅に減少させることができるようにしたものである。
【００１４】
即ち、従来の１基単位のラック据付け構造では、地震等による横方向の力を受けると基礎ボルトには大きい引き抜き力がかかる。このため、従来のラック据付け構造では長大な基礎ボルトを多数設置していた。ここで引き抜き力の作用するラック受けねじ部の近傍を良く観察した結果、各ラックに一様な横方向荷重が発生する場合には互いに隣接するラック間において、一方のラックが床から離れる方向に倒れようとする力、つまり引張力が発生すると同時に、隣接する他方のラックでは同一方向の荷重が床に接近する方向に倒れようとする力、つまり圧縮力が発生するので、隣接するラックの一方に最大引き抜き力がかかるとき、他方のラックを支持する受けネジには最大圧縮力が働くことがわかった。即ち、隣接ラック同士の間では最大引抜き力がかかる最近傍位置に最大圧縮力がかかる受けネジが必ず存在するのであり、最大引張りと最大圧縮の力が隣接して存在する。
【００１５】
本発明はこの点に着目したもので、隣接ラック同士の荷重を一つの共通受け面で受け持つ構成の受け台を設置すれば、引張り力と圧縮力とをその共通な受け台に同時に作用させて、互いに打ち消すことができる、との着想に基づいている。これによって、ラック隣接部では基礎ボルトの省略または数量の減少を行うことができる。
【００１６】
隣接するラックが横方向の力を受けて全く同一の挙動を行う場合、言い替えると構造、重量、重量バランスおよび内装物が同じならば、引張りと圧縮とは完全に打ち消し合う。実物ではこのような理想状態にはならず、力の大きさに差が生じ圧縮力か引き抜き力のどちらかが残存する。即ち、廃棄物貯蔵ラックや使用済み燃料貯蔵ラックの構造は通常、多くの間仕切を有する格子構造で、長尺廃棄物等を物を差し込んで保管する。従って、ラック全体の重量や重心も内装物の充填状態によって変わり、加震されたとき完全同一挙動は期待できないことが多い。しかし、この場合には、共通な受け台の強度が十分であれば、この力の差による引き抜き力、即ち共通な受け台にとってのせん断力と曲げ力には耐えられる。
【００１７】
また、圧縮力は受け台を経由して下面のコンクリート躯体にかかり、受け台そのものに損傷を与える恐れは非常に小さい。一方、予測される残存引き抜き力が大きい場合には、共通な受け台を部分的に補強するか、あるいは共通な受け台のラック隣接部近傍位置を躯体側に対して少数の補助的な基礎ボルトで固定すれば良い。受け台を補強した場合は残存引張り力を主に受け台の曲げに変換して受けることができ、補助的に基礎ボルトを使用した場合は引張り力で受けることができる。
【００１８】
以上の知見に基づき、請求項１の発明では、コンクリート躯体によって構築され、平坦な内底部を有する容器本体と、この容器本体の内面に張設された金属製のライニング板とを備えたライニング板とを備えたライニング容器に、縦長な角筒状のラックを容器本体の底部に埋設された基礎ボルトによって複数列配置して据付けるラックの据付け構造であって、前記容器本体の底部のコンクリート躯体に前記ラックの受け台を埋設し、この受け台は互いに隣接する前記ラックの隅部が集合する部分に共通受け面を形成し、この共通受け面に各ラックを連結具で固定してすべてのラックを広範な剛体として構成したことを特徴とするライニング容器内のラック据け付構造を提供する。
【００１９】
請求項２の発明では、請求項１記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は平面視で格子状をなし、その各交点部位が共通受け面とされていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２０】
請求項３の発明では、請求項２に記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は複数の梯子状エレメントを相互に連結部材によって連結して全体として格子状に構成されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２１】
請求項４の発明では、請求項２記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、縦断面が垂直な縦片部の両側面上下端部から左右１対の上下片部が水平に突出した形状の部材エレメントにより全体として格子状に構成されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２２】
請求項５の発明では、請求項２から４までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、それ自身がすべてのラックから受ける転倒モーメントによる曲げ荷重に耐え得る強度を有する剛体構造とされていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２３】
請求項６の発明では、請求項２から４までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、ラックとの結合により、すべてのラックから受ける転倒モーメントによる曲げ荷重に耐え得る強度を有する剛体構造とされていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２４】
請求項７の発明では、請求項２から６までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台の周辺のみが基礎ボルトによって固定されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２５】
請求項８の発明では、請求項２から６までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台の各交点部位が基礎ボルトによって固定されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２６】
請求項９の発明では、請求項１記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、各ラックの下端隅角部の位置毎に対応して離間配置された複数の独立した受け台エレメントからなっており、前記各受け台エレメントと前記各ラックとの連結によって一つの剛体が構成されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２７】
請求項１０の発明では、請求項１から９までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、少なくとも互いに連結された上下配置の水平な板状部分を有する鋼材によって構成されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造を提供する。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るライニング容器のラック据付け構造の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００３０】
第１実施形態（図１〜図４）
図１〜図４は本発明の第１実施形態を示している。図１は一部断面で示す側面図であり、図２はその平面図である。図３は本実施形態におけるラックの据付け部を拡大して示す詳細図（図１のＡ−Ａ線拡大断面図）であり、図４は作用説明図である。
【００３１】
図１および図２に示すように、本実施形態のラック据付け構造では、ラック据付け用のライニング容器２１が、コンクリート躯体２２によって構築された平坦な内底部２３ａを有する容器本体２３と、この容器本体２３の内面に張設された液漏れ防止のための耐蝕性金属、例えばステンレス鋼からなるライニング板２４とを備えた構成となっている。なお、コンクリート躯体２２は基部構成用の１次コンクリート２２ａと表面仕上用の２次コンクリート２２ｂとからなっている。容器本体２３の内底部２３ａのライニング板２４上には、縦長な四角筒状のラック２５が複数、格子状配列で隣接して載置されている。ラック２５の内部は平面視で格子状に複数の領域に仕切られ、このラック２５の下端部には据付け固定のため外側に突出する底板２５ａが設けてある。
【００３２】
そして、これらのラック２５を固定するため、容器本体２３の内底部２３ａに受け台２６が配置されている。この受け台２６は、ライニング容器２１内のラック配置部位の全体を広範囲に亘って覆う大きさの平坦な構造物で、図２に示すように、平面視で格子状をなしており、ライニング板２４の下側位置、すなわちコンクリート躯体２２の表面部分に、上面がほぼ面一となる状態で埋設されている。この受け台２６の周囲部が、コンクリート躯体２２に埋設された基礎ボルト２７およびこれに螺合するナット２８によって固定されている。受け台２６の格子状の各枠部分は、それぞれラック２５を１体ずつ載置できる大きさに設定されるとともに、その格子の交点部位の表面が、互いに隣接する複数のラック２５の下端隅角部を集合的に載置できる共通受け面２９となっている。この共通受け面２９の部位で、ライニング板２４を貫通する締結具３０により、各ラック２５の底板２５ａが受け台２６に固定されている。
【００３３】
次に、図３も参照して、受け台２６の構成、基礎ボルト２７による受け台２６の固定、および受け台２６への締結具３０によるラック２５の固定構造等について詳しく説明する。
【００３４】
図１〜図３に示すように、本実施形態の受け台２６は、複数の梯子状エレメント３１を幅方向に連結することで広大な剛体として構成されている。すなわち、各梯子状エレメント３１は平行に配置された１対の長尺部材３２と、これらの間に間隔的に溶接接続された複数の短尺な連結部材３３とからなっている。
【００３５】
長尺部材３２は図３に示すように、上下一対の水平板部とそれらに連設された垂直板部とを有する型鋼、例えば開口縁部を横向きにしたチャンネル部材からなり、その開口縁部に縦板状の支持板３４が溶接部３５によって接合されている。この支持板３４にＩ型鋼からなる短尺部材３３が溶接部３６によって接合され、この短尺部材３３の先端に図示しない平行配置のもう一方の長尺部材の開口縁部が同様に連結されて、梯子状エレメント３１が構成されている。
【００３６】
そして、開口縁部が横向きとなった長尺部材３２がコンクリート躯体２２に食込む状態で一定深さ埋設固定され、さらに基礎ボルト２７で締結固定されている。すなわち、長尺部材３２の水平板である下片部３２ａにボルト挿通孔３７が穿設してあり、コンクリート打設前の段階で、この孔３７に基礎ボルト２７が挿通されている。そして、基礎ボルト２７に下片部３２ａの上面側から螺合した締結用ナット２８（２８ａ）により、その下片部３２ａを上方から押さえ、長尺部材３２の上方への抜け止め阻止力を得るようにしてある。なお、下片部３２ａの下面側は、基礎ボルト２７に螺合した調整用ナット２８（２８ｂ）によって下方から支持され、これにより埋設高さの位置調整が予め行われている。
【００３７】
本実施形態では、このような基礎ボルト２７による締結箇所が、各長尺部材３２の長さ方向両端部（図１，２参照）の２箇所と、その長尺部材３２の長さ方向と直交する方向に沿う受け台２６の両端に配置される長尺部材３２（図２に示した一端配置の長尺部材３２Ａ参照）の複数箇所とで行われている。これにより、受け台２６の周辺位置が基礎ボルト２７によって固定されるとともに、上向きの抜け止め阻止力が得られている。
【００３８】
また、長尺部材３２には図１および図３に示すように、ラック２５を固定するための受けねじ３８が設けられている。この受けねじ３８は、上端にねじ穴３９を有する縦長棒状のもので、長尺部材３２の下片部３２ａと上片部３２ｂとの間に貫通して固定されている。この受けねじ３８の上端がライニング板２４の下面に当接し、ねじ穴３９がライニング板２４に穿設した孔４０に連通している。なお、長尺部材３２の上片部３２ｂとライニング板２４との間には、ライニング板２４と同材質のステンレス鋼で構成された支持板４１が、スペーサおよび裏当金等として配置され、この支持板４１を介して受けねじ３８と、長尺部材３２の上片部３２ｂと、ライニング板２４とが溶接部４２により固着されて一体化してある。
【００３９】
そして、ライニング板２４の上に載置したラック２５の底板２５ａに取付けボルト挿通孔４３が穿設してあり、この取付けボルト挿通孔４３およびライニング板２４の孔４０を通して、上方からラック取付けボルト４４が受けねじ３８のねじ孔３９に螺合されている。すなわち、これら受けねじ３８およびラック取付けボルト４４によって前記の締結具３０が構成されており、これによりラック２５が梯子状エレメント３１に締結固定してある。なお、この締結具３０による螺合箇所からコンクリート躯体２２側への液漏れを防止するため、長尺部材３２の上片部３２ｂの周囲にはコンクリート内に埋設された状態で樋４５が付設してある。
【００４０】
このような構成の梯子状エレメント３１が、図３に示すように、長尺部材３２同士を互いに背中合せ状態で接合され、ボルトおよびナット等の連結具４５ａで一体的に連結されている。これにより、図２に示すように、複数の梯子状エレメント３１の長尺部材３２同士を連結した状態で、格子状の受け台２６が構成されている。この受け台２６の交点部位の共通受け面２９上に、隣接する複数のラック２５の下端隅角部が集合し、この部分において受けねじ３８およびラック取付けボルト４４からなる締結具３０により、ラック２５の締結が行われている。
【００４１】
このようにして、本実施形態では、各ラック２５が容器本体２３のコンクリート躯体２２に埋設された基礎ボルト２７によって固定力を得るとともに、受け台２６は、それ自身がすべてのラック２５から受ける転倒モーメントによる曲げ荷重に耐え得る強度を有する剛体構造とされている。そして、ラック２５が集合する受け台２６の交差部に共通受け面２９が形成され、この共通受け面２９で各ラック２５を連結具３０により固定することで、受け台２６とその上に固定されるすべてのラック２５とが一体化され、広範な剛体が構成されている。
【００４２】
次に図４によって作用を説明する。図４（ａ）はラック２５が水平荷重を受ける状態を示し、同図（ｂ）は水平荷重によって受け台２６に作用する力の関係を示し、同図（ｃ）は受け台２６からコンクリート躯体２２および基礎ボルト２７等に作用する力の状態を示している。
【００４３】
図４（ａ）に示すように、本実施形態の据付構造のもとで、地震等によって各ラック２５が横方向の一様な（水平荷重）Ｗを受けると、各ラック２５には横転しようとする作用力（転倒モーメント）Ｍが発生する。この転倒モーメントＭは、据付け面から力の作用する重心高さに作用する力の大きさを乗じたものである。作用する力の大きさは、地震動の場合は地震動の加速度と、ラック２５の質量と内挿品の質量との和によって決まる。この転倒モーメントＭにより、各ラック２５の荷重作用面側の底部には浮き上がろうとする引き抜き力Ｆ１が働く一方、これと反対側の底部には受け台２６を介してコンクリート躯体２２に対する圧縮力Ｆ２が働く。この転倒モーメントＭを抑えて横転を防止するためには、ラック２５の底部の引き抜き力Ｆ１に耐えて浮き上がらないように保持する力と、圧縮力Ｆ２に対抗する力とが必要である。
【００４４】
従来では各ラックをそれぞれ個別に基礎ボルトによってコンクリート躯体に強固に取り付け、それにより引き抜き力Ｆ１と圧縮力Ｆ２とに対抗するのが一般的であった。この場合、通常のコンクリート躯体は十分強固であり、圧縮力Ｆ２は特に問題となることはなかったが、引き抜き力Ｆ１に対して個々のラック毎に基礎ボルトで対抗するためには、従来説明で述べたように多数の長大な基礎ボルトを必要とし、それだけ施工を複雑なものとしていた。
【００４５】
これに対し、本実施形態では、一つの剛体となった受け台２６で全てのラック２５を支持するとともに、各ラック２５の隣接する隅角部をそれぞれ格子の交点部位からなる共通受け面２９によって一括して受けるようになっている。このため、図４（ｂ）に示すように、各ラック２５の隣接部毎に発生する反対向きの引き抜き力Ｆ１と圧縮力Ｆ２とは、その隣接する部分を支持する共通受け面２９でそれぞれ相殺される。この場合、ラック２５の仕様および内装物の重量等に差がある場合には、隣接部位に作用する引き抜き力Ｆ１と圧縮力Ｆ２との差分だけ、受け台２６に残存力が作用するが、この範囲は予め算定して受け台２６に十分な剛性を付与することで、受け台２６の内部で容易に吸収することができる。
【００４６】
この結果、図４（ｃ）に示すように、受け台２６の外部には、相殺されずに残った端部の引き抜き力Ｆ１（Ｆ１ａ）と圧縮力Ｆ２（Ｆ２ａ）だけが作用する。これらの残存する引き抜き力Ｆ１ａおよび圧縮力Ｆ２ａは、それぞれ端部配置のラック２５に発生する単一ラック分の小さいものである。
【００４７】
この場合、残存する圧縮力Ｆ２ａは受け台２６を介してコンクリート躯体２２に直接伝達されるので、これに対しては容易かつ十分に対抗することができる。
【００４８】
一方、残存する引き抜き力Ｆ１ａは基礎ボルト２７で抑えることになるが、この引き抜き力Ｆ１ａは単一のラック２５分に相当するだけであるから、受け台２６の端部に配置した少数の基礎ボルト２７による締結力で十分に対抗することができる。
【００４９】
なお、図示しないが、転倒モーメントＭに基づく横方向の力に対しては、ラック取付ボルト４４のせん断力およびラック２５の下面の摩擦力で抑えることになる。これらによる抑え力についても予め算定することが可能であり、せん断破壊や摩擦部の滑りを防止する対処が容易に行える。せん断破壊や摩擦部の滑りが無ければ、横方向の作用力は受け台２に伝達されるので、最終的にライニング容器のコンクリート躯体２２によって確実に抑えることができる。
【００５０】
以上のように、本実施形態によれば、全てのラック２５に対して共通な受け台２６を設けることによって、基礎ボルト２７の設置数を大幅に減少することができ、基礎ボルト２７を鉄筋の間を通して立設する等の繁雑な作業を従来に比して大幅に低減することができる。したがって、施工困難な基礎ボルト２７の垂直立設、精密整列、上端レベルの設定等が殆ど不必要となり、受け台２６の両端位置設定を行うだけで良くなる。このようにして、基礎ボルト２７の難しい設定が不要となる結果、従来のようなターンバックル等のネジ部品使用による多段接続の複雑構造を採用する必要がなくなり、鉄筋施工および基礎ボルト設定作業の相互阻害問題が解決できる。また、受け台２６の外方の力が及ぶ部分が一部に限られるため、建屋等の躯体補強も特定部分に対して行えば良くなる等の利点も得られる。
【００５１】
なお、上記実施形態では、梯子状エレメント３１を多数連結した受け台２６を適用したが、ラック配置が単列であるような場合には、梯子状エレメント３１を単体で使用することも可能である。その場合には、受け台２６としての梯子状エレメント３１を全てのラックの転倒モーメントにより発生する総浮上り荷重に耐え得る部位にて、基礎ボルトにより容器本体の内底部に固定すればよい。このような構成では、梯子状エレメント３１の長手方向に沿う力を受けたとき特に有効なものとなる。
【００５２】
また、上記実施形態で示した梯子状エレメント３１の断面形状を図３と異なる形状としたり、同図に示したラック取付けボルト４４に代えて他の締結具を用い、あるいはラック締結位置や数量を変更する等、本発明では種々の変形が可能である。
【００５３】
さらに、梯子状エレメント３１の連結構造についても、ボルト等の締結具の他、種々の手段を適用することが可能である。
【００５４】
さらにまた、樋４５の設置箇所は図示のものに限らず、受け台２６の構成要素またはその連結のために使用される要素の接合部であって、容器本体２１のコンクリート躯体２２に埋設される他の各種の部位に対して設けることができる。
【００５５】
第２実施形態（図５および図６）
図５は本発明の第２実施形態の全体構成を示す平面図であり、図６はラックの据付け部を拡大して示す詳細図である。
【００５６】
本実施形態のラック据付け構造が第１実施形態と異なる点は、格子状の受け台２６を全て同一断面の部材エレメント４６により一体的に構成したことにある。
【００５７】
すなわち、図５および図６に示すように、本実施形態では例えばＩ形鋼からなる部材エレメント４６を縦横に溶接等によって連結することで、全ての断面が同一形状となる一体形の受け台２６が構成されている。
【００５８】
詳述すると、部材エレメント４６は図６に示すように、垂直な縦片部４６ａの両側面上下端部から左右１対の上下片部４６ｂ，４６ｃが水平に突出したもので、いわば第１実施形態で示した長尺部材３２を背中合せにしたものを一体化した構成になっている。この部材エレメント４６がコンクリート躯体２２に食込む状態で一定深さ埋設固定され、左右１対の下片部４６ｂが基礎ボルト２７によって固定され、上片部４６ｂにはラック固定ボルト４４等を用いた締結具３０によってラック２５が取付けられている。これら基礎ボルト２７による受け台２６の固定構造、ラック２５の構成、ラック取付け構造、さらに樋４５その他の構成については、第１実施形態とほぼ同様であるから、図６に図３と同一の符号を付して、説明を省略する。
【００５９】
このような部材エレメント４６を用いた受け台２６が、図５に示すように、ライニング容器２１内のラック配置部位の全体を広範囲に亘って覆う大きさの平坦な構造物として、かつ平面視で格子状をなすものとして構成されている。そして、この受け台２６の周囲部に配置する部材エレメント４６の各交点部位が、コンクリート躯体２２に埋設された基礎ボルト２７およびこれに螺合するナット２８によって固定されている。受け台２６の格子状の各枠部分は、それぞれラック２５を１体ずつ載置できる大きさに設定されるとともに、その格子の交点部位の表面が、互いに隣接する複数のラック２５の下端隅角部を集合的に載置できる共通受け面２９となっている。
【００６０】
本実施形態では、部材エレメント４６の上片部４６ｂの幅が第１実施形態に比較して広いことから、共通受け面２９も広いものとなる。そこで図５に示すように、各ラック２５の隅角部を囲む例えば３点位置で、ラック固定ボルト４４等の締結具３０を配置することができる。また、受け台２６の周辺に位置する部材エレメント４６の基礎ボルト２７による締結部も、格子状の交点で容易に行うことができる。したがって、受け台２６に対するラック２５の取付け、および受け台２６の基礎ボルト２７による締結等が、より強度的に好ましい状態で行える。
【００６１】
このような第２実施形態によっても、地震等によってラック２５が横方向の力を受けた場合、基本的に第１実施形態と同様の作用が行われる。特に本実施形態の場合は、Ｉ型鋼からなる部材エレメント４６によって受け台２６の全ての断面が同一となる構成のもとで、その受け台２６を大きい格子状に構成してラック２５の取付けを格子の十字形部分で重点的に行うので、ラック取付ボルト４４を従来技術に比べてより、有効に取付けることができる。取付けられるラック２５の側から見ると、取付面全面を固定する必要はあまりなく、通常は４角形のラック下面の各隅角部分を固定するのが合理的である。つまり、格子状に構成した共通受け面２９としての十字形部分は構造上強度の高い部分であり、ここにラック取付けボルト４４を集中させて受け台２６側の高強度部と高荷重部とを一致させることが望ましい。そして必要に応じて、十字形の交点位置等に、補助的な基礎ボルトを設置することも可能であり、それにより最も対荷重用として有効な作用を得ることが期待できる。
【００６２】
さらに、ラック２５に働く水平荷重等に対しての作用を説明する。ラック２５に働く横方向の力は一列に並ぶ複数のラック２５の数が多ければ多いだけ大きくなり、最終的には受け台２６を横方向に動かそうとする力を生じる。この力は、一列に設置されるラック２５の質量と内挿物の総質量によって決まり、ときには建屋のコンクリート躯体２２を簡単に突き破る力に達することがある。
【００６３】
本実施形態の受け台２６は、両側に突出する上下片部４６ｂ，４６ｃを有する幅広い断面形状の部材エレメント４６によって一体構造の大きい格子を構成しているので、この大きい横方向の力を単格子毎に分散することで、建屋底部のコンクリート躯体２２によって有効に抑えることができる。地震等によってラック２５に横方向の力が作用するときの力の発生方向は一定ではないので、ラック２５の受け構造としては任意の方向の力に対して均一な構造強度を持つことが望ましい。この点、本実施形態では受け台２６が大きい格子構成となっているので、作用する力の方向に拘らず、作用する力をライニング容器の底部躯体に分散することで、極めて大きい強度を発揮することが可能となり、安全性を一層向上することができる。
【００６４】
第３実施形態（図７）
図７は、本発明の第３実施形態を示す平面図である。
【００６５】
本実施形態は、基本的に第２実施形態と同様であるが、部材エレメント４６によって構成された受け台２６の周辺部に限らず、内側位置にある共通受け面２９が形成される各交点部位においても、基礎ボルト２７およびナット２８によってコンクリート躯体２２に固定されている点が異なる。他の構成については、図７に図５と同一の符号を付して、説明を省略する。
【００６６】
本実施形態によれば、各ラック２５の隅角部の下方にそれぞれ基礎ボルト２７が配設されているので、第１および第２実施形態の効果に加えて、受け台２６の部材エレメント４６を最も有効な部位で更に強く固定することができる。第２実施形態では補助的に基礎ボルトを設置する場合があることを述べたが、本実施形態では受け台２６の各十字形部分を基礎ボルト２７およびナット２８によって固定する構成としたので、引き抜き力等に対して極めて大きい対抗力を得ることができ、特に大型なライニング容器として有効に適用することができる。また、作用する力が各種方向に沿う場合に対しても、十分な強度を発揮することができる。
【００６７】
したがって、横方向の力および引き抜き力等に極めて強度の高いラックの据付が可能となり、製造、施工の簡単化等に加え、完成した受け台２６自体が過大な力を受けない更に安全なものとすることができる等の利点が得られる。
【００６８】
第４実施形態（図８〜図１０）
図８は本発明の第４実施形態を示す平面図であり、図９は受け台２６の拡大平面図であり、図１０は同側断面図である。
【００６９】
本実施形態では、図８に示すように、受け台２６が第１〜第３実施形態と異なり、各ラック２５の下端隅角部の位置毎に対応して離間配置された複数の独立した受け台エレメント４７の集合として構成してある。
【００７０】
詳述すると、図９および図１０に示すように、本実施形態の受け台エレメント４７は、例えば四角形状の上板４８と、その下部に一定間隔で配置された同一形状の下板４９と、これらを連結する複数本の平行な垂直配置の受けねじ３８とによって構成されている。
【００７１】
受けねじ３８は、前記各実施形態と同様に、上端にねじ穴３９を有する縦長棒状のもので、下板４９と上板４８との間に貫通して固定されている。この受けねじ３８の上端がライニング板２４の下面に当接し、ねじ穴３９がライニング板２４に穿設した孔４０に連通している。また、上板の横方向には裏当金５０が配置され、これら受けねじ３８と、上板４８と、裏当金５０とが溶接５１固着されて一体化してある。なお、裏当金５０は、例えばライニング板２４と同材質のステンレス鋼で構成されている。
【００７２】
受け台エレメント４７には、ラック取付けボルト４４による螺合箇所からコンクリート躯体２２側への液漏れを防止するため、上板４８の周囲にコンクリート内に埋設された状態の樋５２が付設してある。また、受け台エレメント４７の下板４９には、図示しないがボルト挿通孔が形成されており、第１実施形態と同様に、このボルト挿通孔に基礎ボルト２７を通し、ナット２８ａ，２８ｂによって下板４９の上下面がコンクリート躯体２２に締結固定されている。そして、第１実施形態で示した図３の場合と同様に、ライニング板２４の上に載置したラックの底板を受けねじ３８に螺合したラック取付けボルトによって固定するようになっている。
【００７３】
なお、本実施形態では、受け台エレメント４７の大きさや形状、受けねじ３８の本数および配置、あるいは基礎ボルト２７との連結位置等が、設置場所によって異なっている。すなわち、受け台２６全体に対して内部に配置される受け台エレメント４７ａは、４体のラック２５を受けるために、平面視で正方形状をなし、最も面積が大きく、受けねじ３８の本数が多い。また、周辺部に配置される受け台エレメント４７ｂは、２体のラック２５を受けるために、平面視で長方形をなし、内部に配置される受け台エレメント４７ａに比べて面積が小さく、受けねじ３８の本数が半分である。コーナー部に配置される受け台エレメント４７ｃは、１体のラック２５を受けるために、平面視で正方形状をなし、内部に配置される受け台エレメント４７ａに比べて面積および受けねじ３８の本数が約１／４である。
【００７４】
そして、図８に示すように、受けねじ３８およびラック取付けボルト４４によって、ラック２５が離間配置の複数の受け台エレメント４７に対して締結固定してある。このようにして、本実施形態では、各受け台エレメント４７とその上に固定されるすべてのラック２５とが一体化され、それによってラック２５を含めた状態の受け台２６が一つの剛体を構成し、すべてのラック２５から受ける転倒モーメントによる曲げ荷重に耐え得る強度を有するものとなっている。
【００７５】
このような構成の本実施形態のラック据付構造においても、各受け台エレメント４７と、この各受け台エレメント４７上にそれぞれ下端隅角部が取付けられた複数のラック２５との連結によって、ラック２５を含めた状態の受け台２６として一つの剛体が構成されることにより、地震等によってラック２５が横方向の力を受けた場合に、前記各実施形態と同様の作用が行われる。
【００７６】
特に本実施形態の場合は、離間配置とされた複数の受け台エレメント４７の集合によって受け台２６を構成するので、受け台２６自体は剛体とならず、ラック２５との連結によって初めて剛体なるので、ラック２５を含めた全体構成において剛体とするための設定が前記各実施形態に比して複雑化するが、各受け台エレメント４７を離間配置することによる構成の簡単化、施工の容易化が大幅に図れる利点が得られる。
【００７７】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係るライニング容器内のラック据付け構造によれば、ラック同士を受け台によって連結し、転倒モーメントによる圧縮力と引き抜き力を互いに打ち消し合わせて建家躯体側への作用力を最小のものとすることができるとともに、横方向の力はラックまたは受け台の相互連結によって平均分散化させて小さく抑えることができる。よって、ラック据付構造物の安全化と合理化、据付施工の合理化等を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を一部断面で示す側面図。
【図２】前記第１実施形態の平面図。
【図３】前記第１実施形態における受け台とラック取付け部を拡大して示す詳細図。
【図４】（ａ）（ｂ）（ｃ）は前記第１実施形態の作用説明図で、据付構造と作用力との関係を示す図。
【図５】本発明の第２実施形態を示す平面図。
【図６】前記第２実施形態における受け台とラック取付け部を拡大して示す詳細図。
【図７】本発明の第３実施形態を示す平面図。
【図８】本発明の第４実施形態を示す平面図。
【図９】前記第４実施形態における受け台を一部断面で示す拡大平面図。
【図１０】図９の側断面図。
【図１１】従来例を一部断面で示す側面図。
【図１２】図１１の一部を拡大して示す図。
【符号の説明】
２１ライニング容器
２２コンクリート躯体
２２ａ１次コンクリート
２２ｂ２次コンクリート
２３容器本体
２３ａ内底部
２４ライニング板
２５ラック
２５ａ底板
２６受け台
２７基礎ボルト
２８ナット
２８ａ締結用ナット
２８ｂ調整用ナット
２９共通受け面
３０締結具
３１梯子状エレメント
３２長尺部材
３２ａ下片部
３２Ａ長尺部材
３３連結部材
３４支持板
３５，３６溶接部
３７ボルト挿通孔
３８受けねじ
３９ねじ穴
４０孔
４１支持板
４２溶接部
４３取付けボルト挿通孔
４４ラック取付けボルト
４５樋
４５ａ連結具
４６部材エレメント
４６ａ縦片部
４６ｂ上片部
４６ｃ下片部
４７，４７ｂ，４７ｃ受け台エレメント
４８上板
４９下板
５０裏当金
５１溶接
５２樋[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a structure for installing a fuel rack and other various racks in a lining container such as a radioactive waste storage pool and a spent fuel pool, and particularly in a lining container that can achieve safety, rationalization of installation work, and the like. It is related with the installation structure of.
[0002]
[Prior art]
In nuclear power generation facilities and radioactive material treatment facilities, various types of radioactive materials are stored and radioactive articles or radioactive substance-adhered articles are stored in a pool filled with water. In this case, as a method for storing the rod-shaped body such as spent fuel, it is usually arranged in a rack and placed in a state where it is inserted. That is, every time the nuclear power generation facilities are operated, there are things that should be stored in shielding water that also serves as cooling water such as metal waste or spent fuel that has passed its life. For this reason, in addition to the power generation equipment, a new rational storage and storage facility is required as another facility for the purpose of storage, and the pool is filled with a water-tight lining container. A large amount of installation of racks inside is adopted.
[0003]
A conventional rack installation structure in a lining container will be described with reference to FIGS. 11 and 12. FIG. FIG. 11 is a side view showing a conventional rack installation structure in partial cross section, and FIG. 12 is an enlarged view of the installation base of FIG.
[0004]
As shown in these drawings, a lining container 1 includes a container main body 3 having a flat inner bottom 3a constructed by a concrete casing 2, and a metal lining plate 4 stretched on the inner surface of the container main body 3. It has. The rack 5 is a vertically long rectangular tube that rises on the lining plate 4 of the inner bottom portion 3a of the container body 3, and a plurality of the racks 5 are arranged in parallel and fixedly arranged. In such a rack installation structure of the lining container 1, each rack 5 is configured to obtain a fixing force by a foundation bolt 6 embedded in the concrete casing 2 of the inner bottom 3 a of the container body 3. That is, a rectangular frame-shaped receiving plate 7 having substantially the same area as the bottom plate 5 a of the rack 5 is embedded in the surface portion of the concrete frame 2, and the receiving plate 7 and each rack are mounted by the foundation bolt 6 embedded in the concrete body 2. 5 and the bottom plate 5a.
[0005]
More specifically, as shown in FIG. 12, the foundation bolt 6 is deeply embedded in the concrete housing 2, and a receiving screw 10 is coupled to the receiving screw 10 via a turn buckle 8 and a joint bolt 9. A plate 7 is attached. As described above, the receiving plate 7 is formed in a frame shape corresponding to the rack 5 and forms a rectangular mounting flange in units of racks. The receiving plate 7 and the receiving screw 10 are connected in a watertight manner by two upper and lower seal welds 11, and the lining plate 4 is also joined to the receiving plate 7 by the welds 11.
[0006]
Although not shown, an embedded template is provided inside the concrete body 2 to set the horizontal position when the foundation bolt 6 is installed.
[0007]
Here, the foundation bolt 6 has a thickness and length sufficient to firmly fix the receiving screw 10 to the concrete body 2, and the turnbuckle 8 is for adjusting the upper surface level of the receiving screw 10. At the time of installation, adjustment is performed once. Further, the joint bolt 9 connects the turnbuckle and the receiving screw, the substance is a screw rod, and the receiving screw 10 tightens and holds the bottom of the rack 5 by screwing with the rack mounting bolt 12. .
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the above-described conventional technology, since a large number of long foundation bolts 6 are arranged corresponding to the periphery of the bottom portion 5a of each rack 5, a large number of foundation bolts 6 themselves are necessary and set. It took a lot of man-hours for the construction. In particular, since the foundation bolt 6 disposed at the bottom of the lining container 1 is vertically installed through the reinforcing bar 13 of the floor slab, it can be set unless the positional relationship with the reinforcing bar 13 is adjusted each time. As a result, rebar construction and bolt construction have always hampered construction efficiency.
[0009]
Referring to FIG. 12, the mutual inhibition between the construction of the reinforcing bar 13 and the setting construction of the foundation bolt 6 can be easily understood, but since the lower template and the upper template are not installed by sewing between the reinforcing bar constructions. is there. The lower template is installed so as to penetrate between the lower bars, and an accurate position is set on the reinforcing bars 13 where workability is not good. Further, since the foundation bolts 6 are densely erected, they often collide with listed bars, greatly hindering the reinforcing bar installation work. Furthermore, after the position of the foundation bolt 6 is set with high accuracy, the set position may be shifted due to the listed line work, and accuracy reconfirmation and resetting are required. Thus, rebar construction and foundation bolt construction are factors that hinder workability.
[0010]
Further, in the conventional technique, since the receiving seat plate 7 is configured in a frame shape in units of each rack 5, the position setting is very difficult. That is, since the receiving screw 10 and the receiving seat plate 7 are welded on the upper and lower surfaces of the receiving seat plate 7, all of these weldings cannot be performed at the same time. Must be done before installation. For this reason, it is necessary to connect the receiving screw 10 to the foundation bolt 6 in a state in which the receiving plate 10 is aligned and attached to each side of the seat plate 7. This connecting operation can be performed by simultaneously rotating a number of turnbuckles 8 or turning each turnbuckle. Can only be done by turning 8 in small increments. That is, even if only the screw portion of one turnbuckle 8 is to be rotated, the rotation cannot be performed unless the screwing depths of the screw portions of other adjacent turnbuckles 8 are advanced to the same extent. Therefore, in the prior art, leveling is performed while leveling out one by one a lot of time and effort, and setting for one rack is completed only after level setting is performed for all sides of the frame-shaped receiving plate 7. Is. Since such setting is repeated for all the racks, the setting man-hour becomes very large.
[0011]
As can be seen from the above, the foundation bolt 6 uses four screw parts on one axis even though it is used only for fixing the receiving screw 10 to the concrete frame 2. Considering that, for example, several hundred bolts are required for the waste storage pool, the total number of parts becomes enormous. The large number of parts not only increases the manufacturing and installation costs, but also creates gaps inherent to screw parts, so-called looseness, so that the force acting on each foundation bolt is not uniform, and the function as the foundation bolt 6 is sufficient. Things come out and inadequate. In addition, in the prior art, a load exceeding the calculation may be applied to a specific foundation bolt 6 due to the overturning moment of the rack 5 generated during an earthquake or the like. There arises a problem such as the number of the need to be increased.
[0012]
The present invention has been made in view of such circumstances, and while maintaining sufficient strength against the overturning moment of the rack, the total number of foundation bolts and installation man-hours can be reduced, safety and rationalization of installation work, etc. An object of the present invention is to provide a rack mounting structure in a lining container that can be achieved.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention adopts a common cradle capable of simultaneously mounting a plurality of racks in place of the conventional pedestal plate, thereby pulling out and compressing the conventional foundation bolt. The force is confined in the cradle and converted into a shearing force and a bending load applied to the cradle, thereby greatly reducing the number of long foundation bolts.
[0014]
That is, in the conventional rack mounting structure of one unit, a large pulling force is applied to the foundation bolt when receiving a lateral force due to an earthquake or the like. For this reason, in the conventional rack installation structure, many long foundation bolts were installed. Here, as a result of a close observation of the vicinity of the rack receiving screw portion where the pulling force acts, when a uniform lateral load is generated in each rack, one rack is moved away from the floor between adjacent racks. At the same time as the force to fall, that is, the tensile force is generated, the load of the same direction in the other adjacent rack generates the force to fall in the direction approaching the floor, that is, the compression force, so one of the adjacent racks It was found that when the maximum pulling force is applied to the rack, the maximum compressive force acts on the receiving screw that supports the other rack. That is, between adjacent racks, there is always a receiving screw that applies the maximum compression force at the nearest position where the maximum pulling force is applied, and the maximum tension and the maximum compression force exist adjacent to each other.
[0015]
The present invention pays attention to this point, and if a cradle configured to receive the load between adjacent racks on one common receiving surface is installed, the tensile force and the compressive force are simultaneously applied to the common cradle. Based on the idea of being able to cancel each other. As a result, it is possible to omit or reduce the number of foundation bolts in the rack adjacent portion.
[0016]
If adjacent racks behave exactly the same when subjected to lateral forces, in other words, if the structure, weight, weight balance, and interior are the same, tension and compression will completely cancel. In an actual product, such an ideal state is not obtained, and a difference occurs in the magnitude of the force, and either the compressive force or the pulling force remains. That is, the structure of the waste storage rack or the spent fuel storage rack is usually a lattice structure having many partitions, and a long waste or the like is inserted and stored. Therefore, the weight and center of gravity of the entire rack also change depending on the filling state of the interior, and it is often impossible to expect completely the same behavior when subjected to vibration. However, in this case, if the strength of the common cradle is sufficient, it can withstand the pulling force due to the difference in force, that is, the shearing force and bending force for the common cradle.
[0017]
Further, the compressive force is applied to the concrete frame on the lower surface via the cradle, and the possibility of damaging the cradle itself is very small. On the other hand, if the expected residual pull-out force is large, the common cradle is partially reinforced, or the position of the common cradle adjacent to the rack adjacent to the chassis side is a small number of auxiliary foundation bolts. Fix it with. When the cradle is reinforced, the remaining tensile force can be received mainly by converting the cradle into bending, and when a foundation bolt is used as an auxiliary, it can be received by the tensile force.
[0018]
Based on the above knowledge, in the invention of claim 1, a lining plate comprising a container body having a flat inner bottom portion constructed by a concrete frame and a metal lining plate stretched on the inner surface of the container body. Lining container with And a rack mounting structure in which a plurality of vertically long rectangular tube-shaped racks are arranged in a plurality of rows by foundation bolts embedded in the bottom of the container body, and the rack base is mounted on the concrete frame at the bottom of the container body. This cradle forms a common receiving surface at a portion where the corners of the racks adjacent to each other gather, and each rack is fixed to the common receiving surface with a connector to make all racks a wide rigid body. That you configured Provided is a rack mounting structure in a characteristic lining container.
[0019]
According to a second aspect of the present invention, in the rack installation structure in the lining container according to the first aspect, the cradle has a lattice shape in a plan view, and each intersection portion thereof is a common receiving surface. A rack mounting structure in a container is provided.
[0020]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the rack installation structure in the lining container according to the second aspect. Multiple stands A rack installation structure in a lining container is provided in which the ladder-like elements are connected to each other by a connecting member and configured as a lattice as a whole.
[0021]
In the invention of claim 4, in the rack installation structure in the lining container of claim 2, the cradle is A shape in which a pair of left and right upper and lower pieces project horizontally from the upper and lower ends of both sides of a vertical piece with a vertical cross section A rack installation structure in a lining container is provided which is configured in a lattice shape as a whole by the member elements.
[0022]
According to a fifth aspect of the present invention, in the rack installation structure in the lining container according to any one of the second to fourth aspects, the cradle has a strength capable of withstanding a bending load due to the overturning moment received from all the racks. Provided is a rack installation structure in a lining container, characterized by having a rigid structure.
[0023]
In a sixth aspect of the present invention, in the rack installation structure in the lining container according to any one of the second to fourth aspects, the cradle withstands a bending load due to a falling moment received from all the racks by coupling with the rack. Provided is a rack mounting structure in a lining container, characterized in that the structure is a rigid structure having a sufficient strength.
[0024]
According to a seventh aspect of the present invention, in the rack installation structure in the lining container according to any one of the second to sixth aspects, only the periphery of the cradle is fixed by a foundation bolt. Provide rack mounting structure.
[0025]
The invention according to claim 8 is the rack installation structure in the lining container according to any one of claims 2 to 6, wherein each intersection of the cradle is fixed by a foundation bolt. A rack mounting structure is provided.
[0026]
According to a ninth aspect of the present invention, in the rack installation structure in the lining container according to the first aspect, the cradle is a plurality of independent cradle elements that are spaced apart corresponding to the positions of the lower end corners of each rack. The rack mounting structure in the lining container is characterized in that one rigid body is constituted by the connection between each cradle element and each rack.
[0027]
In a tenth aspect of the present invention, in the rack installation structure in the lining container according to any one of the first to ninth aspects, the cradle is composed of a steel material having at least vertically arranged horizontal plate-like portions connected to each other. A rack mounting structure in a lining container is provided.
[0029]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, an embodiment of a rack mounting structure for a lining container according to the present invention will be described with reference to the drawings.
[0030]
First embodiment (FIGS. 1 to 4)
1 to 4 show a first embodiment of the present invention. FIG. 1 is a side view showing a partial cross section, and FIG. 2 is a plan view thereof. FIG. 3 is an enlarged detailed view showing a rack installation portion in the present embodiment. (Fig. 1 FIG. 4 is an operation explanatory diagram.
[0031]
As shown in FIGS. 1 and 2, in the rack installation structure of the present embodiment, a lining container 21 for rack installation includes a container main body 23 having a flat inner bottom portion 23a constructed by a concrete casing 22, and the container main body. 23 is provided with a lining plate 24 made of a corrosion-resistant metal, for example, stainless steel, which is stretched on the inner surface of 23 to prevent liquid leakage. The concrete frame 22 is composed of primary concrete 22a for base construction and secondary concrete 22b for surface finishing. On the lining plate 24 of the inner bottom 23a of the container main body 23, a plurality of vertically long rectangular tube-like racks 25 are placed adjacently in a grid-like arrangement. The inside of the rack 25 is partitioned into a plurality of regions in a lattice shape in plan view, and a bottom plate 25a that protrudes outward is provided at the lower end of the rack 25 for fixing.
[0032]
And in order to fix these racks 25, the receiving stand 26 is arrange | positioned at the inner bottom part 23a of the container main body 23. FIG. The cradle 26 is a flat structure having a size that covers the entire rack arrangement portion in the lining container 21 over a wide range, and has a lattice shape in plan view as shown in FIG. In the lower position of 24, that is, in the surface portion of the concrete housing 22, the upper surface is embedded in a substantially flush state. A peripheral portion of the pedestal 26 is fixed by a foundation bolt 27 embedded in the concrete housing 22 and a nut 28 screwed into the foundation bolt 27. Each of the grid-like frame portions of the cradle 26 is set to a size that allows the racks 25 to be placed one by one, and the surface of the intersection of the grids is the lower end corner of the plurality of racks 25 adjacent to each other. It becomes the common receiving surface 29 which can place a part collectively. The bottom plate 25 a of each rack 25 is fixed to the cradle 26 by a fastener 30 that penetrates the lining plate 24 at the common receiving surface 29.
[0033]
Next, the configuration of the cradle 26, the fixing of the cradle 26 with the foundation bolts 27, and the structure for fixing the rack 25 to the cradle 26 with the fasteners 30 will be described in detail with reference to FIG.
[0034]
As shown in FIGS. 1 to 3, the cradle 26 of the present embodiment is configured as a vast rigid body by connecting a plurality of ladder elements 31 in the width direction. That is, each ladder-shaped element 31 is composed of a pair of long members 32 arranged in parallel and a plurality of short connecting members 33 that are welded to each other at intervals.
[0035]
As shown in FIG. 3, the long member 32 is formed of a steel plate having a pair of upper and lower horizontal plate portions and a vertical plate portion connected thereto, for example, a channel member having an opening edge sideways. A vertical plate-like support plate 34 is joined by a welding portion 35. A short member 33 made of I-shaped steel is joined to the support plate 34 by a welded portion 36, and an opening edge of another long member (not shown) arranged in parallel is connected to the tip of the short member 33 in the same manner. The element 31 is comprised.
[0036]
Then, the long member 32 with the opening edge portion turned sideways is buried and fixed at a certain depth in a state where the long member 32 bites into the concrete housing 22, and is further fastened and fixed with a foundation bolt 27. That is, a bolt insertion hole 37 is formed in the lower piece portion 32a which is a horizontal plate of the long member 32, and the foundation bolt 27 is inserted into the hole 37 before the concrete is placed. Then, by the fastening nut 28 (28a) screwed to the foundation bolt 27 from the upper surface side of the lower piece portion 32a, the lower piece portion 32a is pressed from the upper side, and the long member 32 is prevented from being pulled upward. It is like that. In addition, the lower surface side of the lower piece portion 32a is supported from below by an adjusting nut 28 (28b) screwed to the foundation bolt 27, whereby the position of the embedded height is adjusted in advance.
[0037]
In the present embodiment, such fastening points by the foundation bolts 27 are orthogonal to the two lengthwise ends of each long member 32 (see FIGS. 1 and 2) and the length direction of the long member 32. This is performed at a plurality of locations of the long member 32 (see the long member 32A having one end arrangement shown in FIG. 2) disposed at both ends of the cradle 26 along the direction of the movement. Thus, the peripheral position of the cradle 26 is fixed by the foundation bolt 27, and an upward retaining prevention force is obtained.
[0038]
Further, as shown in FIGS. 1 and 3, the long member 32 is provided with a receiving screw 38 for fixing the rack 25. The receiving screw 38 has a vertically long rod shape having a screw hole 39 at the upper end, and is fixed between the lower piece 32a and the upper piece 32b of the long member 32. The upper end of the receiving screw 38 is in contact with the lower surface of the lining plate 24, and the screw hole 39 communicates with a hole 40 formed in the lining plate 24. Between the upper piece 32b of the long member 32 and the lining plate 24, a support plate 41 made of stainless steel made of the same material as the lining plate 24 is disposed as a spacer and a backing metal. The receiving screw 38, the upper piece 32 b of the long member 32, and the lining plate 24 are fixedly integrated by a welded portion 42 via a support plate 41.
[0039]
A mounting bolt insertion hole 43 is formed in the bottom plate 25a of the rack 25 placed on the lining plate 24, and the rack mounting bolt 44 is viewed from above through the mounting bolt insertion hole 43 and the hole 40 of the lining plate 24. Is screwed into the screw hole 39 of the receiving screw 38. That is, the fastener 30 is constituted by the receiving screw 38 and the rack mounting bolt 44, whereby the rack 25 is fastened and fixed to the ladder-shaped element 31. In addition, in order to prevent liquid leakage from the screwed portion by the fastener 30 to the concrete housing 22 side, a collar 45 is attached around the upper piece 32b of the long member 32 in a state embedded in the concrete. It is.
[0040]
As shown in FIG. 3, the ladder-shaped element 31 having such a configuration is formed by joining the long members 32 to each other in a back-to-back state and integrally connected by a connecting tool 45 a such as a bolt and a nut. As a result, as shown in FIG. 2, the lattice-shaped cradle 26 is configured in a state where the long members 32 of the plurality of ladder elements 31 are connected to each other. The lower end corners of a plurality of adjacent racks 25 are gathered on a common receiving surface 29 at the intersection of the cradle 26, and the rack 25 is connected to the rack 25 by a fastener 30 including a receiving screw 38 and a rack mounting bolt 44. Has been concluded.
[0041]
In this way, in the present embodiment, each rack 25 obtains a fixing force by the foundation bolt 27 embedded in the concrete housing 22 of the container main body 23, and the cradle 26 falls over itself received from all the racks 25. It is a rigid structure having a strength capable of withstanding a bending load due to a moment. A common receiving surface 29 is formed at the intersection of the cradle 26 where the racks 25 are gathered, and the rack 25 is fixed by the connecting tool 30 on the common receiving surface 29, so that the cradle 26 and the cradle 26 are fixed thereon. All the racks 25 are integrated to form a wide range of rigid bodies.
[0042]
Next, the operation will be described with reference to FIG. 4A shows a state in which the rack 25 receives a horizontal load, FIG. 4B shows a relationship between forces acting on the cradle 26 due to the horizontal load, and FIG. 4C shows a concrete frame from the cradle 26. The state of the force which acts on 22 and the foundation volt | bolt 27 grade | etc., Is shown.
[0043]
As shown in FIG. 4A, when each rack 25 receives a uniform horizontal (horizontal load) W due to an earthquake or the like under the installation structure of this embodiment, the rack 25 will roll over. Acting force (falling moment) M is generated. This overturning moment M is obtained by multiplying the magnitude of the force acting on the height of the center of gravity where the force acts from the installation surface. The magnitude of the acting force is determined by the sum of the acceleration of the seismic motion and the mass of the rack 25 and the mass of the inserted product in the case of seismic motion. Due to this overturning moment M, a pulling force F1 that tends to float is exerted on the bottom of each rack 25 on the load acting surface side, while a compressive force on the concrete housing 22 is provided on the bottom on the opposite side via a cradle 26. F2 works. In order to suppress the overturning moment M and prevent the rollover, a force to withstand the pulling force F1 at the bottom of the rack 25 so as not to lift and a force against the compression force F2 are required.
[0044]
Conventionally, it has been common that each rack is individually firmly attached to the concrete frame by means of foundation bolts, thereby countering the pulling force F1 and the compressive force F2. In this case, the normal concrete frame is sufficiently strong, and the compression force F2 was not particularly problematic. However, in order to counter the pull-out force F1 with the foundation bolt for each individual rack, the conventional explanation is used. As mentioned, a large number of long foundation bolts were required, and the construction was complicated accordingly.
[0045]
On the other hand, in the present embodiment, all racks 25 are supported by a single cradle 26, and adjacent corners of each rack 25 are respectively supported by a common receiving surface 29 that is an intersection of lattices. It is designed to receive all at once. For this reason, as shown in FIG. 4B, the opposite pull-out force F1 and compression force F2 generated at each adjacent portion of each rack 25 cancel each other at the common receiving surface 29 that supports the adjacent portions. Is done. In this case, if there is a difference in the specifications of the rack 25 and the weight of the interior, the residual force acts on the pedestal 26 by the difference between the pull-out force F1 and the compression force F2 acting on the adjacent parts. The range is calculated in advance and given sufficient rigidity to the cradle 26 so that it can be easily absorbed inside the cradle 26.
[0046]
As a result, as shown in FIG. 4C, only the pull-out force F1 (F1a) and the compression force F2 (F2a) of the end portion that remains without being offset are applied to the outside of the cradle 26. These remaining pulling force F1a and compressive force F2a are small for a single rack generated in the rack 25 at the end portion.
[0047]
In this case, since the remaining compressive force F2a is directly transmitted to the concrete housing 22 via the cradle 26, this can be easily and sufficiently countered.
[0048]
On the other hand, the remaining pulling force F1a is suppressed by the foundation bolt 27, but since this pulling force F1a only corresponds to a single rack 25 minutes, a small number of foundation bolts arranged at the end of the cradle 26 are used. The fastening force according to 27 can sufficiently counteract.
[0049]
Although not shown, the lateral force based on the overturning moment M is suppressed by the shearing force of the rack mounting bolts 44 and the frictional force of the lower surface of the rack 25. It is possible to preliminarily calculate the restraining force by these, and it is easy to take measures to prevent shear fracture and slipping of the friction part. If there is no shear fracture or slipping of the friction part, the acting force in the lateral direction is transmitted to the cradle 2, so that it can be surely suppressed by the concrete casing 22 of the lining container.
[0050]
As described above, according to the present embodiment, by providing the common pedestal 26 for all the racks 25, the number of foundation bolts 27 can be greatly reduced, and the foundation bolts 27 are made of reinforcing bars. Complicated work such as standing up through the space can be greatly reduced as compared with the prior art. Therefore, vertical installation, precise alignment, setting of the upper end level and the like of the foundation bolt 27 that are difficult to construct are almost unnecessary, and it is only necessary to set both end positions of the cradle 26. In this way, the difficult setting of the foundation bolt 27 is not required, and therefore it is not necessary to adopt a complicated structure of multi-stage connection by using screw parts such as a turnbuckle as in the prior art. The obstruction problem can be solved. Moreover, since the part to which the outward force of the cradle 26 reaches is limited to a part, there is an advantage that it is only necessary to reinforce the building such as a building with respect to the specific part.
[0051]
In the above embodiment, the cradle 26 in which a number of the ladder elements 31 are connected is applied. However, when the rack arrangement is a single row, the ladder elements 31 can be used alone. . In that case, the ladder-like element 31 as the cradle 26 may be fixed to the inner bottom portion of the container body with a foundation bolt at a portion that can withstand the total lifting load generated by the falling moment of all racks. Such a configuration is particularly effective when receiving a force along the longitudinal direction of the ladder-shaped element 31.
[0052]
Further, the cross-sectional shape of the ladder-shaped element 31 shown in the above embodiment is different from that in FIG. 3, or other fasteners are used instead of the rack mounting bolts 44 shown in FIG. Various modifications can be made in the present invention, such as a change.
[0053]
Furthermore, various means other than fasteners such as bolts can be applied to the connection structure of the ladder-shaped elements 31.
[0054]
Furthermore, the installation location of the gutter 45 is not limited to that shown in the figure, and is a joint portion of the constituent elements of the cradle 26 or elements used for the connection thereof, and is embedded in the concrete frame 22 of the container body 21. It can provide with respect to other various site | parts.
[0055]
Second embodiment (FIGS. 5 and 6)
FIG. 5 is a plan view showing the overall configuration of the second embodiment of the present invention, and FIG. 6 is an enlarged detailed view showing a rack installation portion.
[0056]
The rack mounting structure of the present embodiment is different from that of the first embodiment in that the lattice-shaped receiving base 26 is integrally formed by member elements 46 having the same cross section.
[0057]
That is, as shown in FIGS. 5 and 6, in this embodiment, for example, by connecting member elements 46 made of, for example, I-shaped steel vertically and horizontally by welding or the like, an integrated pedestal 26 in which all cross sections have the same shape. Is configured.
[0058]
More specifically, as shown in FIG. 6, the member element 46 has a pair of left and right upper and lower pieces 46b, 46c that protrude horizontally from the upper and lower ends of both sides of a vertical vertical piece 46a. It is the structure which united what united the long member 32 shown by the form back to back. The member element 46 is embedded and fixed at a certain depth in a state where it digs into the concrete housing 22, and a pair of left and right lower pieces 46b are fixed by a foundation bolt 27, and a rack fixing bolt 44 or the like is used for the upper piece 46b. A rack 25 is attached by a fastener 30. Since the fixing structure of the cradle 26 by the foundation bolts 27, the configuration of the rack 25, the rack mounting structure, and the hook 45 and other configurations are substantially the same as those of the first embodiment, the same reference numerals as those in FIG. The description is omitted.
[0059]
As shown in FIG. 5, the cradle 26 using such a member element 46 is a flat structure having a size that covers the entire rack arrangement portion in the lining container 21 over a wide range, and in plan view. It is configured as a lattice. And each intersection part of the member element 46 arrange | positioned around this cradle 26 is being fixed by the base bolt 27 embed | buried under the concrete housing 22, and the nut 28 screwed together. Each of the grid-like frame portions of the cradle 26 is set to a size that allows the racks 25 to be placed one by one, and the surface of the intersection of the grids is the lower end corner of the plurality of racks 25 adjacent to each other. It becomes the common receiving surface 29 which can place a part collectively.
[0060]
In the present embodiment, since the width of the upper piece 46b of the member element 46 is wider than that of the first embodiment, the common receiving surface 29 is also wide. Therefore, as shown in FIG. 5, fasteners 30 such as rack fixing bolts 44 can be arranged at, for example, three positions surrounding the corners of each rack 25. Moreover, the fastening part by the foundation bolt 27 of the member element 46 located in the periphery of the cradle 26 can also be easily performed at a grid-like intersection. Therefore, attachment of the rack 25 to the cradle 26 and fastening of the cradle 26 with the foundation bolts 27 can be performed in a more favorable state.
[0061]
Also according to the second embodiment, when the rack 25 receives a lateral force due to an earthquake or the like, basically the same operation as the first embodiment is performed. In particular, in the case of the present embodiment, the rack 25 is mounted by configuring the pedestal 26 in a large lattice shape under the configuration in which all cross sections of the pedestal 26 are made the same by the member element 46 made of I-shaped steel. Since the emphasis is on the cross-shaped portion of the lattice, the rack mounting bolts 44 can be more effectively attached than in the prior art. When viewed from the side of the rack 25 to be mounted, it is not necessary to fix the entire mounting surface, and it is usually reasonable to fix each corner portion of the lower surface of the quadrangular rack. That is, the cross-shaped portion as the common receiving surface 29 configured in a lattice shape is a portion having high structural strength, and the rack mounting bolts 44 are concentrated here to form the high strength portion and the high load portion on the cradle 26 side. It is desirable to match. If necessary, auxiliary foundation bolts can be installed at the intersections of the cross or the like, so that it can be expected that the most effective action for load is obtained.
[0062]
Furthermore, the effect | action with respect to the horizontal load etc. which act on the rack 25 is demonstrated. The lateral force acting on the rack 25 increases as the number of the plurality of racks 25 arranged in a row increases, and finally a force for moving the cradle 26 in the lateral direction is generated. This force is determined by the mass of the racks 25 installed in a row and the total mass of the insert, and sometimes reaches a force that easily breaks through the concrete housing 22 of the building.
[0063]
In the cradle 26 of the present embodiment, a large monolithic lattice is formed by the member elements 46 having a wide cross-sectional shape having upper and lower pieces 46b and 46c projecting on both sides. It can suppress effectively by the concrete frame 22 of a building bottom part by disperse | distributing for every. Since the direction of force generation when a lateral force is applied to the rack 25 due to an earthquake or the like is not constant, it is desirable that the receiving structure of the rack 25 has a uniform structural strength with respect to a force in an arbitrary direction. In this respect, since the cradle 26 has a large lattice structure in this embodiment, extremely high strength is exhibited by dispersing the acting force in the bottom casing of the lining container regardless of the direction of the acting force. And safety can be further improved.
[0064]
Third embodiment (Fig. 7)
FIG. 7 is a plan view showing a third embodiment of the present invention.
[0065]
This embodiment is basically the same as the second embodiment, but is not limited to the peripheral portion of the cradle 26 constituted by the member elements 46, and each intersection portion where the common receiving surface 29 is formed at the inner position. Is different in that it is fixed to the concrete housing 22 by the foundation bolts 27 and the nuts 28. Other configurations are denoted by the same reference numerals as those in FIG. 7 in FIG.
[0066]
According to the present embodiment, since the foundation bolts 27 are disposed below the corners of the racks 25, in addition to the effects of the first and second embodiments, the member element 46 of the cradle 26 It can be fixed more strongly at the most effective site. In the second embodiment, it has been described that a foundation bolt may be additionally installed. However, in this embodiment, each cross-shaped portion of the cradle 26 is fixed by the foundation bolt 27 and the nut 28. An extremely large counter force against a force or the like can be obtained, and it can be effectively applied particularly as a large lining container. Moreover, sufficient strength can be exhibited even when the acting force is along various directions.
[0067]
Therefore, it is possible to install a rack with extremely high strength against lateral force and pull-out force, etc., and in addition to simplification of manufacturing and construction, the completed cradle 26 itself is safer and does not receive excessive force. And the like.
[0068]
Fourth embodiment (FIGS. 8 to 10)
FIG. 8 is a plan view showing a fourth embodiment of the present invention, FIG. 9 is an enlarged plan view of the cradle 26, and FIG. 10 is a sectional side view thereof.
[0069]
In the present embodiment, as shown in FIG. 8, the cradle 26 is different from the first to third embodiments, and a plurality of independent receivers that are spaced apart corresponding to the positions of the lower end corners of each rack 25. The base element 47 is configured as a set.
[0070]
More specifically, as shown in FIGS. 9 and 10, the cradle element 47 of the present embodiment includes, for example, a rectangular upper plate 48, and a lower plate 49 having the same shape arranged at regular intervals below the upper plate 48. It is constituted by a plurality of parallel vertical receiving screws 38 for connecting them.
[0071]
The receiving screw 38 is in the shape of a vertically long bar having a screw hole 39 at the upper end, and is fixed between the lower plate 49 and the upper plate 48 in the same manner as in the above embodiments. The upper end of the receiving screw 38 is in contact with the lower surface of the lining plate 24, and the screw hole 39 communicates with a hole 40 formed in the lining plate 24. Further, a backing metal 50 is disposed in the lateral direction of the upper plate, and these receiving screws 38, the upper plate 48, and the backing metal 50 are integrally bonded by welding 51. The backing metal 50 is made of stainless steel made of the same material as the lining plate 24, for example.
[0072]
The cradle element 47 is provided with a flange 52 embedded in the concrete around the upper plate 48 in order to prevent liquid leakage from the screwed position by the rack mounting bolt 44 to the concrete housing 22 side. . Further, although not shown, a bolt insertion hole is formed in the lower plate 49 of the cradle element 47. Similarly to the first embodiment, the base bolt 27 is passed through this bolt insertion hole, and the nut 28a, 28b is used to lower the bolt. The upper and lower surfaces of the plate 49 are fastened and fixed to the concrete housing 22. As in the case of FIG. 3 shown in the first embodiment, the bottom plate of the rack placed on the lining plate 24 is fixed by rack mounting bolts screwed into the receiving screws 38.
[0073]
In the present embodiment, the size and shape of the cradle element 47, the number and arrangement of the receiving screws 38, the connection position with the foundation bolt 27, and the like differ depending on the installation location. That is, the cradle element 47a disposed inside the cradle 26 as a whole has a square shape in plan view in order to receive the four racks 25, has the largest area, and the number of the receiving screws 38 is large. . The receiving element 47b disposed in the peripheral portion is rectangular in plan view to receive the two racks 25, and has a smaller area than the receiving element 47a disposed inside, and the receiving screw 38. Is half the number. The cradle element 47c arranged at the corner portion has a square shape in plan view in order to receive one rack 25, and has an area and the number of the receiving screws 38 as compared with the cradle element 47a arranged inside. It is about 1/4.
[0074]
As shown in FIG. 8, the rack 25 is fastened and fixed to the plurality of cradle elements 47 that are spaced apart by the receiving screws 38 and the rack mounting bolts 44. Thus, in this embodiment, each cradle element 47 and all the racks 25 fixed on it are integrated, whereby the cradle 26 including the rack 25 constitutes one rigid body. In addition, it has a strength capable of withstanding a bending load caused by a falling moment received from all the racks 25.
[0075]
Also in the rack installation structure of the present embodiment having such a configuration, the rack 25 is connected by connecting each cradle element 47 and a plurality of racks 25 each having a lower corner portion attached to each cradle element 47. When the rack 25 receives a lateral force due to an earthquake or the like, the same action as in the above embodiments is performed.
[0076]
In particular, in the case of the present embodiment, the cradle 26 is configured by a set of a plurality of cradle elements 47 that are spaced apart from each other. Therefore, the cradle 26 itself does not become a rigid body, but becomes a rigid body only when connected to the rack 25. The setting for making the rigid body in the entire configuration including the rack 25 is more complicated than that in each of the above embodiments, but the configuration is simplified and the construction is facilitated by arranging the cradle elements 47 apart from each other. There are significant advantages.
[0077]
【The invention's effect】
As described above, according to the rack installation structure in the lining container according to the present invention, the racks are connected to each other by the receiving table, and the compressive force and the pulling force due to the overturning moment cancel each other, and the acting force on the building housing side Can be minimized, and the lateral force can be reduced by averaging by means of rack or cradle interconnection. Therefore, safety and rationalization of the rack installation structure, rationalization of the installation work, and the like can be achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a first embodiment of the present invention in a partial cross section.
FIG. 2 is a plan view of the first embodiment.
FIG. 3 is an enlarged detailed view showing a cradle and a rack mounting portion in the first embodiment.
FIGS. 4A, 4B, and 4C are diagrams for explaining the operation of the first embodiment, showing the relationship between the installation structure and the acting force. FIGS.
FIG. 5 is a plan view showing a second embodiment of the present invention.
6 is an enlarged detailed view showing a cradle and a rack mounting portion in the second embodiment. FIG.
FIG. 7 is a plan view showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a plan view showing a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 9 is an enlarged plan view showing the cradle according to the fourth embodiment in a partial cross section.
10 is a side sectional view of FIG. 9;
FIG. 11 is a side view showing a conventional example with a partial cross section.
12 is an enlarged view showing a part of FIG.
[Explanation of symbols]
21 Lining container
22 Concrete frame
22a Primary concrete
22b Secondary concrete
23 Container body
23a inner bottom
24 Lining board
25 racks
25a Bottom plate
26 cradle
27 Foundation bolt
28 nuts
28a Nut for fastening
28b Adjustment nut
29 Common receiving surface
30 fasteners
31 Ladder element
32 Long member
32a Lower piece
32A long member
33 Connecting member
34 Support plate
35, 36 welds
37 Bolt insertion hole
38 receiving screw
39 Screw holes
40 holes
41 Support plate
42 Welded part
43 Mounting bolt insertion hole
44 Rack mounting bolts
45 樋
45a connector
46 Member elements
46a Vertical piece
46b Upper piece
46c Lower part
47, 47b, 47c cradle element
48 Upper plate
49 Lower plate
50 Back Money
51 Welding
52 樋

Claims

コンクリート躯体によって構築され、平坦な内底部を有する容器本体と、この容器本体の内面に張設された金属製のライニング板とを備えたライニング板とを備えたライニング容器に、縦長な角筒状のラックを容器本体の底部に埋設された基礎ボルトによって複数列配置して据付けるラックの据付け構造であって、前記容器本体の底部のコンクリート躯体に前記ラックの受け台を埋設し、この受け台は互いに隣接する前記ラックの隅部が集合する部分に共通受け面を形成し、この共通受け面に各ラックを連結具で固定してすべてのラックを広範な剛体として構成したことを特徴とするライニング容器内のラック据け付構造。In a lining container comprising a container body constructed of a concrete frame and having a flat inner bottom, and a lining plate provided with a metal lining plate stretched on the inner surface of the container body , a vertically long rectangular tube shape A rack mounting structure in which a plurality of rows of racks are installed by means of foundation bolts embedded in the bottom of the container body, and the rack base is embedded in a concrete frame at the bottom of the container body. Is characterized in that a common receiving surface is formed at a portion where the corners of the racks adjacent to each other are gathered, and each rack is fixed to the common receiving surface with a connector, and all racks are configured as a wide rigid body. Rack mounting structure in the lining container.

請求項１記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は平面視で格子状をなし、その各交点部位が共通受け面とされていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。 2. The rack installation structure in a lining container according to claim 1, wherein the cradle has a lattice shape in a plan view, and each intersection portion thereof is a common receiving surface.

請求項２に記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は複数の梯子状エレメントを相互に連結部材によって連結して全体として格子状に構成されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。The rack installation structure in a lining container according to claim 2, wherein the cradle is configured in a lattice shape by connecting a plurality of ladder elements to each other by a connecting member. Rack installation structure.

請求項２記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は縦断面が垂直な縦片部の両側面上下端部から左右１対の上下片部が水平に突出した形状の部材エレメントにより全体として格子状に構成されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。3. The rack installation structure in a lining container according to claim 2, wherein the cradle is entirely formed by a member element having a shape in which a pair of left and right upper and lower pieces protrudes horizontally from upper and lower ends on both sides of a vertical piece having a vertical vertical section. A rack mounting structure in a lining container, characterized in that it is configured in a grid pattern.

請求項２から４までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、それ自身がすべてのラックから受ける転倒モーメントによる曲げ荷重に耐え得る強度を有する剛体構造とされていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。 The rack mounting structure in a lining container according to any one of claims 2 to 4, wherein the cradle is a rigid structure having a strength capable of withstanding a bending load due to a falling moment received from all racks. The rack installation structure in the lining container characterized by the above.

請求項２から４までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、ラックとの結合により、すべてのラックから受ける転倒モーメントによる曲げ荷重に耐え得る強度を有する剛体構造とされていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。 The rack installation structure in the lining container according to any one of claims 2 to 4, wherein the cradle is coupled to the rack, and has a rigid structure having a strength capable of withstanding a bending load due to a falling moment received from all racks The rack installation structure in the lining container characterized by being made.

請求項２から６までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台の周辺のみが基礎ボルトによって固定されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。 The rack installation structure in a lining container according to any one of claims 2 to 6, wherein only the periphery of the cradle is fixed by a foundation bolt.

請求項２から６までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台の各交点部位が基礎ボルトによって固定されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。 The rack installation structure in a lining container according to any one of claims 2 to 6, wherein each intersection part of the cradle is fixed by a foundation bolt.

請求項１記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、各ラックの下端隅角部の位置毎に対応して離間配置された複数の独立した受け台エレメントからなっており、前記各受け台エレメントと前記各ラックとの連結によって一つの剛体が構成されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。 The rack installation structure in a lining container according to claim 1, wherein the cradle comprises a plurality of independent cradle elements spaced apart corresponding to the positions of the lower end corners of each rack, A rack installation structure in a lining container, wherein a rigid body is formed by connecting a cradle element and each rack.

請求項１から９までのいずれかに記載のライニング容器内のラック据付け構造において、受け台は、少なくとも互いに連結された上下配置の水平な板状部分を有する鋼材によって構成されていることを特徴とするライニング容器内のラック据付け構造。 The rack installation structure in a lining container according to any one of claims 1 to 9, wherein the cradle is composed of a steel material having at least vertically arranged horizontal plate portions connected to each other. Rack mounting structure inside the lining container.