JP2019170269A - 麺帯圧延装置 - Google Patents
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Abstract
Description
ここで、圧延工程とは、複合後の麺帯を複数の圧延ロール機を通過させて麺帯の厚みを薄くする工程をいう。
すなわち、複合後の麺帯の硬さや弾力の物性は当該麺帯の水分含量や配合の違いによって異なってくるため、最終的に所定の麺厚の麺帯を得るために種々の調整が必要となっていた。特に、生産性を重視する最近の工場設備から観点からは高速で麺帯を押し出すことも必要なってきている。
麺帯の圧延の工程においては、複合後の麺帯を上流側から下流側に向って徐々に圧延され厚みが減少した麺帯が移送されていくため、徐々に麺帯の送りのスピードをアップさせる必要がある。また、下流に移送されるに従って、麺厚が薄くなっていくため、下流に向うほど圧延の際において、圧延ロールに対する負荷も少なくなると考えられていた。このため、コストの面等からも圧延ロールのロール径は上流から下流側に行くに従って、小さくなるのが一般的であった。この点は以下の特許文献にも記載されている。
さらに、麺厚の調整の多くは、最終の圧延ロールのロール間を調整することによって麺厚を調整することが多かった。この場合、ロール径が小さい方がロール間の間隔を調整し易いため、下流側の最終付近の圧延ロールの直径は最大でも120mm程度の直径を有する圧延ロールを使用していた。
また、高速に圧延ロールを回転させることによって麺帯を押し出すと、押し出される麺帯の幅方向において両端側がうすく、真ん中の厚みが厚いという問題(軸心たわみによるクラウンの発生によるエッジドロップ)が大きくなるという問題もあった。
このため、従来の圧延ロールにおいては当該圧延ロールの中央側のロール径を両端側のロール径に比べて微妙に大きくする(いわゆる樽状の形状)等の処理を必要とする場合があり、調整が困難な場合も多かった。
麺帯の圧延ロールに関する先行技術においてこのような問題点を解決する先行技術は存在しない。
すなわち、本願第一の発明は、
“複数の圧延ロール機を複数台、連続的に配置し、複合後の麺帯を順次各圧延ロール間を上流側から下流側に移送しながら通過させることによって徐々に麺帯の厚みを減少させる麺帯圧延装置において、下流側の最終の圧延ロール機から上流側に向って三基の圧延ロール機のうちいずれかの圧延ロール機のロール径が200mm以上である麺帯圧延装置。”、である。
すなわち、本願第二の発明は、
“複数の圧延ロール機を複数台、連続的に配置し、複合後の麺帯を順次各圧延ロール間を上流側から下流側に移送しながら通過させることによって徐々に麺帯の厚みを減少させる麺帯圧延装置において、下流側の最終の圧延ロール機のロール径が200mm以上である麺帯圧延装置”
、である。
すなわち、本願第三の発明は、
“前記麺帯圧延装置における最終の圧延ロール機より押出される麺帯の搬送速度が24m/分〜100m/分である請求項1又は2に記載の麺帯圧延装置。”、である。
次に、本発明においては、最終の圧延ロール機のロール径が、上流側の圧延ロール機のうち、のいずれが最小のロール径よりも小ではないことが好ましい。
すなわち、本願第四の発明は、
“前記最終の圧延ロール機のロール径が、他の圧延ロール機の圧延ロールのいずれか最小のロール径よりも小ではない請求項1〜3のいずれかに記載の麺帯圧延装置。”、である。
“前記圧延ロール機のロール幅が600mm以上である請求項1〜4のいずれかに記載の麺帯圧延装置。”、である。
さらに、本発明は、圧延ロール機の間を垂れ下がる麺帯の弛みの制御機構を有することが好ましい。すなわち、本願第五の発明は、
“前記圧延ロール機が弛み制御機構を備えた請求項1〜5のいずれかに記載の麺帯圧延装置。”である。
3 第二圧延ロール機
5 第三圧延ロール機
7 第四圧延ロール機
9 第五圧延ロール機
11 第六圧延ロール機
13 第七圧延ロール機(最終圧延ロール機:仕上げ圧延ロール機)
15 サーボモータ
17 下部ロール
19 上部ロール
21 筐体(圧延ロール機の筐体)
25 動力部(モータ部)
27 チェーン
29 補助コンベア
29−1 補助コンベア(下方位置)
29−2 補助コンベア(上方位置)
31 切刃ロール機
37 最終麺厚用センサー(最終圧延ロール後の麺厚測定用)
38 第一麺厚用センサー(第一圧延ロール後の麺厚測定用)
39 第二麺厚用センサー(第二圧延ロール後の麺厚測定用)
41 弛み用センサー(弛み測定用)
図1は本発明の麺帯厚測定自動制御装置の全体正面図を示したものである。また、図2は本発明の麺帯厚測定自動制御装置の平面図を示したものである。
さらに、補助コンベア29についても、当該補助コンベアの位置を示すための状態のうち上方に移動した状態(29−2)と、下方に位置する状態(29−1)の2状態を示している。
本発明における圧延ロール機による麺帯の圧延とは、図3に示すように駆動側のロール(下部ロール)17と従動側のロール(上部ロール)19の間に麺帯MTが挟まれながら、ロール間の隙間を通過する際に押圧され、厚みが薄くなっていく工程をいう。
上記のロール圧延機のうち、第一ロール圧延機1は、複合工程を経た麺帯MTが導入されるものであり、
図1に示すように複合された麺帯MTを搬送するコンベアから第一ロール圧延機1に複合された麺帯MTが導入される。当該第一ロール圧延機1に導入された麺帯は順次、第二、第三、第四、第五、第六ロール、第七(仕上げロール)(3、5、7、9、11、13)の各圧延ロール機に送られながら受渡しされ、最終の仕上げロール圧延機13より搬出される麺帯MTは、続いて、切刃ロール機31に導入され麺線MSにカットされた状態で次工程(カットやα化)に搬送されることになる。
本発明の圧延ロールの段数は仕上げロールを含めて、概ね3段〜10段程度が可能である。さらに、好ましくは5段〜9段程度である。
尚、本発明の実施例1においては、6段+仕上げロールの計7段の場合を示しているが、本発明はこのような7段に限定されるものではないことは勿論である。
本発明における前記麺帯圧延装置における最終の圧延ロール機13より押出される薄くなった麺帯MTの搬送速度は特に限定されないが概ね10m/分〜100m/分である。また、好ましくは、24m/分〜100m/分である。当該最終の圧延ロール機13より押出された麺帯が切刃ロールに入り短冊状にカットされて麺線群となる。
このように、本発明においては即席麺の製造のように比較的高速な麺帯圧延工程を意図している。
本発明の圧延ロール装置において最終的に得られる麺帯の厚みは特に限定されない。但し、一般的には最終的な仕上げロールを通過し、切刃に供する麺帯の厚みとして概ね0.6mm〜2mmを想定している。
複合後において、麺帯圧延に入る前の麺厚の厚みは通常8mm〜15mm程度であり、本発明の麺帯圧延機において、第1段の圧延ロール機で3mm〜4mm、第2段の圧延ロール機で1.5mm〜2.5mm、第3段の圧延ロール機で1mm〜2.0mm、第4段の圧延ロール機で0.9mm〜1.6mm、第5段の圧延ロール機で0.7mm〜1.6mm、第6段の圧延ロール機で0.6mm〜1.6mm)、第7段(仕上げロール)の圧延ロール機で0.6mm〜1.6mmの麺帯を得ることを想定している。
本発明の第一の実施態様における、各圧延ロール機の圧延ロール(17、19)のロール径(直径)は、上部ロール19及び下部ロール17も同径を有しており、第一から第六及び仕上げロールまで順に、第一:360mm、第二:240mm、第三:240mm、第四:240mm、第五:240mm、第六:240mm、第七(最終ロール=仕上げロール)240mmの各ロール径を有する。ここで、本発明おいては、最終の圧延ロール機から上流側に向って、最終圧延ロールを含んだ三基の圧延ロール機のうちいずれかの圧延ロール機のロール径が200mm以上であることを特徴とする。
すなわち、本第一実施態様においては、第七圧延ロール機(最終圧延ロール機)13、第六圧延ロール機11、第五圧延ロール機9の三基の圧延ロール機のロール径(ロール直径Φ)が200mm以上であることを特徴とする。また、好ましくは200mm〜400mmである。
この点従来までの考え方では、このような複数段の麺帯圧延装置においては、下流に向うほど圧延の際の負荷も少ないと考えられていた。このため、コストの面等からも圧力等の圧延ロールのロール径は上流から下流側に行くに従って小さくし、最終の仕上げロール径は100〜150mm程度の小さいサイズとするのが通常であった。
さらに、最終(仕上げ)ロールにおいて最終的な麺厚を所定の麺厚とすることが多く、最終(仕上げ)ロールのロール間の間隔において麺厚を制御する必要が多かった。麺厚を制御するためには、圧延ロールのロール間の間隔を調整する必要があり、圧延ロールのロール径が大きいとその重量も大きく、当該ロール間の間隔の調整が迅速に行うことができず作業性においても困難が伴っていた。
また、高速に圧延ロールを回転させることによって麺帯を押し出すと、押し出される麺帯の幅方向において両端側がうすく、真ん中の厚みが厚いという問題(軸心たわみによるクラウンの発生によるエッジドロップ)が大きくなるという問題があった。
このため、予め圧延ロールの中央側のロール径を両端側のロール径に比べて微妙に大きくする等の処理を必要とする場合があったが、麺帯の種類に応じて対応することができず、調整が困難な場合も多かった。
そして、その結果、最終の圧延ロール機から上流側に向って三基の圧延ロール機のうちいずれかの圧延ロール機のロール径を従来までのサイズ(通常120mm程度)よりも遥かに大きな直径を有する圧延ロールのサイズ(200mm以上)とすることで、本発明の問題点を解決した。
本発明のように、圧延ロールのサイズ(200mm以上)とすることで、圧延ロールの中央側のロール径を両端側のロール径に比べて微妙に大きくする等の処理も不要となり、圧延ロールに当該処理をすることなく、麺帯の真ん中の厚みが厚いという問題を改善できることを本発明者らは見出した。
本発明の圧延機のロール幅は、特に限定されないが、圧延ロール機のロールの直径が200mm以上であるため、前記圧延ロール機のロール幅が600mm以上であることが好ましい。さらに、700mm以上の範囲内にあることが好ましい。
本発明の第一の実施態様においては、補助コンベア29を設けている。これは、麺帯MTの圧延開始時の当該麺帯MT−1の先端部を次のロールに誘導する際の補助にするために設けられているものである。すなわち、図4に示すように麺帯の先端部MTが搬送されてきた状態では、補助コンベア29は29−2に示すように上方にスライド移動し、次ロール圧延機のロール間に麺帯MTを誘導する。当該誘導が完了し、当該次の圧延ロールにおいて麺体MTの圧延が開始されると、補助コンベア29は斜め下方向にスライドして29−1に示すように下方にスライド移動し、麺帯はMT-1やMT-2の状態に示すように圧延ロール間の中空で保持された状態となる。尚、麺帯はMT-1は比較的弛みの少ない場合、MT-2は比較的弛みの多い場合の例を示している。これらのいずれの状態でも可能である。
本発明においては、下流側の最終の圧延ロール機から上流側に向って三基の圧延ロール機のうちいずれかの圧延ロール機の圧延ロールのロール径が200mm以上とすることで優れた効果を発揮することができる。さらに可能であれば、最終当該下流側の最終の圧延ロール機より搬出された麺帯MTの厚み(基準麺厚)を測定し、当該測定結果に応じて、上流側から第一及び/又は第二ロールのロール間を自動調整することが好ましい。
本第一の実施例の麺帯圧延装置においては、第一ロール機1及び第二ロール機3に麺厚調整機構が装着されている。すなわち、最終ロールを経て移送される麺帯MTの厚みを測定し、当該厚み測定センサーでの測定値をもとに、フィードバックして自動の麺厚調整を実施する。麺厚MTの測定は種々の方法が可能であるが、本発明の第一の実施態様においては、麺帯MTの表面及び裏面に対してセンサー37が設けられており、当該センサー37によってそれぞれの距離を求める方法より麺厚MTを算出する方法を採用している(図5)。
麺帯MTの厚みを測定した結果、予め設けられた所定の麺厚値よりも薄い場合には、当該測定値から制御部を通じて、第一圧延ロール機1及び第二圧延ロール機3の上部に取り付けられた麺厚調整サーボモータ15に信号が送られ、それぞれの圧延ロールの上部圧延ロール19を移動させて、ロール間の隙間を調整できるように構成されている。
具体的には、最終麺厚が設定値(基準麺帯厚値)よりも薄い場合には、第一及び第二圧延ロール機(1、3)に対して、当該各圧延ロール機の上部に装着されたサーボモータ15に対して隙間を大きくするように上方に移動するように制御される。すなわち、上部ロール19がサーボモータによりその位置が移動しロール間の隙間が調整される。
第3〜第7圧延ロール機(5、7、9、11及び13)に対するロール間隔の調整は手動で実施可能となっており、必要に応じてこれらのロール間隔も調整することが必要になることは勿論である。
上記の最終圧延後の麺帯厚による、第一圧延ロール機1及び第二圧延ロール機3のロール間の制御方法は、一例に過ぎないため他の方法であってもよいことは勿論である。尚、上記の制御のスキームを図6に示す。
本発明においては、麺帯MTの弛み調整機構を設けることが好ましい。すなわち、本発明の弛み調整機構は、圧延ロール機の間の麺帯MTの中空における保持状態(弛み状態)を測定する。すなわち、弛みが少なく圧延ロール間で麺帯MTが張りの状態であると、麺帯MTが伸びたり切れるおそれもある。
一方、弛み(垂れ)が大きすぎると、麺帯が接地してしまい麺帯の圧延がスムーズに行われなくなる。このため、適度な弛み状態を維持する必要がある。
当該弛み状態は、圧延ロール間の空間の所定位置から麺帯の距離を測定することによって求めることができる(図7)。
本発明の第一の実施態様で示した装置の動作を説明する。尚、麺帯の圧延を開始する時(立ち上げ時)においては、人手によって補助しながら複合後の麺帯を各圧延ロールに順次移送されるように麺帯MTを補助しながら移送していくことが必要になる。尚、この際、手動で各圧延ロール機の微調整が必要になることは勿論である。当該立ち上げが終了して、麺帯の圧延プロセスが安定した後において最終圧延後の麺帯厚による、第一圧延ロール機1及び第二圧延ロール3の自動制御が実施されることになる。具体的には以下のようになる。
当該複合プロセスを経た麺帯MTをコンベアで搬送して、本発明の第一実施態様の麺帯圧延装置に導入する。麺帯MTの先端部を第一圧延ロール機1のロール間に挿入し、圧延及び麺帯MTの移送が開始される。麺帯MTは第一圧延ロール機1の上下ロール(17、19)に挟まれ押圧されながら移送される。
このようにして、第二圧延ロール機による押圧・移送が進行する。
麺帯MTが第二圧延ロール機3のロール間に挿入され、しばらく押圧・移送された後、第一、第二圧延ロール機1、3の間を橋渡しする補助コンベア29は斜め下の方向にスライドして、麺帯MTは第一及び第二ロール機のロール間を中空保持(下方に垂れ下がった)状態となる。
麺帯MTが第三圧延ロール機5のロール間に挿入され、しばらく圧延・移送された後、第二圧延ロール機3及び第三圧延ロール機5の間を橋渡しする補助コンベア29は斜め下の方向にスライドして、麺帯MTは第二圧延ロール機3及び第三ロール機5のロール間を中空保持(下方に垂れ下がった)状態となる。
すなわち、弛みが大きすぎる場合には、次の圧延ロール機の圧延速度を大きくするか、前の圧延ロール機の圧延速度を小さくする。尚、一部の圧延ロール機の速度を調整する場合には、必要に応じて他の圧延ロール機の速度を調整する必要がある場合には、適宜これが実施される。
Claims (6)
- 複数の圧延ロール機を複数台、連続的に配置し、複合後の麺帯を順次各圧延ロール間を上流側から下流側に移送しながら通過させることによって徐々に麺帯の厚みを減少させる麺帯圧延装置において、下流側の最終の圧延ロール機から上流側に向って三基の圧延ロール機のうちいずれかの圧延ロール機のロール径が200mm以上である麺帯圧延装置。
- 複数の圧延ロール機を複数台、連続的に配置し、複合後の麺帯を順次各圧延ロール間を上流側から下流側に移送しながら通過させることによって徐々に麺帯の厚みを減少させる麺帯圧延装置において、下流側の最終の圧延ロール機のロール径が200mm以上である麺帯圧延装置。
- 前記麺帯圧延装置における最終の圧延ロール機より押出される麺帯の搬送速度が24m/分〜100m/分である請求項1又は2に記載の麺帯圧延装置。
- 前記最終の圧延ロール機のロール径が、他の圧延ロール機の圧延ロールのいずれか最小のロール径よりも小ではない請求項1〜3のいずれかに記載の麺帯圧延装置。
- 前記圧延ロール機のロール幅が600mm以上である請求項1〜4のいずれかに記載の麺帯圧延装置。
- 前記圧延ロール機が弛み制御機構を備えた請求項1〜5のいずれかに記載の麺帯圧延装置。
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