JP2977753B2 - 樹脂成形体とその製造方法 - Google Patents
樹脂成形体とその製造方法Info
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- JP2977753B2 JP2977753B2 JP34865795A JP34865795A JP2977753B2 JP 2977753 B2 JP2977753 B2 JP 2977753B2 JP 34865795 A JP34865795 A JP 34865795A JP 34865795 A JP34865795 A JP 34865795A JP 2977753 B2 JP2977753 B2 JP 2977753B2
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はインストルメントパ
ネル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成形
体とその製造方法に係り、詳しくは表皮材料を樹脂製の
芯体に貼合せて一体に成形した樹脂成形体とその製造方
法に関する。
ネル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成形
体とその製造方法に係り、詳しくは表皮材料を樹脂製の
芯体に貼合せて一体に成形した樹脂成形体とその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の内装品であるインストルメント
パネル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成
形体の製造方法としては、塩化ビニルとＡＢＳ樹脂のブ
レンド樹脂をシート状に押し出した後、エッチング絞り
ロールによって模様を付け、これを真空成形によって賦
形した表皮材と、射出成形やスタンピング成形で賦形し
た芯材（基材）とをウレタン発泡型に設置した後、発泡
ウレタンを注入して一体成形する方法が主流であった。
パネル、ドアートリム、コンソールボックス等の樹脂成
形体の製造方法としては、塩化ビニルとＡＢＳ樹脂のブ
レンド樹脂をシート状に押し出した後、エッチング絞り
ロールによって模様を付け、これを真空成形によって賦
形した表皮材と、射出成形やスタンピング成形で賦形し
た芯材（基材）とをウレタン発泡型に設置した後、発泡
ウレタンを注入して一体成形する方法が主流であった。
【０００３】この方法の問題点としては、エッチング絞
りのために、充分な皮絞り感が出現しないことや、真空
成形によるシートの延伸によって、絞りが拡大して浅く
なる等の意匠上の問題や、また部品のリサイクルを考え
た場合、上記３層構造の分離が容易に行うことができ
ず、その廃棄物処理の費用も増大する問題があった。更
には、上記工法は表皮成形、芯材成形、そして発泡成形
と３工程からなるため、とりわけ製品のソフト感を得る
ための発泡成形には、コストがかかり過ぎると言う評価
もあった。
りのために、充分な皮絞り感が出現しないことや、真空
成形によるシートの延伸によって、絞りが拡大して浅く
なる等の意匠上の問題や、また部品のリサイクルを考え
た場合、上記３層構造の分離が容易に行うことができ
ず、その廃棄物処理の費用も増大する問題があった。更
には、上記工法は表皮成形、芯材成形、そして発泡成形
と３工程からなるため、とりわけ製品のソフト感を得る
ための発泡成形には、コストがかかり過ぎると言う評価
もあった。
【０００４】そこで、脱ウレタン工法として、低圧によ
り歪が少なく、変形の少ない成形品を得る方法として、
注入法プレス成形法、あるいはＳＰモールド（Ｌｏｗ
Ｓｔｒａｉｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ）と呼
ばれるものが採用されている。これは、カレンダーある
いは押出成形されたシートにＥＰＰの裏打ちされた複合
シートを真空成形により賦形し、射出成形の雌型にセッ
トして表皮材と芯材とを一体成形するものである。
り歪が少なく、変形の少ない成形品を得る方法として、
注入法プレス成形法、あるいはＳＰモールド（Ｌｏｗ
Ｓｔｒａｉｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ）と呼
ばれるものが採用されている。これは、カレンダーある
いは押出成形されたシートにＥＰＰの裏打ちされた複合
シートを真空成形により賦形し、射出成形の雌型にセッ
トして表皮材と芯材とを一体成形するものである。
【０００５】一方、本皮絞り感の再現方法として、従来
から電鋳型を使用したスラッシュ表皮成形があり、当工
法を使用した塩化ビニル製表皮、塩化ビニル製発泡体、
そして芯体の一体発泡品が優れた絞り感のある製品とし
て採用されてきた。また、本皮絞り感をもつ脱ウレタン
工法として、電鋳型でシエルを造り、ＺＡＳ鋳造で裏打
ちした射出成形型の雌型を作製し、ダブルインジェクシ
ョンにより雌型面がポリプロピレン樹脂とプロセスオイ
ルを添加したエチレンプロピレンゴムの混合物、即ちオ
レフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、雄型面を
ポリプロピレン樹脂等で一体成形する方法もある。
から電鋳型を使用したスラッシュ表皮成形があり、当工
法を使用した塩化ビニル製表皮、塩化ビニル製発泡体、
そして芯体の一体発泡品が優れた絞り感のある製品とし
て採用されてきた。また、本皮絞り感をもつ脱ウレタン
工法として、電鋳型でシエルを造り、ＺＡＳ鋳造で裏打
ちした射出成形型の雌型を作製し、ダブルインジェクシ
ョンにより雌型面がポリプロピレン樹脂とプロセスオイ
ルを添加したエチレンプロピレンゴムの混合物、即ちオ
レフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、雄型面を
ポリプロピレン樹脂等で一体成形する方法もある。
【０００６】更に、本皮絞り感をもつ脱ウレタン工法と
して、電鋳型でシエルを造り、ＺＡＳ鋳造で裏打ちした
射出成形型の雌型を作製し、ダブルインジェクションに
より雌型面がポリプロピレン樹脂とプロセスオイルを添
加したエチレンプロピレンゴムの混合物、即ちオレフィ
ン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、雄型面をポリプ
ロピレン樹脂等で一体成形する方法もある。
して、電鋳型でシエルを造り、ＺＡＳ鋳造で裏打ちした
射出成形型の雌型を作製し、ダブルインジェクションに
より雌型面がポリプロピレン樹脂とプロセスオイルを添
加したエチレンプロピレンゴムの混合物、即ちオレフィ
ン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、雄型面をポリプ
ロピレン樹脂等で一体成形する方法もある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ＳＰモールド
法の欠点としては、表皮材が予めシートに加工されてい
るため、一体成形時に表皮端材が５０〜６０％発生する
ため、本皮絞り感が得られず、また質感が悪くなった割
りにはコスト削減効果が少ないとの評価となっている。
また、スラッシュ成形により得られた塩化ビニル製表
皮、塩化ビニル製発泡体、そして芯体の一体発泡品は、
表皮端材が３０〜４０％と少ないが、ウレタン発泡工程
を必要とするため、コスト高になると評価されている。
法の欠点としては、表皮材が予めシートに加工されてい
るため、一体成形時に表皮端材が５０〜６０％発生する
ため、本皮絞り感が得られず、また質感が悪くなった割
りにはコスト削減効果が少ないとの評価となっている。
また、スラッシュ成形により得られた塩化ビニル製表
皮、塩化ビニル製発泡体、そして芯体の一体発泡品は、
表皮端材が３０〜４０％と少ないが、ウレタン発泡工程
を必要とするため、コスト高になると評価されている。
【０００８】また、ダブルインジェクション工法も、ま
ず型作製上、ＺＡＳ鋳造作製の冷却段階で収縮歪みによ
って電鋳型が変形するため、インストルメントパネルの
ような大型品は作製不能であり、またＴＰＯは流動性が
悪く、ソリッドで１．５〜２．５ｍｍと板厚が厚くて製
品として重くなり、更に表面の艶ムラや傷防止のため
に、後塗装を必要とする問題があった。本発明はこのよ
うな問題点を改善するものであり、樹脂製芯体の表面
に、熱可塑性エラストマーの粉砕物をスラッシュ成形し
て得られた表皮材を一体成形することにより、表皮材を
芯材に強固に密着したソフト感を出すことのでき、また
質感が良好でリサイクル性の高い樹脂成形体とその製造
方法を提供することを目的とする。
ず型作製上、ＺＡＳ鋳造作製の冷却段階で収縮歪みによ
って電鋳型が変形するため、インストルメントパネルの
ような大型品は作製不能であり、またＴＰＯは流動性が
悪く、ソリッドで１．５〜２．５ｍｍと板厚が厚くて製
品として重くなり、更に表面の艶ムラや傷防止のため
に、後塗装を必要とする問題があった。本発明はこのよ
うな問題点を改善するものであり、樹脂製芯体の表面
に、熱可塑性エラストマーの粉砕物をスラッシュ成形し
て得られた表皮材を一体成形することにより、表皮材を
芯材に強固に密着したソフト感を出すことのでき、また
質感が良好でリサイクル性の高い樹脂成形体とその製造
方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明の特徴とす
るところは、樹脂製の芯体の表面に、ポリプロピレン樹
脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／
３０〜３０／７０の割合で混合した熱可塑性エラストマ
ーの粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材料を一
体成形して積層した樹脂成形体にある。
るところは、樹脂製の芯体の表面に、ポリプロピレン樹
脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／
３０〜３０／７０の割合で混合した熱可塑性エラストマ
ーの粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材料を一
体成形して積層した樹脂成形体にある。
【００１０】そして、本発明は表皮材料がポリプロピレ
ン樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７
０／３０〜３０／７０の割合で混合した熱可塑性エラス
トマーの粉砕物をスラッシュ成形して得られたソリッド
の表面層と、上記粉砕物に発泡剤を添加したものをスラ
ッシュ成形して得られた発泡層と、上記表面層と同じ材
質をスラッシュ成形して得られたソリッドの内側層の３
層からなる場合を含む。
ン樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７
０／３０〜３０／７０の割合で混合した熱可塑性エラス
トマーの粉砕物をスラッシュ成形して得られたソリッド
の表面層と、上記粉砕物に発泡剤を添加したものをスラ
ッシュ成形して得られた発泡層と、上記表面層と同じ材
質をスラッシュ成形して得られたソリッドの内側層の３
層からなる場合を含む。
【００１１】更に、本発明は、一方の型に表皮材料を付
着し、未閉鎖の雌型と雄型間に溶融樹脂を供給した後
に、雌型と雄型を閉じて溶融樹脂をキャビティ内に押し
拡げ、加圧して賦形することで表皮材料を樹脂製の芯体
に貼合せて一体に成形する樹脂成形体の製造方法、即ち
圧縮成形方法を用いて樹脂成形体を製造する方法におい
て、上記表皮材料としてポリプロピレン樹脂とスチレン
系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／
７０の割合で混合したスチレン系熱可塑性エラストマー
の粉砕物をスラッシュ成形して得られたものを用いる樹
脂成形体の製造方法にある。そして、一方の型に表皮材
料を付着し、雌型と雄型を閉じた後、溶融樹脂を両型に
よって形成されたキャビティ内に射出して表皮材料を樹
脂製の芯体に一体に成形する樹脂成形体の製造方法、即
ち射出成形法を用いて樹脂成形体を製造する方法におい
て、上記表皮材料としてポリプロピレン樹脂とスチレン
系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／
７０の割合で混合したスチレン系熱可塑性エラストマー
の粉砕物をスラッシュ成形して得られたものを用いる樹
脂成形体の製造方法も含む。
着し、未閉鎖の雌型と雄型間に溶融樹脂を供給した後
に、雌型と雄型を閉じて溶融樹脂をキャビティ内に押し
拡げ、加圧して賦形することで表皮材料を樹脂製の芯体
に貼合せて一体に成形する樹脂成形体の製造方法、即ち
圧縮成形方法を用いて樹脂成形体を製造する方法におい
て、上記表皮材料としてポリプロピレン樹脂とスチレン
系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／
７０の割合で混合したスチレン系熱可塑性エラストマー
の粉砕物をスラッシュ成形して得られたものを用いる樹
脂成形体の製造方法にある。そして、一方の型に表皮材
料を付着し、雌型と雄型を閉じた後、溶融樹脂を両型に
よって形成されたキャビティ内に射出して表皮材料を樹
脂製の芯体に一体に成形する樹脂成形体の製造方法、即
ち射出成形法を用いて樹脂成形体を製造する方法におい
て、上記表皮材料としてポリプロピレン樹脂とスチレン
系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／
７０の割合で混合したスチレン系熱可塑性エラストマー
の粉砕物をスラッシュ成形して得られたものを用いる樹
脂成形体の製造方法も含む。
【００１２】
【００１３】また、本発明は、表皮材料がポリプロピレ
ン樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７
０／３０〜３０／７０の割合で混合したものを粉砕し、
この粉砕物をスラッシュ成形して得られたソリッドの表
面層と、上記粉砕物に発泡剤を添加したものをスラッシ
ュ成形して得られた発泡層と、上記表面層と同じ材質を
スラッシュ成形して得られたソリッドの内側層の３層か
らなる場合や、芯体がポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリス
チレンから選ばれた樹脂である場合を含む。
ン樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７
０／３０〜３０／７０の割合で混合したものを粉砕し、
この粉砕物をスラッシュ成形して得られたソリッドの表
面層と、上記粉砕物に発泡剤を添加したものをスラッシ
ュ成形して得られた発泡層と、上記表面層と同じ材質を
スラッシュ成形して得られたソリッドの内側層の３層か
らなる場合や、芯体がポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリス
チレンから選ばれた樹脂である場合を含む。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の樹脂成形体の製造
方法を添付図面に基づいて説明する。図１は本発明にお
いて使用するスラッシュ成形により得られた表皮材料の
断面図である。これによると、まず表皮材料１は、厚さ
が０．２〜１ｍｍの皮シボやステッチを有しているソリ
ッドの表面層２と、厚さが１．０〜２．０ｍｍのクッシ
ョン性を付与している発泡層３と、厚さが表面層より大
きく０．４〜１．２ｍｍの内側層４から構成されてい
る。内側層４は芯材を賦形する際の熱と圧力から発泡層
３を保護し、かつ芯材との接着性を確保するためにあ
る。即ち、内側層４が成形時に熱溶融した樹脂に接触し
て溶融しても、中間層の発泡層３が破壊されないような
厚さに設定され、芯材との接着性を維持している。
方法を添付図面に基づいて説明する。図１は本発明にお
いて使用するスラッシュ成形により得られた表皮材料の
断面図である。これによると、まず表皮材料１は、厚さ
が０．２〜１ｍｍの皮シボやステッチを有しているソリ
ッドの表面層２と、厚さが１．０〜２．０ｍｍのクッシ
ョン性を付与している発泡層３と、厚さが表面層より大
きく０．４〜１．２ｍｍの内側層４から構成されてい
る。内側層４は芯材を賦形する際の熱と圧力から発泡層
３を保護し、かつ芯材との接着性を確保するためにあ
る。即ち、内側層４が成形時に熱溶融した樹脂に接触し
て溶融しても、中間層の発泡層３が破壊されないような
厚さに設定され、芯材との接着性を維持している。
【００１５】上記表皮材料１は、熱可塑性エラストマー
の粉砕物をスラッシュ成形して得られたソリッドの表面
層２と、上記粉砕物にアゾ・ジ・カーボンアミド、ジ・
ニトロソ・ペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキ
シビス・ベンゼン・スルフォニル・ヒドラジン等からな
る化学発泡剤、あるいはマイクロバルーン等の中空ビー
ズを添加したものをスラッシュ成形して得られた発泡層
３と、上記表面層２と同じ材質をスラッシュ成形して得
られたソリッドの内側層４の３層からなっている。尚、
本発明で使用する表皮材料１は、３層にする必要はな
く、ソリッドの表面層２と発泡層３の２層、あるいはソ
リッド層の一層でもよい。
の粉砕物をスラッシュ成形して得られたソリッドの表面
層２と、上記粉砕物にアゾ・ジ・カーボンアミド、ジ・
ニトロソ・ペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキ
シビス・ベンゼン・スルフォニル・ヒドラジン等からな
る化学発泡剤、あるいはマイクロバルーン等の中空ビー
ズを添加したものをスラッシュ成形して得られた発泡層
３と、上記表面層２と同じ材質をスラッシュ成形して得
られたソリッドの内側層４の３層からなっている。尚、
本発明で使用する表皮材料１は、３層にする必要はな
く、ソリッドの表面層２と発泡層３の２層、あるいはソ
リッド層の一層でもよい。
【００１６】表皮材料１の製造方法は、先ず最初に約５
０〜７０°Ｃに予備加熱したスラッシュ成形用の金型を
約２２０〜２７０°Ｃまで上昇させた後、上記粉砕物を
この金型内に投入して一定時間経過後に型を反転し、余
分の粉末樹脂組成物を回収箱へ排出して型表面に付着し
た第１層を形成し、そして発泡剤を添加した粉砕物を金
型内に投入し排出して第２層を形成した後、キュアー
し、続いて上記粉砕物を金型内に投入し排出して第３層
を形成した後、キュアーし、金型を約５０〜７０°Ｃま
で冷却して表皮材料を脱型する。
０〜７０°Ｃに予備加熱したスラッシュ成形用の金型を
約２２０〜２７０°Ｃまで上昇させた後、上記粉砕物を
この金型内に投入して一定時間経過後に型を反転し、余
分の粉末樹脂組成物を回収箱へ排出して型表面に付着し
た第１層を形成し、そして発泡剤を添加した粉砕物を金
型内に投入し排出して第２層を形成した後、キュアー
し、続いて上記粉砕物を金型内に投入し排出して第３層
を形成した後、キュアーし、金型を約５０〜７０°Ｃま
で冷却して表皮材料を脱型する。
【００１７】
【００１８】上記表皮材料１で使用する熱可塑性エラス
トマーとして、ポリプロピレン樹脂とスチレン系熱可塑
性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／７０の割
合で混合したものが使用される。ポリプロピレン樹脂
は、ポリプロピレンホモポリマー、α−オレフィンとの
ランダム共重合体のいずれでもよいが、特にα−オレフ
ィンとしてエチレンを用いたブロックあるいはランダム
共重合体が成形体の柔軟性の面からいって好ましい。ま
た、圧力のかからない粉末スラッシュ成形に用いるため
には、ポリプロピレン樹脂の溶融流動性の指数としてＪ
ＩＳ Ｋ７２１０により２３０°Ｃで荷重２．１６ｋｇ
ｆで測定したＭＦＲ（メルトフローレート）が２０ｇ／
１０分以上であることが必要である。
トマーとして、ポリプロピレン樹脂とスチレン系熱可塑
性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／７０の割
合で混合したものが使用される。ポリプロピレン樹脂
は、ポリプロピレンホモポリマー、α−オレフィンとの
ランダム共重合体のいずれでもよいが、特にα−オレフ
ィンとしてエチレンを用いたブロックあるいはランダム
共重合体が成形体の柔軟性の面からいって好ましい。ま
た、圧力のかからない粉末スラッシュ成形に用いるため
には、ポリプロピレン樹脂の溶融流動性の指数としてＪ
ＩＳ Ｋ７２１０により２３０°Ｃで荷重２．１６ｋｇ
ｆで測定したＭＦＲ（メルトフローレート）が２０ｇ／
１０分以上であることが必要である。
【００１９】また、スチレン系熱可塑性エラストマー
は、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共
重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンプロピレン・
スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、もしくはスチ
レン含量２０重量％以下の水素添加スチレンブタジエン
ゴム（水素添加ＳＢＲ）から選ばれる。上記ＳＥＢＳは
スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（Ｓ
ＢＳ）を水素添加したものであり、シエル化学社製の商
品であるクレイトンＧシリーズ、旭化成社製の商品であ
るタフテックＨシリーズ等が挙げられる。このＳＥＢＳ
ではスチレン含量が増えるにつれて強度が上昇するが、
柔軟性が低下する。また、同ＳＥＢＳではスラッシュ成
形時に溶融してスチレンハードセグメントが凝集し、平
滑なシート状成形体を得にくいことがある。従って、ス
チレン含量は２０％重量以下がよい。
は、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共
重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン・エチレンプロピレン・
スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、もしくはスチ
レン含量２０重量％以下の水素添加スチレンブタジエン
ゴム（水素添加ＳＢＲ）から選ばれる。上記ＳＥＢＳは
スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（Ｓ
ＢＳ）を水素添加したものであり、シエル化学社製の商
品であるクレイトンＧシリーズ、旭化成社製の商品であ
るタフテックＨシリーズ等が挙げられる。このＳＥＢＳ
ではスチレン含量が増えるにつれて強度が上昇するが、
柔軟性が低下する。また、同ＳＥＢＳではスラッシュ成
形時に溶融してスチレンハードセグメントが凝集し、平
滑なシート状成形体を得にくいことがある。従って、ス
チレン含量は２０％重量以下がよい。
【００２０】ＳＥＰＳはスチレン・イソプレン・スチレ
ンブロック共重合体（ＳＩＳ）を水素添加したもので、
クラレ社製の商品であるセプトンが代表的である。ＳＥ
ＢＳと同様にスチレン含量が増えるにつれ柔軟性が低下
するために、スチレン含量は２０重量％以下がよい。
ンブロック共重合体（ＳＩＳ）を水素添加したもので、
クラレ社製の商品であるセプトンが代表的である。ＳＥ
ＢＳと同様にスチレン含量が増えるにつれ柔軟性が低下
するために、スチレン含量は２０重量％以下がよい。
【００２１】水素添加ＳＢＲは、スチレンとブタジエン
がランダムに共重合しているスチレンブタジエンゴムを
水素添加している点で、ブロック共重合体であるＳＥＢ
Ｓと異なっている。代表的なものとして、日本合成ゴム
社製の商品であるダイナロンシリーズがある。
がランダムに共重合しているスチレンブタジエンゴムを
水素添加している点で、ブロック共重合体であるＳＥＢ
Ｓと異なっている。代表的なものとして、日本合成ゴム
社製の商品であるダイナロンシリーズがある。
【００２２】これらスチレン系熱可塑性エラストマーの
ＭＦＲは、大きい方が好ましい。また、ポリプロピレン
樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーの混合比率（ポ
リプロピレン樹脂／スチレン系熱可塑性エラストマー）
は重量比７０／３０〜３０／７０であり、重量比７０／
３０を越えると柔軟性が損なわれ、他方重量比３０／７
０未満であると成形体の耐熱性や耐薬品性が低下する。
ポリプロピレン樹脂／スチレン系熱可塑性エラストマー
の混合系の溶融流動性は、ＭＦＲ（２３０°，２．１６
ｋｇｆ）で少なくとも８ｇ／１０分以上が必要とされ
る。これ未満であると、得られたシート状成形体の粉末
間にピンホールが多数残ったり、はなはだしい場合には
粉末間の融着が不充分となってシートにならないことも
ある。
ＭＦＲは、大きい方が好ましい。また、ポリプロピレン
樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーの混合比率（ポ
リプロピレン樹脂／スチレン系熱可塑性エラストマー）
は重量比７０／３０〜３０／７０であり、重量比７０／
３０を越えると柔軟性が損なわれ、他方重量比３０／７
０未満であると成形体の耐熱性や耐薬品性が低下する。
ポリプロピレン樹脂／スチレン系熱可塑性エラストマー
の混合系の溶融流動性は、ＭＦＲ（２３０°，２．１６
ｋｇｆ）で少なくとも８ｇ／１０分以上が必要とされ
る。これ未満であると、得られたシート状成形体の粉末
間にピンホールが多数残ったり、はなはだしい場合には
粉末間の融着が不充分となってシートにならないことも
ある。
【００２３】
【００２４】
【００２５】
【００２６】上記熱可塑性エラストマーとの混合物の熱
安定剤としては、通常のポリオレフィンに用いられるも
のが使用できる。一般的には、ヒンダードフェノールと
有機イオウ系の酸化防止剤を併用して使用するが、特に
限定されるものではない。また、光安定剤としては、ベ
ンゾチアゾール系のものが使用されることもある。顔料
は通常のオレフィン系に適した有機、無機のものが使用
される。更に、脂肪酸金属塩等の滑剤や炭酸カルシウ
ム、タルク等の充填剤等が必要に応じて添加される。
安定剤としては、通常のポリオレフィンに用いられるも
のが使用できる。一般的には、ヒンダードフェノールと
有機イオウ系の酸化防止剤を併用して使用するが、特に
限定されるものではない。また、光安定剤としては、ベ
ンゾチアゾール系のものが使用されることもある。顔料
は通常のオレフィン系に適した有機、無機のものが使用
される。更に、脂肪酸金属塩等の滑剤や炭酸カルシウ
ム、タルク等の充填剤等が必要に応じて添加される。
【００２７】これらの配合物の混合はＶ型ブレンダー、
タンブラー、ヘンシェルミキサー等を用いて行われる。
次いで、この混合物を二軸押出機等によって溶融混練し
てペレット化する。このペレットはターボミル、ピンミ
ル、ハンマーミル等の衝撃型微粉砕機を用いて微粉砕さ
れる。この時通常では液体窒素を用いて冷凍粉砕され
る。常温で粉砕すると、糸を引いて粗い粉末しか得られ
ない。しかし、ポリプロピレン樹脂の少ないペレット
は、常温粉砕できる場合がある。粉砕されたものは篩い
等によって粒径が少なくとも５００μｍ以下、好ましく
は３００μｍ以下のものを集め、５００μｍを越えるも
のは再度粉砕される。
タンブラー、ヘンシェルミキサー等を用いて行われる。
次いで、この混合物を二軸押出機等によって溶融混練し
てペレット化する。このペレットはターボミル、ピンミ
ル、ハンマーミル等の衝撃型微粉砕機を用いて微粉砕さ
れる。この時通常では液体窒素を用いて冷凍粉砕され
る。常温で粉砕すると、糸を引いて粗い粉末しか得られ
ない。しかし、ポリプロピレン樹脂の少ないペレット
は、常温粉砕できる場合がある。粉砕されたものは篩い
等によって粒径が少なくとも５００μｍ以下、好ましく
は３００μｍ以下のものを集め、５００μｍを越えるも
のは再度粉砕される。
【００２８】このようにして得られたスラッシュ成形に
使用する粉末樹脂組成物が、充分な粉末流動性をもたな
い場合には、型の複雑形状部に流れ込まずに欠損やピン
ホールをもつシートを成形することになる。そのため、
本発明では、特に粉末樹脂組成物の中に流動性改良剤で
ある炭酸カルシウム、シリカ等の充填剤、あるいはステ
アリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属
塩や脂肪酸アミド、脂肪酸エステル等の滑剤、あるいは
樹脂微粉末等を添加することができる。尚、上記充填剤
はスラッシュ成形時に溶融せずにそのまま残存するが、
滑剤と樹脂微粉末は溶融して粉末樹脂組成物中に取り込
まれる。これらの流動性改良剤はペレットを粉砕した後
にヘンシェルミキサー等の混合機によって加えるが、粉
砕前にペレットにまぶして粉砕してもよい。
使用する粉末樹脂組成物が、充分な粉末流動性をもたな
い場合には、型の複雑形状部に流れ込まずに欠損やピン
ホールをもつシートを成形することになる。そのため、
本発明では、特に粉末樹脂組成物の中に流動性改良剤で
ある炭酸カルシウム、シリカ等の充填剤、あるいはステ
アリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属
塩や脂肪酸アミド、脂肪酸エステル等の滑剤、あるいは
樹脂微粉末等を添加することができる。尚、上記充填剤
はスラッシュ成形時に溶融せずにそのまま残存するが、
滑剤と樹脂微粉末は溶融して粉末樹脂組成物中に取り込
まれる。これらの流動性改良剤はペレットを粉砕した後
にヘンシェルミキサー等の混合機によって加えるが、粉
砕前にペレットにまぶして粉砕してもよい。
【００２９】これらの添加物は粉末樹脂組成物の表面に
付着してコロの働きをするため、粉末の流動性を改良で
きる効果がある。しかし、上記添加物を多量に加える
と、シート成形体の機械的特性が低下するため、充填剤
と滑剤との添加量はポリプロピレン樹脂とスチレン系熱
可塑性エラストマーとの混合物１００重量部に対して２
重量部未満であり、一方樹脂微粉末は１０重量部未満で
ある。尚、この樹脂微粉末は粉末樹脂組成物と相溶性に
優れるオレフィン系であり、特に適当なものとしては低
密度ポリエチレン化学粉砕物である。化学粉砕とは樹脂
を溶剤に溶かし、これを不溶溶剤中に投入して析出させ
るもので、機械粉砕に比べて細かいものが得られる。
付着してコロの働きをするため、粉末の流動性を改良で
きる効果がある。しかし、上記添加物を多量に加える
と、シート成形体の機械的特性が低下するため、充填剤
と滑剤との添加量はポリプロピレン樹脂とスチレン系熱
可塑性エラストマーとの混合物１００重量部に対して２
重量部未満であり、一方樹脂微粉末は１０重量部未満で
ある。尚、この樹脂微粉末は粉末樹脂組成物と相溶性に
優れるオレフィン系であり、特に適当なものとしては低
密度ポリエチレン化学粉砕物である。化学粉砕とは樹脂
を溶剤に溶かし、これを不溶溶剤中に投入して析出させ
るもので、機械粉砕に比べて細かいものが得られる。
【００３０】しかして、上記表皮材料１は、図２〜図５
に示すように圧縮成形方法を用いて樹脂製の芯体に貼合
せて一体に成形される。まず、表皮材料１は、図２に示
すように、雌型７に装着される。この場合、雌型７内に
は型表面へ貫通した通路８が設けられ、吸引装置９を稼
働させ真空引きすることで、表皮材料１が雌型７に装着
する。雌型７には、型表面から突出した突起部１０が設
けられ、表皮材料の端部１１に密接している。他方、雄
型１３は、型表面に雌型の突起部１０を収容する凹部１
４を有し、また内部に溶融樹脂を射出するゲート１５を
設けている。この場合の雌型７と雄型１３の温度は３０
〜４０°Ｃである。
に示すように圧縮成形方法を用いて樹脂製の芯体に貼合
せて一体に成形される。まず、表皮材料１は、図２に示
すように、雌型７に装着される。この場合、雌型７内に
は型表面へ貫通した通路８が設けられ、吸引装置９を稼
働させ真空引きすることで、表皮材料１が雌型７に装着
する。雌型７には、型表面から突出した突起部１０が設
けられ、表皮材料の端部１１に密接している。他方、雄
型１３は、型表面に雌型の突起部１０を収容する凹部１
４を有し、また内部に溶融樹脂を射出するゲート１５を
設けている。この場合の雌型７と雄型１３の温度は３０
〜４０°Ｃである。
【００３１】続いて、図３に示すように、雌型７と雄型
１３を未閉鎖の状態で雄型７のゲート１５から比較的粘
度の大きい溶融樹脂１６を低圧で雄型１３の型表面に供
給する。
１３を未閉鎖の状態で雄型７のゲート１５から比較的粘
度の大きい溶融樹脂１６を低圧で雄型１３の型表面に供
給する。
【００３２】そして、図４に示すように、雌型７と雄型
１３とを閉じて溶融樹脂１６をキャビティ１７内に押し
拡げ、更に図５に示すように型締面圧３０〜１５０ｋｇ
／ｃｍ2 で加圧して賦形する。この場合、溶融樹脂１６
は雌型７に設けた突起部１０によって流動阻止され、型
表面と表皮材料１の間に浸入しない。
１３とを閉じて溶融樹脂１６をキャビティ１７内に押し
拡げ、更に図５に示すように型締面圧３０〜１５０ｋｇ
／ｃｍ2 で加圧して賦形する。この場合、溶融樹脂１６
は雌型７に設けた突起部１０によって流動阻止され、型
表面と表皮材料１の間に浸入しない。
【００３３】その後、雌型７と雄型１３とを開けて、樹
脂成形体を脱型する。得られた樹脂成形体１８は、図６
に示すようにパネルであり、表皮材料１が樹脂製の芯体
１９に貼合せてた構成になっている。表皮材料の端部１
１は芯体１９の凹部２１に収容され、良好な外観になっ
ている。ここで使用する芯体１９は、ポリプロピレン、
ＡＢＳ、ポリスチレン等からなる。
脂成形体を脱型する。得られた樹脂成形体１８は、図６
に示すようにパネルであり、表皮材料１が樹脂製の芯体
１９に貼合せてた構成になっている。表皮材料の端部１
１は芯体１９の凹部２１に収容され、良好な外観になっ
ている。ここで使用する芯体１９は、ポリプロピレン、
ＡＢＳ、ポリスチレン等からなる。
【００３４】他の製造方法として、一方の型に表皮材料
を付着し、雌型と雄型を閉じた後、溶融樹脂を両型によ
って形成されたキャビティ内に射出圧力５００〜１６０
０ｋｇ／ｃｍ2 程度の高圧で射出して表皮材料を樹脂製
の芯体に一体に成形する射出成形法を用いた樹脂成形体
の製造方法であってもよい。
を付着し、雌型と雄型を閉じた後、溶融樹脂を両型によ
って形成されたキャビティ内に射出圧力５００〜１６０
０ｋｇ／ｃｍ2 程度の高圧で射出して表皮材料を樹脂製
の芯体に一体に成形する射出成形法を用いた樹脂成形体
の製造方法であってもよい。
【００３５】
【実施例】次に、本発明を具体的な実施例により更に詳
細に説明する。 実施例１ ポリプロピレン樹脂としてハイポールＪ７４０（三井石
油化学社製のポリプロピレンブロック共重合体、ＭＦＲ
２５ｇ／１０分）５０重量部と、ＳＥＢＳとしてクレイ
トンＧ１６５７（シェル化学社製、スチレン含量１３重
量％、ＭＦＲ９ｇ／１０分）５０重量部と、熱安定剤と
してスミライザーＧＡ８０（住友化学社製、高分子量ヒ
ンダードフェノール）０．１重量部と、スミライザーＴ
Ｐ−Ｄ（住友化学社製、有機イオウ系２次酸化防止剤）
０．２重量部と、紫外線吸収剤としてスミソーブ３００
（住友化学社製、ベンゾトリアゾール系）０．１重量部
をタンブラーで混合し、二軸押出機（池貝鉄鋼社製、Ｐ
ＣＭ４５）を用い、２２０°Ｃで押出してペレット化し
た。
細に説明する。 実施例１ ポリプロピレン樹脂としてハイポールＪ７４０（三井石
油化学社製のポリプロピレンブロック共重合体、ＭＦＲ
２５ｇ／１０分）５０重量部と、ＳＥＢＳとしてクレイ
トンＧ１６５７（シェル化学社製、スチレン含量１３重
量％、ＭＦＲ９ｇ／１０分）５０重量部と、熱安定剤と
してスミライザーＧＡ８０（住友化学社製、高分子量ヒ
ンダードフェノール）０．１重量部と、スミライザーＴ
Ｐ−Ｄ（住友化学社製、有機イオウ系２次酸化防止剤）
０．２重量部と、紫外線吸収剤としてスミソーブ３００
（住友化学社製、ベンゾトリアゾール系）０．１重量部
をタンブラーで混合し、二軸押出機（池貝鉄鋼社製、Ｐ
ＣＭ４５）を用い、２２０°Ｃで押出してペレット化し
た。
【００３６】そして、ターボミルＴ２５０−４Ｊ（ター
ボ工業社製）に液体窒素に浸したペレットを投入して粉
砕し、５００μｍの篩い通過分のみを集めた。得られた
粉末に更に流動性改良剤であるステアリン酸亜鉛１．５
重量部を加えて流動性を改善した粉末樹脂組成物を得
た。
ボ工業社製）に液体窒素に浸したペレットを投入して粉
砕し、５００μｍの篩い通過分のみを集めた。得られた
粉末に更に流動性改良剤であるステアリン酸亜鉛１．５
重量部を加えて流動性を改善した粉末樹脂組成物を得
た。
【００３７】次に、上記粉末樹脂組成物を用いてスラッ
シュ成形を行った。このスラッシュ成形の方法として
は、まず電鋳型を加熱して型温が２７０°Ｃになった時
点で上記粉末樹脂組成物を一度に落とし型表面を覆っ
た。そして、１０秒間静置した後に型を反転して余分の
粉末を排出した。続いて、上記粉末樹脂組成物にアゾ・
ジ・カーボンアミドを添加したものを同じく電鋳型に投
入し、６０秒間静置した後に型を反転して余分の粉末を
排出した後、６０秒間キュアーした。更に、上記粉末樹
脂組成物を同じ電鋳型に投入し、２０秒間静置した後に
型を反転して余分の粉末を排出した。そして、３０秒間
キュアーした後、６０°Ｃまで急冷して、厚さ０．４ｍ
ｍのソリッドの表面層と、厚さ１．５ｍｍの発泡層と、
厚さ０．６ｍｍのソリッドの内側層の３層からな表皮材
料を脱型した。
シュ成形を行った。このスラッシュ成形の方法として
は、まず電鋳型を加熱して型温が２７０°Ｃになった時
点で上記粉末樹脂組成物を一度に落とし型表面を覆っ
た。そして、１０秒間静置した後に型を反転して余分の
粉末を排出した。続いて、上記粉末樹脂組成物にアゾ・
ジ・カーボンアミドを添加したものを同じく電鋳型に投
入し、６０秒間静置した後に型を反転して余分の粉末を
排出した後、６０秒間キュアーした。更に、上記粉末樹
脂組成物を同じ電鋳型に投入し、２０秒間静置した後に
型を反転して余分の粉末を排出した。そして、３０秒間
キュアーした後、６０°Ｃまで急冷して、厚さ０．４ｍ
ｍのソリッドの表面層と、厚さ１．５ｍｍの発泡層と、
厚さ０．６ｍｍのソリッドの内側層の３層からな表皮材
料を脱型した。
【００３８】上記表皮材料を型温度３０°Ｃの雌型に真
空引きして装着した後、雌型と雄型を未閉鎖の状態でポ
リプロピレンの溶融樹脂（樹脂温度１９０°Ｃ）を雄型
の型表面に供給した。そして、雌型と雄型とを閉じて溶
融樹脂をキャビティ内に押し拡げ、更に型締面圧約８０
ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して賦形した。その後、雌型と雄型
とを開けて、樹脂成形体を脱型した。得られた樹脂成形
体の表皮材料と芯体との接着は良好であり、また表皮材
料のソフト感、絞り感は充分に出現していた。
空引きして装着した後、雌型と雄型を未閉鎖の状態でポ
リプロピレンの溶融樹脂（樹脂温度１９０°Ｃ）を雄型
の型表面に供給した。そして、雌型と雄型とを閉じて溶
融樹脂をキャビティ内に押し拡げ、更に型締面圧約８０
ｋｇ／ｃｍ2 で加圧して賦形した。その後、雌型と雄型
とを開けて、樹脂成形体を脱型した。得られた樹脂成形
体の表皮材料と芯体との接着は良好であり、また表皮材
料のソフト感、絞り感は充分に出現していた。
【００３９】
【発明の効果】以上のように本発明の樹脂成形体とその
製造方法では、表皮材料としてポリプロピレン樹脂とス
チレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜
３０／７０の割合で混合した熱可塑性エラストマーの粉
砕物をスラッシュ成形して得られたものを使用し、これ
を低圧あるいは高圧の射出成形法によって一体成形する
ことにより、表皮材料を芯材に強固に密着させ、またス
ラッシュ成形により得られた表皮材料の特長であるソフ
ト感、絞り感を充分に発揮することができ、更に得られ
た成形体は脱ウレタン、脱塩ビの材料構成によりリサイ
クル性の高いものになるといった優れた効果を有してい
る。
製造方法では、表皮材料としてポリプロピレン樹脂とス
チレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜
３０／７０の割合で混合した熱可塑性エラストマーの粉
砕物をスラッシュ成形して得られたものを使用し、これ
を低圧あるいは高圧の射出成形法によって一体成形する
ことにより、表皮材料を芯材に強固に密着させ、またス
ラッシュ成形により得られた表皮材料の特長であるソフ
ト感、絞り感を充分に発揮することができ、更に得られ
た成形体は脱ウレタン、脱塩ビの材料構成によりリサイ
クル性の高いものになるといった優れた効果を有してい
る。
【図１】本発明において使用するスラッシュ成形により
得られた表皮材料の断面図である。
得られた表皮材料の断面図である。
【図２】表皮材料を雌型に装着する工程を示す。
【図３】雌型と雄型を未閉鎖の状態で雄型のゲートから
溶融樹脂を雄型の型表面に供給する工程を示す。
溶融樹脂を雄型の型表面に供給する工程を示す。
【図４】雌型と雄型とを閉じて溶融樹脂をキャビティ内
に押し拡げる工程を示す。
に押し拡げる工程を示す。
【図５】雌型と雄型とを型締し、成形体を加圧して賦形
する工程を示す。
する工程を示す。
【図６】得られた樹脂成形体の断面斜視図である。
【図７】図６のＡ部拡大図である。
１ 表皮材料 ２ 表面層 ３ 発泡層 ４ 内側層 ７ 雌型 ８ 通路 １３ 雄型 １５ ゲート １５ 溶融樹脂 １７ キャビティ １８ 樹脂成形体 １９ 芯体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｃ 45/16 Ｂ２９Ｃ 45/16 // Ｂ２９Ｋ 9:06 23:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 審査官 芦原 ゆりか (56)参考文献 特開 平５−208467（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 B29C 41/18 B29C 43/00 - 43/58 B29C 45/00 - 45/84
Claims (6)
- 【請求項１】 樹脂製の芯体の表面に、ポリプロピレン
樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７０
／３０〜３０／７０の割合で混合した熱可塑性エラスト
マーの粉砕物をスラッシュ成形して得られた表皮材料を
一体成形して積層したことを特徴とする樹脂成形体。 - 【請求項２】 表皮材料がポリプロピレン樹脂とスチレ
ン系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０
／７０の割合で混合した熱可塑性エラストマーの粉砕物
をスラッシュ成形して得られたソリッドの表面層と、上
記粉砕物に発泡剤を添加したものをスラッシュ成形して
得られた発泡層と、上記表面層と同じ材質をスラッシュ
成形して得られたソリッドの内側層の３層からなる請求
項１記載の樹脂成形体。 - 【請求項３】 一方の型に表皮材料を付着し、未閉鎖の
雌型と雄型間に溶融樹脂を供給した後に、雌型と雄型を
閉じて溶融樹脂をキャビティ内に押し拡げ、加圧して賦
形することで表皮材料を樹脂製の芯体に貼合せて一体に
成形する樹脂成形体の製造方法において、上記表皮材料
としてポリプロピレン樹脂とスチレン系熱可塑性エラス
トマーとを重量比７０／３０〜３０／７０の割合で混合
した熱可塑性エラストマーの粉砕物をスラッシュ成形し
て得られたものを用いることを特徴とする樹脂成形体の
製造方法。 - 【請求項４】 一方の型に表皮材料を付着し、雌型と雄
型を閉じた後、溶融樹脂を両型によって形成されたキャ
ビティ内に射出して表皮材料を樹脂製の芯体に一体に成
形する樹脂成形体の製造方法において、上記表皮材料と
してポリプロピレン樹脂とスチレン系熱可塑性エラスト
マーとを重量比７０／３０〜３０／７０の割合で混合し
た熱可塑性エラストマーの粉砕物をスラッシュ成形して
得られたものを用いることを特徴とする樹脂成形体の製
造方法。 - 【請求項５】 表皮材料がポリプロピレン樹脂とスチレ
ン系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０
／７０の割合で混合した熱可塑性エラストマーの粉砕物
をスラッシュ成形して得られたソリッドの表面層と、上
記粉砕物に発泡剤を添加したものをスラッシュ成形して
得られた発泡層と、上記表面層と同じ材質をスラッシュ
成形して得られたソリッドの内側層の３層からなる請求
項３ま たは４記載の樹脂成形体の製造方法。 - 【請求項６】 芯体がポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリス
チレンから選ばれた樹脂である請求項３または４記載の
樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34865795A JP2977753B2 (ja) | 1995-01-27 | 1995-12-18 | 樹脂成形体とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3145895 | 1995-01-27 | ||
| JP7-31458 | 1995-01-27 | ||
| JP34865795A JP2977753B2 (ja) | 1995-01-27 | 1995-12-18 | 樹脂成形体とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08258224A JPH08258224A (ja) | 1996-10-08 |
| JP2977753B2 true JP2977753B2 (ja) | 1999-11-15 |
Family
ID=26369930
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34865795A Expired - Fee Related JP2977753B2 (ja) | 1995-01-27 | 1995-12-18 | 樹脂成形体とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2977753B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL1017752C2 (nl) * | 2001-03-30 | 2002-10-01 | Dsm Nv | Werkwijze voor het maken van een kunststof vormdeel met een gedecoreerd oppervlak. |
| EP1321270A1 (en) * | 2001-12-18 | 2003-06-25 | Dsm N.V. | Process for making a slush-moulded article |
| JP4486787B2 (ja) * | 2003-03-24 | 2010-06-23 | 住友化学株式会社 | 多層成形品の製造方法 |
| FR2946101B1 (fr) * | 2009-05-29 | 2011-07-01 | Astrium Sas | Dispositif de liaison provisoire et de separation pyrotechnique de deux ensembles |
| JP7427542B2 (ja) * | 2020-06-15 | 2024-02-05 | 信越化学工業株式会社 | シリコーンゴムスポンジ組成物及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-12-18 JP JP34865795A patent/JP2977753B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08258224A (ja) | 1996-10-08 |
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