JP2021098237A - 旋盤、及び、そのガイド部材取り付け方法 - Google Patents
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Abstract
Description
主軸中心線を中心として前記主軸の外側に配置されたクイルを有し、前記主軸を回転可能に支持する主軸台と、
該主軸台を主軸中心線方向へ移動させる駆動部と、
前記主軸の前方において前記ワークを摺動可能に支持するガイドブッシュが着脱可能に設けられる支持台と、
前記ガイドブッシュが取り外された前記支持台に取り付けられ、前記クイルを前記主軸中心線方向へ摺動可能に支持するガイド部材と、
前記支持台に取り付けられ、前記ガイド部材の中心線を前記主軸中心線に合わせる位置決め部材と、を備える、態様を有する。
ワークを把持する主軸と、
主軸中心線を中心として前記主軸の外側に配置されたクイルを有し、前記主軸を回転可能に支持する主軸台と、
該主軸台を主軸中心線方向へ移動させる駆動部と、
前記主軸の前方において前記ワークを摺動可能に支持するガイドブッシュが着脱可能に設けられる支持台と、
前記ガイドブッシュが取り外された前記支持台に取り付けられ、前記クイルを前記主軸中心線方向へ摺動可能に支持するガイド部材と、を備える旋盤のガイド部材取り付け方法であって、
前記支持台に取り付けられた位置決め部材であって前記ガイド部材の中心線を前記主軸中心線に合わせる位置決め部材に前記ガイド部材を当てる位置決め工程と、
前記位置決め部材に当てた前記ガイド部材を、前記ガイドブッシュが取り外された前記支持台に取り付ける取り付け工程と、を含む、態様を有する。
まず、図に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
また、本願において、数値範囲「Min〜Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。
本技術の一態様に係る旋盤1は、図1,5等に例示するように、ワークW1を把持する主軸12、主軸台10、駆動部20、支持台30、ガイド部材40、及び、位置決め部材50を備える。前記主軸台10は、主軸中心線AX1を中心として前記主軸12の外側に配置されたクイル11を有し、前記主軸12を回転可能に支持する。前記駆動部20は、前記主軸台10を主軸中心線方向D1へ移動させる。前記支持台30には、前記主軸12の前方において前記ワークW1を摺動可能に支持するガイドブッシュ32が着脱可能に設けられる。前記ガイド部材40は、前記ガイドブッシュ32が取り外された前記支持台30に取り付けられ、前記クイル11を前記主軸中心線方向D1へ摺動可能に支持する。前記位置決め部材50は、前記支持台30に取り付けられ、前記ガイド部材40の中心線AX2を前記主軸中心線AX1に合わせる。
主軸台910に設けられたクイル911は、ガイド部材940に支持される略円筒状部材であり、主軸中心線AX91を中心として主軸912の外側に配置され、主軸台910の本体部910aから前側S91へ延出している。クイル911を有する主軸台910は、ワーク加工時に主軸中心線AX91に沿ったZ軸方向へ移動する。そこで、ガイド部材940はクイル911をZ軸方向へ摺動可能に支持する必要があり、ガイド部材940の内周面941とクイル911の外周面911aとの間に若干の隙間が設けられている。
まず、オペレーターは、ガイド部材940の中心線AX92を主軸中心線AX91に合わせるため、まず、クイル911の外側にガイド部材940を配置させ、ガイド部材940の貫通穴940aにクイル911が入っている状態にする。次に、オペレーターは、主軸台910を前進させ、支持台930の貫通穴931にクイル911の一部が挿入された状態にする。さらに、オペレーターは、ガイド部材940を手で支えながらガイド部材940の中心線AX92が主軸中心線AX91に合うようにガイド部材940を保持する。この状態を保ちながら、オペレーターがガイド部材940のねじ挿通穴943にねじSC91を挿入して支持台930のねじ穴933に螺合させると、支持台930にガイド部材940が固定される。オペレーターは、ガイドブッシュ方式からノンガイドブッシュ方式に切り替える時に、前述の作業を毎回行う必要がある。
図6に例示するように、前記主軸中心線AX1と直交する断面CSにおいて、前記支持台30に取り付けられた前記位置決め部材50と、前記支持台30に取り付けられた前記ガイド部材40と、が前記ガイド部材40の中心P3とで三角形TRを成す2箇所の接触点P1,P2で接触していてもよい。これにより、オペレーターがガイド部材40を位置決め部材50に押し当てると、ガイド部材40と位置決め部材50とが2箇所の接触点P1,P2で接触し、ガイド部材40の中心線AX2が主軸中心線AX1に合う。従って、本態様は、ガイド部材の中心線を精度良く主軸中心線に位置決めすることができる。
ここで、ガイド部材と位置決め部材とは、主軸中心線と直交する断面において2箇所の接触点で接触すればよく、全体として線状に接触していてもよい。断面において接触点で接触することは、設計上、点状に接触することを意味し、ガイド部材や位置決め部材の形状の誤差等により線状に接触することを含む。これらの付言は、以下の態様においても適用される。
図6,9A,9B等に例示するように、前記位置決め部材50において前記接触点P1,P2が存在する面(例えば接触面51)は、平面、又は、前記断面CSにおいて前記ガイド部材40の外周面42の曲率半径よりも大きい曲率半径の凹んだ曲面でもよい。この態様は、位置決め部材50とガイド部材40との2箇所の接触点P1,P2を容易に実現させることができるので、容易にガイド部材の中心線を主軸中心線に位置決めすることができる。
図7A,8Bに例示するように、前記ガイド部材40は、前記支持台30に対して裏返された状態であるか否かを判別可能な表裏判別部(例えば座繰り43a)を有していてもよい。ガイド部材40が支持台30に対して裏返された状態で取り付けられる場合、裏返された状態におけるガイド部材40の中心軸AX2の位置と、裏返されていない状態におけるガイド部材40の中心軸AX2の位置と、が僅かにずれる可能性がある。裏返された状態と裏返されていない状態とで中心軸AX2の位置を一致させるためには、ガイド部材40を極めて高精度に加工する必要がある。本態様は、表裏判別部(43a)によりガイド部材40が支持台30に対して裏返された状態であるか否かが判るので、オペレーターは、支持台30に対してガイド部材40を裏返されていない状態で取り付けることができる。この場合、裏返された状態と裏返されていない状態とで中心軸AX2の位置を一致させる程の高精度は、ガイド部材40の加工に求められない。従って、本態様は、ガイド部材のコストを低減させることができる。
ここで、表裏判別部は、座繰りに限定されず、ガイド部材の表裏を把握するためのマーク等でもよい。
ところで、本技術の一態様に係る旋盤1のガイド部材取り付け方法は、以下の工程(a),(b)を含む。
(a)前記支持台30に取り付けられた位置決め部材50であって前記ガイド部材40の中心線AX2を前記主軸中心線AX1に合わせる位置決め部材50に前記ガイド部材40を当てる位置決め工程ST1。
(b)前記位置決め部材50に当てた前記ガイド部材40を、前記ガイドブッシュ32が取り外された前記支持台30に取り付ける取り付け工程ST2。
図1は、ガイドブッシュ方式にした旋盤1の要部を一部断面視して模式的に例示している。図2Aは、ガイドブッシュ方式にした旋盤1の要部を上から一部断面視して模式的に例示している。図2Bは、ガイドブッシュ方式にした旋盤1の要部をY軸方向から一部断面視して模式的に例示している。図3Aは、ガイドブッシュ方式にした旋盤1の要部を模式的に簡略化して例示している。図3Bは、ノンガイドブッシュ方式にした旋盤1の要部を模式的に簡略化して例示している。図4Aは、ノンガイドブッシュ方式にした旋盤1の要部を上から一部断面視して模式的に例示している。図4Bは、ノンガイドブッシュ方式にした旋盤1の要部をY軸方向から一部断面視して模式的に例示している。図2A,2B及び図4A,4Bでは、主軸台10の前端位置を実線で示し、主軸台10の後端位置を二点鎖線で示している。
尚、主軸中心線AX1は主軸12の回転の中心線を示し、主軸中心線方向D1は主軸中心線AX1に沿った方向を示している。主軸中心線方向D1は、前側S1へ向かう方向と後側S2へ向かう方向の両方を含む。Z軸方向は主軸中心線方向D1に沿った制御軸の向きを示し、X軸方向はZ軸方向と直交する鉛直方向に沿った制御軸の向きを示し、Y軸方向はZ軸方向と直交する水平方向に沿った制御軸の向きを示している。X軸方向とY軸方向とZ軸方向は、互いに異なる方向であればよく、移動制御のし易さの点から実質的に直交しているのが好ましいものの、直交する方向から例えば45°以下の角度でずれた方向でもよい。
尚、切削等の加工による負荷を受けるガイド部材40には、滑り軸受を用いることが好ましいものの、転がり軸受といった種々の軸受を用いることも可能である。
尚、Z軸方向へ挿入された正面加工後のワークW1を解放可能に把持する背面主軸(対向主軸)を設けた背面主軸台(対向主軸台)がベース2に支持されてもよい。
尚、低剛性部分212をベース2で支持する場合、低剛性部分212を細くしてもよい。
尚、座繰り43aは、支持台30に対してガイド部材40が裏返された状態であるか否かを判別可能な表裏判別部の例である。ここで、ガイド部材40が裏返されていない状態は、図5,7A等に示すように、座繰り43aが支持台30とは反対側に向いている状態を意味する。ガイド部材40が裏返された状態は、Z軸方向において図7A等に示す向きとは逆に向いている状態であり、座繰り43aが支持台30に向いている状態を意味する。
ここで、位置決め部材50の内、接触点P1,P2が存在する面を接触面51と呼ぶことにする。接触面51は、平面である。従って、ガイド部材40の外周面42と位置決め部材50の接触面51とは、ガイド部材40の中心線AX2に沿って線状に接している。主軸中心線AX1と直交する断面CSで見ると、外周面42と接触面51とは点状に接触していることになる。接触面51を平面にすることにより、接触する位置が1点に限定され、ガイド部材40の位置を高精度で決めることができる。
まず、図7A〜7Cを参照して、ガイドブッシュ32の支持台30に位置決め部材50を取り付ける例を説明する。
図7Aは、支持台30に位置決め部材50が取り付けられていない状態でガイド部材40を取り付ける様子を模式的に例示している。図7Bは、位置決め部材50をガイド部材40に当てて支持台30に取り付ける様子を模式的に例示している。図7Cは、支持台30に位置決め部材50が固定された様子を模式的に例示している。
作業者は、まず、クイル11の外側にガイド部材40を配置させ、ガイド部材40の貫通穴40aにクイル11が入っている状態にする。次に、作業者は、主軸台10を前進させ、ガイド部材40を手で支えながらガイド部材40の中心線AX2が主軸中心線AX1に合うようにガイド部材40を保持する。この状態が図7Aに示されている。作業者がガイド部材40の各ねじ挿通穴43にねじSC1を挿入して支持台30のねじ穴33に螺合させると、支持台30にガイド部材40が固定される。
図4B,7C等に示すノンガイドブッシュ方式から図2B等に示すガイドブッシュ方式に切り替える時、オペレーターは、主軸台10を後退させ、ねじSC1を外して支持台30からガイド部材40を取り外し、ガイドブッシュを支持台30に取り付ける。図2A,2Bに示すように、位置決め部材50は主軸台10のZ軸方向への移動に邪魔とならない位置にあるので、ガイドブッシュ方式でも支持台30から位置決め部材50を取り外す必要が無い。
図8Aは、支持台30からガイドブッシュ32が取り外された様子を模式的に例示している。図8Bは、ガイド部材40を位置決め部材50に当てて支持台30に取り付ける様子を模式的に例示している。
まず、オペレーターは、支持台30からガイドブッシュ32を取り外す。この状態が図8Aに示されている。図8Aに示すように位置決め部材50が支持台30に固定されているので、オペレーターは、ガイド部材40を手で持ち、ガイド部材40の外周面42を位置決め部材50の接触面51に当てた状態でガイド部材40を保持する(位置決め工程ST1)。この状態が図8Bに示されている。図8Bに示す位置決め部材50は図7Cに示す位置で支持台30に取り付けられたままであるので、図8Bに示すガイド部材40の位置は、図7A,7Bに示すように中心線AX2が主軸中心線AX1に合うように支持台30に取り付けられたガイド部材40の位置から変わっていない。従って、ガイド部材40の中心線AX2を主軸中心線AX1に合わせるためにガイド部材40の貫通穴40aにクイル11を挿入する必要が無い。図8Bに示すようにオペレーターがガイド部材40の各ねじ挿通穴43にねじSC1を挿入して支持台30のねじ穴33に螺合させると、図7Cに示すように中心線AX2が主軸中心線AX1に合っている状態で位置決め部材50が支持台30に固定される(取り付け工程ST2)。
また、ガイド部材40が座繰り43aを有していることによりガイド部材40が支持台30に対して裏返された状態であるか否かが判るので、オペレーターは、支持台30に対してガイド部材40を裏返されていない状態で取り付けることができる。上述したように、ガイド部材40が支持台30に対して裏返された状態で取り付けられる場合、裏返された状態と裏返されていない状態とで中心軸AX2の位置を一致させるためガイド部材40を極めて高精度に加工する必要がある。座繰り43aがあることにより、裏返された状態と裏返されていない状態とで中心軸AX2の位置を一致させる程の高精度は、ガイド部材40の加工に求められない。従って、本具体例は、ガイド部材のコストを低減させることができる。
本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、上述した主軸台10のクイル11は主軸12の前端近くまで主軸12の外側を覆っていたが、主軸中心線方向におけるクイルと主軸との位置関係は適宜変更可能である。例えば、クイルの前端から主軸の前端までが長い場合、クイルの前端から主軸の前端近くまで主軸の外側を覆う主軸カバーをクイルの前端に取り付けてもよい。
支持台30に位置決め部材50を取り付けるため、位置決め部材50をガイド部材40の方へ押し付ける付勢手段、例えば、ばねが支持台30に設けられてもよい。この場合、図7B,7Cに示すように位置決め部材50をガイド部材40に取り付ける時に付勢手段が位置決め部材50をガイド部材40に押し当てるので、作業者は位置決め部材50を手で保持しなくても支持台30に位置決め部材50を取り付けることができる。
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、ガイドブッシュ方式からノンガイドブッシュ方式に切り替える作業を軽減させる旋盤等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。
10…主軸台、10a…本体部、11…クイル、11a…外周面、12…主軸、
20…駆動部、
30…支持台、31…貫通穴、32…ガイドブッシュ、33,34…ねじ穴、
40…ガイド部材、40a…貫通穴、41…内周面、42…外周面、
43…ねじ挿通穴、43a…座繰り、
50,50A,50B,50C…位置決め部材、
51,51A,51B…接触面、53…ねじ挿通穴、
60…刃物台、
AX1…主軸中心線、AX2…中心線、
CS…断面、
D1…主軸中心線方向、
P1,P2…接触点、P3…中心、
S1…前側、S2…後側、
SC1,SC2…ねじ、
ST1…位置決め工程、ST2…取り付け工程、
TR…三角形、
W1…ワーク。
Claims (5)
- ワークを把持する主軸と、
主軸中心線を中心として前記主軸の外側に配置されたクイルを有し、前記主軸を回転可能に支持する主軸台と、
該主軸台を主軸中心線方向へ移動させる駆動部と、
前記主軸の前方において前記ワークを摺動可能に支持するガイドブッシュが着脱可能に設けられる支持台と、
前記ガイドブッシュが取り外された前記支持台に取り付けられ、前記クイルを前記主軸中心線方向へ摺動可能に支持するガイド部材と、
前記支持台に取り付けられ、前記ガイド部材の中心線を前記主軸中心線に合わせる位置決め部材と、を備える、旋盤。 - 前記主軸中心線と直交する断面において、前記支持台に取り付けられた前記位置決め部材と、前記支持台に取り付けられた前記ガイド部材と、が前記ガイド部材の中心とで三角形を成す2箇所の接触点で接触している、請求項1に記載の旋盤。
- 前記位置決め部材において前記接触点が存在する面は、平面、又は、前記断面において前記ガイド部材の外周面の曲率半径よりも大きい曲率半径の凹んだ曲面である、請求項2に記載の旋盤。
- 前記ガイド部材は、前記支持台に対して裏返された状態であるか否かを判別可能な表裏判別部を有する、請求項1〜請求項3のいずれか一項に記載の旋盤。
- ワークを把持する主軸と、
主軸中心線を中心として前記主軸の外側に配置されたクイルを有し、前記主軸を回転可能に支持する主軸台と、
該主軸台を主軸中心線方向へ移動させる駆動部と、
前記主軸の前方において前記ワークを摺動可能に支持するガイドブッシュが着脱可能に設けられる支持台と、
前記ガイドブッシュが取り外された前記支持台に取り付けられ、前記クイルを前記主軸中心線方向へ摺動可能に支持するガイド部材と、を備える旋盤のガイド部材取り付け方法であって、
前記支持台に取り付けられた位置決め部材であって前記ガイド部材の中心線を前記主軸中心線に合わせる位置決め部材に前記ガイド部材を当てる位置決め工程と、
前記位置決め部材に当てた前記ガイド部材を、前記ガイドブッシュが取り外された前記支持台に取り付ける取り付け工程と、を含む、旋盤のガイド部材取り付け方法。
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