JP3551472B2 - 排ガス浄化用触媒 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、排ガス浄化用触媒に関し、より詳細には、高温耐熱性に優れた窒素酸化物吸収分解型触媒に関する。
【0002】
【従来の技術】
環境問題として大気汚染が取り上げられ、特に自動車の普及に伴い、その排気ガスが問題となり、種々の規制が適用された。このため、初期においてはエンジンの改良、リアクター方式、触媒方式等、種々の方式が適用されたが、現在では、排気ガス処理を最も効率よく行うことのできる触媒方式が主流となっている。
【0003】
自動車用触媒は、エンジン排気マニホールドに直に装着されているか又は車両の床下に装着されている。現在用いられている触媒コンバーターは「モリノス型」と呼ばれるものであり、これは、排気ガスの流れ方向に多数の貫通孔(セル)が形成されており、各セルの内面にウォシュコート層が設けられている。このウォシュコート層が、排気ガスを浄化する触媒の実質的部分である。
【0004】
触媒としては、白金(Pt)、ロジウム(Rh)、パラジウム(Pd)等の貴金属が知られており、これらはアルミナ(Al2O3)のような多孔質で大きな表面積を有する担体表面に微粒子として分散している。排気ガスはアルミナの微細孔内に拡散し、触媒表面において触媒反応が行われる。このような触媒反応は貴金属粒子の表面において行われるため、この貴金属粒子はできるだけ小さい粒子であることが好ましい。
【0005】
しかし、従来の触媒は、600 ℃以上の高い温度領域では貴金属粒子が凝集し、触媒表面積が減少してしまう。また、1000℃以上の高温では、担体として現在用いられているγ−Al2O3はα−Al2O3に構造転移し、表面積が低下し、微細孔が消失してしまう。従って、このα化を防止するため、希土類元素を添加したものが開発されたが、このような触媒においても、その耐久性は800 ℃程度までが限界であり、それ以上の温度においては満足な結果は得られなかった。
【0006】
上記問題を解決するため、高結晶性を有するマグネトプラムバイト型層状アルミネート構造の担体が開発された(特開平2−78438号公報)。この担体はアルカリ土類金属酸化物とアルミニウム酸化物を含有してなり、高温下においてアルカリ土類金属と酸化アルミニウムの間の反応がなく、比表面積の低下及び活性の低下はみられない。しかし、層状アルミネートの構造をとっているため、活性種の活性そのものが低下してしまい、比表面積自体が小さくなり、十分な触媒機能が得られなくなってしまう。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の触媒担体の有する前記の如き欠点を解消し、十分な高温耐熱性を有する触媒を提供するものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の触媒担体の有する前記の問題点を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、層状アルミネート構造の前駆体により無定形の非晶質構造を構成すると、比表面積が大きく、また構造の自由度のため活性種の低下がないので十分な触媒機能が得られることを見出し、本発明を完成した。
【0009】
本発明は、下式(I)
MexAlyO2 (I)
(上式中、Meはアルカリ金属、アルカリ土類金属及び希土類元素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素であり、y/x=4〜24であり、zはMe、x及びyにより決まる値である)
で表される、層状アルミネート構造の前駆体であり、かつ結晶化しない温度で熱処理された非晶質組成物からなる触媒担体に貴金属を担持させてなり、燃焼ガスをリーン−ストイキ交互に制御することにより、硫黄を含む排ガス中のNOxを前記触媒担体中のMeに吸蔵させて還元することに用いる排ガス浄化用触媒を提供する。
【0010】
本発明はまた、上記式 (I) におけるMeが2種類以上の元素からなり、前記元素は共に六配位のイオン半径が0.95Å以上であり、かつ前記元素の間のイオン半径の差が、最大のイオン半径を有する元素とこれよりイオン半径の小さな他の元素との間において0.3Å以上であることを特徴とする排ガス浄化用触媒を提供する。
【0011】
【作用】
本発明の排ガス浄化用触媒を用い、燃焼ガスをリーン−ストイキ交互に制御することにより、排ガス中のNOxが吸蔵還元される。非晶質粉末中のNOx吸蔵元素(Me)は優れたNOx吸蔵能力を有し、Al2O3にNOx吸蔵元素を担持させてものと同等の性能を示す。しかも、上記式 (I)の非晶質触媒担体では、結晶化しない温度においてはNOx吸蔵元素が担体のAl2O3と安定な化合物を形成しないため、NOx吸蔵能力が低下しない。
【0012】
また、式 (I)の非晶質触媒担体においては、NOx吸蔵元素が担体中に高分散状態で混入されているため、硫黄被毒時において硫酸塩の粒成長が起こりにくく、従って優れた分解再生性を有している。
【0013】
式 (I)の非晶質触媒担体において、NOx吸蔵元素のイオン半径が大きい場合、このNOx吸蔵元素が担体のAl2O3の相変化を抑制するため、高温で高比表面積の粉末が得られる。さらに、イオン半径の差が一定以上である2種以上のNOx吸蔵元素が存在することにより、層状アルミネートの結晶化が抑制され、このイオン半径の違いにより層状構造に歪みが生じ、その結果として比表面積の高い粉末が得られる。
【0014】
【課題を解決するための手段の捕捉説明】
式 (I)の触媒担体は、いわゆるゾル・ゲル法によって製造される。すなわち、アルミニウムアルコキシドと金属もしくは金属酸化物とを上記式の比で用い溶液とし、この溶液を還流下で攪拌してアルコキシドの加水分解と重縮合を行わせる。すると金属酸化物の粒子が生成して溶液はゾルとなる。さらに反応が進むと全体が固まったゲルとなる。このゲルを加熱することにより、上記式で表される非晶質組成物が得られる。
【0015】
式 (I)のアルミニウムとMeの含有比(Al/Me)は、モル比で4〜24であり、好ましくは9〜15、より好ましくは10〜13である。この比が24より大きいとNOx吸蔵元素が少なすぎて初期浄化能が40%以下となり、効果が低い。一方、この比が4より小さいと、硫黄被毒時において硫酸塩が多く形成し、耐久浄化能の低下が大きくなる。
【0016】
上記ゾル・ゲル法における加水分解は速く進行する。上記比が9〜15の範囲においては問題はないが、この範囲を越える場合、NOx 吸蔵元素の分散性が悪くなり、その結果、硫黄被毒時において硫酸塩の粒成長がおこりやくなる。そこで、加水分解速度を制御することによりNOx 吸蔵元素の分散性を高め、硫黄被毒時における硫酸塩の粒成長を抑え、耐久浄化能の低下を防ぐ。
【0017】
この加水分解速度の制御は、水の量の調節及び反応抑制剤の添加によって行われる。反応抑制剤としては、β−ジケトン(例えば2,4−ペンタジエン)、β−ケト酸エステル(例えばアセト酢酸エチル)、アルカノールアミン(例えばトリエタノールアミン)等を用いることができる。このような加水分解の制御により、4〜24の上記比の範囲でアルミニウムとMeを用いることが可能になる。
【0018】
こうしてゾル・ゲル法により得られた粉末を結晶化しない温度、例えば800〜1100℃において熱処理することにより、層状アルミネート構造の前駆体である式 (I) の触媒担体ガ得られる。
【0019】
担体に含有されるアルカリ金属、アルカリ土類金属及び希土類元素は特に限定されず各種のものを用いることができる。
本発明において、前記元素は2種以上の元素からなり、前記元素は共に六配位のイオン半径が0.95Å以上であり、かつ前記元素の間のイオン半径の差が、最大のイオン半径を有する元素と他の元素との間において0.3 Å以上であることが好ましい。このような元素の例及びそのイオン半径を以下の表1に示す。
【0020】
【表1】
【0021】
式 (I)の触媒担体においては、イオン半径の大きな元素に対しイオン半径の小さな元素は10〜40%含まれることが好ましい。より比表面積の大きなものが得られるからである。
【0022】
式 (I)の触媒担体にPt等の貴金属を担持させることにより本発明の有効な窒素酸化物吸収分解型、高温耐熱性排ガス浄化用触媒が得られる。貴金属を担持させる方法は特に限定されず、従来用いられている方法、例えば含浸法、等を用いることができる。こうして形成された触媒は、燃焼ガスをリーン、ストイキを交互に制御することによりNOxを吸収分解する。式 (I)の触媒担体である無定形粉末中のBaもしくはKはリーン排ガス中でNOxを吸収する性能に優れ、Al2O3にBaもしくはKをコーティングしたものと同等の性能を示す。しかも1100℃以下であれば、高温に曝されてもBaもしくはKは安定な化合物を形成しないので、NOx吸収能は低下しない。
【0023】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
実施例1
金属バリウム4.3g(0.031モル)を50mlの2−プロパノールの溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.376 モル)を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液と混合した(Al/Ba=12)。この混合溶液を80℃において5時間還流攪拌し、その後この溶液にイオン交換水12.8mlと2−プロパノール55mlの混合溶液を80℃に保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら5時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積226m2/g を有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0024】
実施例2
金属バリウムの代わりに、バリウムジイソプロポキシド(Ba(O−i−C3H7)2) を8.0g(0.03 モル) 用いることを除き、実施例1と同様にして粉末を得た(Al/Ba12)。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積230m2/g を有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0025】
実施例3
バリウムジイソプロポキシド6.4g(0.025モル) 、硝酸ランタン1.0g(0.0023 モル) 及び酢酸カリウム0.3g(0.0035 モル) を50mlの2−プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.376 モル) を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液に混合し、その後の処理は実施例1と同様にして粉末を得た(Al/(Ba+La+K)=12)。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積235m2/g を有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0026】
実施例4
バリウムジイソプロポキシド4.8g(0.019モル) 及び硝酸カルシウム2.0g(0.012モル) を50mlの2−プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.376 モル) を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液に混合し、その後の処理は実施例1と同様にして粉末を得た(Al/(Ba+Ca)=12)。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積218m2/g を有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0027】
実施例5
金属バリウム4.3g(0.031モル)を50mlの2−プロパノールの溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.376 モル)を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液と混合した(Al/Ba=12)。この混合溶液を80℃において2時間還流攪拌し、その後2,4−ペンタジオン12.2g を添加し、さらに3時間還流攪拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちながらイオン交換水42.7mlと2−プロパノール182ml の混合溶液を80℃に保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら5時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積236m2/g を有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0028】
実施例6
バリウムジイソプロポキシド6.4g(0.025モル) 、硝酸ランタン1.0g(0.0023 モル) 及び酢酸カリウム0.3g(0.0035 モル) を50mlの2−プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.376 モル) を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液に混合し(実施例3と同様)、その後の処理は実施例5と同様にして粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積241m2/g を有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0029】
実施例7
バリウムジイソプロポキシド11.2g(0.044 モル) を50mlの2−プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド53.4g(0.262 モル) を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液と混合した(Al/Ba=6)。この混合溶液を80℃において2時間還流攪拌した後、2,4−ペンタジオン9.2gを添加し、さらに3時間還流攪拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちながらイオン交換水31.4mlと2−プロパノール134ml の混合溶液を滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら5時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積153m2/g を有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0030】
実施例8
バリウムジイソプロポキシド3.7g(0.0145 モル) を50mlの2−プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド71.1g(0.349 モル) を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液と混合した(Al/Ba=24)。この混合溶液を80℃において2時間還流攪拌した後、2,4−ペンタジオン10.9g を添加し、さらに3時間還流攪拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちながらイオン交換水38.7mlと2−プロパノール165ml の混合溶液を滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら5時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積228m2/g を有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0031】
上記実施例1〜8において得られた焼成後の粉末を250ml のジニトロジアミンPt硝酸塩水溶液(Pt量:0.003mol) 中に含浸し、室温において1時間攪拌機で攪拌した。このスラリーを遠心分離機により粉末と上澄液に分離し、上澄液を廃棄した。得られた粉末を120 ℃において12時間乾燥し、さらに250 ℃において1時間熱処理を行った。元素分析により、Ptは担体粉末に対し、1.02重量%担持されていた。
【0032】
こうして得られたPtを担持した粉末を以下の方法によりハニカム担体にコーティングした。
前記粉末100gにアルミナゾル3g 、硝酸アルミニウム40%水溶液50g 及び水108gを加えてスラリーを調製した。このスラリーにコージェライト製ハニカム担体(外容積1リットル)を浸漬し、過剰のスラリーを吹き払う方法によって前記スラリーをハニカム担体にコートし、120 ℃において3時間乾燥後、500 ℃において1時間電気炉で焼成し、触媒試料を得た。
【0033】
このようにして製造したハニカム触媒について、新品触媒の浄化性能及びモデルガス(リーン)800 ℃×24時間の耐久後の浄化性能を以下の条件において評価した。
【0034】
(1) モデルガス組成
▲1▼ リーン
CO:0.08%、C3H8:800ppm、CO2 :12.0%、O2: 4.5%、
H2O :3%、NO:1000ppm 、SO2 :50ppm 、N2:残部
▲2▼ ストイキ
CO:1.05%、C3H8:1000ppm 、CO2 :10.0%、O2:変動
H2O :10%、NO:2000ppm 、SO2 :50ppm 、N2:残部
(2) 空間速度:200000 h−1
【0035】
(3) 浄化率測定方法
ハニカムをセットしたステンレス管を管状炉内で加熱し、ハニカム内を300 ℃に保持した状態においてモデルガスをこのハニカム内に流す。そしてハニカム通過後のガスを分析する。リーン1分−ストイキ1分を2回繰り返した4分間のガス成分の平均量と4分間に流したモデルガス量から、浄化された量を算出する。こうして、300 ℃でのCO、HC、NOx の平均浄化率を測定した。結果を以下の表2に示す。また、耐久後のBaSO4 生成量をX線回折ピーク強度により評価した。この結果も表2に示す。
【0036】
比較例1
比表面積150m2/g のγアルミナに上記と同様にしてPtを担持させた。この粉末を25wt%Baとなるように調製した酢酸バリウム水溶液内に含浸し、1時間攪拌した後、遠心分離機により粉末を分離した。この粉末を120 ℃において12時間乾燥した後、500/℃において1時間の熱処理を行った。この粉末を上記と同様にしてハニカムにコートし、触媒試料を得た後、同様にして評価を行った。
【0037】
比較例2
金属バリウム21.8g(0.159 モル) を80mlの2−プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド65.0g(0.319 モル) を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液と混合した(Al/Ba=2)。この混合溶液を80℃において2時間還流攪拌した後、2,4−ペンタンジオン14.3g を添加し、さらに3時間還流攪拌を行った。この溶液にイオン交換水45.9mlと2−プロパノール195ml の混合溶液を80℃に保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら5時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより微細粉末を得た。この粉末の比表面積は34m2/gであった。またX線回折の結果、BaO・Al2 O3 が生成していることが明らかとなった。
【0038】
比較例3
実施例7においてバリウムイソプロポキシドを3.0g(0.0118 モル) 、アルミニウムイソプロポキシドを62.3g(0.305 モル) 、2,4−ペンタンジオンを9.5g、イオン交換水を33.9ml、そして2−プロパノールを145ml 用いることを除き、他は同様にして粉末を得た(Al/Ba=26)。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより微細粉末を得た。この粉末の比表面積は215m2/g であった。またX線回折の結果、非晶質であった。
【0039】
上記比較例2及び3において得られた焼成後の粉末について、上記実施例と同様にしてPtを担持させ、ハニカムにコートし、触媒試料を得た後、同様にして評価した。比較例1〜3において得られた結果を表2に示す。
【0040】
【表2】
【0041】
この結果より、本発明の触媒担体を用いて製造した触媒は初期浄化能が高く、かつ耐久後の浄化能も高く高温耐熱性に優れている。また、耐久後の硫酸塩の生成量が低く、優れた分解再生性を有している。
【0042】
実施例9
2,4−ペンタンジオン12.2g の代わりにアセト酢酸エチル5.3gを用いることを除き、実施例5と同様にして焼成粉末を得た。
【0043】
実施例10
アセト酢酸エチルの添加量を15.9g とすることを除き、実施例9と同様にして焼成粉末を得た。
【0044】
実施例11
アセト酢酸エチルの添加量を31.8g とすることを除き、実施例9と同様にして焼成粉末を得た。
【0045】
実施例12
アセト酢酸エチルの代わりにトリエタノールアミンを6.1g用いることを除き、実施例9と同様にして焼成粉末を得た。
【0046】
実施例13
トリエタノールアミンの添加量を18.2g とすることを除き、実施例12と同様にして焼成粉末を得た。
【0047】
実施例14
トリエタノールアミンの添加量を36.4g とすることを除き、実施例12と同様にして焼成粉末を得た。
【0048】
上記実施例9〜14において得られた焼成粉末の比表面積を測定し、その結果を以下の表3に示す。これらの粉末は、X線回折の結果、いずれも結晶性のピークはみられず、非晶質構造であることが確認された。
【0049】
【表3】
【0050】
実施例15
金属バリウム12.9g(0.094 モル)を70mlの2−プロパノールに溶解した溶液を、80℃においてアルミニウムトリイソプロポキシド76.7g(0.376 モル)を250ml の2−プロパノールに溶解した溶液と混合した(Al/Ba=4)。この混合溶液を80℃において2時間還流攪拌し、その後2,4−ペンタジオン76.7g を添加し、さらに3時間還流攪拌を行った。次いでこの溶液を80℃に保ちながらイオン交換水42.7mlと2−プロパノール202ml の混合溶液を80℃に保ちながら滴下した。滴下開始後80℃に保ちながら5時間攪拌し、次いで減圧乾燥し、白色粉末を得た。この粉末を大気中、800 ℃において5時間の焼成を行うことにより、比表面積72m2/gを有する微細粉末を得た。またX線回折の結果、非晶質構造であることが確認された。
【0051】
実施例16(水の添加量の効果)
実施例2において、水の添加量を変え、得られた粉末の比表面積及び同様にして調製した触媒の耐久後の結晶化時の生成相を調べ、その結果を以下の表4に示す。
【0052】
【表4】
水の添加量は、原料中のアルキル基に対し、0.3 〜0.8 倍が好ましい。
【0053】
実施例17(Ba量の効果)
実施例2において、Baの添加量を変え,同様にして触媒化し、リーン4分−ストイキ1分の繰り返しにより300 ℃でのNOx の平均浄化率を測定した。この結果を図1に示す。この図から明らかなように、NOx の吸収容量が多く要求される条件においてはBa量の多い領域において特に優位性が認められる。
【0054】
実施例18
トリイソプロポキシアルミニウム204g(1モル) 、ジイソプロポキシバリウム17.0g(0.067 モル) 、エトキシナトリウム1.13g(0.017 モル) を2−プロパノール中で80℃において5時間攪拌した(Ba+Na/Al=12)。イオン交換水57.6ml含む200ml の2−プロパノール溶液を1ml/minで滴下し、加水分解を行った。次いで5時間加熱し、減圧乾燥した。こうして得られた粉末を1000℃において5時間焼成を行った。この焼成粉末は260m2/g の比表面積を有しており、実施例1〜4で得られた粉末よりも高かった。
【0055】
実施例19
トリイソプロポキシアルミニウム204g(1モル) 、硝酸ルビジウム10.3g(0.07モル) 、ジイソプロポキシストロンチウム6.17g(0.03モル) を2−プロパノール中で80℃において5時間攪拌した(Rb+Sr/Al=10)。イオン交換水57.6ml含む200ml の2−プロパノール溶液を1ml/minで滴下し、加水分解を行った。次いで5時間加熱し、減圧乾燥した。こうして得られた粉末を1000℃において5時間焼成を行った。この焼成粉末は230m2/g の比表面積を有していた。
【0056】
上記実施例18及び19において得られた粉末を担体として触媒化し、排気ガスの浄化率を測定した。すなわち、これらの粉末に硝酸アルミニウム及び水を加えてスラリーを調製した。このスラリーにコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余分についたスラリーを吹き払う方法によってスラリーをコートし、120 ℃において3時間乾燥後、500 ℃で1時間電気炉内で焼成した。次いでジニトロアミンPtの硝酸塩溶液に30分含浸し、粉末100gあたり1gのPtを担持させ、120 ℃において3時間乾燥後、250 ℃で1時間電気炉内で熱処理した。さらに、硝酸Rh水溶液に30分含浸し、粉末100gあたり1gのRhを担持させ、120 ℃において3時間乾燥後、250 ℃で1時間電気炉内で熱処理し、モノリックハニカム触媒を得た。
【0057】
こうして製造したハニカム触媒について新品触媒の浄化性能を以下の条件において上記のようにして測定した。
(1) 評価ガス組成(A/F(空燃比)=18)
CO:0.1 %、C3H8:600ppm、H2:0.05%、CO2 :11.5%、
O2: 3.5%、H2O :10%、NO:2500ppm 、N2:残部
(2) 空間速度:200000h −1
この結果を表5に示す。
【0058】
【表5】
【0059】
さらに、この触媒をストイキ(A/F=14.5)の排気ガス中、900 ℃において10時間の耐久処理を行った後に、A/F=18の浄化率を測定した。この結果を以下の表6に示す。
【0060】
【表6】
【0061】
【発明の効果】
本発明の触媒担体は、Al/Me=4〜24の比とすることにより層状アルミネート構造の前駆体の非晶質構造となり、比表面積が大きく、また構造の自由度により活性種の低下がなく、そのため十分な触媒機能を与える。この層状アルミネート構造の前駆体は他のアルミナ等の前駆体に比べて結晶化する温度が高いため十分な高温耐熱性を維持することができる。また、本発明の触媒担体の製造時において、加水分解速度を制御することにより、NOx 吸蔵元素が高分散状態で含まれる担体が得られ、硫黄被毒時における硫酸塩の粒成長が起こりにくく、分解再生性が良好である。さらに、NOx 吸蔵元素として、特定のイオン半径の差を有する2種以上の元素を用いることにより、より比表面積の高い担体が得られる。この担体にPt等を担持させることにより、高温耐熱性に優れたNOx 吸収分解型触媒が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の触媒担体におけるBa量と、この担体より製造した触媒のNOx 浄化能との関係を示すグラフである。
Claims (2)
- 下式(I)
MexAlyO2 (I)
(上式中、Meはアルカリ金属、アルカリ土類金属及び希土類元素からなる群より選ばれる少なくとも1種の元素であり、y/x=4〜24であり、zはMe、x及びyにより決まる値である)
で表される、層状アルミネート構造の前駆体であり、かつ結晶化しない温度で熱処理された非晶質組成物からなる触媒担体に貴金属を担持させてなり、燃焼ガスをリーン−ストイキ交互に制御することにより、硫黄を含む排ガス中のNOxを前記触媒担体中のMeに吸蔵させて還元することに用いる排ガス浄化用触媒。 - Meが2種類以上の元素からなり、前記元素は共に六配位のイオン半径が0.95Å以上であり、かつ前記元素の間のイオン半径の差が、最大のイオン半径を有する元素とこれよりイオン半径の小さな他の元素との間において0.3Å以上であることを特徴とする、請求項1記載の排ガス浄化用触媒。
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