JP2008049883A - エアバッグリッド部の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 生産効率が高く、接合不良が発生しにくいエアバッグリッド部の製造方法を提供する。
【解決手段】 芯材１１及びインナーリッド１３のうち、一方を成形型内で成形し、そのまま脱型せずに他方の溶融樹脂を成形型内に注入して固化することにより、前記芯材１１及びインナーリッド１３を成形型内で連続して成形すると共に、前記インナーリッド１３を成形する際に、スライド型の壁面を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部をインナーリッドに一体成形する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、自動車等の車両に配設されるエアバッグリッド部の製造方法に関する。

通常、自動車の室内の前部には、車幅方向に沿って車両用内装材であるインストルメントパネルが配設されている。このインストルメントパネルは、表面側の芯材と該芯材の裏面側に接合されたインナーリッドとを備えており、また、運転席側及び助手席側における所定部位には、エアバッグが膨出して室内に突出するエアバッグリッド部が設けられている（例えば、特許文献１参照）。また、ドアトリムの所定部位にも、エアバッグリッド部が配設する技術が開発されている。

特開２００５−３２４６１６公報

しかしながら、前記従来のエアバッグリッド部は、合成樹脂から形成されており、表面側の芯材と裏面側のインナーリッドとを別々に成形したのち、芯材とインナーリッドとを熱融着することによって接合させることによって製造される。

従って、芯材の成形工程、インナーリッドの成形工程、及び芯材とインナーリッドとの接合工程の３工程を必要とするため、製造工程が多く生産効率が低いという問題があった。

また、接合工程においては、振動溶着、超音波溶着、高周波溶着、及び接着剤を用いた接合等を採用しているため、接合不良が発生するおそれが高いという問題があった。

そこで、本発明は、生産効率が高く、接合不良が発生しにくいエアバッグリッド部の製造方法を提供することを目的としている。

本発明の請求項１に記載されたエアバッグリッド部の製造方法は、芯材と該芯材の裏面側に形成されたインナーリッドと該インナーリッドの端縁に連接されて芯材の裏面方向に突出するヒンジ部とを備えたエアバッグリッド部を成形型を用いて成形するエアバッグリッド部の製造方法において、前記芯材及びインナーリッドのうち、一方を成形型内で成形し、そのまま脱型せずに他方の溶融樹脂を成形型内に注入して固化することにより、前記芯材及びインナーリッドを成形型内で連続して成形すると共に、前記インナーリッドを成形する際に、スライド型の壁面を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部をインナーリッドに一体成形することを特徴とする。

本発明の請求項２に記載されたエアバッグリッド部の製造方法は、前記スライド型を、各ヒンジ部について各々一対ずつ各壁面の端部同士を突き合わせて配置し、溶融樹脂が固化したのちに各壁面同士を互いに離反する方向に移動させることによって、エアバッグリッド部を成形型から脱離させることを特徴とする。

本発明の請求項３に記載されたエアバッグリッド部の製造方法は、前記芯材におけるエアバッグ開裂部分に、エアバッグ開裂溝を一体成形することを特徴とする。

本発明の請求項４に記載されたエアバッグリッド部の製造方法は、前記芯材の表面に、前記開裂溝に沿ってステッチ縫製状の凹凸模様を一体に形成することを特徴とする。

本発明の請求項１に記載されたエアバッグリッド部の製造方法によれば、芯材及びインナーリッドを成形型内で連続して成形するため、従来のように、芯材の成形工程、インナーリッドの成形工程及び芯材とインナーリッドとの接合工程の３工程を要する必要がなく、連続した１工程でエアバッグリッド部の成形を行うことができる。

また、スライド型の壁面を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部をインナーリッドに一体成形するため、ヒンジ部の成形を効率的に行うことができる。

本発明の請求項２に記載されたエアバッグリッド部の製造方法によれば、溶融樹脂が固化したのちにスライド型の各壁面同士を互いに離反する方向に移動させるため、エアバッグリッド部を成形型から容易に脱離させることができる。

本発明の請求項３に記載されたエアバッグリッド部の製造方法によれば、前記芯材におけるエアバッグ開裂部分に、エアバッグ開裂溝を一体成形するため、エアバッグ開裂溝の成形を容易にすることができる。

本発明の請求項４に記載されたエアバッグリッド部の製造方法によれば、ステッチ縫製状の凹凸模様の成形を容易に行うことができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。

[第１の実施形態]
図１は本発明の第１実施形態によるインストルメントパネル１のエアバッグリッド部を示す平面図、図２は図１のＸ−Ｘ線による断面図である。

車両室内の前部には、車幅方向に沿ってインストルメントパネルが配設されている。該インストルメントパネルの運転席側及び助手席側には、車両衝突時に作動する図外のエアバッグ装置が設けられている。これらのうち、助手席側のエアバッグ装置に対応するインストルメントパネル１の部位には、図１に示すように、エアバッグリッド部３が設けられている。なお、本発明では、インストルメントパネル１に限定されず、例えばドアトリムにもエアバッグ装置及びエアバッグリッド部３を配設することができる。

図１には、点Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄからなる矩形状のエアバッグリッド部３が形成されており、これらの直線は断面略Ｖ字状の溝に形成されている。破線で示す線分ＡＣ及びＢＤはヒンジ開裂溝５であり、実線で示す線分ＡＢ，ＣＤ，ＥＦはエアバッグ開裂溝７である。図２に示すように、ヒンジ開裂溝５は、芯材１１の裏面側にのみ形成されており、エアバッグ開裂溝７は芯材１１の表面及び裏面の双方に形成されている。また、破線で示す４つの矩形部分はヒンジ部９である。

図２に示すように、エアバッグリッド部３の表面側（図２の上側）には、芯材１１が配置され、該芯材１１の裏面側（図２の下側）には、インナーリッド１３が前記芯材１１に対して直接に接合されている。また、図２の左右方向の中央における芯材１１には、図１の線分ＥＦのエアバッグ開裂溝７が形成されている。なお、前述したように、このエアバッグ開裂溝７は芯材１１の表面側及び裏面側にＶ字状及び逆Ｖ字状に形成されており、ヒンジ開裂溝５は芯材１１の裏面側にのみ断面逆Ｖ字状に形成されている。

一方、図２に示すように、芯材１１のエアバッグ開裂溝７に対向する前記インナーリッド１３の部位は、所定の隙間Ｇをおいて左右に分離しており、図２及び図３に示すように、芯材１１のヒンジ開裂溝５に対向するインナーリッド１３の部位には、断面コ字状のヒンジ部９が形成されている。

図４を用いて、本実施形態のエアバッグリッド部３が開く手順を説明する。

通常状態では、図２に示すように、芯材１１及びインナーリッド１３からなるエアバッグリッド部３は平面状に形成されている。

次いで、図外のエアバッグ装置が作動すると、エアバッグ１５が膨出してエアバッグリッド部３を裏面側から押圧する。すると、芯材１１のエアバッグ開裂溝７が開裂し、エアバッグリッド部３を上方に向けて押し上げる。ここで、インナーリッド１３は、芯材１１よりもヒンジ部９の部分だけ周長が長いため、エアバッグリッド部３の開成を円滑に行うことができる。

次に、図５〜図８を用いて、本実施形態によるエアバッグリッド部３の成形手順を説明する。図５は本発明の第１実施形態によるインストルメントパネルの製造工程を示す成形型内部の断面図、図６は図５におけるインナーリッドの製造工程を簡略化して示す概略図、図７は図５における芯材の製造工程を簡略化して示す概略図、及び、図８，図９は図５におけるインストルメントパネルの脱型工程を簡略化して示す概略図である。

まず、エアバッグリッド部３の製造工程を簡単に説明すると、インナーリッド１３を先に射出成形したのち、該インナーリッド１３の表面側に芯材１１を成形しながら芯材１１にエアバッグ開裂溝７及びヒンジ開裂溝５を成形する。なお、芯材１１を先に成形したのち、該芯材１１の裏面側にインナーリッド１３を成形しても良い。以下、図面に沿って説明する。

図５に示すように、本実施形態によるエアバッグリッド部３は、インストルメントパネル１の構成パーツとして用いられる。この構成パーツの成形装置１７は、図５の左側に配置されたインナーリッド用成形治具１９と、右側に配置された芯材用成形治具２１と、中央側に配置された回転治具２３とを備えている。

インナーリッド用成形治具１９においては、支持具２５の一方側にインナーリッド用射出ユニット２７が取り付けられ、他方側にインナーリッド用固定型２９が取り付けられている。また、前記回転治具２３には、インナーリッド用可動側治具３１が取り付けられている。これらのインナーリッド用固定型２９とインナーリッド用可動側治具３１のインナーリッド用可動型３３とによってインナーリッド１３のインナーリッド用成形型３５を構成している。

一方、芯材用成形治具２１においては、支持具２５の一方側に芯材用射出ユニット３７が取り付けられ、他方側に芯材用固定型３９が取り付けられている。この芯材用固定型３９と、芯材用可動型４１とによって芯材用成形型４３を構成している。

また、図６に示すように、インナーリッド用固定型２９には、ヒンジ部９を成形する略Ｌ字状のスライド型４５，４７が一対になって配置されている。このスライド型４５，４７の一端は、スライドレール４９に係合して該スライドレール４９を長手方向に沿って摺動する係合端部５１に形成され、他端はインナーリッド用固定型２９に当接する壁面５３，５５に構成されている。この壁面５３，５５と、インナーリッド用可動型３３の支持部５７，５９との間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂が注入されて、インナーリッド１３のヒンジ部９が形成される。なお、図７に示す芯材用成形治具２１もインナーリッド用成形治具１９と同様の構成をなしている。

前述した構成を有する成形型を用いて、エアバッグリッド部３を成形する手順を説明する。

まず、図６に示すように、インナーリッド用可動型３３の支持部５７，５９とスライド型４５，４７の壁面５３，５５とによって形成されるキャビティ内に、インナーリッド用射出ユニット２７から溶融樹脂が注入されてインナーリッド１３を成形すると同時に、溝成形治具６１によってインナーリッド１３の隙間Ｇ（図２参照）が形成される。ここで、スライド型４５，４７の壁面５３，５５同士は端部同士が突き合わされている。こののち、図５に示す回転治具２３が回転すると、図７に示すように、インナーリッド用可動型３３と芯材用固定型３９とが突き合わされる。この状態で、芯材用射出ユニット３７から溶融樹脂がキャビティ内に注入されて芯材１１を成形すると、該芯材１１がインナーリッド１３に一体成形されてエアバッグリッド部３が成形される。なお、芯材１１の成形と同時に、溝成形治具６１によってエアバッグ開裂溝７及びヒンジ開裂溝５が形成される。

こののち、図８及び図９に示すように、一対のスライド型４５，４７が互いに離反する方向に摺動しながら、スライドレール４９とスライド型４５，４７が同図の右方向に移動すると、インナーリッド用可動型３３からエアバッグリッド部３が脱離する。これによって、インストルメントパネル１の構成パーツが成形される。

なお、インナーリッド１３を成形する溶融樹脂は、特に限定されないが、耐低温脆化特性及び耐高温脆化性に優れる材質のものが好ましい。例えば、ＰＰに合成ゴム（ＥＰ、ＥＰＤＭ）等を配合したオレフィン系エラストマー、ＴＥＯ，ＴＰＯ，ポリエステル系エラストマーＴＰＥＥ等のエストラマーが好ましい。

また、芯材１１を成形する溶融樹脂も、特に限定されないが、耐低温脆化特性及び耐高温脆化性に優れる材質のものが好ましい。例えば、ＰＰ，ＡＢＳ，ＰＰＯ，ＰＥＯ，ＰＣ／ＡＢＳ、ＡＳ等にフィラー（タルク、マイカ、貝殻粉末、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ケナフ繊維の何れかまたはランダムに配合）、合成ゴム（ＥＰ、ＥＰＤＭ）等を添加したものが好ましい。

[第２の実施形態]
次いで、本発明の第２実施形態について説明するが、前記第１実施形態と同一内容は説明を省略する。

本実施形態におけるエアバッグリッド部は、エアバッグ開裂溝の内周に沿ってステッチ縫製風の凹凸模様を施したものである。

図１０は本発明の第２実施形態によるインストルメントパネルのエアバッグリッド部を示す平面図、図１１は図１０のＹ部を詳細に示す平面図、及び図１２は図１０のＺ−Ｚ線による断面図である。

図１０には、第１実施形態で示したように、エアバッグリッド部６３の芯材の裏面にヒンジ開裂溝５（破線部分）が形成されており、芯材の表面及び裏面にはエアバッグ開裂溝７（実線部分）が形成されている。これらのヒンジ開裂溝５及びエアバッグ開裂溝７の内周側には、ヒンジ開裂溝５及びエアバッグ開裂溝７に沿ってステッチ縫製状の凹凸模様６５が長尺状に延設されている。

この凹凸模様６５は、図１１及び図１２に示すように、芯材１１に一体形成された断面半球状の凸部６７と、該凸部６７の左右両側に形成された断面略Ｖ字状の凹溝６９とからなる。また、図１１に示すように、これらの凸部６７と凹溝６９は、複数設けられた略円状の凹部同士７１，７１を連結するように複数に分割されている。

なお、本発明は前述した実施形態に限定されることなく、本発明の技術思想に基づいて種々の変更等が可能である。

例えば、前記第１実施形態では、インナーリッド用成形治具１９と芯材用成形治具２１とを回転させる回転式の成形装置１７を用いてエアバッグリッド部３の成形を行ったが、図１３に示すコアバック方式の成形装置などを用いても良い。

図１３は、本発明の他の実施形態によるコアバック方式の成形装置の断面図である。

この成形装置７３は、図の右側に配置した固定側ユニット７５と、左側に配置した可動側ユニット７７と、該可動側ユニット７７のコアスライド７９を作動させる作動装置８１とを備える。

固定側ユニット７５においては、固定側プラテン８３の一方側に２本の射出ユニット８５，８７が取り付けられており、他方側に固定型８９が取り付けられている。また、可動側ユニット７７においては、可動側プラテン９１に可動型９３が取り付けられており、該可動型９３にインナーリッド１３のスライド型４５，４７が設けられている。このスライド型４５，４７は、前記第１実施形態で採用したものと同じ構成を有するが、スライドレール及びスライド型を図１３の左右方向に移動させる手段として、油圧を用いた作動装置８１を採用している。

この成形装置の作動手順を簡単に説明する。

まず、作動装置８１によってコアスライド７９が下端位置に押し下げられると、スライドレール及びスライド型が右方向に移動し、スライド型４５，４７の壁面が固定型８９の内面に当接される。この状態で、インナーリッド用の射出ユニット８５から溶融樹脂がキャビティ内に注入されると、インナーリッド１３が形成される。

次に、作動装置８１が作動してコアスライド７９が上方移動すると、スライドレール及びスライド型が左方向に移動し、スライド型４５，４７の壁面が固定型８９の内面から離れる。この状態で、芯材用の射出ユニット８７から溶融樹脂がキャビティ内に注入されると、インナーリッド１３の表面側に芯材１１が一体形成される。なお、インナーリッド１３には、ヒンジ部９が一体に形成される。

なお、以上述べた実施形態では、ヒンジ部９の形状を断面略コ字状にしたが、これに限定されず、断面Ｕ字状、Ｖ字状又は半円状に形成しても良い。

本発明の第１実施形態によるインストルメントパネルのエアバッグリッド部を示す平面図である。 図１のＸ−Ｘ線による断面図である。 本発明の第１実施形態によるインナーリッドのヒンジ部近傍を示す斜視図である。 図２のエアバッグリッド部が開いた状態を示す断面図である。 本発明の第１実施形態によるインストルメントパネルの製造工程を示す成形型内部の断面図である。 図５におけるインナーリッドの製造工程を簡略化して示す概略図である。 図５における芯材の製造工程を簡略化して示す概略図である。 図５におけるインストルメントパネルの脱型工程を簡略化して示す概略図である。 図５におけるインストルメントパネルの脱型工程を簡略化して示す概略図である。 本発明の第２実施形態によるインストルメントパネルのエアバッグリッド部を示す平面図である。 図１０のＹ部を詳細に示す平面図である。 図１０のＺ−Ｚ線による断面図である。 本発明の他の実施形態によるコアバック方式の成形装置の断面図である。

符号の説明

３・・・エアバッグリッド部
７・・・エアバッグ開裂溝
９・・・ヒンジ部
１１・・・芯材
１３・・・インナーリッド
４５，４７・・・スライド型
５３，５５・・・壁面
６５・・・凹凸模様

Claims (4)

1. 芯材（１１）と該芯材（１１）の裏面側に形成されたインナーリッド（１３）と該インナーリッド（１３）の端縁に連接されて芯材（１１）の裏面方向に突出するヒンジ部（９）とを備えたエアバッグリッド部（３）を成形型を用いて成形するエアバッグリッド部の製造方法において、
   前記芯材（１１）及びインナーリッド（１３）のうち、一方を成形型内で成形し、そのまま脱型せずに他方の溶融樹脂を成形型内に注入して固化することにより、前記芯材（１１）及びインナーリッド（１３）を成形型内で連続して成形すると共に、
   前記インナーリッド（１３）を成形する際に、スライド型（４５，４７）の壁面（５３，５５）を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部（９）をインナーリッド（１３）に一体成形することを特徴とするエアバッグリッド部の製造方法。
2. 前記スライド型（４５，４７）を、各ヒンジ部（９）について各々一対ずつ各壁面（５３，５５）の端部同士を突き合わせて配置し、溶融樹脂が固化したのちに各壁面同士（５３，５５）を互いに離反する方向に移動させることによって、エアバッグリッド部（３）を成形型から脱離させることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグリッド部の製造方法。
3. 前記芯材（１１）におけるエアバッグ開裂部分に、エアバッグ開裂溝（７）を一体成形することを特徴とする請求項１又は２に記載のエアバッグリッド部の製造方法。
4. 前記芯材（１１）の表面に、前記エアバッグ開裂溝（７）に沿ってステッチ縫製状の凹凸模様（６５）を一体に形成することを特徴とする請求項３に記載のエアバッグリッド部の製造方法。
   
   

Images