JP2008037962A - アイオノマー樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】アイオノマー樹脂に発泡剤を混練して発泡体とする製造方法において、前記アイオノマー樹脂に対して、アクリル系高分子滑剤と、発泡剤およびその他添加物とを添加した後に、混練機器を用いて混練物とし、この混練物を成形型内に投入して、加熱加圧して発泡体を得る。
【選択図】図1
Description
前記アイオノマー樹脂に対して、アクリル系高分子滑剤と、発泡剤およびその他添加物とを添加した後に、混練機器を用いて混練物とし、
前記混練物を成形型内に投入して、加熱加圧して発泡体を得ることを要旨とする。
実施例に係るアイオノマー樹脂発泡体の製造方法は、図1および図2に示すように、基本的に混練工程S1、発泡工程S2および最終工程S3からなる。ここで混練工程S1は、基材であるアイオノマー樹脂、発泡剤およびアクリル系高分子滑剤等の各原料を、所要の混練器機で混練してコンパウンドとする工程である(図2(a)参照)。この混練工程S1は、必要に応じて複数の混練器機を使用して段階的に実施してもよい。例えば、第1段階としてニーダーによる混練を実施し、次いで第2段階としてミキシングロールによる混練を実施する場合が挙げられる。なお混練の容易化を目的として、混練工程S1を加熱下に実施する場合は、発泡剤の性質に留意が必要である。すなわち本混練工程S1の加熱は、本発明に使用される熱分解型発泡剤の反応温度未満とされる。
次に、本発明の好適な実施例に係るアイオノマー樹脂発泡体の製造に係る実験例を示す。なお本発明は、この実験例に限定されるものではない。
下記する各原料を、表1および表2の配合組成に従って、1lニーダ(株式会社森山製作所製)でニーダー温度90〜100℃の条件下で一次混練し、次いでミキシングロール(日本ロール製造株式会社製;10インチロール)で温度90〜100℃の条件下に二次混練を実施して実施例1〜12および比較例1〜4に係るコンパウンドを得た。次いで夫々のコンパウンド900gを、縦160mm×横160mm×深さ25mmの上方に開口した箱形の金型内に投入し、温度155℃、時間40分の条件で加熱プレスを施して架橋・発泡させて実施例1〜12および比較例1〜4に係る発泡体を製造した。
・樹脂A(アイオノマー樹脂):商品名 ハイミラン1702(エチレン・メタクリル酸共重合体の亜鉛中和品);三井・デュポン ポリケミカル株式会社製
・樹脂B(アイオノマー樹脂):商品名 ハイミラン1707(エチレン・メタクリル酸共重合体のナトリウム中和品);三井・デュポン ポリケミカル株式会社製
・アクリル系高分子滑剤:商品名 メタブレンL−1000;三菱レーヨン株式会社製
・発泡剤(OBSH系):商品名 ネオセルボン N1000;永和化成工業株式会社製
・化学架橋剤:カヤクミルD−40C;化薬アクゾ株式会社製
実験1の結果を上記の表1および表2に併せて示す。この表1および表2の結果から、アクリル系高分子滑剤のアイオノマー樹脂100重量部に対する添加量が1〜50重量部の範囲であれば、混練機器の剪断力が高い場合であっても、アイオノマー樹脂を該機器から剥離させ得ると共に、発泡性および外観も充分製品としての許容範囲内に収まることが確認された。またアイオノマー樹脂の添加量が5〜10重量部の範囲では、混練器機からの剥離性((a)、(b))、発泡性(c)および外観(d)の全てにつき問題がなく、特に7重量部添加が最適であることが確認された。なお基材たるアイオノマー樹脂の種類によっては、(a)〜(d)の結果に変化はなく、イオン架橋に係る中和剤の種類によってアクリル系高分子滑剤の作用が変化しないことも確認された。なお実施例4および実施例10の発泡体については、(見かけ)密度および圧縮応力−ひずみについても測定した。その結果は、実施例4については、密度:0.112g/cm3、10%圧縮応力−ひずみ:14.7kPa、25%圧縮応力−ひずみ:28.7kPa、50%圧縮応力−ひずみ:41.9kPaであった。実施例10については、密度:0.113g/cm3、10%圧縮応力−ひずみ:13.5kPa、25%圧縮応力−ひずみ:29.5kPa、50%圧縮応力−ひずみ:40.3kPaであった。また密度は、JIS K 6767,7・1に、また圧縮応力−ひずみは、JIS K 6767,7・2に、夫々準拠して測定を行なった。
実験2は、実験1で最適量と判断されたアクリル系高分子滑剤の添加量7重量部の実施例4を基として、二段発泡し得るように発泡剤の量を15重量部とした配合組成を使用して実施した。基本的にコンパウンドを得るまでの混練は実験1に準じている。そして一段発泡についてはコンパウンド900gを、縦160mm×横160mm×深さ25mmの上方に開口した箱形の金型内に投入し、温度148℃、時間35分の条件で加熱プレスを施すことで実施した。次いで実施される二段発泡は、一次発泡の完了したコンパウンドを、縦500mm×横500mm×深さ100mmの上方に開口した箱形の金型内に投入し、常圧下に温度160℃、時間50分の条件で加熱することでなされた。そして製造された発泡体について、実験1と同様の観察を行なった。なお二段発泡の設定発泡倍率は、15倍である。
実験2の結果は、(a)〜(d)の何れについても○であり、本発明に記載のアクリル系高分子滑剤の使用によって、好適に高発泡倍率のアイオノマー樹脂発泡体が製造できることが確認された。また実験1の実施例4および実施例10と同じく、(見かけ)密度および圧縮応力−ひずみについても測定した。その結果は、密度:0.085g/cm3、10%圧縮応力−ひずみ:12.3kPa、25%圧縮応力−ひずみ:18.5kPa、50%圧縮応力−ひずみ:29.5kPaであった。
実験3も、実験1の実施例4を基として、樹脂の配合組成を変更して、アイオノマー樹脂だけから、アイオノマー樹脂とLDPE(樹脂C(低密度ポリエチレン樹脂):商品名 NUC8505;日本ユニカー株式会社製)とを、表3に示す比率で混合した配合組成から発泡体を得た。また発泡体を得るまでの方法は実験1に準じている。
実験3の結果を上記の表3に併せて示す。この表3の結果から、LDPEを混合したアイオノマー樹脂においても、混練機器からの好適な剥離性と、好適な発泡性および良好な外観を確保し得ることが確認された。なお比較のため、参考として実験1の実施例4および実施例10についての配合組成および結果を表3に併記している。
Claims (4)
- アイオノマー樹脂に発泡剤を混練して発泡体とする製造方法において、
前記アイオノマー樹脂に対して、アクリル系高分子滑剤と、発泡剤およびその他添加物とを添加した後に、混練機器を用いて混練物とし、
前記混練物を成形型内に投入して、加熱加圧して発泡体を得る
ことを特徴とするアイオノマー樹脂発泡体の製造方法。 - 前記アクリル系高分子滑剤は、前記アイオノマー樹脂100重量部に対して1〜50重量部添加される請求項1記載のアイオノマー樹脂発泡体の製造方法。
- 前記アイオノマー樹脂は、エチレン−メタクリル酸共重合体の金属中和物であり、かつ前記発泡剤としてp,p−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドが使用される請求項1または2記載のアイオノマー樹脂発泡体の製造方法。
- 前記混練物は、一段発泡法または二段発泡法によってバッチ的に発泡体とされる請求項1〜3の何れか一項に記載のアイオノマー樹脂発泡体の製造方法。
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