JP2008049883A - エアバッグリッド部の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 生産効率が高く、接合不良が発生しにくいエアバッグリッド部の製造方法を提供する。
【解決手段】 芯材11及びインナーリッド13のうち、一方を成形型内で成形し、そのまま脱型せずに他方の溶融樹脂を成形型内に注入して固化することにより、前記芯材11及びインナーリッド13を成形型内で連続して成形すると共に、前記インナーリッド13を成形する際に、スライド型の壁面を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部をインナーリッドに一体成形する。
【選択図】 図5
【解決手段】 芯材11及びインナーリッド13のうち、一方を成形型内で成形し、そのまま脱型せずに他方の溶融樹脂を成形型内に注入して固化することにより、前記芯材11及びインナーリッド13を成形型内で連続して成形すると共に、前記インナーリッド13を成形する際に、スライド型の壁面を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部をインナーリッドに一体成形する。
【選択図】 図5
Description
本発明は、自動車等の車両に配設されるエアバッグリッド部の製造方法に関する。
通常、自動車の室内の前部には、車幅方向に沿って車両用内装材であるインストルメントパネルが配設されている。このインストルメントパネルは、表面側の芯材と該芯材の裏面側に接合されたインナーリッドとを備えており、また、運転席側及び助手席側における所定部位には、エアバッグが膨出して室内に突出するエアバッグリッド部が設けられている(例えば、特許文献1参照)。また、ドアトリムの所定部位にも、エアバッグリッド部が配設する技術が開発されている。
しかしながら、前記従来のエアバッグリッド部は、合成樹脂から形成されており、表面側の芯材と裏面側のインナーリッドとを別々に成形したのち、芯材とインナーリッドとを熱融着することによって接合させることによって製造される。
従って、芯材の成形工程、インナーリッドの成形工程、及び芯材とインナーリッドとの接合工程の3工程を必要とするため、製造工程が多く生産効率が低いという問題があった。
また、接合工程においては、振動溶着、超音波溶着、高周波溶着、及び接着剤を用いた接合等を採用しているため、接合不良が発生するおそれが高いという問題があった。
そこで、本発明は、生産効率が高く、接合不良が発生しにくいエアバッグリッド部の製造方法を提供することを目的としている。
本発明の請求項1に記載されたエアバッグリッド部の製造方法は、芯材と該芯材の裏面側に形成されたインナーリッドと該インナーリッドの端縁に連接されて芯材の裏面方向に突出するヒンジ部とを備えたエアバッグリッド部を成形型を用いて成形するエアバッグリッド部の製造方法において、前記芯材及びインナーリッドのうち、一方を成形型内で成形し、そのまま脱型せずに他方の溶融樹脂を成形型内に注入して固化することにより、前記芯材及びインナーリッドを成形型内で連続して成形すると共に、前記インナーリッドを成形する際に、スライド型の壁面を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部をインナーリッドに一体成形することを特徴とする。
本発明の請求項2に記載されたエアバッグリッド部の製造方法は、前記スライド型を、各ヒンジ部について各々一対ずつ各壁面の端部同士を突き合わせて配置し、溶融樹脂が固化したのちに各壁面同士を互いに離反する方向に移動させることによって、エアバッグリッド部を成形型から脱離させることを特徴とする。
本発明の請求項3に記載されたエアバッグリッド部の製造方法は、前記芯材におけるエアバッグ開裂部分に、エアバッグ開裂溝を一体成形することを特徴とする。
本発明の請求項4に記載されたエアバッグリッド部の製造方法は、前記芯材の表面に、前記開裂溝に沿ってステッチ縫製状の凹凸模様を一体に形成することを特徴とする。
本発明の請求項1に記載されたエアバッグリッド部の製造方法によれば、芯材及びインナーリッドを成形型内で連続して成形するため、従来のように、芯材の成形工程、インナーリッドの成形工程及び芯材とインナーリッドとの接合工程の3工程を要する必要がなく、連続した1工程でエアバッグリッド部の成形を行うことができる。
また、スライド型の壁面を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部をインナーリッドに一体成形するため、ヒンジ部の成形を効率的に行うことができる。
本発明の請求項2に記載されたエアバッグリッド部の製造方法によれば、溶融樹脂が固化したのちにスライド型の各壁面同士を互いに離反する方向に移動させるため、エアバッグリッド部を成形型から容易に脱離させることができる。
本発明の請求項3に記載されたエアバッグリッド部の製造方法によれば、前記芯材におけるエアバッグ開裂部分に、エアバッグ開裂溝を一体成形するため、エアバッグ開裂溝の成形を容易にすることができる。
本発明の請求項4に記載されたエアバッグリッド部の製造方法によれば、ステッチ縫製状の凹凸模様の成形を容易に行うことができる。
以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。
[第1の実施形態]
図1は本発明の第1実施形態によるインストルメントパネル1のエアバッグリッド部を示す平面図、図2は図1のX−X線による断面図である。
図1は本発明の第1実施形態によるインストルメントパネル1のエアバッグリッド部を示す平面図、図2は図1のX−X線による断面図である。
車両室内の前部には、車幅方向に沿ってインストルメントパネルが配設されている。該インストルメントパネルの運転席側及び助手席側には、車両衝突時に作動する図外のエアバッグ装置が設けられている。これらのうち、助手席側のエアバッグ装置に対応するインストルメントパネル1の部位には、図1に示すように、エアバッグリッド部3が設けられている。なお、本発明では、インストルメントパネル1に限定されず、例えばドアトリムにもエアバッグ装置及びエアバッグリッド部3を配設することができる。
図1には、点A,B,C,Dからなる矩形状のエアバッグリッド部3が形成されており、これらの直線は断面略V字状の溝に形成されている。破線で示す線分AC及びBDはヒンジ開裂溝5であり、実線で示す線分AB,CD,EFはエアバッグ開裂溝7である。図2に示すように、ヒンジ開裂溝5は、芯材11の裏面側にのみ形成されており、エアバッグ開裂溝7は芯材11の表面及び裏面の双方に形成されている。また、破線で示す4つの矩形部分はヒンジ部9である。
図2に示すように、エアバッグリッド部3の表面側(図2の上側)には、芯材11が配置され、該芯材11の裏面側(図2の下側)には、インナーリッド13が前記芯材11に対して直接に接合されている。また、図2の左右方向の中央における芯材11には、図1の線分EFのエアバッグ開裂溝7が形成されている。なお、前述したように、このエアバッグ開裂溝7は芯材11の表面側及び裏面側にV字状及び逆V字状に形成されており、ヒンジ開裂溝5は芯材11の裏面側にのみ断面逆V字状に形成されている。
一方、図2に示すように、芯材11のエアバッグ開裂溝7に対向する前記インナーリッド13の部位は、所定の隙間Gをおいて左右に分離しており、図2及び図3に示すように、芯材11のヒンジ開裂溝5に対向するインナーリッド13の部位には、断面コ字状のヒンジ部9が形成されている。
図4を用いて、本実施形態のエアバッグリッド部3が開く手順を説明する。
通常状態では、図2に示すように、芯材11及びインナーリッド13からなるエアバッグリッド部3は平面状に形成されている。
次いで、図外のエアバッグ装置が作動すると、エアバッグ15が膨出してエアバッグリッド部3を裏面側から押圧する。すると、芯材11のエアバッグ開裂溝7が開裂し、エアバッグリッド部3を上方に向けて押し上げる。ここで、インナーリッド13は、芯材11よりもヒンジ部9の部分だけ周長が長いため、エアバッグリッド部3の開成を円滑に行うことができる。
次に、図5〜図8を用いて、本実施形態によるエアバッグリッド部3の成形手順を説明する。図5は本発明の第1実施形態によるインストルメントパネルの製造工程を示す成形型内部の断面図、図6は図5におけるインナーリッドの製造工程を簡略化して示す概略図、図7は図5における芯材の製造工程を簡略化して示す概略図、及び、図8,図9は図5におけるインストルメントパネルの脱型工程を簡略化して示す概略図である。
まず、エアバッグリッド部3の製造工程を簡単に説明すると、インナーリッド13を先に射出成形したのち、該インナーリッド13の表面側に芯材11を成形しながら芯材11にエアバッグ開裂溝7及びヒンジ開裂溝5を成形する。なお、芯材11を先に成形したのち、該芯材11の裏面側にインナーリッド13を成形しても良い。以下、図面に沿って説明する。
図5に示すように、本実施形態によるエアバッグリッド部3は、インストルメントパネル1の構成パーツとして用いられる。この構成パーツの成形装置17は、図5の左側に配置されたインナーリッド用成形治具19と、右側に配置された芯材用成形治具21と、中央側に配置された回転治具23とを備えている。
インナーリッド用成形治具19においては、支持具25の一方側にインナーリッド用射出ユニット27が取り付けられ、他方側にインナーリッド用固定型29が取り付けられている。また、前記回転治具23には、インナーリッド用可動側治具31が取り付けられている。これらのインナーリッド用固定型29とインナーリッド用可動側治具31のインナーリッド用可動型33とによってインナーリッド13のインナーリッド用成形型35を構成している。
一方、芯材用成形治具21においては、支持具25の一方側に芯材用射出ユニット37が取り付けられ、他方側に芯材用固定型39が取り付けられている。この芯材用固定型39と、芯材用可動型41とによって芯材用成形型43を構成している。
また、図6に示すように、インナーリッド用固定型29には、ヒンジ部9を成形する略L字状のスライド型45,47が一対になって配置されている。このスライド型45,47の一端は、スライドレール49に係合して該スライドレール49を長手方向に沿って摺動する係合端部51に形成され、他端はインナーリッド用固定型29に当接する壁面53,55に構成されている。この壁面53,55と、インナーリッド用可動型33の支持部57,59との間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂が注入されて、インナーリッド13のヒンジ部9が形成される。なお、図7に示す芯材用成形治具21もインナーリッド用成形治具19と同様の構成をなしている。
前述した構成を有する成形型を用いて、エアバッグリッド部3を成形する手順を説明する。
まず、図6に示すように、インナーリッド用可動型33の支持部57,59とスライド型45,47の壁面53,55とによって形成されるキャビティ内に、インナーリッド用射出ユニット27から溶融樹脂が注入されてインナーリッド13を成形すると同時に、溝成形治具61によってインナーリッド13の隙間G(図2参照)が形成される。ここで、スライド型45,47の壁面53,55同士は端部同士が突き合わされている。こののち、図5に示す回転治具23が回転すると、図7に示すように、インナーリッド用可動型33と芯材用固定型39とが突き合わされる。この状態で、芯材用射出ユニット37から溶融樹脂がキャビティ内に注入されて芯材11を成形すると、該芯材11がインナーリッド13に一体成形されてエアバッグリッド部3が成形される。なお、芯材11の成形と同時に、溝成形治具61によってエアバッグ開裂溝7及びヒンジ開裂溝5が形成される。
こののち、図8及び図9に示すように、一対のスライド型45,47が互いに離反する方向に摺動しながら、スライドレール49とスライド型45,47が同図の右方向に移動すると、インナーリッド用可動型33からエアバッグリッド部3が脱離する。これによって、インストルメントパネル1の構成パーツが成形される。
なお、インナーリッド13を成形する溶融樹脂は、特に限定されないが、耐低温脆化特性及び耐高温脆化性に優れる材質のものが好ましい。例えば、PPに合成ゴム(EP、EPDM)等を配合したオレフィン系エラストマー、TEO,TPO,ポリエステル系エラストマーTPEE等のエストラマーが好ましい。
また、芯材11を成形する溶融樹脂も、特に限定されないが、耐低温脆化特性及び耐高温脆化性に優れる材質のものが好ましい。例えば、PP,ABS,PPO,PEO,PC/ABS、AS等にフィラー(タルク、マイカ、貝殻粉末、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ケナフ繊維の何れかまたはランダムに配合)、合成ゴム(EP、EPDM)等を添加したものが好ましい。
[第2の実施形態]
次いで、本発明の第2実施形態について説明するが、前記第1実施形態と同一内容は説明を省略する。
次いで、本発明の第2実施形態について説明するが、前記第1実施形態と同一内容は説明を省略する。
本実施形態におけるエアバッグリッド部は、エアバッグ開裂溝の内周に沿ってステッチ縫製風の凹凸模様を施したものである。
図10は本発明の第2実施形態によるインストルメントパネルのエアバッグリッド部を示す平面図、図11は図10のY部を詳細に示す平面図、及び図12は図10のZ−Z線による断面図である。
図10には、第1実施形態で示したように、エアバッグリッド部63の芯材の裏面にヒンジ開裂溝5(破線部分)が形成されており、芯材の表面及び裏面にはエアバッグ開裂溝7(実線部分)が形成されている。これらのヒンジ開裂溝5及びエアバッグ開裂溝7の内周側には、ヒンジ開裂溝5及びエアバッグ開裂溝7に沿ってステッチ縫製状の凹凸模様65が長尺状に延設されている。
この凹凸模様65は、図11及び図12に示すように、芯材11に一体形成された断面半球状の凸部67と、該凸部67の左右両側に形成された断面略V字状の凹溝69とからなる。また、図11に示すように、これらの凸部67と凹溝69は、複数設けられた略円状の凹部同士71,71を連結するように複数に分割されている。
なお、本発明は前述した実施形態に限定されることなく、本発明の技術思想に基づいて種々の変更等が可能である。
例えば、前記第1実施形態では、インナーリッド用成形治具19と芯材用成形治具21とを回転させる回転式の成形装置17を用いてエアバッグリッド部3の成形を行ったが、図13に示すコアバック方式の成形装置などを用いても良い。
図13は、本発明の他の実施形態によるコアバック方式の成形装置の断面図である。
この成形装置73は、図の右側に配置した固定側ユニット75と、左側に配置した可動側ユニット77と、該可動側ユニット77のコアスライド79を作動させる作動装置81とを備える。
固定側ユニット75においては、固定側プラテン83の一方側に2本の射出ユニット85,87が取り付けられており、他方側に固定型89が取り付けられている。また、可動側ユニット77においては、可動側プラテン91に可動型93が取り付けられており、該可動型93にインナーリッド13のスライド型45,47が設けられている。このスライド型45,47は、前記第1実施形態で採用したものと同じ構成を有するが、スライドレール及びスライド型を図13の左右方向に移動させる手段として、油圧を用いた作動装置81を採用している。
この成形装置の作動手順を簡単に説明する。
まず、作動装置81によってコアスライド79が下端位置に押し下げられると、スライドレール及びスライド型が右方向に移動し、スライド型45,47の壁面が固定型89の内面に当接される。この状態で、インナーリッド用の射出ユニット85から溶融樹脂がキャビティ内に注入されると、インナーリッド13が形成される。
次に、作動装置81が作動してコアスライド79が上方移動すると、スライドレール及びスライド型が左方向に移動し、スライド型45,47の壁面が固定型89の内面から離れる。この状態で、芯材用の射出ユニット87から溶融樹脂がキャビティ内に注入されると、インナーリッド13の表面側に芯材11が一体形成される。なお、インナーリッド13には、ヒンジ部9が一体に形成される。
なお、以上述べた実施形態では、ヒンジ部9の形状を断面略コ字状にしたが、これに限定されず、断面U字状、V字状又は半円状に形成しても良い。
3・・・エアバッグリッド部
7・・・エアバッグ開裂溝
9・・・ヒンジ部
11・・・芯材
13・・・インナーリッド
45,47・・・スライド型
53,55・・・壁面
65・・・凹凸模様
7・・・エアバッグ開裂溝
9・・・ヒンジ部
11・・・芯材
13・・・インナーリッド
45,47・・・スライド型
53,55・・・壁面
65・・・凹凸模様
Claims (4)
- 芯材(11)と該芯材(11)の裏面側に形成されたインナーリッド(13)と該インナーリッド(13)の端縁に連接されて芯材(11)の裏面方向に突出するヒンジ部(9)とを備えたエアバッグリッド部(3)を成形型を用いて成形するエアバッグリッド部の製造方法において、
前記芯材(11)及びインナーリッド(13)のうち、一方を成形型内で成形し、そのまま脱型せずに他方の溶融樹脂を成形型内に注入して固化することにより、前記芯材(11)及びインナーリッド(13)を成形型内で連続して成形すると共に、
前記インナーリッド(13)を成形する際に、スライド型(45,47)の壁面(53,55)を介在させた状態で溶融樹脂を注入して固化させることにより前記ヒンジ部(9)をインナーリッド(13)に一体成形することを特徴とするエアバッグリッド部の製造方法。 - 前記スライド型(45,47)を、各ヒンジ部(9)について各々一対ずつ各壁面(53,55)の端部同士を突き合わせて配置し、溶融樹脂が固化したのちに各壁面同士(53,55)を互いに離反する方向に移動させることによって、エアバッグリッド部(3)を成形型から脱離させることを特徴とする請求項1に記載のエアバッグリッド部の製造方法。
- 前記芯材(11)におけるエアバッグ開裂部分に、エアバッグ開裂溝(7)を一体成形することを特徴とする請求項1又は2に記載のエアバッグリッド部の製造方法。
- 前記芯材(11)の表面に、前記エアバッグ開裂溝(7)に沿ってステッチ縫製状の凹凸模様(65)を一体に形成することを特徴とする請求項3に記載のエアバッグリッド部の製造方法。
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