JP3343163B2 - コンクリート及びこれを用いた高強度コンクリート成形体の製造方法 - Google Patents
コンクリート及びこれを用いた高強度コンクリート成形体の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はコンクリート及びこれを
用いた高強度コンクリート成形体の製造方法に関する。
用いた高強度コンクリート成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、コンクリートの初期強度の増進、化学抵抗性の向
上、乾燥収縮の低減等を目的として石膏が添加されてき
た。しかしながら、天然無水石膏はＳＯ4イオンの溶出
が早く、コンクリート又はモルタルに添加した場合、偽
凝結を起こすため作業性が悪くなり、更に蒸気養生後材
令１４日の圧縮強度が著しく低下する等の問題があっ
た。特に粉末がブレーン値で３０００cm2／ｇ以上で、
温度２０℃のＮａ2ＨＰＯ4の０．０５重量％水溶液１０
０ｇに対して１ｇを１時間接触させたときの該水溶液の
ＳＯ4イオン濃度が０．１５〜１．５重量％となる天然
無水石膏を単位セメント量に対して５〜２０重量％及び
ナフタリンスルホン酸系の分散剤をコンクリートに用い
ると、コンクリートが偽凝結を起こし運搬や成形等の作
業性に支障を来す。
り、コンクリートの初期強度の増進、化学抵抗性の向
上、乾燥収縮の低減等を目的として石膏が添加されてき
た。しかしながら、天然無水石膏はＳＯ4イオンの溶出
が早く、コンクリート又はモルタルに添加した場合、偽
凝結を起こすため作業性が悪くなり、更に蒸気養生後材
令１４日の圧縮強度が著しく低下する等の問題があっ
た。特に粉末がブレーン値で３０００cm2／ｇ以上で、
温度２０℃のＮａ2ＨＰＯ4の０．０５重量％水溶液１０
０ｇに対して１ｇを１時間接触させたときの該水溶液の
ＳＯ4イオン濃度が０．１５〜１．５重量％となる天然
無水石膏を単位セメント量に対して５〜２０重量％及び
ナフタリンスルホン酸系の分散剤をコンクリートに用い
ると、コンクリートが偽凝結を起こし運搬や成形等の作
業性に支障を来す。
【０００３】従って、本発明の目的は、このような欠点
がなく、材令１日、７日及び１４日強度が向上したコン
クリートを提供することにある。
がなく、材令１日、７日及び１４日強度が向上したコン
クリートを提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】斯かる実状に鑑み本発明
者らは鋭意研究を行なった結果、特定の単位セメント量
及び水セメント比を持つコンクリートに、特定の性質を
有する天然無水石膏をポリカルボン酸系分散剤と共に添
加すれば、上記欠点のない高強度コンクリート成形体が
得られることを見出し本発明を完成した。
者らは鋭意研究を行なった結果、特定の単位セメント量
及び水セメント比を持つコンクリートに、特定の性質を
有する天然無水石膏をポリカルボン酸系分散剤と共に添
加すれば、上記欠点のない高強度コンクリート成形体が
得られることを見出し本発明を完成した。
【０００５】すなわち本発明は、単位セメント量４００
〜６００kg／ｍ3であり、かつ水セメント比３５重量％
以下であるコンクリート原料に、温度２０℃のＮａ2Ｈ
ＰＯ4の０．０５重量％水溶液１００ｇに対して１ｇを
１時間接触させたとき、該水溶液のＳＯ4イオン濃度が
０．１５〜１．５重量％となる天然無水石膏を単位セメ
ント量に対して５〜２０重量％、及びポリカルボン酸系
セメント分散剤を単位セメント量に対して０．１〜２．
０重量％配合したことを特徴とするコンクリートを提供
するものである。また本発明はこのコンクリートを成形
し、蒸気養生することを特徴とする高強度コンクリート
成形体の製造方法を提供するものである。
〜６００kg／ｍ3であり、かつ水セメント比３５重量％
以下であるコンクリート原料に、温度２０℃のＮａ2Ｈ
ＰＯ4の０．０５重量％水溶液１００ｇに対して１ｇを
１時間接触させたとき、該水溶液のＳＯ4イオン濃度が
０．１５〜１．５重量％となる天然無水石膏を単位セメ
ント量に対して５〜２０重量％、及びポリカルボン酸系
セメント分散剤を単位セメント量に対して０．１〜２．
０重量％配合したことを特徴とするコンクリートを提供
するものである。また本発明はこのコンクリートを成形
し、蒸気養生することを特徴とする高強度コンクリート
成形体の製造方法を提供するものである。
【０００６】本発明においてセメントは普通、早強、超
早強及び中庸熱のポルトランドセメントやフライアッシ
ュセメント、シリカセメントなどの各種混合セメントを
用いることができるが、これらの中で早強及び超早強の
ポルトランドセメントは特に優れた強度を発現させるこ
とができ好ましい。
早強及び中庸熱のポルトランドセメントやフライアッシ
ュセメント、シリカセメントなどの各種混合セメントを
用いることができるが、これらの中で早強及び超早強の
ポルトランドセメントは特に優れた強度を発現させるこ
とができ好ましい。
【０００７】またコンクリート１ｍ3中のセメントの量
は４００〜６００kgであり、４００kg未満ではセメント
分散剤を最大限使用しても水セメント比が３５重量％よ
りも大きくなって１４日強度が小さくなり、また６００
kgを超えると水セメント比は小さくなるが、１４日強度
はそれ程増加せず、かえって遠心力成形の際にセメント
ペーストが分離し、締固めが困難となり好ましくない。
特に好適な単位セメント量は、普通セメントでは４７０
〜５５０kg、早強及び超早強セメントでは４００〜５１
０kg、並びに中庸熱セメントでは５３０〜６００kgであ
る。
は４００〜６００kgであり、４００kg未満ではセメント
分散剤を最大限使用しても水セメント比が３５重量％よ
りも大きくなって１４日強度が小さくなり、また６００
kgを超えると水セメント比は小さくなるが、１４日強度
はそれ程増加せず、かえって遠心力成形の際にセメント
ペーストが分離し、締固めが困難となり好ましくない。
特に好適な単位セメント量は、普通セメントでは４７０
〜５５０kg、早強及び超早強セメントでは４００〜５１
０kg、並びに中庸熱セメントでは５３０〜６００kgであ
る。
【０００８】本発明に用いる天然無水石膏は、粉末度
（ブレーン値）が３０００cm2／ｇ以上のものが好まし
く、３０００cm2／ｇ未満では強度発現は半減する。安
定した強度を発現させまた粉砕の経済性の点からブレー
ン値４０００〜６０００cm2／ｇが好ましい。本発明で
用いる天然無水石膏についての上記ＳＯ4イオンの測定
方法は、温度２０℃のＮａ2ＨＰＯ4 ０．０５重量％水
溶液１００ｇに天然無水石膏の１ｇを１時間接触させた
後、真空濾過し、濾液に塩化バリウムを加えて硫酸バリ
ウムを沈澱させ、ＳＯ4イオン濃度として定量する方法
を採用した。本発明において、この測定方法によるＳＯ
4イオン濃度が０．１５〜１．５重量％となる溶解性の
天然無水石膏を用いるが、これはポリカルボン酸系分散
剤と併用することにより、偽凝結を防止し、高強度が得
られ、かつ安価だからである。天然無水石膏の添加量は
単位セメント量に対して５〜２０重量％であるが、好ま
しくは８〜１５重量％である。この添加量が５重量％未
満及び２０重量％を超えると強度が十分でなく好ましく
ない。すなわち、この添加量が５重量％から急に強度が
増大し、１０重量％付近でピークを示し、２０重量％を
超えると急に強度が減少する。
（ブレーン値）が３０００cm2／ｇ以上のものが好まし
く、３０００cm2／ｇ未満では強度発現は半減する。安
定した強度を発現させまた粉砕の経済性の点からブレー
ン値４０００〜６０００cm2／ｇが好ましい。本発明で
用いる天然無水石膏についての上記ＳＯ4イオンの測定
方法は、温度２０℃のＮａ2ＨＰＯ4 ０．０５重量％水
溶液１００ｇに天然無水石膏の１ｇを１時間接触させた
後、真空濾過し、濾液に塩化バリウムを加えて硫酸バリ
ウムを沈澱させ、ＳＯ4イオン濃度として定量する方法
を採用した。本発明において、この測定方法によるＳＯ
4イオン濃度が０．１５〜１．５重量％となる溶解性の
天然無水石膏を用いるが、これはポリカルボン酸系分散
剤と併用することにより、偽凝結を防止し、高強度が得
られ、かつ安価だからである。天然無水石膏の添加量は
単位セメント量に対して５〜２０重量％であるが、好ま
しくは８〜１５重量％である。この添加量が５重量％未
満及び２０重量％を超えると強度が十分でなく好ましく
ない。すなわち、この添加量が５重量％から急に強度が
増大し、１０重量％付近でピークを示し、２０重量％を
超えると急に強度が減少する。
【０００９】本発明のコンクリートには、更にポリカル
ボン酸系セメント分散剤を併用することにより偽凝結が
防止され、作業性を向上させることができる。この分散
剤としては、エチレンオキサイドとマレイン酸類から製
造されるもの、例えば次式
ボン酸系セメント分散剤を併用することにより偽凝結が
防止され、作業性を向上させることができる。この分散
剤としては、エチレンオキサイドとマレイン酸類から製
造されるもの、例えば次式
【００１０】
【化２】
【００１１】（式中、Ａは炭素数１〜５のアルキレン基
を示し、ｎは５〜２０の数を示し、ｍは重量平均で２０
〜５０の数を示す）で表わされるものが好ましい。
を示し、ｎは５〜２０の数を示し、ｍは重量平均で２０
〜５０の数を示す）で表わされるものが好ましい。
【００１２】ポリカルボン酸系分散剤は、市販されてい
るもので良く、例えば、商品名チューポールＨＰ−８
（竹本油脂（株）社製）、チューポールＨＰ−１１（竹
本油脂（株）社製）、ダーレックス・スーパー２００
（グレースジャパン（株）社製）、マリアリムＡ−６０
（日本油脂（株）社製）、マリアリムＡ−２０（日本油
脂（株）社製）、マイティー２０００ＷＨＺ（花王
（株）社製）、レオビルドＳＰ−８Ｓ（ポゾリス物産
（株）社製）、セメロールＲ−２２２Ｍ（東邦化学工業
（株）社製）等が挙げられる。上記のポリカルボン酸系
のセメント分散剤は、ポリカルボン酸−ポリオキシアル
キレングラフトポリマーのポリオキシレン鎖がランダム
コイル構造のため、セメント粒子の分散型を保持し、粒
子間摩擦を低減するためスランプロスを大幅に減少させ
ることができる。また、ポリカルボン酸系分散剤は分子
量が数千から数万のオリゴマーでありキレート力（吸着
力）が大きく、また電荷付与力も大きい。分子量が大き
いことから、セメント粒子を取り囲む分子の量が多くな
り、水和できる面積が少なくなる。一方、スルホン酸系
は、キレート力が小さいので水和できる面積が大きく、
分散力がプレーンのコンクリートより上がっているので
延べの水和できる面積が増加し水和を促進するのでスラ
ンプロスを引き起こす。更にコンクリートに石膏を用い
た場合、スルホン基（ＳＯ3Ｈ）のＳＯ3が石膏の水和を
促進する。
るもので良く、例えば、商品名チューポールＨＰ−８
（竹本油脂（株）社製）、チューポールＨＰ−１１（竹
本油脂（株）社製）、ダーレックス・スーパー２００
（グレースジャパン（株）社製）、マリアリムＡ−６０
（日本油脂（株）社製）、マリアリムＡ−２０（日本油
脂（株）社製）、マイティー２０００ＷＨＺ（花王
（株）社製）、レオビルドＳＰ−８Ｓ（ポゾリス物産
（株）社製）、セメロールＲ−２２２Ｍ（東邦化学工業
（株）社製）等が挙げられる。上記のポリカルボン酸系
のセメント分散剤は、ポリカルボン酸−ポリオキシアル
キレングラフトポリマーのポリオキシレン鎖がランダム
コイル構造のため、セメント粒子の分散型を保持し、粒
子間摩擦を低減するためスランプロスを大幅に減少させ
ることができる。また、ポリカルボン酸系分散剤は分子
量が数千から数万のオリゴマーでありキレート力（吸着
力）が大きく、また電荷付与力も大きい。分子量が大き
いことから、セメント粒子を取り囲む分子の量が多くな
り、水和できる面積が少なくなる。一方、スルホン酸系
は、キレート力が小さいので水和できる面積が大きく、
分散力がプレーンのコンクリートより上がっているので
延べの水和できる面積が増加し水和を促進するのでスラ
ンプロスを引き起こす。更にコンクリートに石膏を用い
た場合、スルホン基（ＳＯ3Ｈ）のＳＯ3が石膏の水和を
促進する。
【００１３】以上の理由により、上記天然無水石膏にポ
リカルボン酸系分散剤を併用することで作業性が良く、
高強度コンクリートが得られる。該分散剤の添加量は単
位セメント量に対して０．１〜２．０重量％であり、好
ましくは０．３〜１．３重量％である。添加量が０．１
重量％未満では減水効果が小さすぎたり、スランプロス
低減効果が小さすぎる。また添加量が２．０重量％を超
えるとセメントの凝結が遅延され、前置き時間を長く取
らなければならないと共に蒸気養生後の強度が低下す
る。
リカルボン酸系分散剤を併用することで作業性が良く、
高強度コンクリートが得られる。該分散剤の添加量は単
位セメント量に対して０．１〜２．０重量％であり、好
ましくは０．３〜１．３重量％である。添加量が０．１
重量％未満では減水効果が小さすぎたり、スランプロス
低減効果が小さすぎる。また添加量が２．０重量％を超
えるとセメントの凝結が遅延され、前置き時間を長く取
らなければならないと共に蒸気養生後の強度が低下す
る。
【００１４】本発明のコンクリートは常法により上記成
分及び必要によりその他の任意成分を加え混合すること
により製造することができ、また、これを成形し、常法
により蒸気養生することにより、高強度コンクリート成
形体とすることができる。
分及び必要によりその他の任意成分を加え混合すること
により製造することができ、また、これを成形し、常法
により蒸気養生することにより、高強度コンクリート成
形体とすることができる。
【００１５】
【発明の効果】本発明のコンクリートは、偽凝結を起こ
さないため、作業性が良好であり、更に、これを成形す
れば高い強度のコンクリート成形体が得られる。
さないため、作業性が良好であり、更に、これを成形す
れば高い強度のコンクリート成形体が得られる。
【００１６】
【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
するが本発明は、これらに限定されるものではない。な
お以下「％」は特にことわらない限り「重量％」を示
す。
するが本発明は、これらに限定されるものではない。な
お以下「％」は特にことわらない限り「重量％」を示
す。
【００１７】実施例１ 表１に示す化学成分からなるタイ産天然無水石膏を用
い、天然無水石膏の溶解度別のコンクリート試験を行な
った。普通ポルトランドセメントを４８９kg／ｍ 3、Ｓ
Ｏ3イオン濃度０．１５％の天然無水石膏を４８．９kg
／ｍ3、小笠砂陸砂を５４７kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１
１５kg／ｍ3、ポリカルボン酸系分散剤を２．４４５kg
／ｍ3、及び混練り水を１５６kg／ｍ3（この混練水量に
は分散剤量が含まれる，以下同じ）混合し、９０秒間強
制ミキサーで混練りした。このコンクリートのスランプ
及び空気量を測定した。また強度試験用供試体としてφ
１０×２０cm円柱供試体型枠にテーブルバイブレーター
を用いて成形した。前置き３時間後、２０℃／hrの昇温
速度で昇温し、７５℃で３時間保持してから、自然冷却
を行ない脱型時の圧縮強度を測定した。その後気中養生
を行ない材令７日、１４日強度を測定した。測定結果を
表２に示す。ここではポリカルボン酸系分散剤は、商品
名ダーレックス・スーパー２００を用いた。
い、天然無水石膏の溶解度別のコンクリート試験を行な
った。普通ポルトランドセメントを４８９kg／ｍ 3、Ｓ
Ｏ3イオン濃度０．１５％の天然無水石膏を４８．９kg
／ｍ3、小笠砂陸砂を５４７kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１
１５kg／ｍ3、ポリカルボン酸系分散剤を２．４４５kg
／ｍ3、及び混練り水を１５６kg／ｍ3（この混練水量に
は分散剤量が含まれる，以下同じ）混合し、９０秒間強
制ミキサーで混練りした。このコンクリートのスランプ
及び空気量を測定した。また強度試験用供試体としてφ
１０×２０cm円柱供試体型枠にテーブルバイブレーター
を用いて成形した。前置き３時間後、２０℃／hrの昇温
速度で昇温し、７５℃で３時間保持してから、自然冷却
を行ない脱型時の圧縮強度を測定した。その後気中養生
を行ない材令７日、１４日強度を測定した。測定結果を
表２に示す。ここではポリカルボン酸系分散剤は、商品
名ダーレックス・スーパー２００を用いた。
【００１８】実施例２〜４ 実施例１と同一配合のコンクリートを用いて天然無水石
膏の溶解度及び分散剤の添加量を変えて、コンクリート
を成形し、実施例１と同様に評価した。表２には実施例
１〜４の測定結果を併せて示す。
膏の溶解度及び分散剤の添加量を変えて、コンクリート
を成形し、実施例１と同様に評価した。表２には実施例
１〜４の測定結果を併せて示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】比較例１ 普通ポルトランドセメントを４８９kg／ｍ3、ＳＯ4イオ
ン濃度０．１０％の天然無水石膏を４８．９kg／ｍ3、
小笠砂陸砂を５４７kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１１５kg
／ｍ3、ポリカルボン酸系分散剤を２．４４５kg／ｍ3、
及び混練り水を１５６kg／ｍ3混合し、９０秒間強制ミ
キサーで混練りした。以下実施例１と同様に操作し評価
した。セメント分散剤は商品名ダーレックス・スーパー
２００を用いた。
ン濃度０．１０％の天然無水石膏を４８．９kg／ｍ3、
小笠砂陸砂を５４７kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１１５kg
／ｍ3、ポリカルボン酸系分散剤を２．４４５kg／ｍ3、
及び混練り水を１５６kg／ｍ3混合し、９０秒間強制ミ
キサーで混練りした。以下実施例１と同様に操作し評価
した。セメント分散剤は商品名ダーレックス・スーパー
２００を用いた。
【００２２】比較例２〜３ 比較例１と同一配合のコンクリートを用いて天然無水石
膏の溶解度及び分散剤の添加量を変えて、コンクリート
を成形し、実施例１と同様に評価した。表３には比較例
１〜３の測定結果を併せて示す。
膏の溶解度及び分散剤の添加量を変えて、コンクリート
を成形し、実施例１と同様に評価した。表３には比較例
１〜３の測定結果を併せて示す。
【００２３】
【表３】
【００２４】実施例５ 普通ポルトランドセメントを４８９kg／ｍ3、ＳＯ4イオ
ン濃度０．６％の天然無水石膏を４８．９kg／ｍ3、小
笠砂陸砂を５４７kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１１５kg／
ｍ3、ポリカルボン酸系分散剤を３．９１２kg／ｍ3、及
び混練り水を１５３kg／ｍ3混合し、９０秒間強制ミキ
サーで混練りした。以下実施例１と同様に操作し評価し
た。
ン濃度０．６％の天然無水石膏を４８．９kg／ｍ3、小
笠砂陸砂を５４７kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１１５kg／
ｍ3、ポリカルボン酸系分散剤を３．９１２kg／ｍ3、及
び混練り水を１５３kg／ｍ3混合し、９０秒間強制ミキ
サーで混練りした。以下実施例１と同様に操作し評価し
た。
【００２５】実施例６〜８ タイ産天然無水石膏の添加量及び分散剤の添加量を変え
て、コンクリートを成形し、実施例１と同様に評価し
た。表４には実施例５〜８の測定結果を併せて示す。
て、コンクリートを成形し、実施例１と同様に評価し
た。表４には実施例５〜８の測定結果を併せて示す。
【００２６】
【表４】
【００２７】比較例４ 普通ポルトランドセメントを４８９kg／ｍ3、ＳＯ4イオ
ン濃度０．６％の天然無水石膏を１８kg／ｍ3、小笠砂
陸砂を５４７kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１１５kg／ｍ3、
ポリカルボン酸系分散剤を３．９１２kg／ｍ3、及び混
練り水を１５３kg／ｍ3混合し、９０秒間強制ミキサー
で混練りした。以下実施例１と同様に操作し評価した。
ン濃度０．６％の天然無水石膏を１８kg／ｍ3、小笠砂
陸砂を５４７kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１１５kg／ｍ3、
ポリカルボン酸系分散剤を３．９１２kg／ｍ3、及び混
練り水を１５３kg／ｍ3混合し、９０秒間強制ミキサー
で混練りした。以下実施例１と同様に操作し評価した。
【００２８】比較例５ タイ産天然無水石膏の添加量及び分散剤の添加量を変え
て、コンクリートを成形し、比較例４と同様に操作し実
施例１と同様に評価した。表５には比較例４〜５の測定
結果を併せて示す。
て、コンクリートを成形し、比較例４と同様に操作し実
施例１と同様に評価した。表５には比較例４〜５の測定
結果を併せて示す。
【００２９】
【表５】
【００３０】実施例９ 普通ポルトランドセメントを４８９kg／ｍ3、ＳＯ3イオ
ン濃度０．７５％の天然無水石膏を７３．３５kg／
ｍ3、小笠砂陸砂を５６１kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１４
５kg／ｍ3、ポリカルボン酸系分散剤を２．４４５kg／
ｍ3、及び混練り水を１４７kg／ｍ3混合し、９０秒間強
制ミキサーで混練りした。以下実施例１と同様に操作し
評価した。
ン濃度０．７５％の天然無水石膏を７３．３５kg／
ｍ3、小笠砂陸砂を５６１kg／ｍ3、岩瀬産砕石を１１４
５kg／ｍ3、ポリカルボン酸系分散剤を２．４４５kg／
ｍ3、及び混練り水を１４７kg／ｍ3混合し、９０秒間強
制ミキサーで混練りした。以下実施例１と同様に操作し
評価した。
【００３１】実施例１０〜１２ ポリカルボン酸系分散剤の添加量を変えることにより、
コンクリートを成形し、実施例９と同様に操作し評価し
た。このとき用いたタイ産天然無水石膏のＳＯ 4イオン
濃度は、０．７５％であり、石膏の添加量は単位セメン
ト量に対して１５％とした。表６に実施例９〜１２の測
定結果を示す。
コンクリートを成形し、実施例９と同様に操作し評価し
た。このとき用いたタイ産天然無水石膏のＳＯ 4イオン
濃度は、０．７５％であり、石膏の添加量は単位セメン
ト量に対して１５％とした。表６に実施例９〜１２の測
定結果を示す。
【００３２】
【表６】
【００３３】比較例６〜７ 表７に示す配合を用い、ポリカルボン酸系分散剤の添加
量を変えることにより、コンクリートを成形し、実施例
１と同様に評価した。表８に比較例６〜７の測定結果を
示す。
量を変えることにより、コンクリートを成形し、実施例
１と同様に評価した。表８に比較例６〜７の測定結果を
示す。
【００３４】
【表７】
【００３５】
【表８】
【００３６】実施例１３〜１５ 表９に示す配合で、単位セメント量を一定にし、水セメ
ント比及び分散剤の添加量を変えてコンクリート成形体
を成形し、実施例１と同様に操作し評価した。このとき
用いたタイ産天然無水石膏のＳＯ4イオン濃度は、０．
７５％であり、石膏の添加量は単位セメント量に対して
１０％とした。表１０に実施例１３〜１５の測定結果を
示す。
ント比及び分散剤の添加量を変えてコンクリート成形体
を成形し、実施例１と同様に操作し評価した。このとき
用いたタイ産天然無水石膏のＳＯ4イオン濃度は、０．
７５％であり、石膏の添加量は単位セメント量に対して
１０％とした。表１０に実施例１３〜１５の測定結果を
示す。
【００３７】
【表９】
【００３８】
【表１０】
【００３９】比較例８ 表１１に示す配合で、単位セメント量を一定にし、水セ
メント比及び分散剤の添加量を変えてコンクリート成形
体を成形し、実施例１と同様に評価した。このとき用い
たタイ産天然無水石膏のＳＯ4イオン濃度は、０．７５
％であり、石膏の添加量は単位セトント量に対して１０
％とした。表１２に比較例８の測定結果を示す。
メント比及び分散剤の添加量を変えてコンクリート成形
体を成形し、実施例１と同様に評価した。このとき用い
たタイ産天然無水石膏のＳＯ4イオン濃度は、０．７５
％であり、石膏の添加量は単位セトント量に対して１０
％とした。表１２に比較例８の測定結果を示す。
【００４０】
【表１１】
【００４１】
【表１２】
【００４２】実施例１６〜２０ 表１３には、市販されているポリカルボン酸系分散剤の
種類及び単位セメント量に対する添加量を挙げ、実施例
１の配合を用いて実施例１と同様に評価した。測定結果
を表１３に併せて示す。
種類及び単位セメント量に対する添加量を挙げ、実施例
１の配合を用いて実施例１と同様に評価した。測定結果
を表１３に併せて示す。
【００４３】
【表１３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ０４Ｂ 22:14 Ｃ０４Ｂ 24:26 Ｈ 24:26） 103:40 103:40 (72)発明者 宮崎 昇 東京都千代田区丸の内１−８−２ 第二 鉄鋼ビル小野田セメント株式会社セメン ト営業本部内 (72)発明者 亀岡 篤雄 千葉県佐倉市大作２−４−２ 小野田セ メント株式会社中央研究所内 (56)参考文献 特開 昭53−49021（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−98730（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−47752（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−219803（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C04B 7/00 - 28/36
Claims (4)
- 【請求項１】 単位セメント量４００〜６００kg／ｍ3
であり、かつ水セメント比３５重量％以下であるコンク
リート原料に、温度２０℃のＮａ2ＨＰＯ4の０．０５重
量％水溶液１００ｇに対して１ｇを１時間接触させたと
き該水溶液のＳＯ4イオン濃度が０．１５〜１．５重量
％となる天然無水石膏を単位セメント量に対して５〜２
０重量％、及びポリカルボン酸系セメント分散剤を単位
セメント量に対して０．１〜２．０重量％配合したこと
を特徴とするコンクリート。 - 【請求項２】 水セメント比が２４〜２８重量％である
請求項１記載のコンクリート。 - 【請求項３】 ポリカルボン酸系セメント分散剤が、次
の式 【化１】 （式中、Ａは炭素数１〜５のアルキレン基を示し、ｎは
５〜２０の数を示し、ｍは重量平均で２０〜５０の数を
示す）で表わされるものである請求項１記載のコンクリ
ート。 - 【請求項４】 請求項１、２又は３項記載のコンクリー
トを成形し、蒸気養生することを特徴とする高強度コン
クリート成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33232893A JP3343163B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | コンクリート及びこれを用いた高強度コンクリート成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33232893A JP3343163B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | コンクリート及びこれを用いた高強度コンクリート成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07187746A JPH07187746A (ja) | 1995-07-25 |
| JP3343163B2 true JP3343163B2 (ja) | 2002-11-11 |
Family
ID=18253739
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33232893A Expired - Fee Related JP3343163B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | コンクリート及びこれを用いた高強度コンクリート成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3343163B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006134711A1 (ja) * | 2005-06-14 | 2006-12-21 | Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | セメント混和材、セメント組成物、並びに、モルタル又はコンクリート製品の製造方法 |
| JP4954068B2 (ja) * | 2005-06-14 | 2012-06-13 | 電気化学工業株式会社 | セメント混和材、セメント組成物、並びに、モルタル又はコンクリート製品の製造方法 |
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-
1993
- 1993-12-27 JP JP33232893A patent/JP3343163B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| WO2006134711A1 (ja) * | 2005-06-14 | 2006-12-21 | Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | セメント混和材、セメント組成物、並びに、モルタル又はコンクリート製品の製造方法 |
| KR100947808B1 (ko) * | 2005-06-14 | 2010-03-15 | 덴끼 가가꾸 고교 가부시키가이샤 | 시멘트 혼화재, 시멘트 조성물, 및, 모르타르 또는 콘크리트 제품 |
| JP4954068B2 (ja) * | 2005-06-14 | 2012-06-13 | 電気化学工業株式会社 | セメント混和材、セメント組成物、並びに、モルタル又はコンクリート製品の製造方法 |
| CN101198562B (zh) * | 2005-06-14 | 2012-10-17 | 电气化学工业株式会社 | 水泥混合材料、水泥组合物以及灰浆或混凝土制品的制造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07187746A (ja) | 1995-07-25 |
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