JP2004178388A - 後加工における品質管理システム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】製造作業を行う加工機の品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段1と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段2と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段3とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定ができる後加工における品質管理システムである。
【選択図】図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の品質管理システムに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来の印刷全般の後加工分野における加工機の品質管理システムには、制御信号を利用する方法があるが、この方法は機械の稼動状況を把握し、生産管理的に用いる方法であり、この方法では、機械が停止したことはわかってもなぜ機械が停止しているかが判定できない。
【0003】
また、品質検査機器を取り付けてある場合でも、不良品ができたことを示すものであり不良品が発生する可能性を予見しうるものではない。また、破壊検査を求められるものではサンプリングして検査を行うことになり、サンプリング頻度や品質不良の出現頻度によっては検査漏れを引き起こす。
【0004】
また、稼動データを抽出し、生産管理システムと連動させたものでも不良品の把握は一定のロット単位になり絞り込みは困難である。
【0005】
即ち、品質不良を品質検査機器や一般的に行われている目視による抜き取り検査、或いは全数検査方法で品質検査を行おうとした場合、サンプリング頻度が不適切な場合や品質不良の発生頻度がきわめて小さい場合は品質不良が発見されることなく外部に流出してしまう問題が発生する。
【0006】
後加工分野での製造工程は、作業の採算性、その後の検査などを設けるためのスペース確保や作業人員の確保などから、極力検査の追加を避けたいのが一般的である。
【0007】
また、破壊検査などで検出される品質不良に対してもやみくもに検査頻度を上げると製品歩留まりを低下させる。
【0008】
このように印刷全般の後加工分野における加工機の従来の品質管理システムでは、品質不良を引き起こす設備状態を事前に検知できないので発生した品質不良を除去することが品質不良対策になっているのが現状である。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は従来技術の問題点を解決しようとするものであり、印刷全般の後加工分野における加工機の品質不良を引き起こす設備状態をリアルタイムに検知できる仕組みにすることにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見につなげることができる品質管理システムを提供する。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決する為に成されたもので、本発明の請求項1に係る発明は、製造作業を行う加工機の品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段1と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段2と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段3とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定ができることを特徴とする後加工における品質管理システムである。
【0011】
本発明の請求項2に係る発明は、製造作業を行う加工機の品質管理システムであって、製造作業毎の履歴情報と該履歴情報を取得した時刻情報とを対にして記録した記録手段3と、履歴情報に基づいて製品作業中の製品の品質不良を設定する品質不良設定手段4と、前記履歴情報と対となる時間情報から、品質不良となった製品を特定する製品特定手段5とを備えることを特徴とする後加工における品質管理システムである。
【0012】
本発明の請求項3に係る発明は、請求項1記載の後加工における品質管理システムにおいて、前記履歴取得手段1は、加工機の各工程部分に取り付けられた機器から得られる電気信号により行われることを特徴とする後加工における品質管理システムである。
【0013】
本発明の請求項4に係る発明は、請求項1記載の後加工における品質管理システムにおいて、前記計時手段2は、制御コンピュータ(PLC)Dにより行われることを特徴とする後加工における品質管理システムである。
【0014】
本発明の請求項5に係る発明は、請求項1又は2記載の後加工における品質管理システムにおいて、前記記録手段3は、前記履歴情報の電気信号を制御コンピュータ(PLC)D内に入力し、該電気信号と時間信号とを該制御コンピュータ(PLC)Dのプログラム上で結びつけて記録することを特徴とする後加工における品質管理システムである。
【0015】
本発明の請求項6に係る発明は、請求項2記載の後加工における品質管理システムにおいて、前記品質不良設定手段4は、監視コンピュータ(PC)Gのソフトウェアにより、前記履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目が予めテーブル形式に記録されている登録データにより行うことを特徴とする後加工における品質管理システムである。
【0016】
本発明の請求項7に係る発明は、請求項2記載の後加工における品質管理システムにおいて、前記製品特定手段5は、前記時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行うことを特徴とする後加工における品質管理システムである。
【0017】
本発明の請求項8に係る発明は、請求項7記載の後加工における品質管理システムにおいて、前記運転モニター表は、制御コンピュータ(PLC)Dでプログラムを作成し、機械上の各機器で発生した履歴情報と制御コンピュータ(PLC)Dの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータを監視コンピュータ(PC)Gのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成されていることを特徴とする後加工における品質管理システムである。
【0018】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図1から図5、及び表1に基づいて詳細に説明する。
【0019】
図1は、本発明に係る製造作業を行う加工機の品質管理システムを示すブロック図である。
【0020】
図2は、本発明に係る製造作業を行う加工機の品質管理システムにおける品質管理工程フロー図である。
【0021】
図3は、本発明に係るサック貼機AとダンボールケーサーBの1実施例を示す斜視図である。
【0022】
図4は、本発明に係るサック貼機AとダンボールケーサーBのそれぞれの1実施例を示す、作業工程図E、Fである。
【0023】
図5は、本発明に係る制御コンピュータ[(Programable Logic Controller(PLC)]Dの1実施例を示す概念図である。
【0024】
【表1】
【0025】
表1は、本発明に係る後加工におけるサック貼機の品質管理システムの一実施例を示す運転モニター表で、年月日、時分秒はタイミングの発生時間、*はタイミングマークでこの印が付いている項目欄の履歴情報が発生したタイミングであり、切替は生産数量が0になった時の切替回数、枚数は投入した枚数、係数は枚数が所定の枚数以上になった時、1加算され、その時枚数は0表示になる。
【0026】
履歴情報とその対応機器としては、紙詰り:紙が詰まった時に働くリミットスイッチf、運転入・切:寸動を除く入り・切り用の運転スイッチd、検査機:糊切れ・上糊・2枚止め・折れ検知を行う検査機g、給紙入・切:給紙入・切用の給紙スイッチe、コンベア:圧着コンベア用の運転スイッチh、ダンリセット:ダンボール員数が0になった時に使用するリセットスイッチi、ダン数:ダンボール箱cがダンボールケーサーBを通過した数をカウントするセンサーjである。
【0027】
本発明は、図1に示すように、製造作業を行う加工機の品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段1と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段2と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段3とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定ができるものである。
【0028】
また、製造作業毎の履歴情報と該履歴情報を取得した時刻情報とを対にして記録した記録手段3と、履歴情報に基づいて製品作業中の製品の品質不良を設定する品質不良設定手段4と、前記履歴情報と対となる時間情報から、品質不良となった製品を特定する製品特定手段5とを備えている後加工における品質管理システムである。
【0029】
前記履歴取得手段1は、加工機の各工程部分に取り付けられた機器、例えば、紙詰りを検知するリミットスイッチf、機械の運転などを開始する各種スイッチd・e・h・i、糊切れなどを検知する検査機g、ダンボール箱cの個数をカウントするセンサーj、電磁リレーを用いた有接点リレーやダイオード、トランジスタ、ICなどのスイッチグ特性を利用した無接点リレーからなるリレー接点k、電圧・電流・温度などのアナログデータ出力ユニットnなどから得られる電気信号により行われる。
【0030】
前記履歴情報の電気信号を無接点シーケンス、リレーなどから制御コンピュータ(PLC)D内の入力部Xに入力し、計時手段2はタイマーTやカウンターCにより行われ、記録手段3は、該電気信号と時間信号とを該制御コンピュータ(PLC)Dのプログラム上で結びつけて内部リレーMによって行われ、該記録情報をデータ化して、出力部Yで出力しメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Zに転送し、記録保存する。
【0031】
該メモリー部Zに一旦、記録保存したデータを監視コンピュータ(PC)Gに入力し、品質不良設定手段4によって処理した後、該監視コンピュータ(PC)Gのディスプレイ上のモニターQにモニター出力画面を表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターPでプリントアウトして運転表を作成し、該運転表による製品特定手段5でトラブル発生製品を特定する品質管理システムである。
【0032】
前記品質不良設定手段4は、監視コンピュータ(PC)Gのソフトウェアにより、前記履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目が予めテーブル形式に記録されている登録データにより行う。
【0033】
前記製品特定手段5は、前記時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行う。
【0034】
該運転モニター表は、制御コンピュータ(PLC)Dでプログラムを作成し、機械上の各機器で発生した履歴情報と制御コンピュータ(PLC)Dの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータを監視コンピュータ(PC)Gのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成される。
【0035】
次に、図2に示す、製造作業を行う加工機の品質管理システムの品質管理工程フローを説明する。
【0036】
先ず、監視コンピュータ(PC)Gのソフトウェアにより、予め履歴情報と品質不良との関連付けを行う。例えば、加工機がサック貼機Aで履歴情報が紙詰りの場合、品質不良としては、折れ曲がり、貼り不良が予測されるのでその2項目を紙詰りの品質不良と設定する。このようにして履歴情報と品質不良の関連付けを行いテーブル形式の登録データを作成しておく。
【0037】
次に、制御コンピュータ(PLC)Dで例えば、履歴情報と時間情報との組合せに必要なプログラムを作成しておく。
【0038】
製造作業を行う加工機の品質管理システムの品質管理工程は、加工機を先ずスタートさせる。
【0039】
次に、例えば、紙詰り、運転入・切、検査機、給紙入・切などの各種の履歴情報に対応するリミットスイッチ、各種スイッチ、検査機などの機器により、必要に応じて信号が発信される。
【0040】
その信号を無接点シーケンス、リレーなどから制御コンピュータ(PLC)D内の入力部Xに入力し、該制御コンピュータ(PLC)D内の内部リレーM、タイマーT、カウンターCにより、該履歴情報と時間情報とを組み合わせた記録情報をデータ化して、出力部Yで出力しメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Zに記録する。
【0041】
該メモリー部Zに一旦、記録保存したデータを監視コンピュータ(PC)Gに入力し、該監視コンピュータ(PC)Gのディスプレイ上のモニターQにモニター出力画面を表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターPでプリントアウトして運転モニター表を作成する。
【0042】
又は、該履歴情報と時間情報とを組み合わせたデータをメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Zに記録保存しないで、制御コンピュータ(PLC)Dの出力部Yにより直接、或いはイーサネット(登録商標)出力などの方法により、LAN及びインターネットを通じて、監視コンピュータ(PC)Gに出力し、データ化された記録情報を監視コンピュータ(PC)Gのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターPでプリントアウトして運転モニター表を作成する方法もある。
【0043】
次に、該運転モニター表の履歴情報と時間情報からトラブル発生製品を特定することができるので非常に短時間で正確な不良品の検査ができ、従来の検査システムに比較すると非常に合理的な品質管理システムになる。
【0044】
本発明の加工機とは製品を加工する際に用いられる機械であり、例えばサック貼機A、打ち抜き機、製本機、スリッター、製袋機などである。
【0045】
次に、履歴情報とは加工機の各工程部分に取り付けられた機器、例えばリミットスイッチf、各種スイッチd・e・h・i、検査機g、センサーj、リレー接点k(無接点、有接点)、アナログデータ出力ユニットn(電圧、電流、温度など)などから得られる電気信号である。
【0046】
該加工機の各工程部分に取り付けられた機器の電気信号を品質不良と関連付け、その電気信号を制御コンピュータ[(Programable Logic Controller(PLC)]Dで時間情報と結びつけ、監視コンピュータ(PC)Gで製品の品質管理を行うシステムである。
【0047】
前記制御コンピュータ[(Programable Logic Controller(PLC)]Dは、メーカー各社から市販されているが、機械を制御するコンピュータであり、マイコンと原理的には同じである。
【0048】
図5に示すように、該制御コンピュータ(PLC)Dの内部には基本的な要素として、電気信号を取り込む入力部X、外部へ出力する出力部Y、内部で記憶するために使用する内部リレーM、内部で時間を計測するタイマーT、内部でカウントするカウンターCなどがある。
【0049】
入力部Xと出力部Yは、外部と接続していて信号を操作したり、取り出すことができるが、内部リレーM、タイマーT、カウンターCは直接外部と信号をやり取りできないので、必ず入・出力部X、Yを介して行う。
【0050】
上記の要素を組み合わせた制御コンピュータ(PLC)Dでプログラム言語を記述することにより、履歴情報と時間情報を結びつけたソフトウェアができあがる。
【0051】
該制御コンピュータ(PLC)Dと外部との信号接続は入力部Xと出力部Yにより行われる。
【0052】
次に、品質不良の設定は、監視コンピュータ(PC)Gのソフトウェアにより行われ、履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目がテーブル形式に記録されている登録データにより行う。
【0053】
例えば、加工機がサック貼り機Aで「紙詰り」が履歴情報の場合、機器であるリミットスイッチfを介して品質不良内容として、折れ曲がりや貼り不良と設定することができる。
【0054】
履歴情報と時間情報データは、制御コンピュータ(PLC)Dからメモリーカード等の記憶媒体からなるメモリー部Zに記録保存し、監視コンピュータ(PC)Gにデータを移し変えることで該監視コンピュータ(PC)Gで品質情報処理を行う。
【0055】
その際、該監視コンピュータ(PC)G側のソフトウェアで履歴情報(機械各工程部分の機器で発生した電気信号)と品質不良項目の関連付けを取っておく事により、品質不良を検出、除去対象を示すことが可能になる。また、その不良が破壊検査でなければ見つけられないものでも不良を予見することが可能になる。
【0056】
破壊検査で全数サンプリングは不可能なため、品質管理ツールとしては非常に有効なものとなる。
【0057】
また、履歴情報と時間情報データを結びつけたデータを制御コンピュータ(PLC)Dから記憶媒体を通さずに、直接、或いはイーサネット(登録商標)出力などの方法により、LAN及びインターネットを通じて、監視コンピュータ(PC)Gと接続することで、リアルタイムの監視も可能になる。
【0058】
即ち、該データはリアルタイム、又はバッチ処理が可能で加工機の外に設置した監視コンピュータ(PC)Gで時間情報とともに表示され、どの時点の不良がどこまで続いたかが判別できるようになる。
【0059】
次に、製品の特定は、時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行うことができる。
【0060】
前記運転モニター表は、制御コンピュータ(PLC)Dでプログラムを作成し、機械上の各工程部分で発生した履歴情報と制御コンピュータ(PLC)Dの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータを監視コンピュータ(PC)Gのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成されている。
【0061】
次に、LAN接続により生産管理システムとの連携を行うことで生産量の把握と不良品の不良状況及び処置状況把握がリアルタイムで可能となる。
【0062】
また、機械の各工程部分が特定され、時間データとリンクすることにより品質不良を引き起こす可能性を予見するデータを組み立て、機械が故障する前の保全行為を支援するツールにもなる。
【0063】
【実施例】
次に紙器加工におけるサック貼り機AとダンボールケーサーBをライン化した実施例により、本発明を具体的に説明する。
【0064】
<実施例1>
図3に示すように、後加工分野である紙器加工におけるサック貼り機Aは、給紙部11、プレフォールド部12、接着剤塗布装置部13、ファイナルフォールド部14、スタッキング部15、デリバリー部16から構成され、連続してデリバリーされたサック貼製品bを一定単位数にまとめてダンボール箱c詰めするためのダンボールケーサーBが接続されている。
【0065】
また、図4は、サック貼り機AとダンボールケーサーBの作業工程図を示している。先ず、サック貼り機Aの作業工程図Eは、給紙部11、プレフォールド部12、接着剤塗布装置部13、ファイナルフォールド部14、スタッキング部15、デリバリー部16から構成されている。
【0066】
次に、ダンボールケーサーBの作業工程図Fは、サック貼り機Aからデリバリーされたサック貼製品bを一定単位数にまとめたものをダンボールケーサー部17の工程により作製されたダンボール箱cに自動的に梱包する仕組みから構成されている。
【0067】
前記サック貼り機AとダンボールケーサーBのライン化作業を図3及び図4に基づいて説明する。先ず、全判用紙に前工程であるオフセット印刷方式やグラビア印刷方式で文字、絵柄などを印刷した後、打ち抜き機により、打ち抜きが終了したフラット状のブランクaを給紙部11に1,000枚程度スタックした。
【0068】
該ブランクaは、ボトムフィーダー方式により、1枚単位で取り出し、ベルトに挟まれてプレフォールド部12に搬送された。
【0069】
該プレフォールド部12において、次工程のファイナルフォールド部14で完全に折りたたむことを容易にするためと、最終工程である得意先などで行う商品の自動充填包装機適性を良好にするために該ブランクaは、予め設けられている罫線に折りぐせがつけられた。
【0070】
次に、酢酸ビニル樹脂やアクリル系樹脂などからなるエマルジョンタイプの接着剤などが入った接着剤塗布装置部13により、該ブランクaのサイドに設けてある糊代に接着剤が塗布された。
【0071】
次に、ファイナルフォールド部14で完全に折りたたまれて出来上がったサック貼製品bはスタッキング部15の圧着ベルトの下部に飛び込み、該圧着ベルトの圧力と数秒から数分の圧着時間で完全に糊付けが行われサック貼製品b同士がずれ重なった状態でデリバリー部16に搬送された。
【0072】
更に、デリバリー部16に搬送されたサック貼製品bは、サック貼機Aに連動されたダンボールケーサーBの図4に示すような作業工程Fによって、一定単位数にまとめられてダンボール箱cに自動的に梱包された。
【0073】
次に、前記のような作業工程をもった加工機であるサック貼り機Aの品質管理システムを図1から図3に基づいて詳細に説明する。
【0074】
先ず、該監視コンピュータ(PC)G側のソフトウェアで予め履歴情報と品質不良との関連付けを行った。例えば、履歴情報が給紙部11直後の紙詰りの場合、紙詰り時に働くリミットスイッチfの信号に対応した品質不良としては、折れ曲がり、貼り不良が予測されるのでその2項目を紙詰りの品質不良と設定した。
【0075】
また接着剤塗布装置部13の検査機gで働く信号を糊切れの品質不良と設定した。このようにして履歴情報と品質不良の関連付けを行いテーブル形式の登録データを作成しておいた。
【0076】
また、株式会社キーエンス製の制御コンピュータ[Programable Logic Controller](PLC)Dを利用して、履歴情報と時間情報とを組合せるデータを作成するためのプログラムを作成した。
【0077】
サック貼り機Aの各工程部に備えてある履歴情報とその対応機器である、例えば紙詰り時に働くリミットスイッチf、寸動を除く運転入・切時の運転スイッチd、糊切れ・上糊・2枚止め・折れ時に働く検査機g、給紙入・切時の給紙スイッチe、圧着コンベアの運転スイッチh、ダンボール箱c員数が0になった時に使用するリセットスイッチi、ダンボール箱cがダンボールケーサーBを通過した数をカウントするセンサーjのそれぞれのリミッタ信号、運転信号、検査機信号、給紙信号、コンベア信号、ダンボール箱信号などを入力部Xを介して制御コンピュータ(PLC)Dに入力した。
【0078】
該制御コンピュータ(PLC)Dのプログラム上で前記履歴情報と年月日、時分秒などのタイミングの発生時間である時間信号と組み合わせたデータを作成した。
【0079】
次に、該データをメモリーカードのメモリー部Zに転送し記録保存した。該データを監視コンピュータ(PC)Gに入力し、該監視コンピュータ(PC)Gのモニター出力画面に表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターPでプリントアウトしてサック貼機の運転モニター表を作成した。
【0080】
出力は表1に示す出力書式で表示し、いつどの機械工程部分で信号が発せられたかがわかるようになった。
【0081】
その結果、品質不良はそのデータから履歴を確認し、例えば給紙部11直後のリミットスイッチfで紙詰まりを検知すると、そこから生じる可能性のある品質不良は折れ曲がり、貼り不良などの項目があるため、検出ロットの検査項目を設定し、時間情報から検査対象を絞り込むことが可能となった。
【0082】
例えば、運転モニター表に示すように、2002年2月13日9時33分57秒の紙詰り項目欄にタイミングの*マークが表示され紙詰りが発生したことを示している。
【0083】
同時に運転が停止されたことを示す運転切の項目欄にもタイミングの*マークが表示され、その時点のダン数(ダンボール箱cがダンボールケーサーBを通過した数)は16と表示され、投入枚数は9,691枚であることがわかる。
【0084】
以上のようにサック貼り機Aで「紙詰り」が発生した時間も分かり、且つその発生時間に同時に起こった他の履歴情報、例えばダン数(ダンボール箱cがダンボールケーサーBを通過した数)も確認できるので、「紙詰り」から発生する折れ曲がりや貼り不良品のロット検査の範囲を絞り込むことが可能となった。
【0085】
また、不良の発生状況から生産量の把握が行われることにより、生産管理面の利用も可能となった。
【0086】
従来は、抜き取り検査で検出された不良を検査頻度から検査対象を絞り込み検査することとしていたが、本発明の品質管理システムにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見につながることとなった。
【0087】
【発明の効果】
本発明は、印刷全般の後加工分野における加工機の品質不良を引き起こす設備状態をリアルタイムに検知できる仕組みにすることにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見につなげることができ、更に不良の発生状況から生産量の把握が行われることにより、生産管理面の利用も可能となる品質管理システムを提供する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る製造作業を行う加工機の品質管理システムを示すブロック図である。
【図2】本発明に係る製造作業を行う加工機の品質管理システムにおける品質管理工程フロー図である。
【図3】本発明に係るサック貼機とダンボールケーサーの1実施例を示す斜視図である。
【図4】本発明に係るサック貼機とダンボールケーサーのそれぞれの1実施例を示す、作業工程図である。
【図5】本発明に係る制御コンピュータ[(Programable Logic Controller(PLC)]の1実施例を示す概念図である。
【符号の説明】
1・・・履歴取得手段
2・・・計時手段
3・・・記録手段
4・・・品質不良設定手段
5・・・製品特定手段
A・・・サック貼機
B・・・ダンボールケーサー
E・・・サック貼機の作業工程図
F・・・ダンボールケーサーの作業工程図
D・・・制御コンピュータ(PLC)
G・・・監視コンピュータ(PC)
X・・・入力部
Y・・・出力部
Z・・・メモリー部(メモリーカードなどの記憶媒体)
M・・・内部リレー(データ記憶用)
T・・・タイマー(時間計測用)
C・・・カウンター(数量カウント用)
P・・・プリンター(運転表の印刷機器)
Q・・・モニター(監視コンピュータ(PC)のディスプレイ画面)
a・・・ブランク(サック貼りする前のフラット形状)
b・・・サック貼製品(サイド貼りされた形状)
c・・・ダンボール箱(サイド貼りされた形状)
*・・・タイミングマーク(この印が付いている項目欄の履歴情報が発生したタイミング)
d・・・運転スイッチ(寸動を除く運転入・切用)
e・・・給紙スイッチ(給紙入・切用)
f・・・リミットスイッチ(紙詰り用)
g・・・検査機(糊切れ・上糊・2枚止め・折れ用)
h・・・運転スイッチ(圧着コンベアのスイッチ入用)
i・・・リセットスイッチ(ダンボール箱員数が0になった時に使用するスイッチ)
j・・・センサー(ダンボール箱がダンボールケーサーを通過した数をカウントするセンサー)
k・・・リレー接点
n・・・アナログデータ出力ユニット(電圧、電流、温度などのデータ出力用)
11・・・給紙部
12・・・プレフォールド部
13・・・接着剤塗布装置部
14・・・ファイナルフォールド部
15・・・スタッキング部(サック貼製品を重ね合わせ整列すると同時に圧着コンベアベルトで圧力をかけて完全に糊付けする部分)
16・・・デリバリー部
17・・・ダンボールケーサー部
Claims (8)
- 製造作業を行う加工機の品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定をすることを特徴とする後加工における品質管理システム。
- 製造作業を行う加工機の品質管理システムであって、製造作業毎の履歴情報と該履歴情報を取得した時刻情報とを対にして記録した記録手段と、履歴情報に基づいて製品作業中の製品の品質不良を設定する品質不良設定手段と、前記履歴情報と対となる時間情報から、品質不良となった製品を特定する製品特定手段とを備えることを特徴とする後加工における品質管理システム。
- 前記履歴取得手段は、加工機の各工程部分に取り付けられた機器から得られる電気信号により行われることを特徴とする請求項1記載の後加工における品質管理システム。
- 前記計時手段は、制御コンピュータ(PLC)により行われることを特徴とする請求項1記載の後加工における品質管理システム。
- 前記記録手段は、前記履歴情報の電気信号を制御コンピュータ(PLC)内に入力し、該電気信号と時間信号とを該制御コンピュータ(PLC)のプログラム上で結びつけて記録することを特徴とする請求項1又は2記載の後加工における品質管理システム。
- 前記品質不良設定手段は、監視コンピュータ(PC)のソフトウェアにより、前記履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目が予めテーブル形式に記録されている登録データにより行うことを特徴とする請求項2記載の後加工における品質管理システム。
- 前記製品特定手段は、前記時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行うことを特徴とする請求項2記載の後加工における品質管理システム。
- 前記運転モニター表は、制御コンピュータ(PLC)でプログラムを作成し、機械上の各機器で発生した履歴情報と制御コンピュータ(PLC)の該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータを監視コンピュータ(PC)のモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成されていることを特徴とする請求項7記載の後加工における品質管理システム。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2002345605A JP2004178388A (ja) | 2002-11-28 | 2002-11-28 | 後加工における品質管理システム |
Applications Claiming Priority (1)
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007133480A (ja) * | 2005-11-08 | 2007-05-31 | Kyodo Printing Co Ltd | 本の生産履歴管理システム |
JP2007168437A (ja) * | 2005-12-20 | 2007-07-05 | Heidelberger Druckmas Ag | 印刷機で被印刷体を選別する方法 |
CN105759761A (zh) * | 2016-03-29 | 2016-07-13 | 山东天鹅棉业机械股份有限公司 | 棉花质量在线检测控制*** |
JP7517740B2 (ja) | 2020-06-18 | 2024-07-17 | ナノトロニクス イメージング インコーポレイテッド | 製造プロセスのためのシステム、方法、および媒体 |
-
2002
- 2002-11-28 JP JP2002345605A patent/JP2004178388A/ja active Pending
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