JP3060593U - 管体の継手構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 組み付け作業における作業者の負担を軽減
し、且つ、十分なシール効果を得る。 【解決手段】 一対の管体１の対向する両端部が挿入さ
れた継手本体５の両側に、前記両端部に外挿された締付
体９を螺合することにより、前記両端部と継手本体５の
間に設けられたパッキン４を、継手本体５の厚肉部５ｂ
の内周面に設けられた環状の第一押圧体６と、両管体１
の端部外周面に設けられた筒状の第二押圧体７とにより
押圧する一方、第二押圧体７により両端部外周面の溝３
に装着されたリング２を押圧して両管体１を接続し、厚
肉部５ｂに両締付体９の端部を位置させる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【考案の属する技術分野】

本考案は、各種の管体を接続する場合に適用される管体の継手構造に関するも のである。

【０００２】

【従来の技術】

従来、管体の継手構造としては、図９に示す、特開平７−１１９８６８号公報 所載の考案が公知である。かかる公報所載の管体の継手構造は、鋼製の継手本体 ５０の内周面と管体５１の外周面との間に、パッキン５３が介装され、管体５１ の外周溝５４に装着される環状リング５５を壁面５６にて係止した状態で管体５ １にビス５７で固定された押圧体５８が、継手本体５０の端部に螺着する締付体 ５９、６０の螺動により、継手本体５０の内周面に装着されたＯリング６１に保 持される可動リング６２を介してパッキン５３を押圧可能に移動する構成である 。

【０００３】 従って、環状リング５５が壁面５６に係止されて、管体５１の継手本体５０か らの離脱が防止されると共に、押圧体５８の押圧により可動リング６１がパッキ ン５３を押圧することで、パッキン５３が膨径して、シール効果が高められるの である。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記公報所載の管体の継手構造にあっては、ビス５７、締付体 ６０、Ｏリング６１、可動リング６２を含めて部品点数が多いため、実際の作業 における作業者の負担が大となると共に、これらの部品を紛失したり、付け忘れ たりすることが多発している。

【０００５】 また、パッキン５３は管体５１の外周面でしか接触していないために十分なシ ール効果が得られず、これは、管体５１が大径化するほど顕著となる。

【０００６】 そこで本考案は、上記の如き従来の問題点に鑑みてなされたもので、組み付け 作業における作業者の負担を軽減し、且つ、十分なシール効果を得ることができ る管体の継手構造を提供することを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

上記課題を解決するために、請求項１記載の管体の継手構造は、一対の管体１ の対向する両端部が挿入された継手本体５の両側に、前記両端部に外挿された締 付体９を螺合することにより、前記両端部と前記継手本体５の間に設けられたパ ッキン４を、前記継手本体５の厚肉部５ｂの内周面に設けられた環状の第一押圧 体６と、前記両管体１の端部外周面に設けられた筒状の第二押圧体７とにより押 圧する一方、前記第二押圧体７により前記両端部外周面の溝３に装着されたリン グ２を押圧して前記両管体１を接続し、前記厚肉部５ｂに前記両締付体９の端部 を位置させさせたものである。

【０００８】 また、請求項２記載の管体の継手構造は、一対の管体１の対向する端部にそれ ぞれ締付体９および筒状の第二押圧体７を外挿し、前記両端部周面の溝３にリン グ２を装着し、前記両端部の端面および端部外周面にパッキン４を外嵌し、この 状態で、前記両端部を鋼製の継手本体５の両側の薄肉部５ａに挿入し、前記継手 本体５の中央部の厚肉部５ｂに圧入された樹脂製の環状の第一押圧体６を、前記 パッキン４の端面当接部４ａに当接し、前記両締付体９の筒状の取付部９ａを前 記継手本体５の両薄肉部５ａに螺合し、前記締付体９の環状の押圧部９ｂを前記 第二押圧体７に圧接し、前記第二押圧体７を前記リング２に圧接するとともに、 前記パッキン４を、前記両押圧体６，７により圧接して前記両管体１を接続し、 前記取付部９ａの端部を前記厚肉部５ｂに位置させるようにしたものである。

【０００９】 これらの考案によれば、パッキン４を、継手本体５の厚肉部５ｂの内周面に設 けられた環状の第一押圧体６により前記両管体１の端面側から押圧するとともに 、前記両管体１の端部外周面に設けられた第二押圧体７により前記端部外周面側 から押圧するようにしたため、パッキン４は、膨径するように弾性変位して継手 本体５の内周面と管体１の端面および端部外周面に密着することとなる。

【００１０】 また、第二押圧体７が両管体１の端部外周面の溝３に嵌入されたリング２を押 圧することにより、第二押圧体７の移動に伴って管体１も移動するため、パッキ ン４は、第二押圧体７および管体１の端面と、継手本体５の第一押圧体６とに圧 縮されるように弾性変位する。従って、パッキン４が軸長方向に圧縮することに よって継手本体５の第一押圧体６の端面、管体１の端面および端部外周面に密着 することとなる。

【００１１】 以上の如くして、パッキン４と継手本体５の内周面との間を介する流通流体の 漏洩、および、パッキン４と管体１との間を介する流通流体の漏洩が完全に防止 されて、パッキン４の十分なシール効果が得られる。

【００１２】 また、第一押圧体６と継手本体５とが別体であるため、第一押圧体６を継手本 体５に一体に形成する場合に比して、コストが安くなる。 しかも、鋼製の継手本体５の内周面に第一押圧体６が設けられているため、前 記内周面が両管体１内を流通する流体に直接接触することがなく、前記内周面に 錆が発生することがない。 なお、鋼製の継手本体５の内周面に第一押圧体６を圧入するのが好ましく、こ の場合、前記内周面と第一押圧体６とが密着し、防錆効果を向上することができ る。

【００１３】 さらに、締付体９の取付部９ａの端部が継手本体５の厚肉部５ａに位置するた め、継手本体５の薄肉部５ｂと厚肉部５ａとの境界部分の強度を、締付体９の取 付部９ａによって補強することができ、継手本体５と管体１との接続部分の充分 な強度を確保することができる。 また、締付体９の取付部９ａの端部によって、継手本体５の薄肉部５ｂと厚肉 部５ａとの境界部分の強度を補強できることから、継手本体５の全体の肉厚を薄 くすることができる。

【００１４】 さらに、従来の如く、第二押圧体７を管体１に固定するためのビス、第二押圧 体７を移動させるための締付体、パッキン４の全端面を押圧するための可動リン グ、および、該可動リングを保持するためのＯリングが不要となるため、部品点 数が減って、組み付け作業における作業者の負担を軽減することができる。

【００１５】

【考案の実施の形態】

以下、本考案の実施の形態について図１から図８を参照して説明する。

【００１６】 まず、管体の継手構造を示した図１および図２において、１は一対の鋼製の管 体（鋼管）、２は両管体１の対向する端部周面の溝３に装着されたリング、４は パッキンであり、両管体１の端面に当接する端面当接部４ａと、両管体１の端部 外周面に当接する端部外周面当接部４ｂを有し、この端部外周面当接部４ｂの先 端がリング２に当接している。５は鋼製の継手本体であり、両側の薄肉部５ａに 両管体１の端部が挿入され、この薄肉部２ａが端部外周面当接部４ｂおよびリン グ２を覆っている。６は環状の樹脂製の第一押圧体であり、継手本体５の中央部 に形成された厚肉部５ｂの内周面に圧入され、第一押圧体６の端面がパッキン４ の端面当接部４ａに当接している。

【００１７】 ７は継手本体５の薄肉部５ａの端部と両管体１との間に設けられた筒状の第二 押圧体、８は第二押圧体７の先端部であり、パッキン４の端部外周面当接部４ｂ の肉厚よりも薄肉に形成され、この先端部８の内周面８ａがリング２に当接する とともに、内周面８ａのテーパ状の端面８ｂがパッキン４の端部外周面当部４ｂ の端面に当接している。９は２個の締付体であり、筒状の取付部９ａと、該取付 部９ａの端部に形成された環状の押圧部９ｂとからなり、取付部９ａの内周面が 継手本体５の両薄肉部５ａに螺合し、押圧部９ｂが第二押圧体７に圧接している 。

【００１８】 そして、前記リング２は、図３に示すように、切断部２０によって３分割され た断面略真円状の芯材２１の表面全周に、スプリング２２が巻装されて拡縮自在 に形成されている。そして、リング２は、前記溝３に内向きに弾性力が加わる状 態、即ち、リング２が拡張した状態で装着されている。

【００１９】 前記パッキン４は、図４および図５に示すように、前記端部外周面当接部４ｂ の内周面および端面当接部４ａ部の外側端面には、複数個の環状壁４０が全周に わたって突設されている。この環状壁４０は、先端に向かって薄肉の断面視略三 角形状に形成されている。

【００２０】 さらに、前記環状壁４０には、端部外周面当接部４ｂの内周面若しくは端面当 接部４ａの外側端面から窪んだ環状の窪み部４１が隣接されてなり、該窪み部４ １は、環状壁４０と同一且つ互いに内外反対形状に形成されてなる。

【００２１】 また、前記端部外周面当接部４ａの端面には、第二押圧体７の先端部８のテー パ状の端面８ｂと平行となる面取り部４２が形成され、第二押圧体７の先端部８ による局所荷重によってパッキン４が亀裂破損することのないようになされてい る。

【００２２】 なお、前記パッキン４の端部外周面当接部４ｂの端面の小径部側に形成された 面取り部４３は、リング２の外周面と当接して、リング２が管体１から離脱する のを補助的に防止するためのものである。

【００２３】 そして、締付体９の外周面には、等間隔に複数個の凹部９ｃおよび凸部９ｄが 形成され、これら凹部９ｃおよび凸部９ｄに引っ掛けスパナの先端が係止可能に なっている。

【００２４】 また、前記締付体９の外周面中央部には、引っ掛けスパナの先端が係止可能な 複数個の突出部９０が形成され、両締付体９を緊締する際の継手本体５の供回り を防止している。

【００２５】 つぎに、本考案の継手を用いて両管体１を接続する手順について説明する。ま ず、両管体１に締付体９、第二押圧体７を外挿し、つぎに、、両管体１の溝３に リング２を装着した後、両管体１の端部にパッキン４を外嵌する。かかる状態に あっては、締付体９および第二押圧体７は、管体１の長手方向に沿って遊動可能 である一方、パッキン４の端部外周面当接部４ｂ側の環状壁４０は折れ曲がって 隣接する窪み部４１内に嵌まり込んで、パッキン４の端面当接部４ａおよび端部 外周面当接部４ｂの内周面が管体１の端面および外周面に当接した状態になる

【００２６】 そして、この両管体１を継手本体５の両薄肉部５ａに挿入し、両管体１の端面 を第一押圧体６の両端面に当接する。つぎに、両締付体９を継手本体５の両薄肉 部５ａに螺着させる。さすれば、第二押圧体７は、締付体９の螺合によって押圧 移動され、第二押圧体７の先端部８の端面８ｂがパッキン４の端部外周面当接部 ４ｂの端面を押圧する。そして、パッキン４は、両押圧体６，７の押圧によって 膨径するよう弾性変位し、継手本体５の内周面と両管体１の外周面とに密着した 状態になる。

【００２７】 しかる後、第二押圧体７の移動が進み、第二押圧体７の内周面８ａと、リング ２とが当接した状態から、さらに両締付体９を螺動することで、第二押圧体７お よび両管体１は共に移動することとなり、パッキン４は、両押圧体６，７により 圧縮するように弾性変位し、端面当接部４ａの環状壁４０は折れ曲がって隣接す る窪み部４１内に嵌まり込み、第一押圧体６の両端面と両管体１の端面とに密着 した状態となる。 また、両締付体９が緊締された状態では、両締付体９の取付部９ａが締付体５ の厚肉部５ｂに位置する。

【００２８】 従って、前記形態の管体の継手構造およびその組み付け方法によれば、パッキ ン４が両押圧体６，７により膨径するよう弾性変位し、且つ、パッキン４が管体 １の端面と継手本体５の内部とに圧縮されるように弾性変位するため、パッキン ４と第一押圧体５ａの内周面との間を介する流通流体の漏洩、および、パッキン ４と管体１との間を介する流通流体の漏洩を完全に防止して、十分なシール効果 を得ることができる。

【００２９】 また、第一押圧体６と継手本体５とが別体であるため、第一押圧体６を継手本 体５に一体に形成する場合に比して、コストが安くなる。 しかも、鋼製の継手本体５の内周面に第一押圧体６が圧入されているため、前 記内周面と第一押圧体６とが密着し、前記内周面が両管体１内を流通する流体に 直接接触することがなく、前記内周面に錆が発生することがない。したがって、 メンテナンスの回数を低減することができる。 さらに、締付体９の取付部９ａの端部が継手本体５の厚肉部５ａに位置するた め、継手本体５の薄肉部５ｂと厚肉部５ａとの境界部分の強度を、締付体９の取 付部９ａによって補強することができ、継手本体５と管体１との接続部分の充分 な強度を確保することができる。 また、締付体９の取付部９ａの端部によって、継手本体５の薄肉部５ｂと厚肉 部５ａとの境界部分の強度を補強できることから、継手本体５の全体の肉厚を薄 くすることができ、継手本体５の径を小さくすることができ、美観を向上するこ とができる。

【００３０】 また、第二押圧体７の内周面は、管体１の揺動を可能とすべく、テーパ状に形 成されてなると共に、パッキン４の端部当接部４ａおよび端部外周面当接部４ｂ の表面に、それぞれ全周にわたって突出した環状壁４０が形成されてなるため、 例えば、地震発生時、継手本体５に対する管体１の揺れを許容して、継手本体５ と管体１との接続部分の破損を防止できると共に、揺れによって継手本体５に対 して管体１の芯ずれが起こっても環状壁４０が流通流体の外部への漏洩を阻止す るので、継手本体５と管体１とのシール性が確保され、漏洩を確実に防止できる という利点を有する。

【００３１】 なお本考案は、上記実施形態に限定されるものではなく、処々の変更は可能で ある。 例えば、継手本体５の厚肉部５ａに第一押圧体６を圧入するようにしたが、圧 入に限らず、接着等により固着するようにしてもよい。 また、第一押圧体６の両周縁部に凸部を形成し、厚肉部５ａと両管体１の端部 との隙間に前記凸部を嵌入すようにしてもよい。但し、継手本体５の厚肉部５ａ と第一押圧体６との密着性を考慮すると、圧入、固着の方が好ましい。 また、前記第一押圧体の材料としては、樹脂に限らず、ステンレス鋼であって もよく、防錆効果を有するものであればよい。 また、管体１は上記実施形態の如く、鋼管に限定されず、薄肉管、ステンレス 鋼管、樹脂管、内面ライニング鋼管、図６に示す厚肉内面ライニング鋼管であっ てもよい。図中の１０は管体１の内面に形成されたライニング面である。

【００３２】 また、図７のパッキン３０、即ち、端面当接部３１の外側端面に環状突起３２ が形成され、且つ、端面当接部３１の先端から直交して突出し、管体１の内周面 に当接する内周面当接部３３が形成されたパッキン３０は、内面ライニング鋼管 、図６に示す厚肉内面ライニング鋼管に適用可能である。そして、パッキン３０ は、内面ライニング鋼管、若しくは、厚肉内面ライニング鋼管の外周面、端面、 および、内周面に当接して、管体１の腐食を防止することができる。 このパッキン３０は、従来採用されていた防食コアを取付けなくとも同等の防 食効果を得ることができ、防食コアを付け忘れて管体１が不用意に腐食されるの を好適に防止することができるとともに、部品点数が減って作業負担を軽減する ことができる。 なお、前記形態の何れかのパッキンを使用する場合であっても、管体１の端面 の押圧によるパッキンの移動を規制し、且つ、圧縮作用を好適に得るためには、 継手本体１の第一押圧体６の厚さをパッキンの端面当接部の厚さ以上に設定する ことが好ましい。

【００３３】 また、継手本体５の形状等の具体的な構成も本考案の意図する範囲において全 て任意に設計変更可能である。

【００３４】 さらに、パッキン４の環状壁４０の形成位置も、上記パッキン４のものに限定 されるものではなく、要は、継手本体５の内周面との間、および、管体１の外周 面との間にそれぞれ一箇所ずつ形成すれば、パッキン４と継手本体５の内周面と の間を介する流通流体の漏洩、および、パッキン４と管体１の外周面との間を介 する流通流体の漏洩の両者を好適に防止でき、二重のシール効果を得ることがで きる。 但し、環状壁４０をパッキン４の端部外周面当接部４ｂに形成することで、該 部分にてパッキン４が拡径し、管体１を継手本体５内に挿入する際の抵抗が大と なるため、環状壁４０は、パッキン４の端面当接部４ａに形成するのがより好ま しい。

【００３５】 また、管体１の組み付け方法として、上記実施形態では、管体１の端部にパッ キン４を外嵌した状態で、該管体１を継手本体５内に挿入したが、これに限定さ れず、継手本体５内にパッキン４を挿着させておいた後、管体１を継手本体５内 に挿入する方法であっても本考案の意図するところである。

【００３６】

【考案の効果】

以上の如く、本考案に係る管体の継手構造によれば、パッキンを、継手本体の 厚肉部の内周面に設けられた環状の第一押圧体により両管体の端面側から押圧す るとともに、両管体の端部外周面に設けられた第二押圧体により前記端部外周面 側から押圧するようにしたため、パッキンは、膨径するように弾性変位して継手 本体の内周面と管体の端面および端部外周面に密着し、パッキンと継手本体の内 周面との間を介する流通流体の漏洩、および、パッキンと管体との間を介する流 通流体の漏洩が完全に防止されて、パッキンの十分なシール効果を得ることがで きる。

【００３７】 また、一対の管体の対向する両端部が挿入された継手本体の厚肉部の内周面に 環状の第一押圧体を設けたため、第一押圧体と継手本体とが別体に構成されるこ とから、第一押圧体を継手本体に一体に形成する場合に比して、コストが安くな る。

【００３８】 しかも、第一押圧体により、継手本体の内周面が両管体内を流通する流体に直 接接触することがなく、前記内周面に錆が発生することがない。

【００３９】 さらに、締付体の取付部が継手本体の厚肉部に位置するため、継手本体の薄肉 部と厚肉部との境界部分の強度を、締付体の取付部の端部によって補強すること ができ、継手本体と管体との接続部分の充分な強度を確保することができる。 また、締付体の取付部の端部によって、継手本体の薄肉部と厚肉部との境界部 分の強度を補強できることから、継手本体の全体の肉厚を薄くすることができる 。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の実施の１形態を示す管体の継手構造の
半裁断面図である。

【図２】図１の要部拡大断面図である。

【図３】（イ）図１の環状リングの正面図、（ロ）は図
３（イ）の一部の拡大断面図である。

【図４】図１のパッキンの断面図である。

【図５】図４の要部拡大断面図である。

【図６】厚肉内面ライニング鋼管の要部拡大断面図であ
る。

【図７】内面ライニング用のパッキンの断面図である。

【図８】図７の要部拡大断面図である。

【図９】従来例の管体の継手構造の半裁断面図である。

【符号の説明】

１…管体、２…リング、３…溝、４…パッキン、４ａ…
端面当接部、４ｂ…端部外周面当接部、５…継手本体、
５ａ…薄肉部、５ｂ…厚肉部、６…第一押圧体、７…第
二押圧体、９…締付体、９ａ…取付部、９ｂ…押圧部。

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の管体（１）の対向する両端部が挿
   入された継手本体（５）の両側に、前記両端部に外挿さ
   れた締付体（９）を螺合することにより、前記両端部と
   前記継手本体（５）の間に設けられたパッキン（４）
   を、前記継手本体（５）の厚肉部（５ｂ）の内周面に設
   けられた環状の第一押圧体（６）と、前記両管体（１）
   の端部外周面に設けられた筒状の第二押圧体（７）とに
   より押圧する一方、前記第二押圧体（７）により前記両
   端部外周面の溝（３）に装着されたリング（２）を押圧
   して前記両管体（１）を接続し、前記厚肉部（５ｂ）に
   前記両締付体（９）の端部を位置させてなることを特徴
   とする管体の継手構造。
2. 【請求項２】 一対の管体（１）の対向する端部に締付
   体（９）および筒状の第二押圧体（７）を外挿し、前記
   両端部周面の溝（３）にリング（２）を装着し、前記両
   端部の端面および端部外周面にパッキン（４）を外嵌
   し、前記両端部を鋼製の継手本体（５）の両側の薄肉部
   （５ａ）に挿入し、前記継手本体（５）の中央部の厚肉
   部（５ｂ）に樹脂製の環状の第一押圧体（６）を圧入
   し、該第一押圧体（６）に前記パッキン（４）の端面当
   接部（４ａ）を当接し、前記両締付体（９）の筒状の取
   付部（９ａ）を前記継手本体（５）の両薄肉部（５ａ）
   に螺合し、前記締付体（９）の環状の押圧部（９ｂ）を
   前記第二押圧体（７）に圧接し、前記第二押圧体（７）
   を前記リング（２）に圧接するとともに、前記パッキン
   （４）を前記両押圧体（６），（７）により圧接して前
   記両管体（１）を接続し、前記取付部（９ａ）の端部を
   前記厚肉部（５ｂ）に位置させてなることを特徴とする
   管体の継手構造。