JP2006056265A - 熱可塑性樹脂発泡体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】二段圧縮スクリューを有しシリンダー途中から物理発泡剤を供給する射出成形機で、(1)気体状態である物理発泡剤を、シリンダー内との圧力差により供給し、(2)物理発泡剤供給を、スクリューの射出方向最前進時の、射出方向にスクリュー二段目の開始点からスクリュー外径の9倍長さまでの位置で行い、かつ(3)金型のキャビティー内をほぼ大気圧にし、射出充填後容積を膨張させて、射出発泡成形して得られる、下記を満たす熱可塑性樹脂発泡体、及びその発泡体製品。(i)スキン層厚み:0.1mm以上、(ii)発泡体厚み:0.1〜100mm、および(iii)平均セル径:0.01〜1mm
【選択図】図1
Description
化学発泡剤に代えて、プロパン、窒素ガス、二酸化炭素などを発泡剤として用いる物理発泡も提案されている。特に、ポリスチレンペーパーなどの製造には、これら物理発泡剤を使用した押出発泡が広く使用されている。この押出発泡法では、押出機シリンダーの途中より孔を設け、シリンダ−内に物理発泡剤が圧入される(例えば、特開平7−16450、特開平8−81590など)。押出発泡成形の場合、原料樹脂の供給量と物理発泡剤の供給量を一定比率に保つことで、安定した寸法および発泡倍率の製品が得られる。
例えば、樹脂を射出成形機に輸送するときに物理発泡剤が揮発し難いように、物理発泡剤として有機溶剤を用いる方法として、有機溶剤と樹脂の混合物を間欠的に射出成形機へ供給する方法(特公昭46−2184)や、押出機を用いて有機溶剤と熱可塑性樹脂を混合後、直接金型内に注入する方法(特開平6−41344)が提案されている。
例えば、溶融樹脂に物理発泡剤を飽和させた後、過飽和で不安定状態になるように操作し、発泡剤が気化しないように加圧(カウンタープレッシャー)されたキャビティー内に射出し、続いてキャビテイー内の容積を膨張(コアバック)させることによってマイクロセルラー発泡体を得ることが提案されている(米国特許4,473,665、米国特許5,334,356)。
本発明は、スキン層の平滑性と剛性によって良好な外観を有する熱可塑性樹脂発泡体を提供することを目的とする。
本発明はまた、高発泡の場合、高度に軽量化され、強固な剛性が得られうる熱可塑性樹脂発泡体を提供することを目的とする。
(1)気体状態である物理発泡剤を、貯蔵タンクから貯蔵圧力よりも低い圧力で、射出成形機シリンダー内との圧力差により供給し、
(2)該物理発泡剤の供給を、スクリューを射出方向へ最も前進させた時の、射出方向にスクリューの二段目の開始点からスクリュー外径の9倍の長さまでの範囲で行い、かつ
(3)射出成形機の金型のキャビティー内をほぼ大気圧にし、射出充填後、キャビティー内の容積を膨張させることによって熱可塑性樹脂を射出発泡成形して得られる、
下記の要件(i)〜(iv)を満たす熱可塑性樹脂発泡体を提供する。
(i)スキン層の厚みが0.1mm以上、
(ii)発泡体の厚みが0.1〜100mm、および
(iii)平均セル径が0.01〜1mm
本発明によってまた、高発泡の場合、高度に軽量化され、強固な剛性が得られうる熱可塑性樹脂発泡体が提供される。
本発明によって、上記熱可塑性樹脂発泡体からなる、優れた性質を有する自動車関連部品、OA機器部品、電気製品関連部品、断熱材、包装材などの発泡体製品が提供される。
本発明の射出成形方法は、二段圧縮スクリューを有する射出成形機を用いて、シリンダー途中から物理発泡剤を供給する熱可塑性樹脂の射出発泡成形において、(1)気体状態である物理発泡剤を、貯蔵タンクから貯蔵圧力よりも低い圧力で、射出成形機シリンダー内との圧力差により供給すること、(2)該物理発泡剤の供給を、スクリューを射出方向へ最も前進させた時の、射出方向にスクリューの二段目の開始点からスクリュー外径の9倍の長さまでの範囲で行うこと、および(3)射出成形機後の金型のキャビティー内をほぼ大気圧などの低い圧力にし、射出充填後キャビティー内の容積を膨張させ発泡体を得ることを特徴とする射出発泡成形方法である。
一段目の圧縮部は9の部分であり、第二段目の圧縮部は10の部分である。
(1)物理発泡剤を貯蔵タンクから貯蔵圧力に対して80%以下に減圧し、射出成形機シリンダー途中の孔からシリンダー内との圧力差により、連続的または間欠的に物理発泡剤が供給され、(2)該シリンダー内に、溝間の容積を射出方向に対して序々に減少させ圧縮し、射出方向へ樹脂を送る機構を段階で行う二段圧縮スクリューを有し、第1段目の最後の溝深さL1と二段目の最初の溝深さL2の比L2/L1が1.2〜6の範囲にあり、(3)スクリューを射出方向へ最も前進させた時に、物理発泡剤注入孔の位置がスクリューの二段目の始まりより前方方向へスクリュー外径の9倍の長さの範囲にあり、(4)金型のキャビティー内を大気圧にし、射出充填後、キャビティー内の容積を膨張させ発泡体を得る射出発泡成形方法。
化学発泡剤としては、例えばアゾジカルボン酸アミド、オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、パラトルエンスルホニルヒドラジドなどが挙げられる。また、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、シクロヘキサン1、2ジカルボン酸、ショウノウ酸、エチレンジアミン四酢酸、トリエチレンテトラミン六酢酸、ニトリロ酸などのポリカルボン酸と、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムアルミニウム、炭酸水素カリウムなどの無機炭酸化合物の混合物や、クエン酸ニ水素ナトリウム、シュウ酸カリウムなどのポリカルボン酸の塩が挙げられる。
文房具、OA機器:ファイル、マウスパット、鉛筆・ボールペン等の軸、ホチキス、レターケース、ナイフ鋏の取っ手、金庫、パソコン、プリンター、外付けMO等のハウジング、椅子の背もたれ・肘掛け、ドライバーの柄など。
スポーツ分野:スポーツシューズのソール類、サンダル、スリッパ、プロテクター、水着カップ、ゴルフパック、ライフジャケット、ビート板にも適用出来る。
(1)物理発泡剤の添加量:物理発泡剤のボンベを射出成形機に減圧弁を介して接続し、使用する樹脂を成形時のシリンダー設定温度と射出時のスクリュー回転速度で、金型に射出せずに系外に連続的に放出させ、消費した物理発泡剤の量は、ボンベの重量減少量から求め、物理発泡剤の注入圧力と注入量の関係を求めた検量線より求めた。
(3)平均セル径:発泡体の発泡部断面を顕微鏡で観察し、10〜20個のセル径の平均値とした。また、セル径が製品厚みを超える場合、ゲートより50mm以上離れた部分のセルの製品厚み方向と直交する方向の寸法をセル径とした。
(5)スキン層厚み:製品の可動盤側、固定盤側の平均値とした。
(6)メルトフローレート(MFR):ASTM 1238−65T に従い、荷重2.16kgで、その都度表示した所定の温度で測定した。
射出成形機として東芝機械 IS−450GS−27A(型締め力450トン、直圧式型締め方式)に、L/Dが27で、スクリュー外径が69.8mmであり、第一段の圧縮部がL/Dで14D(ホッパー下から 溝深さ7.3mmのフラット部が9Dで、続く5Dは溝深さが7.3mmから3.1mmまで均等に減少する部分である)で、第二段の圧縮部が13D(溝深さ11mmフラット部が7D、溝深さが11mmから5mmまで均等に減少する部分が6D)であるスクリューを取り付けた。スクリューにおける溝間の距離は一定であった。射出方向に最も前進した時に第二段目圧縮部2D部の所に相当するシリンダー部に内径2mmの物理発泡剤注入孔を設け、さらにその外側に逆止弁を設けた。また、シリンダー先端にはシャットオフノズルの機構を有している。 物理発泡剤として市販のボンベにより供される二酸化炭素を用い、減圧弁とシリンダーに取り付けた逆止弁を通じシリンダー内に注入できる機構を設けた。二酸化炭素のボンベの圧力は7.2MPaであり、減圧弁により射出成形機への給圧力を3MPaに保った。二酸化炭素注入量は樹脂に対し1重量%であった。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表1に示す。
実施例1において、キャビティーの間隙を4mmとし、コアバックを行わない以外は同様にして、樹脂をキャビティー内に射出した。
射出と同時に発泡しながら樹脂がキャビティー内に広がり、キャビティーの容積の約75%まで発泡したが末端部は、ショット毎に形が変化し、末端部の外観は悪く、製品価値はなかった。
実施例1において、射出成形機のシリンダーを、スクリュー第二段目の開始部分から12Dの部分に、実施例1と同様に物理発泡剤注入用の孔を設け、更に逆止弁を設けたものに取り替えた。
実施例1と同様の条件で二酸化炭素を注入しようとしたが樹脂圧が高く、まったく注入できなかった。結果を表1に示す。
ポリプロピレンに、発泡核剤としてクエン酸を0.04重量%、および炭酸水素ナトリウムを0.06重量%まぶした以外は、実施例1〜3と同様にして射出発泡を行った。実施例1〜3に比べ、セル径は均一で、微セル化した。実施例1〜3に比べて、平均セル径は小さく、外観性能がより優れていた。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表2に示す。実施例1〜3に比べて、平均セル径は小さく、外観性能がより優れていた。
キャビティーの間隙を4mmとし、コアバックを行わない以外は、実施例4と同様にし、キャビティー内に射出した。射出と同時に発泡しながら樹脂がキャビティー内を広がり、キャビティーの容積の約75%まで発泡したが、末端部はショット毎に形が変化し、外観は悪く、製品価値はなかった。
外観性能は、比較例1に比べて変わらず、クエン酸、炭酸水素ナトリウムを加えた効果は認められなかった。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表2に示す。
実施例4〜6において、射出時のキャビティー間隙を1mmとし、型締め圧力を射出時に無くし、キャビティー内に樹脂を射出後、射出圧力でコアバックするほかは、実施例4〜6と同様にして成形を行った。
実施例4〜6に比べ、フラッシュー、シルバーの発生はなく、ソリッド品の場合と同等の外観性能であった。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表3に示す。
実施例7〜9において、ポリプロピレンとクエン酸または炭酸水素ナトリウムを、同じ比率で混合し、50mmベント付き単軸押出機を用いて、220度でベントにより脱泡しながらペレット化したものとして用いるほかは、実施例7〜9と同様にして発泡製品を得た。
シルバー、フラッシューの発生は無く、実施例7〜9と同等の外観性能を有していた。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表4に示す。
実施例7において、コアバック後のキャビテイ間隙を4mmに固定し、クエン酸および炭酸水素ナトリウムの添加量と、二酸化炭素の添加量を表5のように変えたほかは、実施例7と同様に発泡製品を得た。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表5に示す。
実施例7〜9において、物理発泡剤として二酸化炭素を窒素に代え、その注入圧力を4MPa、添加量を0.7重量%としたほかは、実施例7〜9と同様にして発泡製品を得た。
実施例7〜9と比べ僅かに、フラッシュ・シルバーが観察された。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表6に示す。
実施例7〜9において、発泡核剤として、クエン酸をおよび炭酸水素ナトリウムに代えて、タルク(平均粒径10μm)を1重量%添加したほかは、実施例7〜9と同様にして発泡製品を得た。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表7に示す。
実施例7〜9において、樹脂をハイインパクトポリスチレン H238(日本ポリスチレン社製 MFR:16g/10分(200℃))またはABS樹脂 クラスチックTMGA−501(日本エイアンドエル社製 MFR:32g/10分(200℃))に代えて、発泡核剤として、クエン酸と炭酸水素ナトリウム、またはタルクを用い、金型温度が50℃、金型冷却時間が60秒、射出時の樹脂温度が230℃になるように設定し、コアバック量を表8のように変えた以外は、実施例7〜9と同様にして発泡製品を得た。
樹脂、物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表8に示す。
熱可塑性樹脂として、オレフィン系熱可塑性エラストマー、エチレン含量が78モル%で、ヨウ素価13、ムーニー粘度[MLl+4(100℃)]が140であるエチレン・プロピレン・5−エチリデン−2−ノルボルネン共重合体100重量部に鉱物油系軟化剤(出光興産社製ダイナプロセスオイルPW−380)40重量部をブレンドした油展EPDMペレット60重量部と、エチレン含量が8重量%で、メルトフローレートが10g/10分(230℃)のプロピレン・エチレンブロック共重合体ペレット25重量部と、エチレン含量が97重量%で、メルトフローレートが10g/10分(190℃)のエチレン・4−メチル−1−ブテン共重合体ペレット15重量部と、1,3−ビス(tert−ブチルペルオキシイソプロピル)ベンゼン0.2重量部とジビニルベンゼン0.2重量部の混合物溶液とを、タンブラーブレンダーにより混合し、この溶液を混合ペレットの表面に均一に付着させ、このペレットを2軸押出機(東芝機械社製TEM−50)を用いて230℃で押出して、動的な熱処理を行い、ゲル含量が95重量%の架橋された熱可塑性エラストマーとしたものを使用した。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表9に示す。
実施例7〜9において、樹脂として、再生PET(市場回収品 ポリエチレン10重量%,ポリプロピレン20重量%混合品)を用い、発泡核剤としてタルクを1重量%用い、金型温度が50℃、金型冷却時間が60秒、射出時の樹脂温度が270℃になるように設定し、射出終了からコアバック開始までの時間を0.5秒とし、コアバック量を表10のように変えた以外は、実施例7〜9と同様にして発泡製品を得た。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表10に示す。
実施例7〜9において、熱可塑性樹脂として高密度ポリエチレン ハイゼックスTM2100J(三井化学社製 MFR:6g/10分g/10分(190℃))、エチレン−メタクリル酸共重合体 ニュクレルTMN1525(三井デュポンケミカル社製 MFR:25g/10分(190℃)、メタクリル酸量 15重量%)とポリエチレン−メタクリル酸アイオノマー樹脂 ハイミランTM1650(三井デュポンケミカル社製 MFR:5g/10分(190℃)、亜鉛イオンタイプ)を表11の組成でブレンドし、金型温度、35℃、金型冷却時間60秒、射出時の樹脂温度180℃になるように設定し、射出終了からコアバック開始までの時間を1.0秒とした以外は、実施例7〜9と同様にして発泡製品を得た。
樹脂、物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表11に示す。
樹脂としてグランドポリプロTMJ739((株)グランドポリマー製 ブロックポリプロピレン MFR:90g/10分(230℃)) にエチレン−αオレフィンゴム タフマーTMH3530"(三井化学社製 MFR:35g/10分(190℃))を20重量部添加し36mm二軸押出機にて200℃でペレット化したもの(MFR:70g/10分(230℃))を用い、金型として、縦横が550×300mmで、可動盤側に凸面を有する深さ50mmの長方形船底形状の金型(ホットランナー付き(200℃に設定)、2点シャットオフゲート付き)を取り付け、可動盤側に表皮材(発泡ポリプロピレンよりなるスポンジ層(厚み 2mm)と熱可塑性エラストマーシート表皮(厚み 0.5mm)よりなる。熱可塑性エラストマーシート表皮側が可動盤側)を置き、射出時の金型温度が50℃、金型冷却時間が80秒、射出時の樹脂温度が230℃になるように設定し、物理発泡剤として二酸化炭素を使用した。射出開始時のキャビティ間隙を10mmにし、射出後直ちに2mmまで間隙を狭め、射出1秒後に4mmまでコアバックした。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、表皮材の皺、表皮材のふくれを表12に示す。
金型として、どんぶり容器(口部の直径140mm、底部の直径110mm、高さ80mm 底の部分にダイレクトゲート付き、底のキャビティ間隙1mmの時、側面のキャビティー間隙1mm)の金型を取り付け、樹脂としてグランドポリプロTMJ707((株)グランドポリマー製 ブロックポリプロピレン MFR:23g/10分(230℃)) を用い、金型温度が50℃、金型冷却時間が60秒、樹脂温度が220℃に設定し、射出開始時のギャビティ間隙を0.4mmにし、1mmまで射出しながら間隙を広げた後、2mmまでコアバックした。射出終了からコアバック開始までの時間を0.5秒とした。物理発泡剤として二酸化炭素を使用した。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、側面部、底部の発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表13に示す。
射出時に金型を20mm開けた状態で実施例38と同じ計量位置で射出後、直ちに金型キャビティ間隙が1.6mmになるまで金型を閉じた後、2mmまでコアバックした。金型締めからコアバックまでの時間は0.2秒とした。実施例38に比べどんぶりの側面部の発泡倍率が高かった。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、側面部、底部の発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表13に示す。
樹脂としてグランドポリプロTMJ709W((株)グランドポリマー製 ブロックポリプロピレン MFR:55g/10分(230℃))、金型として、 図5に示す形状の弁当箱の金型を取り付け、フイルムゲートを用い、射出開始時のギャビティ間隙を0.2mmに設定し、射出終了からコアバック開始までの時間を0.5秒とし、0.4mmまたは0.6mmまでコアバックした。射出時の金型温度、70℃、金型冷却時間50秒、射出時の樹脂温度230℃になるように設定した。
図5の弁当箱の金型には、フィルムゲート23、おかずを詰める部分24、曲げ強さ向上のための凹凸25、仕切部分26、曲げ強さ向上のための凹凸27、ご飯を詰める部分28が設けられている。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表14に示す。
樹脂としてグランドポリプロTMJ705((株)グランドポリマー製 ブロックポリプロピレン MFR:10g/10分(230℃))金型として、図6に示す形状のA4ファイルの金型を取り付け、フアイルの背表紙の部分から射出した。図6のファイルの金型には、ファイル表紙部29、背表紙部30、ゲート31、ヒンジ部32、金具取り付け部分33が設けられている。
フアイルの淵部分は、円形エッジになるように金型は、面取りしてある。コアバック開始までの時間を0.5秒とし、1.5mmまたは2mmまでコアバックし、その後、5秒後に、それぞれ1.4mmまたは1.9mmの間隙まで圧縮し、取り出し後の製品のそりを防止した。
物理発泡剤のボンベ圧、注入圧、添加量、キャビティー間隙、発泡製品の製品厚み、発泡倍率、平均セル径、最大セル径、スキン層厚み、平滑性、フラッシュ・シルバー発生状況を表15に示す。
射出成形機として東芝機械IS−450GS−27A(型締め力450トン、直圧式型締め方式)にL/D27、スクリュー外径69.8mm、第一段の圧縮部がL/Dで14D(ホッバー下から9Dは、溝深さが7.3mmのフラット部で、続く5Dは、溝深さが7.3mmから3.1mmまで均等に減少する)、第二段の圧縮部が13D(7Dは、溝深さが11mmのフラット部で、続く6Dは、溝深さが11mmから5mmまで均等に減少する)ノスックリューを取りつけた。スクリューにおける溝間の距離は一定であった。射出方向に最も前進した時に第二段目圧縮部2D部の所に相当するシリンダー部に内径2mmの物理発泡剤注入孔を設け、さらにその外側に逆止弁を設けた。また、シリンダー先端にはシャットオフノズルの機構を有している。物理発泡剤として市販のボンベにより供される窒素を用い、減圧弁とシリンダーに取り付けた逆止弁を通じシリンダー内に注入できる機構を設けた。窒素のボンベの圧力は28MPaであり、減圧弁により射出成形機への給圧力を13MPaに保った。窒素注入量は樹脂に対し1重量%であった。
成形材料として、ポリ乳酸 レイシアTMH100PL(三井化学者社製、 MFR20g/10分(190℃))を用いた。発泡核剤としてクエン酸を0.04重量%、および炭酸水素ナトリウムを0.06重量%を、マスターバッチとして添加した。
金型内のキャビティ間隙を2mmに設定し、射出終了1秒後にキャビティ間隙を4mmに拡張し、発泡倍率2倍の製品を得た。物理発泡剤注入量は、10重量%であった。結果を表16に示す。
射出時のキャビティー間隙を1mmとし、型締め圧力を射出時に無くし、キャビティー内に樹脂を射出後、射出圧力でコアバックするほかは、実施例44と同様の核剤量とコアバック条件で成形を行った。
実施例44に比べ、フラッシュ、シルバーの発生はなく、ソリッド品の場合と同等の外観性能であった。結果を表16に示す。
本発明によってまた、高発泡の場合、高度に軽量化され、強固な剛性が得られうる熱可塑性樹脂発泡体が提供される。
本発明の熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン、改質されたポリプロピレン、非晶性のポリスチレン系樹脂またはポリカーボネートなどが好適に使用され、上記の優れた熱可塑性樹脂発泡体が提供される。
本発明によれ提供される熱可塑性樹脂発泡体は、自動車関連部品、OA機器部品、電気製品関連部品、断熱材、包装材などの発泡体製品に好適に使用することができる発泡体である。
2.金型シェル(固定側)
3.製品
4.シャットオフバルブ
5.ホットランナー
6.射出成形機ノズル
7.射出成形機シリンダー
8.射出成形機二段圧縮シリンダー
9.第一段目の圧縮部
10.第二段目の圧縮部
11.溶融樹脂飢餓状態による減圧部分
12.ヒーター
13.物理発泡剤ボンベ
14.発泡剤供給配管
15.ボンベバルブ
16.減圧弁
17.逆止弁
18.物理発泡剤注入孔
19.ホッパー
20.物理発泡剤供給配管
21.スクリュー羽
22.樹脂に未混合の物理発泡剤の塊。
23.フィルムゲート
24.おかずを詰める部分。
25.曲げ強さ向上のための凹凸
26.仕切部分
27.曲げ強さ向上のための凹凸
28.ご飯を詰める部分
29.ファイル表表紙
30.ファイル背表紙
31.ゲート
32.発泡後の圧縮により、発泡部が押しつぶされ成形されたヒンジ部
33.ファイリング金具取り付け部分
Claims (10)
- 二段圧縮スクリューを有する射出成形機を用いて、シリンダー途中から気体状態の物理発泡剤を供給する射出発泡成形において、
(1)気体状態である物理発泡剤を、貯蔵タンクから貯蔵圧力よりも低い圧力で、射出成形機シリンダー内との圧力差により供給し、
(2)該物理発泡剤の供給を、スクリューを射出方向へ最も前進させた時の、射出方向にスクリューの二段目の開始点からスクリュー外径の9倍の長さまでの範囲で行い、かつ
(3)射出成形機の金型のキャビティー内をほぼ大気圧にし、射出充填後、キャビティー内の容積を膨張させることによって熱可塑性樹脂を射出発泡成形して得られる、
下記の要件(i)〜(iv)を満たす熱可塑性樹脂発泡体。
(i)スキン層の厚みが0.1mm以上、
(ii)発泡体の厚みが0.1〜100mm、および
(iii)平均セル径が0.01〜1mm。 - 熱可塑性樹脂に、発泡核剤として平均粒径0.5〜10μmの無機フィラーを該樹脂に対して0.1〜5重量%、及び/又は、化学発泡剤またはその分解物を、未分解物に換算して0.01〜1重量%含ませたことを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
- 前記熱可塑性樹脂がポリプロピレンであり、発泡倍率が1〜5倍であることを特徴とする請求項1または2に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
- 前記熱可塑性樹脂が改質されたポリプロピレンであり、発泡倍率が1〜10倍であることを特徴とする請求項1または2に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
- 前記熱可塑性樹脂が非晶性のポリスチレン系樹脂またはポリカーボネートであり、発泡倍率が1〜20倍であることを特徴とする請求項1または2に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡体からなる自動車関連部品。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡体からなるOA機器部品。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡体からなる電気製品関連部品。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡体からなる断熱材。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡体からなる包装材。
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