JP2010162564A - スピニング加工方法及びスピニング加工装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】多角形の底面を有する角筒形状の金属容器を成形加工するスピニング加工方法であって、素材の金属板を多サイクルの絞りスピニング加工により前記金属容器の底面形状に外接する円形の底面を有する円筒形状の中間成形品を形成する第1工程と、前記第1工程で形成された中間成形品を角筒形状の断面形状に沿って加工ローラを駆動するスピニング加工によって、角筒形状の金属容器を成形する第2工程とを備えたので、側面の肉厚が薄くなることなく深い角筒形状を一体成形することが出来る。
【選択図】図1
Description
また、上記した2つの特許文献によれば、スピニング加工により板材から多角形断面の形状が成形可能である。しかし、加工ローラを目標形状の側面に沿って主軸方向に送り、板材から1パスで目標形状の成形を行う場合、成形品の側面の回転軸に対する傾きをαとすると、側面の肉厚は元の板材の厚さのsineα倍となる。したがって、角筒形状においてはα=0となるため、1パスの成形では側面の肉厚がきわめて薄くなり破断が生ずる虞れが存在した。
先ず、本願発明のスピニング加工方法によれば、回転軸と平行な側面を有する中間成形品を経て成形を行うため、側面の肉厚が薄くなることなく深い角筒形状を一体成形することができる。また、中間成形品も同一のスピニング加工機で製造できるため、一つの加工機を使用して原料の板材から製品までを一貫して製作可能である。更に、必要とされる成形型がオス型のみのため金型のコストが低く多品種少量生産に有利である。
先ず、第1工程において、金属素材11の外縁をサイクルの絞りスピニング加工するべく、加工ローラ17で円筒形状に曲げ、角筒形状である製品19の底面に外接する円形の底面を有する図2(b)に示す中間成形品20に成形する。
次に、第2工程において、第1工程で形成された中間成形品20の側面を加工ローラ17を駆動制御するスピニング加工によって、断面を多角形とした目標の角筒形状の金属容器19に成形する。
11 金属素材
12 成形型
13 心押棒
14 モータ
15、16 直動テーブル
17 加工ローラ
18 回転軸
19 製品(金属容器)
20 中間成形品
21 腕部材
Claims (2)
- 多角形の底面を有する角筒形状の金属容器を成形加工するスピニング加工方法であって、
素材の金属板を多サイクルの絞りスピニング加工により前記金属容器の底面形状に外接する円形の底面を有する円筒形状の中間成形品を形成する第1工程と、
前記第1工程で形成された中間成形品を角筒形状の断面形状に沿って加工ローラを駆動するスピニング加工によって、角筒形状の金属容器を成形する第2工程とを備えたことを特徴とするスピニング加工方法。 - 金属素材を成形型に固定し、角度検出手段を備えたモータによって成形型と一体的に回転させ、送り量を検出する変位検出手段を備えた直動テーブルによって前記成形型の回転軸線方向及び半径方向に変位する加工ローラを前記金属素材に押し付けて角筒形状を形成するスピニング加工装置であって、
先ず、多サイクルの絞りスピニング加工により前記製品の底面形状に外接する円形の底面を有する円筒形状の中間成形品を形成し、
次に、前記中間成形品を角筒形状の断面形状に沿って加工ローラを駆動し、角筒形状の金属容器を成形することを特徴とするスピニング加工装置。
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