JP2003266544A - 管状部材の接合方法 - Google Patents
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- Mechanical Engineering (AREA)
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、溶着部にゴミ等が滞留したり流体
の滑らかな流れを妨げるのを防止することができ、製造
設備等のコンタミネーションコントロールや流量管理等
を容易に行うことができる管状部材間の接合構造及び管
状部材の接合方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明の管状部材間の接合構造は、熱可
塑性樹脂の一種のエンジニアリング樹脂で管状に形成さ
れた接合端面を有する複数の管状部材と、前記管状部材
の前記接合端面を加熱溶融して溶着され前記管状部材の
内周面とのなす角θ1の角度が90〜190°好ましく
は150〜185°の凸起状若しくはフラット状又は凹
状に形成された溶着部と、を備えている。
の滑らかな流れを妨げるのを防止することができ、製造
設備等のコンタミネーションコントロールや流量管理等
を容易に行うことができる管状部材間の接合構造及び管
状部材の接合方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明の管状部材間の接合構造は、熱可
塑性樹脂の一種のエンジニアリング樹脂で管状に形成さ
れた接合端面を有する複数の管状部材と、前記管状部材
の前記接合端面を加熱溶融して溶着され前記管状部材の
内周面とのなす角θ1の角度が90〜190°好ましく
は150〜185°の凸起状若しくはフラット状又は凹
状に形成された溶着部と、を備えている。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂の一
種のエンジニアリング樹脂で形成された管状部材間の接
合構造及び管状部材の接合方法に関するものである。
種のエンジニアリング樹脂で形成された管状部材間の接
合構造及び管状部材の接合方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来より、熱可塑性樹脂の一種のフッ素
樹脂等で形成された複数のチューブ等の管状部材を接合
する際には、フラット状に形成された接合端面を加熱溶
融して圧着して溶着した後、常温に冷却して接合されて
いた。従来の管状部材の接合方法を図面を用いて以下説
明する。図10は従来の管状部材の接合方法を示す要部
縦断面図である。図中、50a,50bはフッ素樹脂等
で形成されたチューブ,継ぎ手等の管状部材、51a,
51bは管状部材50a,50bの内周面、52a,5
2bは管状部材50a,50bの外周面、53a,53
bは管状部材50a,50bの一端部に内周面51a,
51bと90°の角度でフラット状に形成された管状の
接合端面、54は発熱体等の加熱体、55は加熱体54
によって加熱溶融された接合端面53a,53bが圧着
されて管状部材50a,50bの内周面51a,51b
に突出し内周面51a,51bとのなす角θが鋭角状に
形成された溶着部である。図10(a)に示すように、
接合端面53a,53bを加熱体54で加熱溶融した
後、接合端面53a,53b間から加熱体54を引き抜
き、次いで、図10(b)に示すように、加熱溶融した
接合端面53a,53bを所定の圧力で圧着する。次
に、室温まで冷却すると、図10(c)に示すように、
管状部材50a,50bの内周面51a,51bに内周
面51a,51bとのなす角θが鋭角状の突出した溶着
部55が形成される。
樹脂等で形成された複数のチューブ等の管状部材を接合
する際には、フラット状に形成された接合端面を加熱溶
融して圧着して溶着した後、常温に冷却して接合されて
いた。従来の管状部材の接合方法を図面を用いて以下説
明する。図10は従来の管状部材の接合方法を示す要部
縦断面図である。図中、50a,50bはフッ素樹脂等
で形成されたチューブ,継ぎ手等の管状部材、51a,
51bは管状部材50a,50bの内周面、52a,5
2bは管状部材50a,50bの外周面、53a,53
bは管状部材50a,50bの一端部に内周面51a,
51bと90°の角度でフラット状に形成された管状の
接合端面、54は発熱体等の加熱体、55は加熱体54
によって加熱溶融された接合端面53a,53bが圧着
されて管状部材50a,50bの内周面51a,51b
に突出し内周面51a,51bとのなす角θが鋭角状に
形成された溶着部である。図10(a)に示すように、
接合端面53a,53bを加熱体54で加熱溶融した
後、接合端面53a,53b間から加熱体54を引き抜
き、次いで、図10(b)に示すように、加熱溶融した
接合端面53a,53bを所定の圧力で圧着する。次
に、室温まで冷却すると、図10(c)に示すように、
管状部材50a,50bの内周面51a,51bに内周
面51a,51bとのなす角θが鋭角状の突出した溶着
部55が形成される。
【0003】フラット状に形成された接合端面同士を溶
着する場合は、接合部の内周面に溶着の際の加圧により
溶融した樹脂が突出し、この突出した溶着部が、ゴミ等
を滞留したり流体の滑らかな流れを妨げる原因となり、
管状部材を半導体,液晶等の製造設備や医薬品,食品,
化粧品等の製造設備で用いる流体を流すために用いた場
合には、ゴミ等によるコンタミネーションのために、製
造される半導体,液晶,医薬品,食品,化粧品等の品質
を低下させ歩留を低下させたり衛生上の問題を発生する
という問題点を有していた。
着する場合は、接合部の内周面に溶着の際の加圧により
溶融した樹脂が突出し、この突出した溶着部が、ゴミ等
を滞留したり流体の滑らかな流れを妨げる原因となり、
管状部材を半導体,液晶等の製造設備や医薬品,食品,
化粧品等の製造設備で用いる流体を流すために用いた場
合には、ゴミ等によるコンタミネーションのために、製
造される半導体,液晶,医薬品,食品,化粧品等の品質
を低下させ歩留を低下させたり衛生上の問題を発生する
という問題点を有していた。
【0004】また、管継ぎ手を用いて複数のチューブ等
の管状部材を接合する方法もあるが、管継ぎ手が大きく
高価であるために接合部が大型化するとともに接合コス
トが増大し、さらに管継ぎ手内に隙間や段差が生じると
いう問題点を有していた。管継ぎ手内に生じた隙間や段
差は、ゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを妨げる
原因となり同様の問題点を有していた。
の管状部材を接合する方法もあるが、管継ぎ手が大きく
高価であるために接合部が大型化するとともに接合コス
トが増大し、さらに管継ぎ手内に隙間や段差が生じると
いう問題点を有していた。管継ぎ手内に生じた隙間や段
差は、ゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを妨げる
原因となり同様の問題点を有していた。
【0005】近年、上記のような問題点を解決するため
に、フッ素樹脂製等で形成された複数のチューブ等の管
状部材の接合方法において、内周面へ溶融した樹脂が突
出するのを防止する溶着方法が提案されている。例え
ば、特開平7−52253号公報(以下、イ号公報とい
う)には「溶融温度以下で拡管加工したフッ素樹脂製管
にフッ素樹脂製管継ぎ手を挿入し、接合面が密着した状
態で、フッ素樹脂製管の外周囲から加熱し溶着する加工
方法」が開示されている。
に、フッ素樹脂製等で形成された複数のチューブ等の管
状部材の接合方法において、内周面へ溶融した樹脂が突
出するのを防止する溶着方法が提案されている。例え
ば、特開平7−52253号公報(以下、イ号公報とい
う)には「溶融温度以下で拡管加工したフッ素樹脂製管
にフッ素樹脂製管継ぎ手を挿入し、接合面が密着した状
態で、フッ素樹脂製管の外周囲から加熱し溶着する加工
方法」が開示されている。
【0006】特開平8−11217号公報(以下、ロ号
公報という)には「複数のフッ素樹脂製管を外枠に固定
するとともに内枠を配置し、外枠の隙間から熱風により
加熱してフッ素樹脂製管を溶融するとともに加圧するこ
とにより、接合部内面を平滑に溶着する加工方法」が開
示されている。
公報という)には「複数のフッ素樹脂製管を外枠に固定
するとともに内枠を配置し、外枠の隙間から熱風により
加熱してフッ素樹脂製管を溶融するとともに加圧するこ
とにより、接合部内面を平滑に溶着する加工方法」が開
示されている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の技術においては、以下のような課題を有していた。 (1)イ号公報に記載の技術は、フッ素樹脂製管の拡管
加工とフッ素樹脂製管継ぎ手に高い加工精度が要求さ
れ、加工が困難であり生産性と信頼性に欠けるという課
題を有していた。 (2)接合部を外周囲から加熱するので、特に厚肉の管
の場合は、内周側のフッ素樹脂製管継ぎ手が溶融し難く
溶着が不完全になり易く接合強度がばらつき信頼性に欠
けるという課題を有していた。 (3)接合面の圧着を樹脂の収縮力で行っているので、
接合面がずれたりすると溶着不良になり易く信頼性に欠
けるという課題を有していた。 (4)内周側の接合部に段差ができ易く、この段差がゴ
ミ等の滞留や流体の滑らかな流れを妨げる原因となると
いう課題を有していた。 (5)ロ号公報に開示の技術は、外枠の隙間から熱風に
より加熱してフッ素樹脂製管を溶融するので、管の外周
側と内周側で温度勾配が発生し、接合端面の内周側が溶
融し難く高い接合強度が得られないという課題を有して
いた。
の技術においては、以下のような課題を有していた。 (1)イ号公報に記載の技術は、フッ素樹脂製管の拡管
加工とフッ素樹脂製管継ぎ手に高い加工精度が要求さ
れ、加工が困難であり生産性と信頼性に欠けるという課
題を有していた。 (2)接合部を外周囲から加熱するので、特に厚肉の管
の場合は、内周側のフッ素樹脂製管継ぎ手が溶融し難く
溶着が不完全になり易く接合強度がばらつき信頼性に欠
けるという課題を有していた。 (3)接合面の圧着を樹脂の収縮力で行っているので、
接合面がずれたりすると溶着不良になり易く信頼性に欠
けるという課題を有していた。 (4)内周側の接合部に段差ができ易く、この段差がゴ
ミ等の滞留や流体の滑らかな流れを妨げる原因となると
いう課題を有していた。 (5)ロ号公報に開示の技術は、外枠の隙間から熱風に
より加熱してフッ素樹脂製管を溶融するので、管の外周
側と内周側で温度勾配が発生し、接合端面の内周側が溶
融し難く高い接合強度が得られないという課題を有して
いた。
【0008】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを
妨げるのを防止することができ、製造設備等のコンタミ
ネーションコントロールや流量管理等を容易に行うこと
ができる管状部材間の接合構造を提供することを目的と
する。また、本発明は、簡便で生産性に優れるとともに
高い接合強度が得られ信頼性に優れ、さらに汎用性に優
れる管状部材の接合方法を提供することを目的とする。
で、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを
妨げるのを防止することができ、製造設備等のコンタミ
ネーションコントロールや流量管理等を容易に行うこと
ができる管状部材間の接合構造を提供することを目的と
する。また、本発明は、簡便で生産性に優れるとともに
高い接合強度が得られ信頼性に優れ、さらに汎用性に優
れる管状部材の接合方法を提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記従来の課題を解決す
るために本発明の管状部材間の接合構造及び管状部材の
接合方法は、以下の構成を有している。
るために本発明の管状部材間の接合構造及び管状部材の
接合方法は、以下の構成を有している。
【0010】本発明の請求項1に記載の管状部材の接合
構造は、熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング樹脂で
管状に形成された接合端面を有する複数の管状部材と、
前記管状部材の前記接合端面を加熱溶融して溶着され前
記管状部材の内周面とのなす角θ1の角度が90〜19
0°好ましくは150〜185°の凸起状若しくはフラ
ット状又は凹状に形成された溶着部と、を備えた構成を
有している。この構成により、以下のような作用が得ら
れる。 (1)管状部材の内周面に形成された溶着部と内周面と
のなす角θ1の角度が大きいので、溶着部にゴミ等が滞
留したり流体の滑らかな流れを妨げるのを防止すること
ができ、製造設備等のコンタミネーションコントロール
や流量管理等を容易に行うことができる。
構造は、熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング樹脂で
管状に形成された接合端面を有する複数の管状部材と、
前記管状部材の前記接合端面を加熱溶融して溶着され前
記管状部材の内周面とのなす角θ1の角度が90〜19
0°好ましくは150〜185°の凸起状若しくはフラ
ット状又は凹状に形成された溶着部と、を備えた構成を
有している。この構成により、以下のような作用が得ら
れる。 (1)管状部材の内周面に形成された溶着部と内周面と
のなす角θ1の角度が大きいので、溶着部にゴミ等が滞
留したり流体の滑らかな流れを妨げるのを防止すること
ができ、製造設備等のコンタミネーションコントロール
や流量管理等を容易に行うことができる。
【0011】ここで、管状部材としては、チューブ,パ
イプ,バルブ,継ぎ手等の配管類、圧力センサの受圧
部,リークセンサの感知部,流量計等の計測器類、フラ
ンジ等の少なくとも一端が管状に形成された接合端面を
有するものが用いられる。
イプ,バルブ,継ぎ手等の配管類、圧力センサの受圧
部,リークセンサの感知部,流量計等の計測器類、フラ
ンジ等の少なくとも一端が管状に形成された接合端面を
有するものが用いられる。
【0012】管状部材の材質としては、熱可塑性樹脂の
一種で耐熱性に優れ機械的強度や曲げ弾性率の高いポリ
アミド(PA)、ポリカーボネート(PC)、ポリアセ
タール(POM)、ポリブチレンテレフタレート(PB
T)等の汎用エンジニアリング樹脂や特殊エンジニアリ
ング樹脂が用いられる。なかでも、より耐熱性に優れる
という利点をもつ反面融点が高く溶着・溶接等の加工が
困難なポリテトラフルオロエチレン(PTFE),テト
ラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエー
テルコポリマー(PFA),テトラフルオロエチレン−
ヘキサフルオロプロピレンコポリマー(FEP),エチ
レンテトラフルオロエチレンコポリマー(ETFE),
ポリフッ化ビニリデン(PVDF),ポリクロロトリフ
ルオロエチレン(PCTFE),三フッ化塩化エチレン
−エチレンコポリマー(ECTFE),ポリフッ化ビニ
ル(PVF)等のフッ素樹脂、PTFEやFEP等のフ
ッ素樹脂を熱硬化性樹脂等に混合した変性フッ素樹脂、
ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリフェニ
レンサルファイド(PPS)等の特殊エンジニアリング
樹脂、これらを混合した樹脂組成物等が好適に用いられ
る。
一種で耐熱性に優れ機械的強度や曲げ弾性率の高いポリ
アミド(PA)、ポリカーボネート(PC)、ポリアセ
タール(POM)、ポリブチレンテレフタレート(PB
T)等の汎用エンジニアリング樹脂や特殊エンジニアリ
ング樹脂が用いられる。なかでも、より耐熱性に優れる
という利点をもつ反面融点が高く溶着・溶接等の加工が
困難なポリテトラフルオロエチレン(PTFE),テト
ラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエー
テルコポリマー(PFA),テトラフルオロエチレン−
ヘキサフルオロプロピレンコポリマー(FEP),エチ
レンテトラフルオロエチレンコポリマー(ETFE),
ポリフッ化ビニリデン(PVDF),ポリクロロトリフ
ルオロエチレン(PCTFE),三フッ化塩化エチレン
−エチレンコポリマー(ECTFE),ポリフッ化ビニ
ル(PVF)等のフッ素樹脂、PTFEやFEP等のフ
ッ素樹脂を熱硬化性樹脂等に混合した変性フッ素樹脂、
ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリフェニ
レンサルファイド(PPS)等の特殊エンジニアリング
樹脂、これらを混合した樹脂組成物等が好適に用いられ
る。
【0013】溶着部と管状部材の内周面とのなす角θ1
の角度とは、管状部材と溶着部の縦断面を考え、管状部
材の内周面から***若しくは陥没した溶着部の起点を接
点とする溶着部の内周面の接線と管状部材の内周面との
夾角のうち管状部材の内周面側の角度をいう。θ1の角
度としては、90〜190°好ましくは150〜185
°が好適に用いられる。θ1が150°より小さくなる
につれ管状部材の内周面に凸起状に形成された溶着部に
ゴミ等が滞留し易くコンタミネーションコントロールが
困難になり、また溶着部で渦流が発生し流体の滑らかな
流れが妨げられて流量管理や流速管理等が困難になる傾
向がみられ、θ1が185°より大きくなるにつれ接合
部の接合面積が小さくなり接合強度が小さくなる傾向が
みられるとともに、凹状に形成された内周面の溶着部に
ゴミ等が滞留し易くコンタミネーションコントロールが
困難になり、また溶着部で渦流が発生し流体の滑らかな
流れが妨げられて流量管理や流速管理等が困難になる傾
向がみられるため好ましくない。特に、θ1が90°よ
り小さくなるか、190°より大きくなるとこれらの傾
向が著しいため、いずれも好ましくない。
の角度とは、管状部材と溶着部の縦断面を考え、管状部
材の内周面から***若しくは陥没した溶着部の起点を接
点とする溶着部の内周面の接線と管状部材の内周面との
夾角のうち管状部材の内周面側の角度をいう。θ1の角
度としては、90〜190°好ましくは150〜185
°が好適に用いられる。θ1が150°より小さくなる
につれ管状部材の内周面に凸起状に形成された溶着部に
ゴミ等が滞留し易くコンタミネーションコントロールが
困難になり、また溶着部で渦流が発生し流体の滑らかな
流れが妨げられて流量管理や流速管理等が困難になる傾
向がみられ、θ1が185°より大きくなるにつれ接合
部の接合面積が小さくなり接合強度が小さくなる傾向が
みられるとともに、凹状に形成された内周面の溶着部に
ゴミ等が滞留し易くコンタミネーションコントロールが
困難になり、また溶着部で渦流が発生し流体の滑らかな
流れが妨げられて流量管理や流速管理等が困難になる傾
向がみられるため好ましくない。特に、θ1が90°よ
り小さくなるか、190°より大きくなるとこれらの傾
向が著しいため、いずれも好ましくない。
【0014】請求項2に記載の発明は、請求項1に記載
の管状部材間の接合構造であって、加熱溶融以前の少な
くとも一方の前記管状部材の縦断面における前記接合端
面と外周面とのなす角θ2の角度が、25〜85°好ま
しくは30〜80°に形成された構成を有している。こ
の構成により、請求項1で得られる作用に加え、以下の
ような作用が得られる。 (1)加熱溶融以前の少なくとも一方の接合端面と外周
面とのなす角θ2が所定の角度に形成されているので、
接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らかにするこ
とができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を滑らかに
流すことができる溶着部を形成することができる。 (2)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れる。
の管状部材間の接合構造であって、加熱溶融以前の少な
くとも一方の前記管状部材の縦断面における前記接合端
面と外周面とのなす角θ2の角度が、25〜85°好ま
しくは30〜80°に形成された構成を有している。こ
の構成により、請求項1で得られる作用に加え、以下の
ような作用が得られる。 (1)加熱溶融以前の少なくとも一方の接合端面と外周
面とのなす角θ2が所定の角度に形成されているので、
接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らかにするこ
とができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を滑らかに
流すことができる溶着部を形成することができる。 (2)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れる。
【0015】ここで、加熱溶融以前の少なくとも一方の
接合端面の縦断面における接合端面と外周面とのなす角
θ2の角度としては、25〜85°好ましくは30〜8
0°が好適に用いられる。θ2が30°より小さくなる
につれ加熱溶融して圧着し溶着する際に内周面側の接合
端面同士が密着し難く内周面側の溶着が不十分になり接
合面積が小さく接合強度が小さくなる傾向がみられると
ともに、θ1の角度が190°より大きな凹状の溶着部
が内周面に形成され易くなる傾向がみられ、80°より
大きくなるにつれ溶着の際の加圧により溶融した樹脂が
内周面に突出する傾向がみられるため好ましくない。特
に、θ2が25°より小さくなるか85°より大きくな
ると、これらの傾向が著しいためいずれも好ましくな
い。
接合端面の縦断面における接合端面と外周面とのなす角
θ2の角度としては、25〜85°好ましくは30〜8
0°が好適に用いられる。θ2が30°より小さくなる
につれ加熱溶融して圧着し溶着する際に内周面側の接合
端面同士が密着し難く内周面側の溶着が不十分になり接
合面積が小さく接合強度が小さくなる傾向がみられると
ともに、θ1の角度が190°より大きな凹状の溶着部
が内周面に形成され易くなる傾向がみられ、80°より
大きくなるにつれ溶着の際の加圧により溶融した樹脂が
内周面に突出する傾向がみられるため好ましくない。特
に、θ2が25°より小さくなるか85°より大きくな
ると、これらの傾向が著しいためいずれも好ましくな
い。
【0016】本発明の請求項3に記載の発明は、請求項
1又は2に記載の管状部材間の接合構造であって、加熱
溶融以前の少なくとも一方の前記管状部材の縦断面にお
ける前記接合端面と外周面とのなす角θ2の角度(°)
が、前記管状部材の縦断面における肉厚t(mm)と
(数2)の関係にある構成を有している。
1又は2に記載の管状部材間の接合構造であって、加熱
溶融以前の少なくとも一方の前記管状部材の縦断面にお
ける前記接合端面と外周面とのなす角θ2の角度(°)
が、前記管状部材の縦断面における肉厚t(mm)と
(数2)の関係にある構成を有している。
【数2】
この構成により、請求項1又は2で得られる作用に加
え、以下のような作用が得られる。 (1)加熱溶融以前の管状部材の肉厚tと接合端面と外
周面とのなす角θ2との間に所定の関係を有しているの
で、管状部材の肉厚tが決まれば、管状部材の溶融状態
における流動性や熱容量等の因子を考慮することにより
最適なθ2の範囲を決定でき、ゴミ等が滞留し難いとと
もに流体を滑らかに流すことができる溶着部を容易に形
成することができ汎用性に優れる。 (2)管状部材の溶融状態における流動性や熱容量等の
因子を考慮することにより、管状部材の肉厚tに応じ
て、機械的強度に優れた健全な接合部を形成することが
できる最適なθ2の範囲を求めことができ安定性に優れ
る。
え、以下のような作用が得られる。 (1)加熱溶融以前の管状部材の肉厚tと接合端面と外
周面とのなす角θ2との間に所定の関係を有しているの
で、管状部材の肉厚tが決まれば、管状部材の溶融状態
における流動性や熱容量等の因子を考慮することにより
最適なθ2の範囲を決定でき、ゴミ等が滞留し難いとと
もに流体を滑らかに流すことができる溶着部を容易に形
成することができ汎用性に優れる。 (2)管状部材の溶融状態における流動性や熱容量等の
因子を考慮することにより、管状部材の肉厚tに応じ
て、機械的強度に優れた健全な接合部を形成することが
できる最適なθ2の範囲を求めことができ安定性に優れ
る。
【0017】ここで、k1、k2(°)は、管状部材の
溶融状態における流動性(メルトフローレート)(以
下、MFRという)や熱容量等によって決まる定数であ
る。k1としては、18〜43が好適に用いられる。k
1が18より小さくなるにつれ加熱溶融して圧着し溶着
する際に内周面側の接合端面同士が密着し難く内周面側
の溶着が不十分になり接合面積が小さく接合強度が小さ
くなる傾向がみられるとともに、θ1の角度が190°
より大きな凹状の溶着部が内周面に形成され易くなり溶
着部にゴミ等が滞留し易くなる等の問題が発生し易くな
る傾向がみられ、k1が43より大きくなるにつれ溶着
の際の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出し易くな
り、接合強度は問題ないが、溶着部にゴミ等が滞留し易
くなる等の問題が発生し易くなる傾向がみられるため好
ましくない。k2としては、26〜63が好適に用いら
れる。k2が26より小さくなるにつれ加熱溶融して圧
着し溶着する際に内周面側の接合端面同士が密着し難く
内周面側の溶着が不十分になり接合面積が小さく接合強
度が小さくなる傾向がみられるとともに、θ1の角度が
190°より大きな凹状の溶着部が内周面に形成され易
く溶着部にゴミ等が滞留し易くなる等の問題が発生し易
くなる傾向がみられ、k2が63より大きくなるにつれ
溶着の際の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出し易
くなり、接合強度は問題ないが、溶着部にゴミ等が滞留
し易くなる等の問題が発生し易くなる傾向がみられるた
め好ましくない。
溶融状態における流動性(メルトフローレート)(以
下、MFRという)や熱容量等によって決まる定数であ
る。k1としては、18〜43が好適に用いられる。k
1が18より小さくなるにつれ加熱溶融して圧着し溶着
する際に内周面側の接合端面同士が密着し難く内周面側
の溶着が不十分になり接合面積が小さく接合強度が小さ
くなる傾向がみられるとともに、θ1の角度が190°
より大きな凹状の溶着部が内周面に形成され易くなり溶
着部にゴミ等が滞留し易くなる等の問題が発生し易くな
る傾向がみられ、k1が43より大きくなるにつれ溶着
の際の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出し易くな
り、接合強度は問題ないが、溶着部にゴミ等が滞留し易
くなる等の問題が発生し易くなる傾向がみられるため好
ましくない。k2としては、26〜63が好適に用いら
れる。k2が26より小さくなるにつれ加熱溶融して圧
着し溶着する際に内周面側の接合端面同士が密着し難く
内周面側の溶着が不十分になり接合面積が小さく接合強
度が小さくなる傾向がみられるとともに、θ1の角度が
190°より大きな凹状の溶着部が内周面に形成され易
く溶着部にゴミ等が滞留し易くなる等の問題が発生し易
くなる傾向がみられ、k2が63より大きくなるにつれ
溶着の際の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出し易
くなり、接合強度は問題ないが、溶着部にゴミ等が滞留
し易くなる等の問題が発生し易くなる傾向がみられるた
め好ましくない。
【0018】本発明の請求項4に記載の管状部材の接合
方法は、熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング樹脂で
管状に形成された接合端面を有する複数の管状部材の接
合方法であって、少なくとも一方の管状部材の接合端面
を、前記接合端面の縦断面における前記接合端面と外周
面とのなす角θ2の角度を25〜85°好ましくは30
〜80°の傾斜状に形成する接合端面形成工程と、前記
接合端面形成工程で傾斜状に形成された前記管状部材の
前記接合端面と他の管状部材の接合端面とを加熱して溶
融する加熱溶融工程と、前記加熱溶融工程で溶融された
接合端面同士を圧着する圧着工程と、を備えた構成を有
している。この構成により、以下のような作用が得られ
る。 (1)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げて接合面積を大
きくし高い接合強度を得ることができる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2を所定の角度に形成する接合端面形成工程を有してい
るので、接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らか
にすることができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を
滑らかに流すことができる溶着部を形成することができ
る。 (3)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れる。
方法は、熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング樹脂で
管状に形成された接合端面を有する複数の管状部材の接
合方法であって、少なくとも一方の管状部材の接合端面
を、前記接合端面の縦断面における前記接合端面と外周
面とのなす角θ2の角度を25〜85°好ましくは30
〜80°の傾斜状に形成する接合端面形成工程と、前記
接合端面形成工程で傾斜状に形成された前記管状部材の
前記接合端面と他の管状部材の接合端面とを加熱して溶
融する加熱溶融工程と、前記加熱溶融工程で溶融された
接合端面同士を圧着する圧着工程と、を備えた構成を有
している。この構成により、以下のような作用が得られ
る。 (1)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げて接合面積を大
きくし高い接合強度を得ることができる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2を所定の角度に形成する接合端面形成工程を有してい
るので、接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らか
にすることができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を
滑らかに流すことができる溶着部を形成することができ
る。 (3)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れる。
【0019】ここで、接合端面形成工程で形成される少
なくとも一方の接合端面の縦断面における接合端面と外
周面とのなす角θ2の角度としては、請求項2で説明し
たものと同様のものなので説明を省略する。加熱溶融工
程としては、管状部材の接合端面を管状部材の溶融温度
以上に加熱して接合端面全体を溶融するものが用いられ
る。圧着工程としては、全体が溶融された接合端面同士
が完全に密着するまで管状部材を圧着するものが用いら
れる。
なくとも一方の接合端面の縦断面における接合端面と外
周面とのなす角θ2の角度としては、請求項2で説明し
たものと同様のものなので説明を省略する。加熱溶融工
程としては、管状部材の接合端面を管状部材の溶融温度
以上に加熱して接合端面全体を溶融するものが用いられ
る。圧着工程としては、全体が溶融された接合端面同士
が完全に密着するまで管状部材を圧着するものが用いら
れる。
【0020】本発明の請求項5に記載の発明は、請求項
4に記載の管状部材の接合方法であって、前記接合端面
形成工程において、他の管状部材の接合端面と外周面と
のなす角θ3の角度を25〜155°の傾斜状に形成す
る構成を有している。この構成により、請求項4で得ら
れる作用に加え、以下のような作用が得られる。 (1)他の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3
が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成さ
れた溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ等
が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができる
溶着部を形成することができる。
4に記載の管状部材の接合方法であって、前記接合端面
形成工程において、他の管状部材の接合端面と外周面と
のなす角θ3の角度を25〜155°の傾斜状に形成す
る構成を有している。この構成により、請求項4で得ら
れる作用に加え、以下のような作用が得られる。 (1)他の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3
が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成さ
れた溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ等
が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができる
溶着部を形成することができる。
【0021】ここで、他の管状部材の接合端面の縦断面
における接合端面と外周面とのなす角θ3の角度として
は、一方の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ2
の角度にもよるが、25〜155°の範囲で種々選択す
ることができる。接合端面における他の管状部材の肉厚
が一方の管状部材の肉厚と略同一の場合や両方の管状部
材のMFRが近い場合等には、θ3の角度は25〜85
°好ましくは30〜80°に形成される。θ2の角度に
もよるが、θ3が30°より小さくなるにつれ圧着工程
において内周面側の接合端面が圧着され難く接合面積が
小さくなり、特に内周面側の溶着が不十分になり接合強
度が小さくなる傾向がみられるとともにθ1の角度が1
90°より大きな凹状の溶着部が形成され易くなる傾向
がみられ、80°より大きくなるにつれ溶着の際の加圧
により溶融した樹脂が内周面に突出する傾向がみられる
ため好ましくない。特に、θ3が25°より小さくなる
か85°より大きくなると、これらの傾向が著しいため
いずれも好ましくない。
における接合端面と外周面とのなす角θ3の角度として
は、一方の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ2
の角度にもよるが、25〜155°の範囲で種々選択す
ることができる。接合端面における他の管状部材の肉厚
が一方の管状部材の肉厚と略同一の場合や両方の管状部
材のMFRが近い場合等には、θ3の角度は25〜85
°好ましくは30〜80°に形成される。θ2の角度に
もよるが、θ3が30°より小さくなるにつれ圧着工程
において内周面側の接合端面が圧着され難く接合面積が
小さくなり、特に内周面側の溶着が不十分になり接合強
度が小さくなる傾向がみられるとともにθ1の角度が1
90°より大きな凹状の溶着部が形成され易くなる傾向
がみられ、80°より大きくなるにつれ溶着の際の加圧
により溶融した樹脂が内周面に突出する傾向がみられる
ため好ましくない。特に、θ3が25°より小さくなる
か85°より大きくなると、これらの傾向が著しいため
いずれも好ましくない。
【0022】他の管状部材の接合端面の軸心と一方の管
状部材の接合端面の軸心とを一致させることを目的とす
る場合や加熱溶融工程において管状部材の接合端面の変
形が大きい場合、軟質でMFRが大きい場合等には、θ
3の角度は155〜95°好ましくは135〜110°
に形成される。θ2の角度にもよるが、θ3が135°
より大きくなるにつれ圧着工程において接合端面同士が
圧着され難く溶着が不十分になり接合強度が小さくなる
傾向がみられ、110°より小さくなるにつれ溶着の際
の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出する傾向がみ
られるため好ましくない。特に、θ3が155°より大
きくなるか95°より小さくなると、これらの傾向が著
しいためいずれも好ましくない。
状部材の接合端面の軸心とを一致させることを目的とす
る場合や加熱溶融工程において管状部材の接合端面の変
形が大きい場合、軟質でMFRが大きい場合等には、θ
3の角度は155〜95°好ましくは135〜110°
に形成される。θ2の角度にもよるが、θ3が135°
より大きくなるにつれ圧着工程において接合端面同士が
圧着され難く溶着が不十分になり接合強度が小さくなる
傾向がみられ、110°より小さくなるにつれ溶着の際
の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出する傾向がみ
られるため好ましくない。特に、θ3が155°より大
きくなるか95°より小さくなると、これらの傾向が著
しいためいずれも好ましくない。
【0023】接合端面における他の管状部材(θ3側)
の肉厚が一方の管状部材(θ2側)の肉厚よりも厚い場
合、他の管状部材(θ3側)のMFRが一方の管状部材
(θ2側)よりも小さな場合等には、θ3の角度は80
〜100°好ましくは85〜95°に形成される。θ2
の角度にもよるが、θ3が85°より小さくなるにつれ
圧着工程において接合端面同士が圧着され難く溶着が不
十分になり接合強度が小さくなる傾向がみられ、95°
より大きくなるにつれ溶着の際の加圧により溶融した樹
脂が内周面に突出する傾向がみられるため好ましくな
い。特に、θ3が100°より大きくなるか80°より
小さくなると、これらの傾向が著しいためいずれも好ま
しくない。
の肉厚が一方の管状部材(θ2側)の肉厚よりも厚い場
合、他の管状部材(θ3側)のMFRが一方の管状部材
(θ2側)よりも小さな場合等には、θ3の角度は80
〜100°好ましくは85〜95°に形成される。θ2
の角度にもよるが、θ3が85°より小さくなるにつれ
圧着工程において接合端面同士が圧着され難く溶着が不
十分になり接合強度が小さくなる傾向がみられ、95°
より大きくなるにつれ溶着の際の加圧により溶融した樹
脂が内周面に突出する傾向がみられるため好ましくな
い。特に、θ3が100°より大きくなるか80°より
小さくなると、これらの傾向が著しいためいずれも好ま
しくない。
【0024】本発明の請求項6に記載の発明は、請求項
4又は5に記載の管状部材の接合方法であって、前記圧
着工程で圧着されて溶着部が形成された管状部材の管内
に、前記溶着部が固化する以前に前記溶着部に到達する
棒状若しくは管状又は袋状の変形抑制部材を挿入する変
形抑制工程を備えた構成を有している。この構成によ
り、請求項4又は5で得られる作用に加え、以下のよう
な作用が得られる。 (1)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる。 (2)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る。 (3)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる。
4又は5に記載の管状部材の接合方法であって、前記圧
着工程で圧着されて溶着部が形成された管状部材の管内
に、前記溶着部が固化する以前に前記溶着部に到達する
棒状若しくは管状又は袋状の変形抑制部材を挿入する変
形抑制工程を備えた構成を有している。この構成によ
り、請求項4又は5で得られる作用に加え、以下のよう
な作用が得られる。 (1)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる。 (2)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る。 (3)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる。
【0025】ここで、変形抑制部材としては、棒状若し
くは管状又は袋状に形成されたフッ素樹脂等の合成樹脂
製、シリコーンゴム,フッ素ゴム等のゴム製、アルミナ
等のセラミック製、ステンレス製等の金属製等の耐熱性
や耐食性に優れるとともに、管状部材と張り付き難いも
のが用いられる。メッキ等の表面処理を行って耐熱性及
び耐食性を改善したものも用いることができる。溶着部
が汚染されるのを防止するためである。
くは管状又は袋状に形成されたフッ素樹脂等の合成樹脂
製、シリコーンゴム,フッ素ゴム等のゴム製、アルミナ
等のセラミック製、ステンレス製等の金属製等の耐熱性
や耐食性に優れるとともに、管状部材と張り付き難いも
のが用いられる。メッキ等の表面処理を行って耐熱性及
び耐食性を改善したものも用いることができる。溶着部
が汚染されるのを防止するためである。
【0026】袋状を除く変形抑制部材は、変形抑制部材
の外周面と接合端面における管状部材の内周面との隙間
が0.01〜0.1mmになるように形成したものが用
いられる。変形抑制部材の外周面と接合端面における管
状部材の内周面との隙間が0.01mmより小さくなる
につれ、変形抑制部材を管状部材内に挿入し難くなると
ともに溶着部を変形させて内周面に突起を形成する傾向
がみられ、0.1mmより大きくなるにつれ隙間が大き
く溶着部における管状部材の収縮による変形が大きくな
る傾向がみられるため、いずれも好ましくない。なお、
袋状に形成された変形抑制部材の場合は、管状部材の管
内で膨張させて内周面に密着させ、溶着部が冷却した後
は収縮させて管内から除去することができるため、隙間
は上述のものに限定されない。
の外周面と接合端面における管状部材の内周面との隙間
が0.01〜0.1mmになるように形成したものが用
いられる。変形抑制部材の外周面と接合端面における管
状部材の内周面との隙間が0.01mmより小さくなる
につれ、変形抑制部材を管状部材内に挿入し難くなると
ともに溶着部を変形させて内周面に突起を形成する傾向
がみられ、0.1mmより大きくなるにつれ隙間が大き
く溶着部における管状部材の収縮による変形が大きくな
る傾向がみられるため、いずれも好ましくない。なお、
袋状に形成された変形抑制部材の場合は、管状部材の管
内で膨張させて内周面に密着させ、溶着部が冷却した後
は収縮させて管内から除去することができるため、隙間
は上述のものに限定されない。
【0027】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を、
図面を参照しながら説明する。 (実施の形態1)図1は本発明の実施の形態1における
管状部材間の接合構造を示す要部縦断面図である。図
中、1は実施の形態1における管状部材間の接合構造、
2a,2bは熱可塑性樹脂の一種であるフッ素樹脂やポ
リエーテルエーテルケトン等からなり略同一の肉厚で形
成された複数のチューブ,パイプ,継ぎ手等の管状部
材、3a,3bは管状部材2a,2bの内周面、4a,
4bは管状部材2a,2bの外周面、5a,5bは管状
部材2a,2bの一端部に形成された管状の接合端面、
6は接合端面5a,5bが加熱溶融されて溶着されて管
状部材2a,2bの内周面3a,3b側に凸起状若しく
はフラット状又は凹状に形成された溶着部、6aは管状
部材2aの内周面3aから***若しくは陥没等した溶着
部6の起点、6bは溶着部6の内周面、6cは起点6a
を接点とする溶着部6の内周面6bの接線、θ1は管状
部材2aの内周面3aと接線6cとの夾角のうち管状部
材2a,2bの内周面3a,3b側の角度であり、溶着
部6と管状部材2a,2bの内周面3a,3bとのなす
角を示す。θ1の角度は90〜190°に形成されてい
る。
図面を参照しながら説明する。 (実施の形態1)図1は本発明の実施の形態1における
管状部材間の接合構造を示す要部縦断面図である。図
中、1は実施の形態1における管状部材間の接合構造、
2a,2bは熱可塑性樹脂の一種であるフッ素樹脂やポ
リエーテルエーテルケトン等からなり略同一の肉厚で形
成された複数のチューブ,パイプ,継ぎ手等の管状部
材、3a,3bは管状部材2a,2bの内周面、4a,
4bは管状部材2a,2bの外周面、5a,5bは管状
部材2a,2bの一端部に形成された管状の接合端面、
6は接合端面5a,5bが加熱溶融されて溶着されて管
状部材2a,2bの内周面3a,3b側に凸起状若しく
はフラット状又は凹状に形成された溶着部、6aは管状
部材2aの内周面3aから***若しくは陥没等した溶着
部6の起点、6bは溶着部6の内周面、6cは起点6a
を接点とする溶着部6の内周面6bの接線、θ1は管状
部材2aの内周面3aと接線6cとの夾角のうち管状部
材2a,2bの内周面3a,3b側の角度であり、溶着
部6と管状部材2a,2bの内周面3a,3bとのなす
角を示す。θ1の角度は90〜190°に形成されてい
る。
【0028】以上のように構成された実施の形態1の管
状部材間の接合構造について、以下その接合方法を図面
を用いて説明する。図2は管状部材の接合方法を示す要
部縦断面図である。図2(a)は接合端面形成工程にお
いて形成された接合端面を加熱して溶融する加熱溶融工
程を示す要部縦断面図であり、図2(b)は加熱溶融さ
れた接合端面同士を圧着する圧着工程を示す要部縦断面
図であり、図2(c)は圧着工程で圧着されて形成され
た溶着部を示す要部縦断面図であり、図2(d)は管状
部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑制工程を示
す要部縦断面図である。図中、2a,2bは管状部材、
3a,3bは内周面、4a,4bは外周面、5a,5b
は接合端面、6は溶着部、10は接合端面5a,5bを
加熱溶融する発熱体等の加熱体、11は棒状若しくは管
状又は袋状に形成されたフッ素樹脂等の合成樹脂製、シ
リコーンゴム,フッ素ゴム等のゴム製、セラミック製、
金属製等の変形抑制部材である。
状部材間の接合構造について、以下その接合方法を図面
を用いて説明する。図2は管状部材の接合方法を示す要
部縦断面図である。図2(a)は接合端面形成工程にお
いて形成された接合端面を加熱して溶融する加熱溶融工
程を示す要部縦断面図であり、図2(b)は加熱溶融さ
れた接合端面同士を圧着する圧着工程を示す要部縦断面
図であり、図2(c)は圧着工程で圧着されて形成され
た溶着部を示す要部縦断面図であり、図2(d)は管状
部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑制工程を示
す要部縦断面図である。図中、2a,2bは管状部材、
3a,3bは内周面、4a,4bは外周面、5a,5b
は接合端面、6は溶着部、10は接合端面5a,5bを
加熱溶融する発熱体等の加熱体、11は棒状若しくは管
状又は袋状に形成されたフッ素樹脂等の合成樹脂製、シ
リコーンゴム,フッ素ゴム等のゴム製、セラミック製、
金属製等の変形抑制部材である。
【0029】図2(a)に示すように、一方の管状部材
2aの接合端面5aと外周面4aとのなす角θ2の角度
を25〜85°の傾斜状に形成する。次いで、他の管状
部材2bの接合端面5bと外周面2bとのなす角θ3の
角度を25〜85°に形成する(接合端面形成工程)。
接合端面形成工程で接合端面5a,5bを傾斜状に形成
した後、加熱溶融工程において、接合端面5a,5bの
間に所定温度に加熱された加熱体10を挿入して接合端
面5a,5bの全体を加熱溶融する。次に、図2
(b)、図2(c)に示すように、圧着工程において、
加熱体10を接合端面5a,5b間から外した後、加熱
溶融(軟化)された接合端面5a,5bが完全に密着す
るまで所定の圧力で押し付けて圧着し、溶着部6を形成
する。次いで、図2(d)に示すように、変形抑制工程
において、溶着部6が固化する以前に、溶着部6に到達
する変形抑制部材11を管状部材2a,2b内に挿入す
る。溶着部6が冷却され固化した後、変形抑制部材11
を管状部材2a,2b内から抜き出す。以上のようにし
て、管状部材2a,2bの内周面3a,3bとのなす角
θ1の角度が90〜190°に形成された溶着部6を有
する管状部材の接合構造が得られる。
2aの接合端面5aと外周面4aとのなす角θ2の角度
を25〜85°の傾斜状に形成する。次いで、他の管状
部材2bの接合端面5bと外周面2bとのなす角θ3の
角度を25〜85°に形成する(接合端面形成工程)。
接合端面形成工程で接合端面5a,5bを傾斜状に形成
した後、加熱溶融工程において、接合端面5a,5bの
間に所定温度に加熱された加熱体10を挿入して接合端
面5a,5bの全体を加熱溶融する。次に、図2
(b)、図2(c)に示すように、圧着工程において、
加熱体10を接合端面5a,5b間から外した後、加熱
溶融(軟化)された接合端面5a,5bが完全に密着す
るまで所定の圧力で押し付けて圧着し、溶着部6を形成
する。次いで、図2(d)に示すように、変形抑制工程
において、溶着部6が固化する以前に、溶着部6に到達
する変形抑制部材11を管状部材2a,2b内に挿入す
る。溶着部6が冷却され固化した後、変形抑制部材11
を管状部材2a,2b内から抜き出す。以上のようにし
て、管状部材2a,2bの内周面3a,3bとのなす角
θ1の角度が90〜190°に形成された溶着部6を有
する管状部材の接合構造が得られる。
【0030】次に、管状部材の接合方法について、接合
端面形成工程における変形例を図面を用いて説明する。
図3は実施の形態1で説明した管状部材の接合方法の変
形例を示す要部縦断面図である。図3(a)は接合端面
形成工程において形成された接合端面を加熱して溶融す
る加熱溶融工程を示す要部縦断面図であり、図3(b)
は加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程を示
す要部縦断面図であり、図3(c)は圧着工程で圧着さ
れて形成された溶着部を示す要部縦断面図であり、図3
(d)は管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形
抑制工程を示す要部縦断面図である。図中、20はフッ
素樹脂やポリエーテルエーテルケトン等で形成されたチ
ューブ,継ぎ手等の管状部材、21は管状部材20の内
周面、22は管状部材20の外周面、23は管状部材2
0一端部に形成された管状の接合端面、24は接合端面
5a,23が加熱溶融されて溶着され管状部材2a,2
0の内周面3a,21とのなす角θ1の角度が90〜1
90°に形成された溶着部である。本変形例において
は、管状部材20の接合端面23と外周面22とのなす
角θ3の角度が80〜100°に形成されている。これ
は、接合端面23における管状部材20の肉厚が管状部
材2aの肉厚よりも厚く形成されている場合や管状部材
20のMFRが管状部材2aよりも小さな場合等に適し
ている。なお、本変形例における管状部材の接合方法
は、図2を用いて説明したものと同様のものなので説明
を省略する。
端面形成工程における変形例を図面を用いて説明する。
図3は実施の形態1で説明した管状部材の接合方法の変
形例を示す要部縦断面図である。図3(a)は接合端面
形成工程において形成された接合端面を加熱して溶融す
る加熱溶融工程を示す要部縦断面図であり、図3(b)
は加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程を示
す要部縦断面図であり、図3(c)は圧着工程で圧着さ
れて形成された溶着部を示す要部縦断面図であり、図3
(d)は管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形
抑制工程を示す要部縦断面図である。図中、20はフッ
素樹脂やポリエーテルエーテルケトン等で形成されたチ
ューブ,継ぎ手等の管状部材、21は管状部材20の内
周面、22は管状部材20の外周面、23は管状部材2
0一端部に形成された管状の接合端面、24は接合端面
5a,23が加熱溶融されて溶着され管状部材2a,2
0の内周面3a,21とのなす角θ1の角度が90〜1
90°に形成された溶着部である。本変形例において
は、管状部材20の接合端面23と外周面22とのなす
角θ3の角度が80〜100°に形成されている。これ
は、接合端面23における管状部材20の肉厚が管状部
材2aの肉厚よりも厚く形成されている場合や管状部材
20のMFRが管状部材2aよりも小さな場合等に適し
ている。なお、本変形例における管状部材の接合方法
は、図2を用いて説明したものと同様のものなので説明
を省略する。
【0031】図4は実施の形態1で説明した管状部材の
接合方法の別の変形例を示す要部縦断面図である。図4
(a)は接合端面形成工程において形成された接合端面
を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断面図で
あり、図4(b)は加熱溶融された接合端面同士を圧着
する圧着工程を示す要部縦断面図であり、図4(c)は
圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要部縦断
面図であり、図4(d)は管状部材の管内に変形抑制部
材を挿入する変形抑制工程を示す要部縦断面図である。
図中、25はフッ素樹脂やポリエーテルエーテルケトン
等で形成されたチューブ,継ぎ手等の管状部材、26は
管状部材25の内周面、27は管状部材25の外周面、
28は管状部材25一端部に形成された管状の接合端
面、29は接合端面5a,28が加熱溶融されて溶着さ
れ管状部材2a,25の内周面3a,26とのなす角θ
1の角度が90〜190°に形成された溶着部である。
本変形例においては、管状部材25の接合端面28と外
周面27とのなす角θ3の角度が95〜155°であ
り、180°からθ2を減じた角度に形成されている。
これは、管状部材2a,25の接合端面5a,28の軸
心を一致させることを目的とする場合や管状部材2a,
25の接合端面5a,28の変形が大きい場合、管状部
材2a,25の接合端面5a,28が軟質でMFRが大
きい場合等に適している。なお、本変形例における管状
部材の接合方法については、図2を用いて説明したもの
と同様のものなので説明を省略する。
接合方法の別の変形例を示す要部縦断面図である。図4
(a)は接合端面形成工程において形成された接合端面
を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断面図で
あり、図4(b)は加熱溶融された接合端面同士を圧着
する圧着工程を示す要部縦断面図であり、図4(c)は
圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要部縦断
面図であり、図4(d)は管状部材の管内に変形抑制部
材を挿入する変形抑制工程を示す要部縦断面図である。
図中、25はフッ素樹脂やポリエーテルエーテルケトン
等で形成されたチューブ,継ぎ手等の管状部材、26は
管状部材25の内周面、27は管状部材25の外周面、
28は管状部材25一端部に形成された管状の接合端
面、29は接合端面5a,28が加熱溶融されて溶着さ
れ管状部材2a,25の内周面3a,26とのなす角θ
1の角度が90〜190°に形成された溶着部である。
本変形例においては、管状部材25の接合端面28と外
周面27とのなす角θ3の角度が95〜155°であ
り、180°からθ2を減じた角度に形成されている。
これは、管状部材2a,25の接合端面5a,28の軸
心を一致させることを目的とする場合や管状部材2a,
25の接合端面5a,28の変形が大きい場合、管状部
材2a,25の接合端面5a,28が軟質でMFRが大
きい場合等に適している。なお、本変形例における管状
部材の接合方法については、図2を用いて説明したもの
と同様のものなので説明を省略する。
【0032】以上のように、実施の形態1の管状部材間
の接合構造及び管状部材の接合方法は構成されているの
で、以下のような作用が得られる。 (1)管状部材の内周面に形成された凸起状溶着部と内
周面とのなす角θ1が大きいので、凸起状溶着部にゴミ
等が滞留したり流体の滑らかな流れを妨げるのを防止す
ることができ、製造設備等のコンタミネーションコント
ロールや流量管理等を容易に行うことができる管状部材
の接合構造が得られる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成
された溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ
等が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができ
る溶着部を形成することができる。 (3)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げ接合面積を大き
くして高い接合強度を得ることができる。 (4)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れる。 (5)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れる。 (6)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる。 (7)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る。 (8)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる。
の接合構造及び管状部材の接合方法は構成されているの
で、以下のような作用が得られる。 (1)管状部材の内周面に形成された凸起状溶着部と内
周面とのなす角θ1が大きいので、凸起状溶着部にゴミ
等が滞留したり流体の滑らかな流れを妨げるのを防止す
ることができ、製造設備等のコンタミネーションコント
ロールや流量管理等を容易に行うことができる管状部材
の接合構造が得られる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成
された溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ
等が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができ
る溶着部を形成することができる。 (3)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げ接合面積を大き
くして高い接合強度を得ることができる。 (4)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れる。 (5)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れる。 (6)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる。 (7)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る。 (8)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる。
【0033】なお、実施の形態1においては、管状部材
の接合方法について変形抑制工程を備えている場合につ
いて説明したが、チューブ等の配管類を管状部材として
用い管状部材の端面の開口部から溶着部までの距離が長
い場合等には、変形抑制部材を挿入する変形抑制工程を
行わなくてもよい。
の接合方法について変形抑制工程を備えている場合につ
いて説明したが、チューブ等の配管類を管状部材として
用い管状部材の端面の開口部から溶着部までの距離が長
い場合等には、変形抑制部材を挿入する変形抑制工程を
行わなくてもよい。
【0034】(実施の形態2)図5は本発明の実施の形
態2における管状部材間の接合構造を示す要部縦断面図
である。なお、実施の形態1で説明したものと同様のも
のは、同じ符号を付して説明を省略する。図中、30は
実施の形態2における管状部材間の接合構造、31は接
合端面5a,5bが加熱溶融されて溶着され管状部材2
a,2bの内周面3a,3b側にフラット状又は凹状に
形成された溶着部、31aは管状部材2aの内周面3a
から陥没した溶着部31の起点、31bは溶着部31の
内周面、31cは起点31aを接点とする溶着部31の
内周面31bの接線、θ1は管状部材2aの内周面3a
と接線31cとの夾角のうち管状部材2a,2bの内周
面3a,3b側の角度であり、溶着部6と管状部材2
a,2bの内周面3a,3bとのなす角を示す。θ1の
角度は180〜190°のフラット状若しくは凹状に形
成されている。
態2における管状部材間の接合構造を示す要部縦断面図
である。なお、実施の形態1で説明したものと同様のも
のは、同じ符号を付して説明を省略する。図中、30は
実施の形態2における管状部材間の接合構造、31は接
合端面5a,5bが加熱溶融されて溶着され管状部材2
a,2bの内周面3a,3b側にフラット状又は凹状に
形成された溶着部、31aは管状部材2aの内周面3a
から陥没した溶着部31の起点、31bは溶着部31の
内周面、31cは起点31aを接点とする溶着部31の
内周面31bの接線、θ1は管状部材2aの内周面3a
と接線31cとの夾角のうち管状部材2a,2bの内周
面3a,3b側の角度であり、溶着部6と管状部材2
a,2bの内周面3a,3bとのなす角を示す。θ1の
角度は180〜190°のフラット状若しくは凹状に形
成されている。
【0035】以上のように、本実施の形態2の管状部材
間の接合構造は構成されているので、以下のような作用
が得られる。 (1)管状部材の内周面に形成された溶着部と内周面と
のなす角θ1が平坦状、浅い窪み状に形成されているの
で、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを
妨げるのを防止することができ、製造設備等のコンタミ
ネーションコントロールや流量管理等を容易に行うこと
ができる。
間の接合構造は構成されているので、以下のような作用
が得られる。 (1)管状部材の内周面に形成された溶着部と内周面と
のなす角θ1が平坦状、浅い窪み状に形成されているの
で、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを
妨げるのを防止することができ、製造設備等のコンタミ
ネーションコントロールや流量管理等を容易に行うこと
ができる。
【0036】
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。 (実施例1)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)(三井デュポン
社製、商品名テフロン(登録商標))で形成された外径
6.35mm、内径3.96mm、長さ100mmの管
状部材としてのチューブ(以下、1/4インチチューブ
という)を2本用意し、その一方の接合端面と管状部材
の外周面とのなす角θ2が50±3°の傾斜状になるよ
うに旋盤等の端面切削機を用いて接合端面を形成した。
同様にして、他の接合端面と管状部材の外周面とのなす
角θ3を50±3°に形成した(接合端面形成工程)。
形成された接合端面を約400℃に加熱された加熱体を
用いて白色の管状部材の端面が透明状になるまで加熱溶
融した後(加熱溶融工程)、透明状の接合端面同士が完
全に密着するまで圧着した(圧着工程)。次いで、外径
3.9mmの丸棒状にポリテトラフルオロエチレン製樹
脂で形成された変形抑制部材を溶着部が冷却する以前に
管内に挿入し、常温まで冷却した後に変形抑制部材を管
内から抜き取り(変形抑制工程)、実施例1の接合され
た管状部材を得た。 (実施例2)管状部材としてのチューブとして、外径
9.53mm、内径6.38mm、長さ100mmのも
の(以下、3/8インチチューブという)を用いθ2,
θ3を65±3°に形成した以外は、実施例1と同様に
して、実施例2の接合された管状部材を得た。 (実施例3)管状部材としてのチューブとして、外径1
2.70mm、内径9.55mm、長さ100mmのも
の(以下、1/2インチチューブという)を用いθ2,
θ3を68±3°に形成した以外は、実施例1と同様に
して、実施例3の接合された管状部材を得た。 (実施例4)管状部材としてのチューブとして、外径1
9.05mm、内径15.90mm、長さ100mmの
もの(以下、3/4インチチューブという)を用いθ
2,θ3を70±3°に形成した以外は、実施例1と同
様にして、実施例4の接合された管状部材を得た。 (実施例5)一方の管状部材のチューブとして実施例1
で用いた1/4インチチューブを1本用意し、他方の管
状部材のチューブとしてテトラフルオロエチレン−パー
フルオロアルコキシエチレンコポリマー(PFA)(三
井デュポン社製、商品名テフロン(登録商標))で形成
された外径7.35mm、内径3.96mm、長さ10
0mmの管状部材としてのチューブ(以下、厚肉1/4
インチチューブという)を1本用意した。1/4インチ
チューブの接合端面と外周面とのなす角θ2が48±3
°の傾斜状になるように旋盤等の端面切削機を用いて接
合端面を形成した。同様にして、厚肉1/4インチチュ
ーブの接合端面と管状部材のなす角θ3を90±3°に
形成した。以上のように形成した管状部材を実施例1と
同様にして、実施例5の接合された管状部材を得た。 (実施例6)他方の管状部材のチューブとして外径1
0.53mm、内径6.38mm、長さ100mmのも
の(以下、厚肉3/8インチチューブという)を用いθ
2を62±3°に形成した以外は、実施例5と同様にし
て、実施例6の接合された管状部材を得た。 (実施例7)他方の管状部材のチューブとして外径1
3.70mm、内径9.55mm、長さ100mmのも
の(以下、厚肉1/2インチチューブという)を用いθ
2を65±3°に形成した以外は、実施例5と同様にし
て、実施例7の接合された管状部材を得た。 (実施例8)他方の管状部材のチューブとして外径2
0.05mm、内径15.90mm、長さ100mmの
もの(以下、厚肉3/4インチチューブという)を用い
θ2を68±3°に形成した以外は、実施例5と同様に
して、実施例8の接合された管状部材を得た。
る。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。 (実施例1)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)(三井デュポン
社製、商品名テフロン(登録商標))で形成された外径
6.35mm、内径3.96mm、長さ100mmの管
状部材としてのチューブ(以下、1/4インチチューブ
という)を2本用意し、その一方の接合端面と管状部材
の外周面とのなす角θ2が50±3°の傾斜状になるよ
うに旋盤等の端面切削機を用いて接合端面を形成した。
同様にして、他の接合端面と管状部材の外周面とのなす
角θ3を50±3°に形成した(接合端面形成工程)。
形成された接合端面を約400℃に加熱された加熱体を
用いて白色の管状部材の端面が透明状になるまで加熱溶
融した後(加熱溶融工程)、透明状の接合端面同士が完
全に密着するまで圧着した(圧着工程)。次いで、外径
3.9mmの丸棒状にポリテトラフルオロエチレン製樹
脂で形成された変形抑制部材を溶着部が冷却する以前に
管内に挿入し、常温まで冷却した後に変形抑制部材を管
内から抜き取り(変形抑制工程)、実施例1の接合され
た管状部材を得た。 (実施例2)管状部材としてのチューブとして、外径
9.53mm、内径6.38mm、長さ100mmのも
の(以下、3/8インチチューブという)を用いθ2,
θ3を65±3°に形成した以外は、実施例1と同様に
して、実施例2の接合された管状部材を得た。 (実施例3)管状部材としてのチューブとして、外径1
2.70mm、内径9.55mm、長さ100mmのも
の(以下、1/2インチチューブという)を用いθ2,
θ3を68±3°に形成した以外は、実施例1と同様に
して、実施例3の接合された管状部材を得た。 (実施例4)管状部材としてのチューブとして、外径1
9.05mm、内径15.90mm、長さ100mmの
もの(以下、3/4インチチューブという)を用いθ
2,θ3を70±3°に形成した以外は、実施例1と同
様にして、実施例4の接合された管状部材を得た。 (実施例5)一方の管状部材のチューブとして実施例1
で用いた1/4インチチューブを1本用意し、他方の管
状部材のチューブとしてテトラフルオロエチレン−パー
フルオロアルコキシエチレンコポリマー(PFA)(三
井デュポン社製、商品名テフロン(登録商標))で形成
された外径7.35mm、内径3.96mm、長さ10
0mmの管状部材としてのチューブ(以下、厚肉1/4
インチチューブという)を1本用意した。1/4インチ
チューブの接合端面と外周面とのなす角θ2が48±3
°の傾斜状になるように旋盤等の端面切削機を用いて接
合端面を形成した。同様にして、厚肉1/4インチチュ
ーブの接合端面と管状部材のなす角θ3を90±3°に
形成した。以上のように形成した管状部材を実施例1と
同様にして、実施例5の接合された管状部材を得た。 (実施例6)他方の管状部材のチューブとして外径1
0.53mm、内径6.38mm、長さ100mmのも
の(以下、厚肉3/8インチチューブという)を用いθ
2を62±3°に形成した以外は、実施例5と同様にし
て、実施例6の接合された管状部材を得た。 (実施例7)他方の管状部材のチューブとして外径1
3.70mm、内径9.55mm、長さ100mmのも
の(以下、厚肉1/2インチチューブという)を用いθ
2を65±3°に形成した以外は、実施例5と同様にし
て、実施例7の接合された管状部材を得た。 (実施例8)他方の管状部材のチューブとして外径2
0.05mm、内径15.90mm、長さ100mmの
もの(以下、厚肉3/4インチチューブという)を用い
θ2を68±3°に形成した以外は、実施例5と同様に
して、実施例8の接合された管状部材を得た。
【0037】(引張強度の評価)実施例1乃至8の管状
部材各3本を用意し、管状部材の接合端面から各々40
mm離れた部分を治具を用いて挟持し、材料試験機(島
津製作所製、商品名オートグラフ)を用いて200mm
/分の速さで破断するまで荷重を加えた。(表1)に破
断時の荷重とどの部分で破断したかをまとめて示した。
部材各3本を用意し、管状部材の接合端面から各々40
mm離れた部分を治具を用いて挟持し、材料試験機(島
津製作所製、商品名オートグラフ)を用いて200mm
/分の速さで破断するまで荷重を加えた。(表1)に破
断時の荷重とどの部分で破断したかをまとめて示した。
【表1】
比較のために管状部材としてのチューブ単体の破断時の
荷重(n=3の平均値)を測定したところ、実施例1,
5で用いた1/4インチチューブの場合は266.0
N、実施例2,6で用いた3/8インチチューブの場合
は564.3N、実施例3,7で用いた1/2インチチ
ューブの場合は796.7N、実施例4,8で用いた3
/4インチチューブの場合は1219.7Nであった。
以上の結果から、全てのサイズのチューブにおいてチュ
ーブ本体で破断し、接合部では破断しないことが確認さ
れた。従って、本発明によれば、チューブ本体よりも大
きな非常に高い引張強度を有する接合部が得られること
が明らかになった。
荷重(n=3の平均値)を測定したところ、実施例1,
5で用いた1/4インチチューブの場合は266.0
N、実施例2,6で用いた3/8インチチューブの場合
は564.3N、実施例3,7で用いた1/2インチチ
ューブの場合は796.7N、実施例4,8で用いた3
/4インチチューブの場合は1219.7Nであった。
以上の結果から、全てのサイズのチューブにおいてチュ
ーブ本体で破断し、接合部では破断しないことが確認さ
れた。従って、本発明によれば、チューブ本体よりも大
きな非常に高い引張強度を有する接合部が得られること
が明らかになった。
【0038】(曲げ強度の評価)実施例1乃至8で接合
された管状部材各3本を用意し、一方の管状部材の接合
端面から5mm離れた部分を治具を用いて挟持して固定
した。次いで、他方の管状部材の接合端面から50mm
離れた部分を治具を用いて挟持し、同じ材料試験機を用
いて長手方向と略垂直の方向に5mm/分の速さで荷重
を加え、一方の管状部材と他方の管状部材とのなす角が
120°になるまで変形させた。加えた最大荷重と接合
端面の状態を(表2)にまとめて示した。
された管状部材各3本を用意し、一方の管状部材の接合
端面から5mm離れた部分を治具を用いて挟持して固定
した。次いで、他方の管状部材の接合端面から50mm
離れた部分を治具を用いて挟持し、同じ材料試験機を用
いて長手方向と略垂直の方向に5mm/分の速さで荷重
を加え、一方の管状部材と他方の管状部材とのなす角が
120°になるまで変形させた。加えた最大荷重と接合
端面の状態を(表2)にまとめて示した。
【表2】
全てのサイズのチューブ(管状部材)においてチューブ
本体が扁平し、接合部が破断したり変形したりするもの
はないことが確認された。従って、本発明によれば、非
常に高い曲げ強度を有する接合部が得られることが明ら
かになった。
本体が扁平し、接合部が破断したり変形したりするもの
はないことが確認された。従って、本発明によれば、非
常に高い曲げ強度を有する接合部が得られることが明ら
かになった。
【0039】(圧力試験)実施例1乃至8の接合された
管状部材について、一端を封止した後、接合部に常温の
水を用いて1分間以内に最高許容圧力より1.5倍以上
(但し、1/4,厚肉1/4インチチューブを用いた実
施例1,2の管状部材では装置の関係上1.2倍程度)
の大きな所定の圧力を加え、次いでその圧力で2分間保
持し接合部の水漏れやにじみ等の有無を調べる圧力試験
を行った。圧力としては、1/4,厚肉1/4,3/
8,厚肉3/8インチチューブを用いた実施例1,2,
5,6の管状部材では4.9MPa、1/2,厚肉1/
2,3/4,厚肉3/4インチチューブを用いた実施例
3,4,7,8の管状部材では2.5MPaとした。圧
力試験の結果、実施例1乃至8の接合された管状部材に
は接合部の水漏れやにじみ等はみられず、接合部が完全
に溶着され高い強度を有していることが明らかになっ
た。
管状部材について、一端を封止した後、接合部に常温の
水を用いて1分間以内に最高許容圧力より1.5倍以上
(但し、1/4,厚肉1/4インチチューブを用いた実
施例1,2の管状部材では装置の関係上1.2倍程度)
の大きな所定の圧力を加え、次いでその圧力で2分間保
持し接合部の水漏れやにじみ等の有無を調べる圧力試験
を行った。圧力としては、1/4,厚肉1/4,3/
8,厚肉3/8インチチューブを用いた実施例1,2,
5,6の管状部材では4.9MPa、1/2,厚肉1/
2,3/4,厚肉3/4インチチューブを用いた実施例
3,4,7,8の管状部材では2.5MPaとした。圧
力試験の結果、実施例1乃至8の接合された管状部材に
は接合部の水漏れやにじみ等はみられず、接合部が完全
に溶着され高い強度を有していることが明らかになっ
た。
【0040】(管状部材の肉厚tとθ2との関係の検
討)種々の肉厚t(mm),θ2(°),MFR等を有
する管状部材について、実施の形態1で説明した管状部
材の接合方法を用いて管状部材間の接合を行ったとこ
ろ、θ1が90〜190°の溶着部が得られる管状部材
の肉厚t(mm)とθ2(°)とが一定の相関式で関連
付けられることがわかった。また、この相関式は管状部
材の溶融状態における流動性や熱容量等によって傾きや
切片が変化するが、一定の範囲内に収まることがわかっ
た。(数2)は、このようにして算出された相関式であ
る。以下、管状部材の肉厚t(mm)とθ2(°)との
関係について、実施例9乃至17、比較例1乃至5を用
いて説明する。 (実施例9)管状部材として、テトラフルオロエチレン
−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー(PF
A)(三井デュポン社製、商品名テフロン(登録商
標)、MFR=2)で形成された内径16mm、肉厚
(t)0.93mm、長さ50mmのチューブを用い、
θ2,θ3を54.6°に形成した以外は実施例1と同
様にして、実施例9の接合された管状部材を得た。な
お、MFRとしては、押出型プラストメータを用いて温
度372℃、圧力5kgf/cm2の条件下で10分間
当たりに押し出された材料の重量を用いた。 (実施例10)管状部材として、肉厚(t)を1.57
mm、θ2,θ3を69.97°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例10の接合された管状部材を
得た。 (実施例11)管状部材として、肉厚(t)を2.02
mm、θ2,θ3を74.52°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例11の接合された管状部材を
得た。 (実施例12)管状部材として、肉厚(t)を2.51
mm、θ2,θ3を77.08°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例12の接合された管状部材を
得た。 (実施例13)管状部材として、肉厚(t)を2.95
mm、θ2,θ3を79.84°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例13の接合された管状部材を
得た。 (比較例1)管状部材として、肉厚(t)を0.93m
m、θ2,θ3を75.2°に形成した以外は実施例9
と同様にして、比較例1の接合された管状部材を得た。 (比較例2)管状部材として、肉厚(t)を1.57m
m、θ2,θ3を84.07°に形成した以外は実施例
9と同様にして、比較例2の接合された管状部材を得
た。 (実施例14)管状部材として、テトラフルオロエチレ
ン−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー(PF
A)(三井デュポン社製、商品名テフロン(登録商
標)、MFR=14)で形成された内径16mm、肉厚
(t)0.95mm、長さ100mmのチューブを用
い、θ2,θ3を30.15°に形成した以外は実施例
1と同様にして、実施例14の接合された管状部材を得
た。 (実施例15)管状部材として、肉厚(t)を1.49
mm、θ2,θ3を46.17°に形成した以外は実施
例14と同様にして、実施例15の接合された管状部材
を得た。 (実施例16)管状部材として、肉厚(t)を2.0m
m、θ2,θ3を58.77°に形成した以外は実施例
14と同様にして、実施例16の接合された管状部材を
得た。 (実施例17)管状部材として、肉厚(t)を2.69
mm、θ2,θ3を69.7°に形成した以外は実施例
14と同様にして、実施例17の接合された管状部材を
得た。 (比較例3)管状部材として、肉厚(t)を1.49m
m、θ2,θ3を29.44°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例3の接合された管状部材を得
た。 (比較例4)管状部材として、肉厚(t)を2.0m
m、θ2,θ3を34.76°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例4の接合された管状部材を得
た。 (比較例5)管状部材として、肉厚(t)を2.69m
m、θ2,θ3を39.46°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例5の接合された管状部材を得
た。 (管状部材の肉厚tとθ2との相関式)図6は実施例9
乃至17及び比較例1乃至5における肉厚t(mm)と
θ2(°)との関係と(数2)の関係を示す図である。
図中、白丸は実施例9乃至17のデータを示している。
図6から、MFR=2の実施例9乃至13は、k1=1
8,k2=63の場合の(数2)に示す関係式で近似す
ることができ、MFR=14の実施例14乃至17は、
k1=43,k2=26の場合の(数2)で示す関係式
で近似することができることがわかった。以上のことか
ら、管状部材の肉厚t(mm)となす角θ2(°)とが
(数2)の相関式とよく一致していることがわかった。
討)種々の肉厚t(mm),θ2(°),MFR等を有
する管状部材について、実施の形態1で説明した管状部
材の接合方法を用いて管状部材間の接合を行ったとこ
ろ、θ1が90〜190°の溶着部が得られる管状部材
の肉厚t(mm)とθ2(°)とが一定の相関式で関連
付けられることがわかった。また、この相関式は管状部
材の溶融状態における流動性や熱容量等によって傾きや
切片が変化するが、一定の範囲内に収まることがわかっ
た。(数2)は、このようにして算出された相関式であ
る。以下、管状部材の肉厚t(mm)とθ2(°)との
関係について、実施例9乃至17、比較例1乃至5を用
いて説明する。 (実施例9)管状部材として、テトラフルオロエチレン
−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー(PF
A)(三井デュポン社製、商品名テフロン(登録商
標)、MFR=2)で形成された内径16mm、肉厚
(t)0.93mm、長さ50mmのチューブを用い、
θ2,θ3を54.6°に形成した以外は実施例1と同
様にして、実施例9の接合された管状部材を得た。な
お、MFRとしては、押出型プラストメータを用いて温
度372℃、圧力5kgf/cm2の条件下で10分間
当たりに押し出された材料の重量を用いた。 (実施例10)管状部材として、肉厚(t)を1.57
mm、θ2,θ3を69.97°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例10の接合された管状部材を
得た。 (実施例11)管状部材として、肉厚(t)を2.02
mm、θ2,θ3を74.52°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例11の接合された管状部材を
得た。 (実施例12)管状部材として、肉厚(t)を2.51
mm、θ2,θ3を77.08°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例12の接合された管状部材を
得た。 (実施例13)管状部材として、肉厚(t)を2.95
mm、θ2,θ3を79.84°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例13の接合された管状部材を
得た。 (比較例1)管状部材として、肉厚(t)を0.93m
m、θ2,θ3を75.2°に形成した以外は実施例9
と同様にして、比較例1の接合された管状部材を得た。 (比較例2)管状部材として、肉厚(t)を1.57m
m、θ2,θ3を84.07°に形成した以外は実施例
9と同様にして、比較例2の接合された管状部材を得
た。 (実施例14)管状部材として、テトラフルオロエチレ
ン−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー(PF
A)(三井デュポン社製、商品名テフロン(登録商
標)、MFR=14)で形成された内径16mm、肉厚
(t)0.95mm、長さ100mmのチューブを用
い、θ2,θ3を30.15°に形成した以外は実施例
1と同様にして、実施例14の接合された管状部材を得
た。 (実施例15)管状部材として、肉厚(t)を1.49
mm、θ2,θ3を46.17°に形成した以外は実施
例14と同様にして、実施例15の接合された管状部材
を得た。 (実施例16)管状部材として、肉厚(t)を2.0m
m、θ2,θ3を58.77°に形成した以外は実施例
14と同様にして、実施例16の接合された管状部材を
得た。 (実施例17)管状部材として、肉厚(t)を2.69
mm、θ2,θ3を69.7°に形成した以外は実施例
14と同様にして、実施例17の接合された管状部材を
得た。 (比較例3)管状部材として、肉厚(t)を1.49m
m、θ2,θ3を29.44°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例3の接合された管状部材を得
た。 (比較例4)管状部材として、肉厚(t)を2.0m
m、θ2,θ3を34.76°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例4の接合された管状部材を得
た。 (比較例5)管状部材として、肉厚(t)を2.69m
m、θ2,θ3を39.46°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例5の接合された管状部材を得
た。 (管状部材の肉厚tとθ2との相関式)図6は実施例9
乃至17及び比較例1乃至5における肉厚t(mm)と
θ2(°)との関係と(数2)の関係を示す図である。
図中、白丸は実施例9乃至17のデータを示している。
図6から、MFR=2の実施例9乃至13は、k1=1
8,k2=63の場合の(数2)に示す関係式で近似す
ることができ、MFR=14の実施例14乃至17は、
k1=43,k2=26の場合の(数2)で示す関係式
で近似することができることがわかった。以上のことか
ら、管状部材の肉厚t(mm)となす角θ2(°)とが
(数2)の相関式とよく一致していることがわかった。
【0041】(引張強度の評価)実施例15乃至17、
比較例3乃至5の管状部材を用意し、長手方向に略平行
に幅15mmの短冊状に切断し供試体を各々3本準備し
た。供試体の接合端面から各々30mm離れた部分を治
具を用いて挟持し、材料試験機(島津製作所製、商品名
オートグラフ)を用いて200mm/分の速さで破断す
るまで荷重を加えた。(表3)に破断時の荷重をまとめ
て示した。
比較例3乃至5の管状部材を用意し、長手方向に略平行
に幅15mmの短冊状に切断し供試体を各々3本準備し
た。供試体の接合端面から各々30mm離れた部分を治
具を用いて挟持し、材料試験機(島津製作所製、商品名
オートグラフ)を用いて200mm/分の速さで破断す
るまで荷重を加えた。(表3)に破断時の荷重をまとめ
て示した。
【表3】
実施例15乃至17で得られた供試体の引張強度は、比
較例3乃至5で得られた供試体の引張強度に比べ、著し
く大きいことが明らかになった。比較のために、同じ肉
厚でθ2,θ3を略90°に形成した管状部材を実施例
14と同様にして接合して作成した供試体(従来の技術
であり溶着部が管状部材の内周面に著しく突出してい
る)の破断時の荷重(n=3の平均値)を測定したとこ
ろ、実施例15で用いた肉厚1.49mmの場合は31
9.7N、実施例16で用いた肉厚2.0mmの場合は
462.5N、実施例17で用いた肉厚2.69mmの
場合は634.2Nであり、実施例15乃至17は従来
の接合部とほぼ同等の引張強度が得られることが明らか
になった。
較例3乃至5で得られた供試体の引張強度に比べ、著し
く大きいことが明らかになった。比較のために、同じ肉
厚でθ2,θ3を略90°に形成した管状部材を実施例
14と同様にして接合して作成した供試体(従来の技術
であり溶着部が管状部材の内周面に著しく突出してい
る)の破断時の荷重(n=3の平均値)を測定したとこ
ろ、実施例15で用いた肉厚1.49mmの場合は31
9.7N、実施例16で用いた肉厚2.0mmの場合は
462.5N、実施例17で用いた肉厚2.69mmの
場合は634.2Nであり、実施例15乃至17は従来
の接合部とほぼ同等の引張強度が得られることが明らか
になった。
【0042】(溶着部と管状部材の内周面とのなす角θ
1の評価)実施例9乃至10、比較例1乃至2の接合後
の管状部材を長手方向と略平行に切断し、溶着部の断面
における溶着部と管状部材の内周面とのなす角θ1をデ
ジタルマイクロスコープ(キーエンス製)を用いて測定
した。その結果、実施例9ではθ1が155.1°(n
=3の平均値、以下同様)、実施例10では166.0
°で溶着部が平坦状であったのに対し、比較例1では5
9.3°、比較例2では72.3°で溶着部が大きく隆
起していることが確認された。また、実施例11乃至1
7についても同様に測定したところ、実施例17ではθ
1が171.1°で溶着部が平坦状であり、実施例11
乃至16もθ1が90〜190°の範囲であることが確
認された。なお、実施例1乃至8についても同様に測定
したところθ1が90〜190°の範囲であることが確
認された。なお、比較例5ではθ1が212.2°で溶
着部が大きな窪み状であった。溶着部が大きな窪み状で
あったため、接合面積が小さくなり前述のように引張強
度が小さくなったと推察される。以上のことから、(数
2)の関係を満たす場合、溶着部が平坦状に形成される
とともに従来の接合部と同等の機械的強度を有すが、
(数2)の関係を満たさず下方に外れた場合は得られた
接合部の機械的強度が低下し、(数2)の関係を満たさ
ず上方に外れた場合は内周面に著しく突出した溶着部が
形成されることが明らかになった。
1の評価)実施例9乃至10、比較例1乃至2の接合後
の管状部材を長手方向と略平行に切断し、溶着部の断面
における溶着部と管状部材の内周面とのなす角θ1をデ
ジタルマイクロスコープ(キーエンス製)を用いて測定
した。その結果、実施例9ではθ1が155.1°(n
=3の平均値、以下同様)、実施例10では166.0
°で溶着部が平坦状であったのに対し、比較例1では5
9.3°、比較例2では72.3°で溶着部が大きく隆
起していることが確認された。また、実施例11乃至1
7についても同様に測定したところ、実施例17ではθ
1が171.1°で溶着部が平坦状であり、実施例11
乃至16もθ1が90〜190°の範囲であることが確
認された。なお、実施例1乃至8についても同様に測定
したところθ1が90〜190°の範囲であることが確
認された。なお、比較例5ではθ1が212.2°で溶
着部が大きな窪み状であった。溶着部が大きな窪み状で
あったため、接合面積が小さくなり前述のように引張強
度が小さくなったと推察される。以上のことから、(数
2)の関係を満たす場合、溶着部が平坦状に形成される
とともに従来の接合部と同等の機械的強度を有すが、
(数2)の関係を満たさず下方に外れた場合は得られた
接合部の機械的強度が低下し、(数2)の関係を満たさ
ず上方に外れた場合は内周面に著しく突出した溶着部が
形成されることが明らかになった。
【0043】(接合チューブの洗浄性の評価)本発明を
用いて接合された管状部材と従来の技術を用いて接合さ
れた管状部材の洗浄性を評価するため、実施例18、比
較例6乃至8を作成し、洗浄性の比較試験を行った。 (実施例18)テトラフルオロエチレン−パーフルオロ
アルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された
外径12.8mm、内径9.7mm、長さ100mmの
管状部材としてのチューブを7本用意し、実施例1と同
様にして順次6箇所接合し、長さ略700mmに接合さ
れた実施例18の接合チューブを得た。 (比較例6)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ100mmの管
状部材としてのチューブを7本用意し、各々の接合端面
をフラット状(θ2,θ3が略90°)に形成した後に
順次6箇所溶着し、長さ略700mmに接合された比較
例6の評価用チューブを得た。溶着部の断面観察の結
果、θ1が約60°の大きく***した溶着部が内周面に
形成されていることが確認された。 (比較例7)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ160mmの管
状部材としてのチューブを4本用意し、各々の接合端面
同士を3個の管継ぎ手を用いて順次接合し、長さ略70
0mmに接合された比較例7の評価用チューブを得た。 (比較例8)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ700mmのス
トレートチューブを比較例8の評価用チューブとした。
用いて接合された管状部材と従来の技術を用いて接合さ
れた管状部材の洗浄性を評価するため、実施例18、比
較例6乃至8を作成し、洗浄性の比較試験を行った。 (実施例18)テトラフルオロエチレン−パーフルオロ
アルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された
外径12.8mm、内径9.7mm、長さ100mmの
管状部材としてのチューブを7本用意し、実施例1と同
様にして順次6箇所接合し、長さ略700mmに接合さ
れた実施例18の接合チューブを得た。 (比較例6)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ100mmの管
状部材としてのチューブを7本用意し、各々の接合端面
をフラット状(θ2,θ3が略90°)に形成した後に
順次6箇所溶着し、長さ略700mmに接合された比較
例6の評価用チューブを得た。溶着部の断面観察の結
果、θ1が約60°の大きく***した溶着部が内周面に
形成されていることが確認された。 (比較例7)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ160mmの管
状部材としてのチューブを4本用意し、各々の接合端面
同士を3個の管継ぎ手を用いて順次接合し、長さ略70
0mmに接合された比較例7の評価用チューブを得た。 (比較例8)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ700mmのス
トレートチューブを比較例8の評価用チューブとした。
【0044】(洗浄試験とその結果)実施例18、比較
例6乃至8の評価用チューブを各々2本用意し洗浄試験
を行った。図7は評価用チューブの洗浄試験に用いた試
験装置の模式図である。図7において、40はクリンル
ーム内に配置された洗浄性評価用試験装置、41は内部
に洗浄水としての超純水42が貯留された超純水タン
ク、43は超純水タンク41に接続された試験用配管、
43aは一端が試験用配管43の下流側に接続されたパ
ーティクル注入管、43bはパーティクル注入管43a
の他端が接続され超純水に所定量の粒径0.3〜2.0
μm若しくは粒径0.2〜0.3μmの環境ダスト等の
パーティクルを懸濁した懸濁水が貯留された懸濁水タン
ク、43cは懸濁水タンク42bに接続され開弁すると
懸濁水タンク43bからパーティクルを懸濁した懸濁水
がパーティクル注入管43aに流出し閉止すると懸濁水
の流出を停止するバルブ、44は試験用配管43に管継
ぎ手で接続された評価用チューブ、45は評価用チュー
ブ44に管継ぎ手で接続された試験用配管、46は試験
用配管45に接続され超純水42中のパーティクル量を
計測するパーティクルカウンタ(本実験例においては、
リオン製パーティクルカウンタKL−22を用いた)、
47は試験用配管43,45、評価用チューブ44内を
流れる超純水42の流量のコントロールを行う流量調整
装置(本実験例においては、リオン製シリンジサンプラ
ーKL−30Sを用いた)、48はパーティクルカウン
タ46に接続されデータを記録するプリンタ、49は試
験用配管43,45、評価用チューブ44内を流れた試
験済みの超純水42を貯留する廃液用タンクである。
例6乃至8の評価用チューブを各々2本用意し洗浄試験
を行った。図7は評価用チューブの洗浄試験に用いた試
験装置の模式図である。図7において、40はクリンル
ーム内に配置された洗浄性評価用試験装置、41は内部
に洗浄水としての超純水42が貯留された超純水タン
ク、43は超純水タンク41に接続された試験用配管、
43aは一端が試験用配管43の下流側に接続されたパ
ーティクル注入管、43bはパーティクル注入管43a
の他端が接続され超純水に所定量の粒径0.3〜2.0
μm若しくは粒径0.2〜0.3μmの環境ダスト等の
パーティクルを懸濁した懸濁水が貯留された懸濁水タン
ク、43cは懸濁水タンク42bに接続され開弁すると
懸濁水タンク43bからパーティクルを懸濁した懸濁水
がパーティクル注入管43aに流出し閉止すると懸濁水
の流出を停止するバルブ、44は試験用配管43に管継
ぎ手で接続された評価用チューブ、45は評価用チュー
ブ44に管継ぎ手で接続された試験用配管、46は試験
用配管45に接続され超純水42中のパーティクル量を
計測するパーティクルカウンタ(本実験例においては、
リオン製パーティクルカウンタKL−22を用いた)、
47は試験用配管43,45、評価用チューブ44内を
流れる超純水42の流量のコントロールを行う流量調整
装置(本実験例においては、リオン製シリンジサンプラ
ーKL−30Sを用いた)、48はパーティクルカウン
タ46に接続されデータを記録するプリンタ、49は試
験用配管43,45、評価用チューブ44内を流れた試
験済みの超純水42を貯留する廃液用タンクである。
【0045】以上のように構成された洗浄性評価用試験
装置40に、実施例18、比較例6乃至8の評価用チュ
ーブ44を夫々接続し、パーティクル注入管43aから
所定量の懸濁水を評価用チューブ44内に注入した後、
超純水42を評価用チューブ44の洗浄水として10m
l/分の流量で流し、洗浄水量とパーティクル数との関
係をパーティクルカウンタ46で測定した。洗浄水量と
パーティクル数との関係を図8、図9に示した。図8は
洗浄水量と粒径0.3〜2.0μmのパーティクル数と
の関係を示す図であり、図9は洗浄水量と粒径0.2〜
0.3μmのパーティクル数との関係を示す図である。
なお、超純水42中及び洗浄性評価用試験装置40内の
パーティクル量を調べるために、評価用チューブ44を
取り除き、評価用配管43,45を直接、管継ぎ手で接
続した場合の測定も行った。測定結果は、図中で短絡と
表記した。その結果、超純水42等には約100個/m
lの粒径0.2〜2.0μmのパーティクルが存在して
いることが明らかになった。図8,図9によれば、洗浄
水量が増加するに従ってパーティクル数が約100個/
ml程度にまで減少する傾向がみられるが、実施例18
の評価用チューブにおけるパーティクル数の減少速度
は、比較例8の接合部を有しないストレートチューブか
らなる評価用チューブにほぼ匹敵することが明らかにな
った。その傾向は、図9に示す0.2〜0.3μmのパ
ーティクルの場合に顕著にみられ、実施例6及び実施例
7の評価用チューブ(内周面に大きな突起状の溶着部が
形成されたもの及び管継ぎ手を用い内周面に凹凸が形成
されたもの)では、大量の洗浄水を用いてもパーティク
ルを除去することができず洗浄性が悪いことが明らかに
なった。以上のことから、本発明によれば、管状部材の
内周面の溶着部が滑らかに形成されるので、溶着部での
パーティクルの滞留が低減されて短時間に洗浄でき洗浄
性に優れ、製造設備等のコンタミネーションコントロー
ルを容易にできることが明らかになった。さらに、溶着
部での流体の滞留も防止できることから、流量管理や流
速管理等を容易に行うことができることが明らかになっ
た。
装置40に、実施例18、比較例6乃至8の評価用チュ
ーブ44を夫々接続し、パーティクル注入管43aから
所定量の懸濁水を評価用チューブ44内に注入した後、
超純水42を評価用チューブ44の洗浄水として10m
l/分の流量で流し、洗浄水量とパーティクル数との関
係をパーティクルカウンタ46で測定した。洗浄水量と
パーティクル数との関係を図8、図9に示した。図8は
洗浄水量と粒径0.3〜2.0μmのパーティクル数と
の関係を示す図であり、図9は洗浄水量と粒径0.2〜
0.3μmのパーティクル数との関係を示す図である。
なお、超純水42中及び洗浄性評価用試験装置40内の
パーティクル量を調べるために、評価用チューブ44を
取り除き、評価用配管43,45を直接、管継ぎ手で接
続した場合の測定も行った。測定結果は、図中で短絡と
表記した。その結果、超純水42等には約100個/m
lの粒径0.2〜2.0μmのパーティクルが存在して
いることが明らかになった。図8,図9によれば、洗浄
水量が増加するに従ってパーティクル数が約100個/
ml程度にまで減少する傾向がみられるが、実施例18
の評価用チューブにおけるパーティクル数の減少速度
は、比較例8の接合部を有しないストレートチューブか
らなる評価用チューブにほぼ匹敵することが明らかにな
った。その傾向は、図9に示す0.2〜0.3μmのパ
ーティクルの場合に顕著にみられ、実施例6及び実施例
7の評価用チューブ(内周面に大きな突起状の溶着部が
形成されたもの及び管継ぎ手を用い内周面に凹凸が形成
されたもの)では、大量の洗浄水を用いてもパーティク
ルを除去することができず洗浄性が悪いことが明らかに
なった。以上のことから、本発明によれば、管状部材の
内周面の溶着部が滑らかに形成されるので、溶着部での
パーティクルの滞留が低減されて短時間に洗浄でき洗浄
性に優れ、製造設備等のコンタミネーションコントロー
ルを容易にできることが明らかになった。さらに、溶着
部での流体の滞留も防止できることから、流量管理や流
速管理等を容易に行うことができることが明らかになっ
た。
【0046】
【発明の効果】以上のように、本発明の管状部材間の接
合構造及び管状部材の接合方法によれば、以下のような
有利な効果が得られる。請求項1に記載の発明によれ
ば、 (1)管状部材の内周面に形成された溶着部と内周面と
のなす角θ1が大きいので、溶着部にゴミ等が滞留した
り流体の滑らかな流れを妨げるのを防止することがで
き、製造設備等のコンタミネーションコントロールや流
量管理等を容易に行うことができる管状部材間の接合構
造を提供することができる。
合構造及び管状部材の接合方法によれば、以下のような
有利な効果が得られる。請求項1に記載の発明によれ
ば、 (1)管状部材の内周面に形成された溶着部と内周面と
のなす角θ1が大きいので、溶着部にゴミ等が滞留した
り流体の滑らかな流れを妨げるのを防止することがで
き、製造設備等のコンタミネーションコントロールや流
量管理等を容易に行うことができる管状部材間の接合構
造を提供することができる。
【0047】請求項2に記載の発明によれば、請求項1
の効果に加え、 (1)加熱溶融以前の少なくとも一方の接合端面と外周
面とのなす角θ2が所定の角度に形成されているので、
接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らかにするこ
とができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を滑らかに
流すことができる溶着部を形成することができる管状部
材間の接合構造を提供することができる。。 (2)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れた管状部材間の接合構造を提供することができ
る。
の効果に加え、 (1)加熱溶融以前の少なくとも一方の接合端面と外周
面とのなす角θ2が所定の角度に形成されているので、
接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らかにするこ
とができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を滑らかに
流すことができる溶着部を形成することができる管状部
材間の接合構造を提供することができる。。 (2)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れた管状部材間の接合構造を提供することができ
る。
【0048】請求項3に記載の発明によれば、請求項1
又は2の効果に加え、 (1)加熱溶融以前の管状部材の肉厚tと接合端面と外
周面とのなす角θ2との間に所定の関係を有しているの
で、管状部材の肉厚tが決まれば、管状部材の溶融状態
における流動性や熱容量等の因子を考慮することにより
最適なθ2の範囲を決定でき、ゴミ等が滞留し難いとと
もに流体を滑らかに流すことができる溶着部を容易に形
成することができ汎用性に優れた管状部材間の接合構造
を提供することができる。 (2)管状部材の溶融状態における流動性や熱容量等の
因子を考慮することにより、管状部材の肉厚tに応じ
て、機械的強度に優れた健全な接合部を形成することが
できる最適なθ2の範囲を求めことができ、安定性に優
れた管状部材間の接合構造を提供することができる。
又は2の効果に加え、 (1)加熱溶融以前の管状部材の肉厚tと接合端面と外
周面とのなす角θ2との間に所定の関係を有しているの
で、管状部材の肉厚tが決まれば、管状部材の溶融状態
における流動性や熱容量等の因子を考慮することにより
最適なθ2の範囲を決定でき、ゴミ等が滞留し難いとと
もに流体を滑らかに流すことができる溶着部を容易に形
成することができ汎用性に優れた管状部材間の接合構造
を提供することができる。 (2)管状部材の溶融状態における流動性や熱容量等の
因子を考慮することにより、管状部材の肉厚tに応じ
て、機械的強度に優れた健全な接合部を形成することが
できる最適なθ2の範囲を求めことができ、安定性に優
れた管状部材間の接合構造を提供することができる。
【0049】請求項4に記載の発明によれば、
(1)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げて接合面積を大
きくし高い接合強度を得ることができる管状部材の接合
方法を提供することができる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2を所定の角度に形成する接合端面形成工程を有してい
るので、接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らか
にすることができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を
滑らかに流すことができる溶着部を形成することができ
る管状部材の接合方法を提供することができる。 (3)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れた管状部材の接合方法を提供すること
ができる。
有しているので、接合端面の面積を広げて接合面積を大
きくし高い接合強度を得ることができる管状部材の接合
方法を提供することができる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2を所定の角度に形成する接合端面形成工程を有してい
るので、接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らか
にすることができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を
滑らかに流すことができる溶着部を形成することができ
る管状部材の接合方法を提供することができる。 (3)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れた管状部材の接合方法を提供すること
ができる。
【0050】請求項5に記載の発明によれば、請求項4
の効果に加え、 (1)他の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3
が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成さ
れた溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ等
が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができる
溶着部を形成することができる管状部材の接合方法を提
供することができる。
の効果に加え、 (1)他の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3
が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成さ
れた溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ等
が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができる
溶着部を形成することができる管状部材の接合方法を提
供することができる。
【0051】請求項6に記載の発明によれば、請求項4
又は5の効果に加え、 (1)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる管状部材の接合方法を提供することができる。 (2)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る管状部材の接合方法を提供することができる。 (3)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる管状部材の接合方法を提供することができる。
又は5の効果に加え、 (1)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる管状部材の接合方法を提供することができる。 (2)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る管状部材の接合方法を提供することができる。 (3)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる管状部材の接合方法を提供することができる。
【図1】実施の形態1における管状部材間の接合構造を
示す要部縦断面図
示す要部縦断面図
【図2】(a)接合端面形成工程において形成された接
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
【図3】(a)接合端面形成工程において形成された接
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
【図4】(a)接合端面形成工程において形成された接
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
【図5】実施の形態2における管状部材間の接合構造を
示す要部縦断面図
示す要部縦断面図
【図6】実施例9乃至17及び比較例1乃至5における
肉厚tとθ2との関係と(数2)の関係を示す図
肉厚tとθ2との関係と(数2)の関係を示す図
【図7】評価用チューブの洗浄性評価に用いた試験装置
の模式図
の模式図
【図8】洗浄水量と粒径0.3〜2.0μmのパーティ
クル数との関係を示す図
クル数との関係を示す図
【図9】洗浄水量と粒径0.2〜0.3μmのパーティ
クル数との関係を示す図
クル数との関係を示す図
【図10】従来の管状部材の接合方法を示す要部縦断面
図
図
1 管状部材間の接合構造
2a,2b 管状部材
3a,3b 内周面
4a,4b 外周面
5a,5b 接合端面
6 溶着部
6a 起点
6b 内周面
6c 接線
10 加熱体
11 変形抑制部材
20 管状部材
21 内周面
22 外周面
23 接合端面
24 溶着部
25 管状部材
26 内周面
27 外周面
28 接合端面
26 溶着部
30 管状部材間の接合構造
31 溶着部
31a 起点
31b 内周面
31c 接線
40 洗浄性評価用試験装置
41 超純水タンク
42 超純水
43,45 試験用配管
43a パーティクル注入管
43b 懸濁水タンク
43c バルブ
44 評価用チューブ
46 パーティクルカウンタ
47 流量調整装置
48 プリンタ
49 廃液用タンク
50a,50b 管状部材
51a,52b 内周面
52a,52b 外周面
53a,53b 接合端面
54 加熱体
55 溶着部
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成15年3月17日(2003.3.1
7)
7)
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 管状部材の接合方法
【特許請求の範囲】
【請求項1】 熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング
樹脂で管状に形成された接合端面を有する複数の管状部
材の接合方法であって、少なくとも一方の管状部材の接
合端面を、前記接合端面の縦断面における前記接合端面
と外周面とのなす角θ2の角度を25〜85°好ましく
は30〜80°の傾斜状で、前記θ2の角度(°)が、
前記管状部材の縦断面における肉厚t(mm)と(数
1)の関係にあるように形成する接合端面形成工程と、 前記接合端面形成工程で傾斜状に形成された前記管状部
材の前記接合端面と他の管状部材の接合端面との間に所
定温度に加熱された加熱体を挿入し管状部材の溶融温度
以上に加熱して接合端面全体を溶融する加熱溶融工程
と、 前記加熱溶融工程で溶融された接合端面同士を圧着する
圧着工程と、 を備えていることを特徴とする管状部材の接合方法。
樹脂で管状に形成された接合端面を有する複数の管状部
材の接合方法であって、少なくとも一方の管状部材の接
合端面を、前記接合端面の縦断面における前記接合端面
と外周面とのなす角θ2の角度を25〜85°好ましく
は30〜80°の傾斜状で、前記θ2の角度(°)が、
前記管状部材の縦断面における肉厚t(mm)と(数
1)の関係にあるように形成する接合端面形成工程と、 前記接合端面形成工程で傾斜状に形成された前記管状部
材の前記接合端面と他の管状部材の接合端面との間に所
定温度に加熱された加熱体を挿入し管状部材の溶融温度
以上に加熱して接合端面全体を溶融する加熱溶融工程
と、 前記加熱溶融工程で溶融された接合端面同士を圧着する
圧着工程と、 を備えていることを特徴とする管状部材の接合方法。
【数1】
【数2】
【請求項3】 前記接合端面形成工程において、他の管
状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3の角度を25
〜155°の傾斜状又はフラット状に形成することを特
徴とする請求項1又は2に記載の管状部材の接合方法。
状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3の角度を25
〜155°の傾斜状又はフラット状に形成することを特
徴とする請求項1又は2に記載の管状部材の接合方法。
【請求項4】 前記圧着工程で圧着されて溶着部が形成
された管状部材の管内に、前記溶着部が固化する以前に
前記溶着部に到達する棒状若しくは管状又は袋状の変形
抑制部材を挿入する変形抑制工程を備えていることを特
徴とする請求項1乃至3の内いずれか1に記載の管状部
材の接合方法。
された管状部材の管内に、前記溶着部が固化する以前に
前記溶着部に到達する棒状若しくは管状又は袋状の変形
抑制部材を挿入する変形抑制工程を備えていることを特
徴とする請求項1乃至3の内いずれか1に記載の管状部
材の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂の一
種のエンジニアリング樹脂で形成された管状部材の接合
方法に関するものである。
種のエンジニアリング樹脂で形成された管状部材の接合
方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来より、熱可塑性樹脂の一種のフッ素
樹脂等で形成された複数のチューブ等の管状部材を接合
する際には、フラット状に形成された接合端面を加熱溶
融して圧着して溶着した後、常温に冷却して接合されて
いた。従来の管状部材の接合方法を図面を用いて以下説
明する。図10は従来の管状部材の接合方法を示す要部
縦断面図である。図中、50a,50bはフッ素樹脂等
で形成されたチューブ,継ぎ手等の管状部材、51a,
51bは管状部材50a,50bの内周面、52a,5
2bは管状部材50a,50bの外周面、53a,53
bは管状部材50a,50bの一端部に内周面51a,
51bと90°の角度でフラット状に形成された管状の
接合端面、54は発熱体等の加熱体、55は加熱体54
によって加熱溶融された接合端面53a,53bが圧着
されて管状部材50a,50bの内周面51a,51b
に突出し内周面51a,51bとのなす角θが鋭角状に
形成された溶着部である。図10(a)に示すように、
接合端面53a,53bを加熱体54で加熱溶融した
後、接合端面53a,53b間から加熱体54を引き抜
き、次いで、図10(b)に示すように、加熱溶融した
接合端面53a,53bを所定の圧力で圧着する。次
に、室温まで冷却すると、図10(c)に示すように、
管状部材50a,50bの内周面51a,51bに内周
面51a,51bとのなす角θが鋭角状の突出した溶着
部55が形成される。
樹脂等で形成された複数のチューブ等の管状部材を接合
する際には、フラット状に形成された接合端面を加熱溶
融して圧着して溶着した後、常温に冷却して接合されて
いた。従来の管状部材の接合方法を図面を用いて以下説
明する。図10は従来の管状部材の接合方法を示す要部
縦断面図である。図中、50a,50bはフッ素樹脂等
で形成されたチューブ,継ぎ手等の管状部材、51a,
51bは管状部材50a,50bの内周面、52a,5
2bは管状部材50a,50bの外周面、53a,53
bは管状部材50a,50bの一端部に内周面51a,
51bと90°の角度でフラット状に形成された管状の
接合端面、54は発熱体等の加熱体、55は加熱体54
によって加熱溶融された接合端面53a,53bが圧着
されて管状部材50a,50bの内周面51a,51b
に突出し内周面51a,51bとのなす角θが鋭角状に
形成された溶着部である。図10(a)に示すように、
接合端面53a,53bを加熱体54で加熱溶融した
後、接合端面53a,53b間から加熱体54を引き抜
き、次いで、図10(b)に示すように、加熱溶融した
接合端面53a,53bを所定の圧力で圧着する。次
に、室温まで冷却すると、図10(c)に示すように、
管状部材50a,50bの内周面51a,51bに内周
面51a,51bとのなす角θが鋭角状の突出した溶着
部55が形成される。
【0003】フラット状に形成された接合端面同士を溶
着する場合は、接合部の内周面に溶着の際の加圧により
溶融した樹脂が突出し、この突出した溶着部が、ゴミ等
を滞留したり流体の滑らかな流れを妨げる原因となり、
管状部材を半導体,液晶等の製造設備や医薬品,食品,
化粧品等の製造設備で用いる流体を流すために用いた場
合には、ゴミ等によるコンタミネーションのために、製
造される半導体,液晶,医薬品,食品,化粧品等の品質
を低下させ歩留を低下させたり衛生上の問題を発生する
という問題点を有していた。
着する場合は、接合部の内周面に溶着の際の加圧により
溶融した樹脂が突出し、この突出した溶着部が、ゴミ等
を滞留したり流体の滑らかな流れを妨げる原因となり、
管状部材を半導体,液晶等の製造設備や医薬品,食品,
化粧品等の製造設備で用いる流体を流すために用いた場
合には、ゴミ等によるコンタミネーションのために、製
造される半導体,液晶,医薬品,食品,化粧品等の品質
を低下させ歩留を低下させたり衛生上の問題を発生する
という問題点を有していた。
【0004】また、管継ぎ手を用いて複数のチューブ等
の管状部材を接合する方法もあるが、管継ぎ手が大きく
高価であるために接合部が大型化するとともに接合コス
トが増大し、さらに管継ぎ手内に隙間や段差が生じると
いう問題点を有していた。管継ぎ手内に生じた隙間や段
差は、ゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを妨げる
原因となり同様の問題点を有していた。
の管状部材を接合する方法もあるが、管継ぎ手が大きく
高価であるために接合部が大型化するとともに接合コス
トが増大し、さらに管継ぎ手内に隙間や段差が生じると
いう問題点を有していた。管継ぎ手内に生じた隙間や段
差は、ゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを妨げる
原因となり同様の問題点を有していた。
【0005】近年、上記のような問題点を解決するため
に、フッ素樹脂製等で形成された複数のチューブ等の管
状部材の接合方法において、内周面へ溶融した樹脂が突
出するのを防止する溶着方法が提案されている。例え
ば、特開平7−52253号公報(以下、イ号公報とい
う)には「溶融温度以下で拡管加工したフッ素樹脂製管
にフッ素樹脂製管継ぎ手を挿入し、接合面が密着した状
態で、フッ素樹脂製管の外周囲から加熱し溶着する加工
方法」が開示されている。
に、フッ素樹脂製等で形成された複数のチューブ等の管
状部材の接合方法において、内周面へ溶融した樹脂が突
出するのを防止する溶着方法が提案されている。例え
ば、特開平7−52253号公報(以下、イ号公報とい
う)には「溶融温度以下で拡管加工したフッ素樹脂製管
にフッ素樹脂製管継ぎ手を挿入し、接合面が密着した状
態で、フッ素樹脂製管の外周囲から加熱し溶着する加工
方法」が開示されている。
【0006】特開平8−11217号公報(以下、ロ号
公報という)には「複数のフッ素樹脂製管を外枠に固定
するとともに内枠を配置し、外枠の隙間から熱風により
加熱してフッ素樹脂製管を溶融するとともに加圧するこ
とにより、接合部内面を平滑に溶着する加工方法」が開
示されている。
公報という)には「複数のフッ素樹脂製管を外枠に固定
するとともに内枠を配置し、外枠の隙間から熱風により
加熱してフッ素樹脂製管を溶融するとともに加圧するこ
とにより、接合部内面を平滑に溶着する加工方法」が開
示されている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
の技術においては、以下のような課題を有していた。 (1)イ号公報に記載の技術は、フッ素樹脂製管の拡管
加工とフッ素樹脂製管継ぎ手に高い加工精度が要求さ
れ、加工が困難であり生産性と信頼性に欠けるという課
題を有していた。 (2)接合部を外周囲から加熱するので、特に厚肉の管
の場合は、内周側のフッ素樹脂製管継ぎ手が溶融し難く
溶着が不完全になり易く接合強度がばらつき信頼性に欠
けるという課題を有していた。 (3)接合面の圧着を樹脂の収縮力で行っているので、
接合面がずれたりすると溶着不良になり易く信頼性に欠
けるという課題を有していた。 (4)内周側の接合部に段差ができ易く、この段差がゴ
ミ等の滞留や流体の滑らかな流れを妨げる原因となると
いう課題を有していた。 (5)ロ号公報に開示の技術は、外枠の隙間から熱風に
より加熱してフッ素樹脂製管を溶融するので、管の外周
側と内周側で温度勾配が発生し、接合端面の内周側が溶
融し難く高い接合強度が得られないという課題を有して
いた。
の技術においては、以下のような課題を有していた。 (1)イ号公報に記載の技術は、フッ素樹脂製管の拡管
加工とフッ素樹脂製管継ぎ手に高い加工精度が要求さ
れ、加工が困難であり生産性と信頼性に欠けるという課
題を有していた。 (2)接合部を外周囲から加熱するので、特に厚肉の管
の場合は、内周側のフッ素樹脂製管継ぎ手が溶融し難く
溶着が不完全になり易く接合強度がばらつき信頼性に欠
けるという課題を有していた。 (3)接合面の圧着を樹脂の収縮力で行っているので、
接合面がずれたりすると溶着不良になり易く信頼性に欠
けるという課題を有していた。 (4)内周側の接合部に段差ができ易く、この段差がゴ
ミ等の滞留や流体の滑らかな流れを妨げる原因となると
いう課題を有していた。 (5)ロ号公報に開示の技術は、外枠の隙間から熱風に
より加熱してフッ素樹脂製管を溶融するので、管の外周
側と内周側で温度勾配が発生し、接合端面の内周側が溶
融し難く高い接合強度が得られないという課題を有して
いた。
【0008】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを
妨げるのを防止することができ、製造設備等のコンタミ
ネーションコントロールや流量管理等を容易に行うこと
ができる管状部材間の接合構造を得ることができ、簡便
で生産性に優れるとともに高い接合強度が得られ信頼性
に優れ、さらに汎用性に優れる管状部材の接合方法を提
供することを目的とする。
で、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを
妨げるのを防止することができ、製造設備等のコンタミ
ネーションコントロールや流量管理等を容易に行うこと
ができる管状部材間の接合構造を得ることができ、簡便
で生産性に優れるとともに高い接合強度が得られ信頼性
に優れ、さらに汎用性に優れる管状部材の接合方法を提
供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記従来の課題を解決す
るために本発明の管状部材の接合方法は、以下の構成を
有している。
るために本発明の管状部材の接合方法は、以下の構成を
有している。
【0010】本発明の請求項1に記載の管状部材の接合
方法は、熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング樹脂で
管状に形成された接合端面を有する複数の管状部材の接
合方法であって、少なくとも一方の管状部材の接合端面
を、前記接合端面の縦断面における前記接合端面と外周
面とのなす角θ2の角度を25〜85°好ましくは30
〜80°の傾斜状で、前記θ2の角度(°)が、前記管
状部材の縦断面における肉厚t(mm)と(数3)の関
係にあるように形成する接合端面形成工程と、前記接合
端面形成工程で傾斜状に形成された前記管状部材の前記
接合端面と他の管状部材の接合端面との間に所定温度に
加熱された加熱体を挿入し管状部材の溶融温度以上に加
熱して接合端面全体を溶融する加熱溶融工程と、前記加
熱溶融工程で溶融された接合端面同士を圧着する圧着工
程と、を備えた構成を有している。
方法は、熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング樹脂で
管状に形成された接合端面を有する複数の管状部材の接
合方法であって、少なくとも一方の管状部材の接合端面
を、前記接合端面の縦断面における前記接合端面と外周
面とのなす角θ2の角度を25〜85°好ましくは30
〜80°の傾斜状で、前記θ2の角度(°)が、前記管
状部材の縦断面における肉厚t(mm)と(数3)の関
係にあるように形成する接合端面形成工程と、前記接合
端面形成工程で傾斜状に形成された前記管状部材の前記
接合端面と他の管状部材の接合端面との間に所定温度に
加熱された加熱体を挿入し管状部材の溶融温度以上に加
熱して接合端面全体を溶融する加熱溶融工程と、前記加
熱溶融工程で溶融された接合端面同士を圧着する圧着工
程と、を備えた構成を有している。
【数3】
この構成により、以下のような作用が得られる。
(1)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げて接合面積を大
きくし高い接合強度を得ることができる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2を所定の角度に形成する接合端面形成工程を有してい
るので、接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らか
にすることができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を
滑らかに流すことができる溶着部を形成することができ
る。 (3)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れる。(4)加熱溶融以前の少なくとも一方の接合端面と外周
面とのなす角θ2が所定の角度に形成されているので、
接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らかにするこ
とができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を滑らかに
流すことができる溶着部を形成することができる。 (5)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れる。 (6)加熱溶融以前の管状部材の肉厚tと接合端面と外
周面とのなす角θ2との間に所定の関係を有しているの
で、管状部材の肉厚tが決まれば、管状部材の溶融状態
における流動性や熱容量等の因子を考慮することにより
最適なθ2の範囲を決定でき、ゴミ等が滞留し難いとと
もに流体を滑らかに流すことができる溶着部を容易に形
成することができ汎用性に優れる。 (7)管状部材の溶融状態における流動性や熱容量等の
因子を考慮することにより、管状部材の肉厚tに応じ
て、機械的強度に優れた健全な接合部を形成することが
できる最適なθ2の範囲を求めることができ安定性に優
れる。 (8)管状部材の内周面とのなす角θ1の角度が90〜
190°好ましくは150〜185°の凸起状若しくは
フラット状又は凹状に形成された溶着部を形成すること
ができ、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流
れを妨げるのを防止することができ、製造設備等のコン
タミネーションコントロールや流量管理等を容易に行う
ことができる管状部材間の接合構造が得られる。
有しているので、接合端面の面積を広げて接合面積を大
きくし高い接合強度を得ることができる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2を所定の角度に形成する接合端面形成工程を有してい
るので、接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らか
にすることができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を
滑らかに流すことができる溶着部を形成することができ
る。 (3)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れる。(4)加熱溶融以前の少なくとも一方の接合端面と外周
面とのなす角θ2が所定の角度に形成されているので、
接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らかにするこ
とができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を滑らかに
流すことができる溶着部を形成することができる。 (5)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れる。 (6)加熱溶融以前の管状部材の肉厚tと接合端面と外
周面とのなす角θ2との間に所定の関係を有しているの
で、管状部材の肉厚tが決まれば、管状部材の溶融状態
における流動性や熱容量等の因子を考慮することにより
最適なθ2の範囲を決定でき、ゴミ等が滞留し難いとと
もに流体を滑らかに流すことができる溶着部を容易に形
成することができ汎用性に優れる。 (7)管状部材の溶融状態における流動性や熱容量等の
因子を考慮することにより、管状部材の肉厚tに応じ
て、機械的強度に優れた健全な接合部を形成することが
できる最適なθ2の範囲を求めることができ安定性に優
れる。 (8)管状部材の内周面とのなす角θ1の角度が90〜
190°好ましくは150〜185°の凸起状若しくは
フラット状又は凹状に形成された溶着部を形成すること
ができ、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流
れを妨げるのを防止することができ、製造設備等のコン
タミネーションコントロールや流量管理等を容易に行う
ことができる管状部材間の接合構造が得られる。
【0011】
ここで、管状部材としては、チューブ,パ
イプ,バルブ,継ぎ手等の配管類、圧力センサの受圧
部,リークセンサの感知部,流量計等の計測器類、フラ
ンジ等の少なくとも一端が管状に形成された接合端面を
有するものが用いられる。
イプ,バルブ,継ぎ手等の配管類、圧力センサの受圧
部,リークセンサの感知部,流量計等の計測器類、フラ
ンジ等の少なくとも一端が管状に形成された接合端面を
有するものが用いられる。
【0012】
管状部材の材質としては、熱可塑性樹脂の
一種で耐熱性に優れ機械的強度や曲げ弾性率の高いポリ
アミド(PA)、ポリカーボネート(PC)、ポリアセ
タール(POM)、ポリブチレンテレフタレート(PB
T)等の汎用エンジニアリング樹脂や特殊エンジニアリ
ング樹脂が用いられる。なかでも、より耐熱性に優れる
という利点をもつ反面融点が高く溶着・溶接等の加工が
困難なポリテトラフルオロエチレン(PTFE),テト
ラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエー
テルコポリマー(PFA),テトラフルオロエチレン−
ヘキサフルオロプロピレンコポリマー(FEP),エチ
レンテトラフルオロエチレンコポリマー(ETFE),
ポリフッ化ビニリデン(PVDF),ポリクロロトリフ
ルオロエチレン(PCTFE),三フッ化塩化エチレン
−エチレンコポリマー(ECTFE),ポリフッ化ビニ
ル(PVF)等のフッ素樹脂、PTFEやFEP等のフ
ッ素樹脂を熱硬化性樹脂等に混合した変性フッ素樹脂、
ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリフェニ
レンサルファイド(PPS)等の特殊エンジニアリング
樹脂、これらを混合した樹脂組成物等が好適に用いられ
る。
一種で耐熱性に優れ機械的強度や曲げ弾性率の高いポリ
アミド(PA)、ポリカーボネート(PC)、ポリアセ
タール(POM)、ポリブチレンテレフタレート(PB
T)等の汎用エンジニアリング樹脂や特殊エンジニアリ
ング樹脂が用いられる。なかでも、より耐熱性に優れる
という利点をもつ反面融点が高く溶着・溶接等の加工が
困難なポリテトラフルオロエチレン(PTFE),テト
ラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエー
テルコポリマー(PFA),テトラフルオロエチレン−
ヘキサフルオロプロピレンコポリマー(FEP),エチ
レンテトラフルオロエチレンコポリマー(ETFE),
ポリフッ化ビニリデン(PVDF),ポリクロロトリフ
ルオロエチレン(PCTFE),三フッ化塩化エチレン
−エチレンコポリマー(ECTFE),ポリフッ化ビニ
ル(PVF)等のフッ素樹脂、PTFEやFEP等のフ
ッ素樹脂を熱硬化性樹脂等に混合した変性フッ素樹脂、
ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリフェニ
レンサルファイド(PPS)等の特殊エンジニアリング
樹脂、これらを混合した樹脂組成物等が好適に用いられ
る。
【0013】
接合端面形成工程で形成される少なくとも
一方の接合端面の縦断面における接合端面と外周面との
なす角θ2の角度としては、25〜85°好ましくは3
0〜80°が好適に用いられる。θ2が30°より小さ
くなるにつれ加熱溶融して圧着し溶着する際に内周面側
の接合端面同士が密着し難く内周面側の溶着が不十分に
なり接合面積が小さく接合強度が小さくなる傾向がみら
れるとともに、θ1の角度が190°より大きな凹状の
溶着部が内周面に形成され易くなる傾向がみられ、80
°より大きくなるにつれ溶着の際の加圧により溶融した
樹脂が内周面に突出する傾向がみられるため好ましくな
い。特に、θ2が25°より小さくなるか85°より大
きくなると、これらの傾向が著しいためいずれも好まし
くない。
一方の接合端面の縦断面における接合端面と外周面との
なす角θ2の角度としては、25〜85°好ましくは3
0〜80°が好適に用いられる。θ2が30°より小さ
くなるにつれ加熱溶融して圧着し溶着する際に内周面側
の接合端面同士が密着し難く内周面側の溶着が不十分に
なり接合面積が小さく接合強度が小さくなる傾向がみら
れるとともに、θ1の角度が190°より大きな凹状の
溶着部が内周面に形成され易くなる傾向がみられ、80
°より大きくなるにつれ溶着の際の加圧により溶融した
樹脂が内周面に突出する傾向がみられるため好ましくな
い。特に、θ2が25°より小さくなるか85°より大
きくなると、これらの傾向が著しいためいずれも好まし
くない。
【0014】(数3)の
k1、k2(°)は、管状部材
の溶融状態における流動性(メルトフローレート)(以
下、MFRという)や熱容量等によって決まる定数であ
る。k1としては、18〜43が好適に用いられる。k
1が18より小さくなるにつれ加熱溶融して圧着し溶着
する際に内周面側の接合端面同士が密着し難く内周面側
の溶着が不十分になり接合面積が小さく接合強度が小さ
くなる傾向がみられるとともに、θ1の角度が190°
より大きな凹状の溶着部が内周面に形成され易くなり溶
着部にゴミ等が滞留し易くなる等の問題が発生し易くな
る傾向がみられ、k1が43より大きくなるにつれ溶着
の際の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出し易くな
り、接合強度は問題ないが、溶着部にゴミ等が滞留し易
くなる等の問題が発生し易くなる傾向がみられるため好
ましくない。k2としては、26〜63が好適に用いら
れる。k2が26より小さくなるにつれ加熱溶融して圧
着し溶着する際に内周面側の接合端面同士が密着し難く
内周面側の溶着が不十分になり接合面積が小さく接合強
度が小さくなる傾向がみられるとともに、θ1の角度が
190°より大きな凹状の溶着部が内周面に形成され易
く溶着部にゴミ等が滞留し易くなる等の問題が発生し易
くなる傾向がみられ、k2が63より大きくなるにつれ
溶着の際の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出し易
くなり、接合強度は問題ないが、溶着部にゴミ等が滞留
し易くなる等の問題が発生し易くなる傾向がみられるた
め好ましくない。
の溶融状態における流動性(メルトフローレート)(以
下、MFRという)や熱容量等によって決まる定数であ
る。k1としては、18〜43が好適に用いられる。k
1が18より小さくなるにつれ加熱溶融して圧着し溶着
する際に内周面側の接合端面同士が密着し難く内周面側
の溶着が不十分になり接合面積が小さく接合強度が小さ
くなる傾向がみられるとともに、θ1の角度が190°
より大きな凹状の溶着部が内周面に形成され易くなり溶
着部にゴミ等が滞留し易くなる等の問題が発生し易くな
る傾向がみられ、k1が43より大きくなるにつれ溶着
の際の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出し易くな
り、接合強度は問題ないが、溶着部にゴミ等が滞留し易
くなる等の問題が発生し易くなる傾向がみられるため好
ましくない。k2としては、26〜63が好適に用いら
れる。k2が26より小さくなるにつれ加熱溶融して圧
着し溶着する際に内周面側の接合端面同士が密着し難く
内周面側の溶着が不十分になり接合面積が小さく接合強
度が小さくなる傾向がみられるとともに、θ1の角度が
190°より大きな凹状の溶着部が内周面に形成され易
く溶着部にゴミ等が滞留し易くなる等の問題が発生し易
くなる傾向がみられ、k2が63より大きくなるにつれ
溶着の際の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出し易
くなり、接合強度は問題ないが、溶着部にゴミ等が滞留
し易くなる等の問題が発生し易くなる傾向がみられるた
め好ましくない。
【0015】
溶着部と管状部材の内周面とのなす角θ1
の角度とは、管状部材と溶着部の縦断面を考え、管状部
材の内周面から***若しくは陥没した溶着部の起点を接
点とする溶着部の内周面の接線と管状部材の内周面との
夾角のうち管状部材の内周面側の角度をいう。θ1の角
度としては、90〜190°好ましくは150〜185
°が好適に用いられる。θ1が150°より小さくなる
につれ管状部材の内周面に凸起状に形成された溶着部に
ゴミ等が滞留し易くコンタミネーションコントロールが
困難になり、また溶着部で渦流が発生し流体の滑らかな
流れが妨げられて流量管理や流速管理等が困難になる傾
向がみられ、θ1が185°より大きくなるにつれ接合
部の接合面積が小さくなり接合強度が小さくなる傾向が
みられるとともに、凹状に形成された内周面の溶着部に
ゴミ等が滞留し易くコンタミネーションコントロールが
困難になり、また溶着部で渦流が発生し流体の滑らかな
流れが妨げられて流量管理や流速管理等が困難になる傾
向がみられるため好ましくない。特に、θ1が90°よ
り小さくなるか、190°より大きくなるとこれらの傾
向が著しいため、いずれも好ましくない。
の角度とは、管状部材と溶着部の縦断面を考え、管状部
材の内周面から***若しくは陥没した溶着部の起点を接
点とする溶着部の内周面の接線と管状部材の内周面との
夾角のうち管状部材の内周面側の角度をいう。θ1の角
度としては、90〜190°好ましくは150〜185
°が好適に用いられる。θ1が150°より小さくなる
につれ管状部材の内周面に凸起状に形成された溶着部に
ゴミ等が滞留し易くコンタミネーションコントロールが
困難になり、また溶着部で渦流が発生し流体の滑らかな
流れが妨げられて流量管理や流速管理等が困難になる傾
向がみられ、θ1が185°より大きくなるにつれ接合
部の接合面積が小さくなり接合強度が小さくなる傾向が
みられるとともに、凹状に形成された内周面の溶着部に
ゴミ等が滞留し易くコンタミネーションコントロールが
困難になり、また溶着部で渦流が発生し流体の滑らかな
流れが妨げられて流量管理や流速管理等が困難になる傾
向がみられるため好ましくない。特に、θ1が90°よ
り小さくなるか、190°より大きくなるとこれらの傾
向が著しいため、いずれも好ましくない。
【0016】加熱溶融工程としては、管状部材の接合端
面を管状部材の溶融温度以上に加熱して接合端面全体を
溶融するものが用いられる。圧着工程としては、全体が
溶融された接合端面同士が完全に密着するまで管状部材
を圧着するものが用いられる。
面を管状部材の溶融温度以上に加熱して接合端面全体を
溶融するものが用いられる。圧着工程としては、全体が
溶融された接合端面同士が完全に密着するまで管状部材
を圧着するものが用いられる。
【0017】本発明の請求項2に記載の発明は、請求項
1に記載の管状部材の接合方法であって、前記(数3)
に代えて、前記θ2の角度(°)が、前記管状部材の縦
断面における前記肉厚t(mm)と(数4)の関係にあ
る構成を有している。
1に記載の管状部材の接合方法であって、前記(数3)
に代えて、前記θ2の角度(°)が、前記管状部材の縦
断面における前記肉厚t(mm)と(数4)の関係にあ
る構成を有している。
【数4】
この構成により、請求項1に記載の作用に加え、以下の
ような作用が得られる。 (1)溶着部が平坦状に形成されるとともに従来の接合
部と同等の機械的強度を有する溶着部が形成される。
ような作用が得られる。 (1)溶着部が平坦状に形成されるとともに従来の接合
部と同等の機械的強度を有する溶着部が形成される。
【0018】本発明の請求項3に記載の発明は、請求項
1又は2に記載の管状部材の接合方法であって、前記接
合端面形成工程において、他の管状部材の接合端面と外
周面とのなす角θ3の角度を25〜155°の傾斜状又
はフラット状に形成する構成を有している。この構成に
より、請求項1又は2で得られる作用に加え、以下のよ
うな作用が得られる。 (1)他の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3
が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成さ
れた溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ等
が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができる
溶着部を形成することができる。
1又は2に記載の管状部材の接合方法であって、前記接
合端面形成工程において、他の管状部材の接合端面と外
周面とのなす角θ3の角度を25〜155°の傾斜状又
はフラット状に形成する構成を有している。この構成に
より、請求項1又は2で得られる作用に加え、以下のよ
うな作用が得られる。 (1)他の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3
が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成さ
れた溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ等
が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができる
溶着部を形成することができる。
【0019】ここで、他の管状部材の接合端面の縦断面
における接合端面と外周面とのなす角θ3の角度として
は、一方の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ2
の角度にもよるが、25〜155°の範囲で種々選択す
ることができる。接合端面における他の管状部材の肉厚
が一方の管状部材の肉厚と略同一の場合や両方の管状部
材のMFRが近い場合等には、θ3の角度は25〜85
°好ましくは30〜80°に形成される。θ2の角度に
もよるが、θ3が30°より小さくなるにつれ圧着工程
において内周面側の接合端面が圧着され難く接合面積が
小さくなり、特に内周面側の溶着が不十分になり接合強
度が小さくなる傾向がみられるとともにθ1の角度が1
90°より大きな凹状の溶着部が形成され易くなる傾向
がみられ、80°より大きくなるにつれ溶着の際の加圧
により溶融した樹脂が内周面に突出する傾向がみられる
ため好ましくない。特に、θ3が25°より小さくなる
か85°より大きくなると、これらの傾向が著しいため
いずれも好ましくない。
における接合端面と外周面とのなす角θ3の角度として
は、一方の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ2
の角度にもよるが、25〜155°の範囲で種々選択す
ることができる。接合端面における他の管状部材の肉厚
が一方の管状部材の肉厚と略同一の場合や両方の管状部
材のMFRが近い場合等には、θ3の角度は25〜85
°好ましくは30〜80°に形成される。θ2の角度に
もよるが、θ3が30°より小さくなるにつれ圧着工程
において内周面側の接合端面が圧着され難く接合面積が
小さくなり、特に内周面側の溶着が不十分になり接合強
度が小さくなる傾向がみられるとともにθ1の角度が1
90°より大きな凹状の溶着部が形成され易くなる傾向
がみられ、80°より大きくなるにつれ溶着の際の加圧
により溶融した樹脂が内周面に突出する傾向がみられる
ため好ましくない。特に、θ3が25°より小さくなる
か85°より大きくなると、これらの傾向が著しいため
いずれも好ましくない。
【0020】他の管状部材の接合端面の軸心と一方の管
状部材の接合端面の軸心とを一致させることを目的とす
る場合や加熱溶融工程において管状部材の接合端面の変
形が大きい場合、軟質でMFRが大きい場合等には、θ
3の角度は155〜95°好ましくは135〜110°
に形成される。θ2の角度にもよるが、θ3が135°
より大きくなるにつれ圧着工程において接合端面同士が
圧着され難く溶着が不十分になり接合強度が小さくなる
傾向がみられ、110°より小さくなるにつれ溶着の際
の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出する傾向がみ
られるため好ましくない。特に、θ3が155°より大
きくなるか95°より小さくなると、これらの傾向が著
しいためいずれも好ましくない。
状部材の接合端面の軸心とを一致させることを目的とす
る場合や加熱溶融工程において管状部材の接合端面の変
形が大きい場合、軟質でMFRが大きい場合等には、θ
3の角度は155〜95°好ましくは135〜110°
に形成される。θ2の角度にもよるが、θ3が135°
より大きくなるにつれ圧着工程において接合端面同士が
圧着され難く溶着が不十分になり接合強度が小さくなる
傾向がみられ、110°より小さくなるにつれ溶着の際
の加圧により溶融した樹脂が内周面に突出する傾向がみ
られるため好ましくない。特に、θ3が155°より大
きくなるか95°より小さくなると、これらの傾向が著
しいためいずれも好ましくない。
【0021】接合端面における他の管状部材(θ3側)
の肉厚が一方の管状部材(θ2側)の肉厚よりも厚い場
合、他の管状部材(θ3側)のMFRが一方の管状部材
(θ2側)よりも小さな場合等には、θ3の角度は80
〜100°好ましくは85〜95°に形成される。θ2
の角度にもよるが、θ3が85°より小さくなるにつれ
圧着工程において接合端面同士が圧着され難く溶着が不
十分になり接合強度が小さくなる傾向がみられ、95°
より大きくなるにつれ溶着の際の加圧により溶融した樹
脂が内周面に突出する傾向がみられるため好ましくな
い。特に、θ3が100°より大きくなるか80°より
小さくなると、これらの傾向が著しいためいずれも好ま
しくない。
の肉厚が一方の管状部材(θ2側)の肉厚よりも厚い場
合、他の管状部材(θ3側)のMFRが一方の管状部材
(θ2側)よりも小さな場合等には、θ3の角度は80
〜100°好ましくは85〜95°に形成される。θ2
の角度にもよるが、θ3が85°より小さくなるにつれ
圧着工程において接合端面同士が圧着され難く溶着が不
十分になり接合強度が小さくなる傾向がみられ、95°
より大きくなるにつれ溶着の際の加圧により溶融した樹
脂が内周面に突出する傾向がみられるため好ましくな
い。特に、θ3が100°より大きくなるか80°より
小さくなると、これらの傾向が著しいためいずれも好ま
しくない。
【0022】本発明の請求項4に記載の発明は、請求項
1乃至3の内いずれか1に記載の管状部材の接合方法で
あって、前記圧着工程で圧着されて溶着部が形成された
管状部材の管内に、前記溶着部が固化する以前に前記溶
着部に到達する棒状若しくは管状又は袋状の変形抑制部
材を挿入する変形抑制工程を備えた構成を有している。
この構成により、請求項1乃至3の内いずれか1で得ら
れる作用に加え、以下のような作用が得られる。 (1)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる。 (2)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る。 (3)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる。
1乃至3の内いずれか1に記載の管状部材の接合方法で
あって、前記圧着工程で圧着されて溶着部が形成された
管状部材の管内に、前記溶着部が固化する以前に前記溶
着部に到達する棒状若しくは管状又は袋状の変形抑制部
材を挿入する変形抑制工程を備えた構成を有している。
この構成により、請求項1乃至3の内いずれか1で得ら
れる作用に加え、以下のような作用が得られる。 (1)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる。 (2)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る。 (3)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる。
【0023】ここで、変形抑制部材としては、棒状若し
くは管状又は袋状に形成されたフッ素樹脂等の合成樹脂
製、シリコーンゴム,フッ素ゴム等のゴム製、アルミナ
等のセラミック製、ステンレス製等の金属製等の耐熱性
や耐食性に優れるとともに、管状部材と張り付き難いも
のが用いられる。メッキ等の表面処理を行って耐熱性及
び耐食性を改善したものも用いることができる。溶着部
が汚染されるのを防止するためである。
くは管状又は袋状に形成されたフッ素樹脂等の合成樹脂
製、シリコーンゴム,フッ素ゴム等のゴム製、アルミナ
等のセラミック製、ステンレス製等の金属製等の耐熱性
や耐食性に優れるとともに、管状部材と張り付き難いも
のが用いられる。メッキ等の表面処理を行って耐熱性及
び耐食性を改善したものも用いることができる。溶着部
が汚染されるのを防止するためである。
【0024】袋状を除く変形抑制部材は、変形抑制部材
の外周面と接合端面における管状部材の内周面との隙間
が0.01〜0.1mmになるように形成したものが用
いられる。変形抑制部材の外周面と接合端面における管
状部材の内周面との隙間が0.01mmより小さくなる
につれ、変形抑制部材を管状部材内に挿入し難くなると
ともに溶着部を変形させて内周面に突起を形成する傾向
がみられ、0.1mmより大きくなるにつれ隙間が大き
く溶着部における管状部材の収縮による変形が大きくな
る傾向がみられるため、いずれも好ましくない。なお、
袋状に形成された変形抑制部材の場合は、管状部材の管
内で膨張させて内周面に密着させ、溶着部が冷却した後
は収縮させて管内から除去することができるため、隙間
は上述のものに限定されない。
の外周面と接合端面における管状部材の内周面との隙間
が0.01〜0.1mmになるように形成したものが用
いられる。変形抑制部材の外周面と接合端面における管
状部材の内周面との隙間が0.01mmより小さくなる
につれ、変形抑制部材を管状部材内に挿入し難くなると
ともに溶着部を変形させて内周面に突起を形成する傾向
がみられ、0.1mmより大きくなるにつれ隙間が大き
く溶着部における管状部材の収縮による変形が大きくな
る傾向がみられるため、いずれも好ましくない。なお、
袋状に形成された変形抑制部材の場合は、管状部材の管
内で膨張させて内周面に密着させ、溶着部が冷却した後
は収縮させて管内から除去することができるため、隙間
は上述のものに限定されない。
【0025】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を、
図面を参照しながら説明する。 (実施の形態1)図1は本発明の実施の形態1における
管状部材間の接合構造を示す要部縦断面図である。図
中、1は実施の形態1における管状部材間の接合構造、
2a,2bは熱可塑性樹脂の一種であるフッ素樹脂やポ
リエーテルエーテルケトン等からなり略同一の肉厚で形
成された複数のチューブ,パイプ,継ぎ手等の管状部
材、3a,3bは管状部材2a,2bの内周面、4a,
4bは管状部材2a,2bの外周面、5a,5bは管状
部材2a,2bの一端部に形成された管状の接合端面、
6は接合端面5a,5bが加熱溶融されて溶着されて管
状部材2a,2bの内周面3a,3b側に凸起状若しく
はフラット状又は凹状に形成された溶着部、6aは管状
部材2aの内周面3aから***若しくは陥没等した溶着
部6の起点、6bは溶着部6の内周面、6cは起点6a
を接点とする溶着部6の内周面6bの接線、θ1は管状
部材2aの内周面3aと接線6cとの夾角のうち管状部
材2a,2bの内周面3a,3b側の角度であり、溶着
部6と管状部材2a,2bの内周面3a,3bとのなす
角を示す。θ1の角度は90〜190°に形成されてい
る。
図面を参照しながら説明する。 (実施の形態1)図1は本発明の実施の形態1における
管状部材間の接合構造を示す要部縦断面図である。図
中、1は実施の形態1における管状部材間の接合構造、
2a,2bは熱可塑性樹脂の一種であるフッ素樹脂やポ
リエーテルエーテルケトン等からなり略同一の肉厚で形
成された複数のチューブ,パイプ,継ぎ手等の管状部
材、3a,3bは管状部材2a,2bの内周面、4a,
4bは管状部材2a,2bの外周面、5a,5bは管状
部材2a,2bの一端部に形成された管状の接合端面、
6は接合端面5a,5bが加熱溶融されて溶着されて管
状部材2a,2bの内周面3a,3b側に凸起状若しく
はフラット状又は凹状に形成された溶着部、6aは管状
部材2aの内周面3aから***若しくは陥没等した溶着
部6の起点、6bは溶着部6の内周面、6cは起点6a
を接点とする溶着部6の内周面6bの接線、θ1は管状
部材2aの内周面3aと接線6cとの夾角のうち管状部
材2a,2bの内周面3a,3b側の角度であり、溶着
部6と管状部材2a,2bの内周面3a,3bとのなす
角を示す。θ1の角度は90〜190°に形成されてい
る。
【0026】以上のように構成された実施の形態1の管
状部材間の接合構造について、以下その接合方法を図面
を用いて説明する。図2は管状部材の接合方法を示す要
部縦断面図である。図2(a)は接合端面形成工程にお
いて形成された接合端面を加熱して溶融する加熱溶融工
程を示す要部縦断面図であり、図2(b)は加熱溶融さ
れた接合端面同士を圧着する圧着工程を示す要部縦断面
図であり、図2(c)は圧着工程で圧着されて形成され
た溶着部を示す要部縦断面図であり、図2(d)は管状
部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑制工程を示
す要部縦断面図である。図中、2a,2bは管状部材、
3a,3bは内周面、4a,4bは外周面、5a,5b
は接合端面、6は溶着部、10は接合端面5a,5bを
加熱溶融する発熱体等の加熱体、11は棒状若しくは管
状又は袋状に形成されたフッ素樹脂等の合成樹脂製、シ
リコーンゴム,フッ素ゴム等のゴム製、セラミック製、
金属製等の変形抑制部材である。
状部材間の接合構造について、以下その接合方法を図面
を用いて説明する。図2は管状部材の接合方法を示す要
部縦断面図である。図2(a)は接合端面形成工程にお
いて形成された接合端面を加熱して溶融する加熱溶融工
程を示す要部縦断面図であり、図2(b)は加熱溶融さ
れた接合端面同士を圧着する圧着工程を示す要部縦断面
図であり、図2(c)は圧着工程で圧着されて形成され
た溶着部を示す要部縦断面図であり、図2(d)は管状
部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑制工程を示
す要部縦断面図である。図中、2a,2bは管状部材、
3a,3bは内周面、4a,4bは外周面、5a,5b
は接合端面、6は溶着部、10は接合端面5a,5bを
加熱溶融する発熱体等の加熱体、11は棒状若しくは管
状又は袋状に形成されたフッ素樹脂等の合成樹脂製、シ
リコーンゴム,フッ素ゴム等のゴム製、セラミック製、
金属製等の変形抑制部材である。
【0027】図2(a)に示すように、一方の管状部材
2aの接合端面5aと外周面4aとのなす角θ2の角度
を25〜85°の傾斜状に形成する。次いで、他の管状
部材2bの接合端面5bと外周面2bとのなす角θ3の
角度を25〜85°に形成する(接合端面形成工程)。
接合端面形成工程で接合端面5a,5bを傾斜状に形成
した後、加熱溶融工程において、接合端面5a,5bの
間に所定温度に加熱された加熱体10を挿入して接合端
面5a,5bの全体を加熱溶融する。次に、図2
(b)、図2(c)に示すように、圧着工程において、
加熱体10を接合端面5a,5b間から外した後、加熱
溶融(軟化)された接合端面5a,5bが完全に密着す
るまで所定の圧力で押し付けて圧着し、溶着部6を形成
する。次いで、図2(d)に示すように、変形抑制工程
において、溶着部6が固化する以前に、溶着部6に到達
する変形抑制部材11を管状部材2a,2b内に挿入す
る。溶着部6が冷却され固化した後、変形抑制部材11
を管状部材2a,2b内から抜き出す。以上のようにし
て、管状部材2a,2bの内周面3a,3bとのなす角
θ1の角度が90〜190°に形成された溶着部6を有
する管状部材の接合構造が得られる。
2aの接合端面5aと外周面4aとのなす角θ2の角度
を25〜85°の傾斜状に形成する。次いで、他の管状
部材2bの接合端面5bと外周面2bとのなす角θ3の
角度を25〜85°に形成する(接合端面形成工程)。
接合端面形成工程で接合端面5a,5bを傾斜状に形成
した後、加熱溶融工程において、接合端面5a,5bの
間に所定温度に加熱された加熱体10を挿入して接合端
面5a,5bの全体を加熱溶融する。次に、図2
(b)、図2(c)に示すように、圧着工程において、
加熱体10を接合端面5a,5b間から外した後、加熱
溶融(軟化)された接合端面5a,5bが完全に密着す
るまで所定の圧力で押し付けて圧着し、溶着部6を形成
する。次いで、図2(d)に示すように、変形抑制工程
において、溶着部6が固化する以前に、溶着部6に到達
する変形抑制部材11を管状部材2a,2b内に挿入す
る。溶着部6が冷却され固化した後、変形抑制部材11
を管状部材2a,2b内から抜き出す。以上のようにし
て、管状部材2a,2bの内周面3a,3bとのなす角
θ1の角度が90〜190°に形成された溶着部6を有
する管状部材の接合構造が得られる。
【0028】次に、管状部材の接合方法について、接合
端面形成工程における変形例を図面を用いて説明する。
図3は実施の形態1で説明した管状部材の接合方法の変
形例を示す要部縦断面図である。図3(a)は接合端面
形成工程において形成された接合端面を加熱して溶融す
る加熱溶融工程を示す要部縦断面図であり、図3(b)
は加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程を示
す要部縦断面図であり、図3(c)は圧着工程で圧着さ
れて形成された溶着部を示す要部縦断面図であり、図3
(d)は管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形
抑制工程を示す要部縦断面図である。図中、20はフッ
素樹脂やポリエーテルエーテルケトン等で形成されたチ
ューブ,継ぎ手等の管状部材、21は管状部材20の内
周面、22は管状部材20の外周面、23は管状部材2
0一端部に形成された管状の接合端面、24は接合端面
5a,23が加熱溶融されて溶着され管状部材2a,2
0の内周面3a,21とのなす角θ1の角度が90〜1
90°に形成された溶着部である。本変形例において
は、管状部材20の接合端面23と外周面22とのなす
角θ3の角度が80〜100°に形成されている。これ
は、接合端面23における管状部材20の肉厚が管状部
材2aの肉厚よりも厚く形成されている場合や管状部材
20のMFRが管状部材2aよりも小さな場合等に適し
ている。なお、本変形例における管状部材の接合方法
は、図2を用いて説明したものと同様のものなので説明
を省略する。
端面形成工程における変形例を図面を用いて説明する。
図3は実施の形態1で説明した管状部材の接合方法の変
形例を示す要部縦断面図である。図3(a)は接合端面
形成工程において形成された接合端面を加熱して溶融す
る加熱溶融工程を示す要部縦断面図であり、図3(b)
は加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程を示
す要部縦断面図であり、図3(c)は圧着工程で圧着さ
れて形成された溶着部を示す要部縦断面図であり、図3
(d)は管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形
抑制工程を示す要部縦断面図である。図中、20はフッ
素樹脂やポリエーテルエーテルケトン等で形成されたチ
ューブ,継ぎ手等の管状部材、21は管状部材20の内
周面、22は管状部材20の外周面、23は管状部材2
0一端部に形成された管状の接合端面、24は接合端面
5a,23が加熱溶融されて溶着され管状部材2a,2
0の内周面3a,21とのなす角θ1の角度が90〜1
90°に形成された溶着部である。本変形例において
は、管状部材20の接合端面23と外周面22とのなす
角θ3の角度が80〜100°に形成されている。これ
は、接合端面23における管状部材20の肉厚が管状部
材2aの肉厚よりも厚く形成されている場合や管状部材
20のMFRが管状部材2aよりも小さな場合等に適し
ている。なお、本変形例における管状部材の接合方法
は、図2を用いて説明したものと同様のものなので説明
を省略する。
【0029】図4は実施の形態1で説明した管状部材の
接合方法の別の変形例を示す要部縦断面図である。図4
(a)は接合端面形成工程において形成された接合端面
を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断面図で
あり、図4(b)は加熱溶融された接合端面同士を圧着
する圧着工程を示す要部縦断面図であり、図4(c)は
圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要部縦断
面図であり、図4(d)は管状部材の管内に変形抑制部
材を挿入する変形抑制工程を示す要部縦断面図である。
図中、25はフッ素樹脂やポリエーテルエーテルケトン
等で形成されたチューブ,継ぎ手等の管状部材、26は
管状部材25の内周面、27は管状部材25の外周面、
28は管状部材25一端部に形成された管状の接合端
面、29は接合端面5a,28が加熱溶融されて溶着さ
れ管状部材2a,25の内周面3a,26とのなす角θ
1の角度が90〜190°に形成された溶着部である。
本変形例においては、管状部材25の接合端面28と外
周面27とのなす角θ3の角度が95〜155°であ
り、180°からθ2を減じた角度に形成されている。
これは、管状部材2a,25の接合端面5a,28の軸
心を一致させることを目的とする場合や管状部材2a,
25の接合端面5a,28の変形が大きい場合、管状部
材2a,25の接合端面5a,28が軟質でMFRが大
きい場合等に適している。なお、本変形例における管状
部材の接合方法については、図2を用いて説明したもの
と同様のものなので説明を省略する。
接合方法の別の変形例を示す要部縦断面図である。図4
(a)は接合端面形成工程において形成された接合端面
を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断面図で
あり、図4(b)は加熱溶融された接合端面同士を圧着
する圧着工程を示す要部縦断面図であり、図4(c)は
圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要部縦断
面図であり、図4(d)は管状部材の管内に変形抑制部
材を挿入する変形抑制工程を示す要部縦断面図である。
図中、25はフッ素樹脂やポリエーテルエーテルケトン
等で形成されたチューブ,継ぎ手等の管状部材、26は
管状部材25の内周面、27は管状部材25の外周面、
28は管状部材25一端部に形成された管状の接合端
面、29は接合端面5a,28が加熱溶融されて溶着さ
れ管状部材2a,25の内周面3a,26とのなす角θ
1の角度が90〜190°に形成された溶着部である。
本変形例においては、管状部材25の接合端面28と外
周面27とのなす角θ3の角度が95〜155°であ
り、180°からθ2を減じた角度に形成されている。
これは、管状部材2a,25の接合端面5a,28の軸
心を一致させることを目的とする場合や管状部材2a,
25の接合端面5a,28の変形が大きい場合、管状部
材2a,25の接合端面5a,28が軟質でMFRが大
きい場合等に適している。なお、本変形例における管状
部材の接合方法については、図2を用いて説明したもの
と同様のものなので説明を省略する。
【0030】以上のように、実施の形態1の管状部材間
の接合構造及び管状部材の接合方法は構成されているの
で、以下のような作用が得られる。 (1)管状部材の内周面に形成された凸起状溶着部と内
周面とのなす角θ1が大きいので、凸起状溶着部にゴミ
等が滞留したり流体の滑らかな流れを妨げるのを防止す
ることができ、製造設備等のコンタミネーションコント
ロールや流量管理等を容易に行うことができる管状部材
の接合構造が得られる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成
された溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ
等が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができ
る溶着部を形成することができる。 (3)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げ接合面積を大き
くして高い接合強度を得ることができる。 (4)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れる。 (5)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れる。 (6)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる。 (7)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る。 (8)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる。
の接合構造及び管状部材の接合方法は構成されているの
で、以下のような作用が得られる。 (1)管状部材の内周面に形成された凸起状溶着部と内
周面とのなす角θ1が大きいので、凸起状溶着部にゴミ
等が滞留したり流体の滑らかな流れを妨げるのを防止す
ることができ、製造設備等のコンタミネーションコント
ロールや流量管理等を容易に行うことができる管状部材
の接合構造が得られる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成
された溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ
等が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができ
る溶着部を形成することができる。 (3)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げ接合面積を大き
くして高い接合強度を得ることができる。 (4)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れる。 (5)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れる。 (6)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる。 (7)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る。 (8)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる。
【0031】なお、実施の形態1においては、管状部材
の接合方法について変形抑制工程を備えている場合につ
いて説明したが、チューブ等の配管類を管状部材として
用い管状部材の端面の開口部から溶着部までの距離が長
い場合等には、変形抑制部材を挿入する変形抑制工程を
行わなくてもよい。
の接合方法について変形抑制工程を備えている場合につ
いて説明したが、チューブ等の配管類を管状部材として
用い管状部材の端面の開口部から溶着部までの距離が長
い場合等には、変形抑制部材を挿入する変形抑制工程を
行わなくてもよい。
【0032】(実施の形態2)図5は本発明の実施の形
態2における管状部材間の接合構造を示す要部縦断面図
である。なお、実施の形態1で説明したものと同様のも
のは、同じ符号を付して説明を省略する。図中、30は
実施の形態2における管状部材間の接合構造、31は接
合端面5a,5bが加熱溶融されて溶着され管状部材2
a,2bの内周面3a,3b側にフラット状又は凹状に
形成された溶着部、31aは管状部材2aの内周面3a
から陥没した溶着部31の起点、31bは溶着部31の
内周面、31cは起点31aを接点とする溶着部31の
内周面31bの接線、θ1は管状部材2aの内周面3a
と接線31cとの夾角のうち管状部材2a,2bの内周
面3a,3b側の角度であり、溶着部6と管状部材2
a,2bの内周面3a,3bとのなす角を示す。θ1の
角度は180〜190°のフラット状若しくは凹状に形
成されている。
態2における管状部材間の接合構造を示す要部縦断面図
である。なお、実施の形態1で説明したものと同様のも
のは、同じ符号を付して説明を省略する。図中、30は
実施の形態2における管状部材間の接合構造、31は接
合端面5a,5bが加熱溶融されて溶着され管状部材2
a,2bの内周面3a,3b側にフラット状又は凹状に
形成された溶着部、31aは管状部材2aの内周面3a
から陥没した溶着部31の起点、31bは溶着部31の
内周面、31cは起点31aを接点とする溶着部31の
内周面31bの接線、θ1は管状部材2aの内周面3a
と接線31cとの夾角のうち管状部材2a,2bの内周
面3a,3b側の角度であり、溶着部6と管状部材2
a,2bの内周面3a,3bとのなす角を示す。θ1の
角度は180〜190°のフラット状若しくは凹状に形
成されている。
【0033】以上のように、本実施の形態2の管状部材
間の接合構造は構成されているので、以下のような作用
が得られる。 (1)管状部材の内周面に形成された溶着部と内周面と
のなす角θ1が平坦状、浅い窪み状に形成されているの
で、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを
妨げるのを防止することができ、製造設備等のコンタミ
ネーションコントロールや流量管理等を容易に行うこと
ができる。
間の接合構造は構成されているので、以下のような作用
が得られる。 (1)管状部材の内周面に形成された溶着部と内周面と
のなす角θ1が平坦状、浅い窪み状に形成されているの
で、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流れを
妨げるのを防止することができ、製造設備等のコンタミ
ネーションコントロールや流量管理等を容易に行うこと
ができる。
【0034】
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。 (実施例1)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)(三井デュポン
社製、商品名テフロン(登録商標))で形成された外径
6.35mm、内径3.96mm、長さ100mmの管
状部材としてのチューブ(以下、1/4インチチューブ
という)を2本用意し、その一方の接合端面と管状部材
の外周面とのなす角θ2が50±3°の傾斜状になるよ
うに旋盤等の端面切削機を用いて接合端面を形成した。
同様にして、他の接合端面と管状部材の外周面とのなす
角θ3を50±3°に形成した(接合端面形成工程)。
形成された接合端面を約400℃に加熱された加熱体を
用いて白色の管状部材の端面が透明状になるまで加熱溶
融した後(加熱溶融工程)、透明状の接合端面同士が完
全に密着するまで圧着した(圧着工程)。次いで、外径
3.9mmの丸棒状にポリテトラフルオロエチレン製樹
脂で形成された変形抑制部材を溶着部が冷却する以前に
管内に挿入し、常温まで冷却した後に変形抑制部材を管
内から抜き取り(変形抑制工程)、実施例1の接合され
た管状部材を得た。 (実施例2)管状部材としてのチューブとして、外径
9.53mm、内径6.38mm、長さ100mmのも
の(以下、3/8インチチューブという)を用いθ2,
θ3を65±3°に形成した以外は、実施例1と同様に
して、実施例2の接合された管状部材を得た。 (実施例3)管状部材としてのチューブとして、外径1
2.70mm、内径9.55mm、長さ100mmのも
の(以下、1/2インチチューブという)を用いθ2,
θ3を68±3°に形成した以外は、実施例1と同様に
して、実施例3の接合された管状部材を得た。 (実施例4)管状部材としてのチューブとして、外径1
9.05mm、内径15.90mm、長さ100mmの
もの(以下、3/4インチチューブという)を用いθ
2,θ3を70±3°に形成した以外は、実施例1と同
様にして、実施例4の接合された管状部材を得た。 (実施例5)一方の管状部材のチューブとして実施例1
で用いた1/4インチチューブを1本用意し、他方の管
状部材のチューブとしてテトラフルオロエチレン−パー
フルオロアルコキシエチレンコポリマー(PFA)(三
井デュポン社製、商品名テフロン(登録商標))で形成
された外径7.35mm、内径3.96mm、長さ10
0mmの管状部材としてのチューブ(以下、厚肉1/4
インチチューブという)を1本用意した。1/4インチ
チューブの接合端面と外周面とのなす角θ2が48±3
°の傾斜状になるように旋盤等の端面切削機を用いて接
合端面を形成した。同様にして、厚肉1/4インチチュ
ーブの接合端面と管状部材のなす角θ3を90±3°に
形成した。以上のように形成した管状部材を実施例1と
同様にして、実施例5の接合された管状部材を得た。 (実施例6)他方の管状部材のチューブとして外径1
0.53mm、内径6.38mm、長さ100mmのも
の(以下、厚肉3/8インチチューブという)を用いθ
2を62±3°に形成した以外は、実施例5と同様にし
て、実施例6の接合された管状部材を得た。 (実施例7)他方の管状部材のチューブとして外径1
3.70mm、内径9.55mm、長さ100mmのも
の(以下、厚肉1/2インチチューブという)を用いθ
2を65±3°に形成した以外は、実施例5と同様にし
て、実施例7の接合された管状部材を得た。 (実施例8)他方の管状部材のチューブとして外径2
0.05mm、内径15.90mm、長さ100mmの
もの(以下、厚肉3/4インチチューブという)を用い
θ2を68±3°に形成した以外は、実施例5と同様に
して、実施例8の接合された管状部材を得た。
る。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。 (実施例1)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)(三井デュポン
社製、商品名テフロン(登録商標))で形成された外径
6.35mm、内径3.96mm、長さ100mmの管
状部材としてのチューブ(以下、1/4インチチューブ
という)を2本用意し、その一方の接合端面と管状部材
の外周面とのなす角θ2が50±3°の傾斜状になるよ
うに旋盤等の端面切削機を用いて接合端面を形成した。
同様にして、他の接合端面と管状部材の外周面とのなす
角θ3を50±3°に形成した(接合端面形成工程)。
形成された接合端面を約400℃に加熱された加熱体を
用いて白色の管状部材の端面が透明状になるまで加熱溶
融した後(加熱溶融工程)、透明状の接合端面同士が完
全に密着するまで圧着した(圧着工程)。次いで、外径
3.9mmの丸棒状にポリテトラフルオロエチレン製樹
脂で形成された変形抑制部材を溶着部が冷却する以前に
管内に挿入し、常温まで冷却した後に変形抑制部材を管
内から抜き取り(変形抑制工程)、実施例1の接合され
た管状部材を得た。 (実施例2)管状部材としてのチューブとして、外径
9.53mm、内径6.38mm、長さ100mmのも
の(以下、3/8インチチューブという)を用いθ2,
θ3を65±3°に形成した以外は、実施例1と同様に
して、実施例2の接合された管状部材を得た。 (実施例3)管状部材としてのチューブとして、外径1
2.70mm、内径9.55mm、長さ100mmのも
の(以下、1/2インチチューブという)を用いθ2,
θ3を68±3°に形成した以外は、実施例1と同様に
して、実施例3の接合された管状部材を得た。 (実施例4)管状部材としてのチューブとして、外径1
9.05mm、内径15.90mm、長さ100mmの
もの(以下、3/4インチチューブという)を用いθ
2,θ3を70±3°に形成した以外は、実施例1と同
様にして、実施例4の接合された管状部材を得た。 (実施例5)一方の管状部材のチューブとして実施例1
で用いた1/4インチチューブを1本用意し、他方の管
状部材のチューブとしてテトラフルオロエチレン−パー
フルオロアルコキシエチレンコポリマー(PFA)(三
井デュポン社製、商品名テフロン(登録商標))で形成
された外径7.35mm、内径3.96mm、長さ10
0mmの管状部材としてのチューブ(以下、厚肉1/4
インチチューブという)を1本用意した。1/4インチ
チューブの接合端面と外周面とのなす角θ2が48±3
°の傾斜状になるように旋盤等の端面切削機を用いて接
合端面を形成した。同様にして、厚肉1/4インチチュ
ーブの接合端面と管状部材のなす角θ3を90±3°に
形成した。以上のように形成した管状部材を実施例1と
同様にして、実施例5の接合された管状部材を得た。 (実施例6)他方の管状部材のチューブとして外径1
0.53mm、内径6.38mm、長さ100mmのも
の(以下、厚肉3/8インチチューブという)を用いθ
2を62±3°に形成した以外は、実施例5と同様にし
て、実施例6の接合された管状部材を得た。 (実施例7)他方の管状部材のチューブとして外径1
3.70mm、内径9.55mm、長さ100mmのも
の(以下、厚肉1/2インチチューブという)を用いθ
2を65±3°に形成した以外は、実施例5と同様にし
て、実施例7の接合された管状部材を得た。 (実施例8)他方の管状部材のチューブとして外径2
0.05mm、内径15.90mm、長さ100mmの
もの(以下、厚肉3/4インチチューブという)を用い
θ2を68±3°に形成した以外は、実施例5と同様に
して、実施例8の接合された管状部材を得た。
【0035】(引張強度の評価)実施例1乃至8の管状
部材各3本を用意し、管状部材の接合端面から各々40
mm離れた部分を治具を用いて挟持し、材料試験機(島
津製作所製、商品名オートグラフ)を用いて200mm
/分の速さで破断するまで荷重を加えた。(表1)に破
断時の荷重とどの部分で破断したかをまとめて示した。
部材各3本を用意し、管状部材の接合端面から各々40
mm離れた部分を治具を用いて挟持し、材料試験機(島
津製作所製、商品名オートグラフ)を用いて200mm
/分の速さで破断するまで荷重を加えた。(表1)に破
断時の荷重とどの部分で破断したかをまとめて示した。
【表1】
比較のために管状部材としてのチューブ単体の破断時の
荷重(n=3の平均値)を測定したところ、実施例1,
5で用いた1/4インチチューブの場合は266.0
N、実施例2,6で用いた3/8インチチューブの場合
は564.3N、実施例3,7で用いた1/2インチチ
ューブの場合は796.7N、実施例4,8で用いた3
/4インチチューブの場合は1219.7Nであった。
以上の結果から、全てのサイズのチューブにおいてチュ
ーブ本体で破断し、接合部では破断しないことが確認さ
れた。従って、本発明によれば、チューブ本体よりも大
きな非常に高い引張強度を有する接合部が得られること
が明らかになった。
荷重(n=3の平均値)を測定したところ、実施例1,
5で用いた1/4インチチューブの場合は266.0
N、実施例2,6で用いた3/8インチチューブの場合
は564.3N、実施例3,7で用いた1/2インチチ
ューブの場合は796.7N、実施例4,8で用いた3
/4インチチューブの場合は1219.7Nであった。
以上の結果から、全てのサイズのチューブにおいてチュ
ーブ本体で破断し、接合部では破断しないことが確認さ
れた。従って、本発明によれば、チューブ本体よりも大
きな非常に高い引張強度を有する接合部が得られること
が明らかになった。
【0036】(曲げ強度の評価)実施例1乃至8で接合
された管状部材各3本を用意し、一方の管状部材の接合
端面から5mm離れた部分を治具を用いて挟持して固定
した。次いで、他方の管状部材の接合端面から50mm
離れた部分を治具を用いて挟持し、同じ材料試験機を用
いて長手方向と略垂直の方向に5mm/分の速さで荷重
を加え、一方の管状部材と他方の管状部材とのなす角が
120°になるまで変形させた。加えた最大荷重と接合
端面の状態を(表2)にまとめて示した。
された管状部材各3本を用意し、一方の管状部材の接合
端面から5mm離れた部分を治具を用いて挟持して固定
した。次いで、他方の管状部材の接合端面から50mm
離れた部分を治具を用いて挟持し、同じ材料試験機を用
いて長手方向と略垂直の方向に5mm/分の速さで荷重
を加え、一方の管状部材と他方の管状部材とのなす角が
120°になるまで変形させた。加えた最大荷重と接合
端面の状態を(表2)にまとめて示した。
【表2】
全てのサイズのチューブ(管状部材)においてチューブ
本体が扁平し、接合部が破断したり変形したりするもの
はないことが確認された。従って、本発明によれば、非
常に高い曲げ強度を有する接合部が得られることが明ら
かになった。
本体が扁平し、接合部が破断したり変形したりするもの
はないことが確認された。従って、本発明によれば、非
常に高い曲げ強度を有する接合部が得られることが明ら
かになった。
【0037】(圧力試験)実施例1乃至8の接合された
管状部材について、一端を封止した後、接合部に常温の
水を用いて1分間以内に最高許容圧力より1.5倍以上
(但し、1/4,厚肉1/4インチチューブを用いた実
施例1,2の管状部材では装置の関係上1.2倍程度)
の大きな所定の圧力を加え、次いでその圧力で2分間保
持し接合部の水漏れやにじみ等の有無を調べる圧力試験
を行った。圧力としては、1/4,厚肉1/4,3/
8,厚肉3/8インチチューブを用いた実施例1,2,
5,6の管状部材では4.9MPa、1/2,厚肉1/
2,3/4,厚肉3/4インチチューブを用いた実施例
3,4,7,8の管状部材では2.5MPaとした。圧
力試験の結果、実施例1乃至8の接合された管状部材に
は接合部の水漏れやにじみ等はみられず、接合部が完全
に溶着され高い強度を有していることが明らかになっ
た。
管状部材について、一端を封止した後、接合部に常温の
水を用いて1分間以内に最高許容圧力より1.5倍以上
(但し、1/4,厚肉1/4インチチューブを用いた実
施例1,2の管状部材では装置の関係上1.2倍程度)
の大きな所定の圧力を加え、次いでその圧力で2分間保
持し接合部の水漏れやにじみ等の有無を調べる圧力試験
を行った。圧力としては、1/4,厚肉1/4,3/
8,厚肉3/8インチチューブを用いた実施例1,2,
5,6の管状部材では4.9MPa、1/2,厚肉1/
2,3/4,厚肉3/4インチチューブを用いた実施例
3,4,7,8の管状部材では2.5MPaとした。圧
力試験の結果、実施例1乃至8の接合された管状部材に
は接合部の水漏れやにじみ等はみられず、接合部が完全
に溶着され高い強度を有していることが明らかになっ
た。
【0038】(管状部材の肉厚tとθ2との関係の検
討)種々の肉厚t(mm),θ2(°),MFR等を有
する管状部材について、実施の形態1で説明した管状部
材の接合方法を用いて管状部材間の接合を行ったとこ
ろ、θ1が90〜190°の溶着部が得られる管状部材
の肉厚t(mm)とθ2(°)とが一定の相関式で関連
付けられることがわかった。また、この相関式は管状部
材の溶融状態における流動性や熱容量等によって傾きや
切片が変化するが、一定の範囲内に収まることがわかっ
た。(数2)は、このようにして算出された相関式であ
る。以下、管状部材の肉厚t(mm)とθ2(°)との
関係について、実施例9乃至17、比較例1乃至5を用
いて説明する。 (実施例9)管状部材として、テトラフルオロエチレン
−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー(PF
A)(三井デュポン社製、商品名テフロン(登録商
標)、MFR=2)で形成された内径16mm、肉厚
(t)0.93mm、長さ50mmのチューブを用い、
θ2,θ3を54.6°に形成した以外は実施例1と同
様にして、実施例9の接合された管状部材を得た。な
お、MFRとしては、押出型プラストメータを用いて温
度372℃、圧力5kgf/cm2の条件下で10分間
当たりに押し出された材料の重量を用いた。 (実施例10)管状部材として、肉厚(t)を1.57
mm、θ2,θ3を69.97°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例10の接合された管状部材を
得た。 (実施例11)管状部材として、肉厚(t)を2.02
mm、θ2,θ3を74.52°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例11の接合された管状部材を
得た。 (実施例12)管状部材として、肉厚(t)を2.51
mm、θ2,θ3を77.08°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例12の接合された管状部材を
得た。 (実施例13)管状部材として、肉厚(t)を2.95
mm、θ2,θ3を79.84°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例13の接合された管状部材を
得た。 (比較例1)管状部材として、肉厚(t)を0.93m
m、θ2,θ3を75.2°に形成した以外は実施例9
と同様にして、比較例1の接合された管状部材を得た。 (比較例2)管状部材として、肉厚(t)を1.57m
m、θ2,θ3を84.07°に形成した以外は実施例
9と同様にして、比較例2の接合された管状部材を得
た。 (実施例14)管状部材として、テトラフルオロエチレ
ン−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー(PF
A)(三井デュポン社製、商品名テフロン(登録商
標)、MFR=14)で形成された内径16mm、肉厚
(t)0.95mm、長さ100mmのチューブを用
い、θ2,θ3を30.15°に形成した以外は実施例
1と同様にして、実施例14の接合された管状部材を得
た。 (実施例15)管状部材として、肉厚(t)を1.49
mm、θ2,θ3を46.17°に形成した以外は実施
例14と同様にして、実施例15の接合された管状部材
を得た。 (実施例16)管状部材として、肉厚(t)を2.0m
m、θ2,θ3を58.77°に形成した以外は実施例
14と同様にして、実施例16の接合された管状部材を
得た。 (実施例17)管状部材として、肉厚(t)を2.69
mm、θ2,θ3を69.7°に形成した以外は実施例
14と同様にして、実施例17の接合された管状部材を
得た。 (比較例3)管状部材として、肉厚(t)を1.49m
m、θ2,θ3を29.44°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例3の接合された管状部材を得
た。 (比較例4)管状部材として、肉厚(t)を2.0m
m、θ2,θ3を34.76°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例4の接合された管状部材を得
た。 (比較例5)管状部材として、肉厚(t)を2.69m
m、θ2,θ3を39.46°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例5の接合された管状部材を得
た。 (管状部材の肉厚tとθ2との相関式)図6は実施例9
乃至17及び比較例1乃至5における肉厚t(mm)と
θ2(°)との関係と(数2)の関係を示す図である。
図中、白丸は実施例9乃至17のデータを示している。
図6から、MFR=2の実施例9乃至13は、k1=1
8,k2=63の場合の(数2)に示す関係式で近似す
ることができ、MFR=14の実施例14乃至17は、
k1=43,k2=26の場合の(数2)で示す関係式
で近似することができることがわかった。以上のことか
ら、管状部材の肉厚t(mm)となす角θ2(°)とが
(数2)の相関式とよく一致していることがわかった。
討)種々の肉厚t(mm),θ2(°),MFR等を有
する管状部材について、実施の形態1で説明した管状部
材の接合方法を用いて管状部材間の接合を行ったとこ
ろ、θ1が90〜190°の溶着部が得られる管状部材
の肉厚t(mm)とθ2(°)とが一定の相関式で関連
付けられることがわかった。また、この相関式は管状部
材の溶融状態における流動性や熱容量等によって傾きや
切片が変化するが、一定の範囲内に収まることがわかっ
た。(数2)は、このようにして算出された相関式であ
る。以下、管状部材の肉厚t(mm)とθ2(°)との
関係について、実施例9乃至17、比較例1乃至5を用
いて説明する。 (実施例9)管状部材として、テトラフルオロエチレン
−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー(PF
A)(三井デュポン社製、商品名テフロン(登録商
標)、MFR=2)で形成された内径16mm、肉厚
(t)0.93mm、長さ50mmのチューブを用い、
θ2,θ3を54.6°に形成した以外は実施例1と同
様にして、実施例9の接合された管状部材を得た。な
お、MFRとしては、押出型プラストメータを用いて温
度372℃、圧力5kgf/cm2の条件下で10分間
当たりに押し出された材料の重量を用いた。 (実施例10)管状部材として、肉厚(t)を1.57
mm、θ2,θ3を69.97°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例10の接合された管状部材を
得た。 (実施例11)管状部材として、肉厚(t)を2.02
mm、θ2,θ3を74.52°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例11の接合された管状部材を
得た。 (実施例12)管状部材として、肉厚(t)を2.51
mm、θ2,θ3を77.08°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例12の接合された管状部材を
得た。 (実施例13)管状部材として、肉厚(t)を2.95
mm、θ2,θ3を79.84°に形成した以外は実施
例9と同様にして、実施例13の接合された管状部材を
得た。 (比較例1)管状部材として、肉厚(t)を0.93m
m、θ2,θ3を75.2°に形成した以外は実施例9
と同様にして、比較例1の接合された管状部材を得た。 (比較例2)管状部材として、肉厚(t)を1.57m
m、θ2,θ3を84.07°に形成した以外は実施例
9と同様にして、比較例2の接合された管状部材を得
た。 (実施例14)管状部材として、テトラフルオロエチレ
ン−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー(PF
A)(三井デュポン社製、商品名テフロン(登録商
標)、MFR=14)で形成された内径16mm、肉厚
(t)0.95mm、長さ100mmのチューブを用
い、θ2,θ3を30.15°に形成した以外は実施例
1と同様にして、実施例14の接合された管状部材を得
た。 (実施例15)管状部材として、肉厚(t)を1.49
mm、θ2,θ3を46.17°に形成した以外は実施
例14と同様にして、実施例15の接合された管状部材
を得た。 (実施例16)管状部材として、肉厚(t)を2.0m
m、θ2,θ3を58.77°に形成した以外は実施例
14と同様にして、実施例16の接合された管状部材を
得た。 (実施例17)管状部材として、肉厚(t)を2.69
mm、θ2,θ3を69.7°に形成した以外は実施例
14と同様にして、実施例17の接合された管状部材を
得た。 (比較例3)管状部材として、肉厚(t)を1.49m
m、θ2,θ3を29.44°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例3の接合された管状部材を得
た。 (比較例4)管状部材として、肉厚(t)を2.0m
m、θ2,θ3を34.76°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例4の接合された管状部材を得
た。 (比較例5)管状部材として、肉厚(t)を2.69m
m、θ2,θ3を39.46°に形成した以外は実施例
14と同様にして、比較例5の接合された管状部材を得
た。 (管状部材の肉厚tとθ2との相関式)図6は実施例9
乃至17及び比較例1乃至5における肉厚t(mm)と
θ2(°)との関係と(数2)の関係を示す図である。
図中、白丸は実施例9乃至17のデータを示している。
図6から、MFR=2の実施例9乃至13は、k1=1
8,k2=63の場合の(数2)に示す関係式で近似す
ることができ、MFR=14の実施例14乃至17は、
k1=43,k2=26の場合の(数2)で示す関係式
で近似することができることがわかった。以上のことか
ら、管状部材の肉厚t(mm)となす角θ2(°)とが
(数2)の相関式とよく一致していることがわかった。
【0039】(引張強度の評価)実施例15乃至17、
比較例3乃至5の管状部材を用意し、長手方向に略平行
に幅15mmの短冊状に切断し供試体を各々3本準備し
た。供試体の接合端面から各々30mm離れた部分を治
具を用いて挟持し、材料試験機(島津製作所製、商品名
オートグラフ)を用いて200mm/分の速さで破断す
るまで荷重を加えた。(表3)に破断時の荷重をまとめ
て示した。
比較例3乃至5の管状部材を用意し、長手方向に略平行
に幅15mmの短冊状に切断し供試体を各々3本準備し
た。供試体の接合端面から各々30mm離れた部分を治
具を用いて挟持し、材料試験機(島津製作所製、商品名
オートグラフ)を用いて200mm/分の速さで破断す
るまで荷重を加えた。(表3)に破断時の荷重をまとめ
て示した。
【表3】
実施例15乃至17で得られた供試体の引張強度は、比
較例3乃至5で得られた供試体の引張強度に比べ、著し
く大きいことが明らかになった。比較のために、同じ肉
厚でθ2,θ3を略90°に形成した管状部材を実施例
14と同様にして接合して作成した供試体(従来の技術
であり溶着部が管状部材の内周面に著しく突出してい
る)の破断時の荷重(n=3の平均値)を測定したとこ
ろ、実施例15で用いた肉厚1.49mmの場合は31
9.7N、実施例16で用いた肉厚2.0mmの場合は
462.5N、実施例17で用いた肉厚2.69mmの
場合は634.2Nであり、実施例15乃至17は従来
の接合部とほぼ同等の引張強度が得られることが明らか
になった。
較例3乃至5で得られた供試体の引張強度に比べ、著し
く大きいことが明らかになった。比較のために、同じ肉
厚でθ2,θ3を略90°に形成した管状部材を実施例
14と同様にして接合して作成した供試体(従来の技術
であり溶着部が管状部材の内周面に著しく突出してい
る)の破断時の荷重(n=3の平均値)を測定したとこ
ろ、実施例15で用いた肉厚1.49mmの場合は31
9.7N、実施例16で用いた肉厚2.0mmの場合は
462.5N、実施例17で用いた肉厚2.69mmの
場合は634.2Nであり、実施例15乃至17は従来
の接合部とほぼ同等の引張強度が得られることが明らか
になった。
【0040】(溶着部と管状部材の内周面とのなす角θ
1の評価)実施例9乃至10、比較例1乃至2の接合後
の管状部材を長手方向と略平行に切断し、溶着部の断面
における溶着部と管状部材の内周面とのなす角θ1をデ
ジタルマイクロスコープ(キーエンス製)を用いて測定
した。その結果、実施例9ではθ1が155.1°(n
=3の平均値、以下同様)、実施例10では166.0
°で溶着部が平坦状であったのに対し、比較例1では5
9.3°、比較例2では72.3°で溶着部が大きく隆
起していることが確認された。また、実施例11乃至1
7についても同様に測定したところ、実施例17ではθ
1が171.1°で溶着部が平坦状であり、実施例11
乃至16もθ1が90〜190°の範囲であることが確
認された。なお、実施例1乃至8についても同様に測定
したところθ1が90〜190°の範囲であることが確
認された。なお、比較例5ではθ1が212.2°で溶
着部が大きな窪み状であった。溶着部が大きな窪み状で
あったため、接合面積が小さくなり前述のように引張強
度が小さくなったと推察される。以上のことから、(数
2)の関係を満たす場合、溶着部が平坦状に形成される
とともに従来の接合部と同等の機械的強度を有すが、
(数2)の関係を満たさず下方に外れた場合は得られた
接合部の機械的強度が低下し、(数2)の関係を満たさ
ず上方に外れた場合は内周面に著しく突出した溶着部が
形成されることが明らかになった。
1の評価)実施例9乃至10、比較例1乃至2の接合後
の管状部材を長手方向と略平行に切断し、溶着部の断面
における溶着部と管状部材の内周面とのなす角θ1をデ
ジタルマイクロスコープ(キーエンス製)を用いて測定
した。その結果、実施例9ではθ1が155.1°(n
=3の平均値、以下同様)、実施例10では166.0
°で溶着部が平坦状であったのに対し、比較例1では5
9.3°、比較例2では72.3°で溶着部が大きく隆
起していることが確認された。また、実施例11乃至1
7についても同様に測定したところ、実施例17ではθ
1が171.1°で溶着部が平坦状であり、実施例11
乃至16もθ1が90〜190°の範囲であることが確
認された。なお、実施例1乃至8についても同様に測定
したところθ1が90〜190°の範囲であることが確
認された。なお、比較例5ではθ1が212.2°で溶
着部が大きな窪み状であった。溶着部が大きな窪み状で
あったため、接合面積が小さくなり前述のように引張強
度が小さくなったと推察される。以上のことから、(数
2)の関係を満たす場合、溶着部が平坦状に形成される
とともに従来の接合部と同等の機械的強度を有すが、
(数2)の関係を満たさず下方に外れた場合は得られた
接合部の機械的強度が低下し、(数2)の関係を満たさ
ず上方に外れた場合は内周面に著しく突出した溶着部が
形成されることが明らかになった。
【0041】(接合チューブの洗浄性の評価)本発明を
用いて接合された管状部材と従来の技術を用いて接合さ
れた管状部材の洗浄性を評価するため、実施例18、比
較例6乃至8を作成し、洗浄性の比較試験を行った。 (実施例18)テトラフルオロエチレン−パーフルオロ
アルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された
外径12.8mm、内径9.7mm、長さ100mmの
管状部材としてのチューブを7本用意し、実施例1と同
様にして順次6箇所接合し、長さ略700mmに接合さ
れた実施例18の接合チューブを得た。 (比較例6)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ100mmの管
状部材としてのチューブを7本用意し、各々の接合端面
をフラット状(θ2,θ3が略90°)に形成した後に
順次6箇所溶着し、長さ略700mmに接合された比較
例6の評価用チューブを得た。溶着部の断面観察の結
果、θ1が約60°の大きく***した溶着部が内周面に
形成されていることが確認された。 (比較例7)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ160mmの管
状部材としてのチューブを4本用意し、各々の接合端面
同士を3個の管継ぎ手を用いて順次接合し、長さ略70
0mmに接合された比較例7の評価用チューブを得た。 (比較例8)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ700mmのス
トレートチューブを比較例8の評価用チューブとした。
用いて接合された管状部材と従来の技術を用いて接合さ
れた管状部材の洗浄性を評価するため、実施例18、比
較例6乃至8を作成し、洗浄性の比較試験を行った。 (実施例18)テトラフルオロエチレン−パーフルオロ
アルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された
外径12.8mm、内径9.7mm、長さ100mmの
管状部材としてのチューブを7本用意し、実施例1と同
様にして順次6箇所接合し、長さ略700mmに接合さ
れた実施例18の接合チューブを得た。 (比較例6)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ100mmの管
状部材としてのチューブを7本用意し、各々の接合端面
をフラット状(θ2,θ3が略90°)に形成した後に
順次6箇所溶着し、長さ略700mmに接合された比較
例6の評価用チューブを得た。溶着部の断面観察の結
果、θ1が約60°の大きく***した溶着部が内周面に
形成されていることが確認された。 (比較例7)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ160mmの管
状部材としてのチューブを4本用意し、各々の接合端面
同士を3個の管継ぎ手を用いて順次接合し、長さ略70
0mmに接合された比較例7の評価用チューブを得た。 (比較例8)テトラフルオロエチレン−パーフルオロア
ルコキシエチレンコポリマー(PFA)で形成された外
径12.8mm、内径9.7mm、長さ700mmのス
トレートチューブを比較例8の評価用チューブとした。
【0042】(洗浄試験とその結果)実施例18、比較
例6乃至8の評価用チューブを各々2本用意し洗浄試験
を行った。図7は評価用チューブの洗浄試験に用いた試
験装置の模式図である。図7において、40はクリンル
ーム内に配置された洗浄性評価用試験装置、41は内部
に洗浄水としての超純水42が貯留された超純水タン
ク、43は超純水タンク41に接続された試験用配管、
43aは一端が試験用配管43の下流側に接続されたパ
ーティクル注入管、43bはパーティクル注入管43a
の他端が接続され超純水に所定量の粒径0.3〜2.0
μm若しくは粒径0.2〜0.3μmの環境ダスト等の
パーティクルを懸濁した懸濁水が貯留された懸濁水タン
ク、43cは懸濁水タンク42bに接続され開弁すると
懸濁水タンク43bからパーティクルを懸濁した懸濁水
がパーティクル注入管43aに流出し閉止すると懸濁水
の流出を停止するバルブ、44は試験用配管43に管継
ぎ手で接続された評価用チューブ、45は評価用チュー
ブ44に管継ぎ手で接続された試験用配管、46は試験
用配管45に接続され超純水42中のパーティクル量を
計測するパーティクルカウンタ(本実験例においては、
リオン製パーティクルカウンタKL−22を用いた)、
47は試験用配管43,45、評価用チューブ44内を
流れる超純水42の流量のコントロールを行う流量調整
装置(本実験例においては、リオン製シリンジサンプラ
ーKL−30Sを用いた)、48はパーティクルカウン
タ46に接続されデータを記録するプリンタ、49は試
験用配管43,45、評価用チューブ44内を流れた試
験済みの超純水42を貯留する廃液用タンクである。
例6乃至8の評価用チューブを各々2本用意し洗浄試験
を行った。図7は評価用チューブの洗浄試験に用いた試
験装置の模式図である。図7において、40はクリンル
ーム内に配置された洗浄性評価用試験装置、41は内部
に洗浄水としての超純水42が貯留された超純水タン
ク、43は超純水タンク41に接続された試験用配管、
43aは一端が試験用配管43の下流側に接続されたパ
ーティクル注入管、43bはパーティクル注入管43a
の他端が接続され超純水に所定量の粒径0.3〜2.0
μm若しくは粒径0.2〜0.3μmの環境ダスト等の
パーティクルを懸濁した懸濁水が貯留された懸濁水タン
ク、43cは懸濁水タンク42bに接続され開弁すると
懸濁水タンク43bからパーティクルを懸濁した懸濁水
がパーティクル注入管43aに流出し閉止すると懸濁水
の流出を停止するバルブ、44は試験用配管43に管継
ぎ手で接続された評価用チューブ、45は評価用チュー
ブ44に管継ぎ手で接続された試験用配管、46は試験
用配管45に接続され超純水42中のパーティクル量を
計測するパーティクルカウンタ(本実験例においては、
リオン製パーティクルカウンタKL−22を用いた)、
47は試験用配管43,45、評価用チューブ44内を
流れる超純水42の流量のコントロールを行う流量調整
装置(本実験例においては、リオン製シリンジサンプラ
ーKL−30Sを用いた)、48はパーティクルカウン
タ46に接続されデータを記録するプリンタ、49は試
験用配管43,45、評価用チューブ44内を流れた試
験済みの超純水42を貯留する廃液用タンクである。
【0043】以上のように構成された洗浄性評価用試験
装置40に、実施例18、比較例6乃至8の評価用チュ
ーブ44を夫々接続し、パーティクル注入管43aから
所定量の懸濁水を評価用チューブ44内に注入した後、
超純水42を評価用チューブ44の洗浄水として10m
l/分の流量で流し、洗浄水量とパーティクル数との関
係をパーティクルカウンタ46で測定した。洗浄水量と
パーティクル数との関係を図8、図9に示した。図8は
洗浄水量と粒径0.3〜2.0μmのパーティクル数と
の関係を示す図であり、図9は洗浄水量と粒径0.2〜
0.3μmのパーティクル数との関係を示す図である。
なお、超純水42中及び洗浄性評価用試験装置40内の
パーティクル量を調べるために、評価用チューブ44を
取り除き、評価用配管43,45を直接、管継ぎ手で接
続した場合の測定も行った。測定結果は、図中で短絡と
表記した。その結果、超純水42等には約100個/m
lの粒径0.2〜2.0μmのパーティクルが存在して
いることが明らかになった。図8,図9によれば、洗浄
水量が増加するに従ってパーティクル数が約100個/
ml程度にまで減少する傾向がみられるが、実施例18
の評価用チューブにおけるパーティクル数の減少速度
は、比較例8の接合部を有しないストレートチューブか
らなる評価用チューブにほぼ匹敵することが明らかにな
った。その傾向は、図9に示す0.2〜0.3μmのパ
ーティクルの場合に顕著にみられ、実施例6及び実施例
7の評価用チューブ(内周面に大きな突起状の溶着部が
形成されたもの及び管継ぎ手を用い内周面に凹凸が形成
されたもの)では、大量の洗浄水を用いてもパーティク
ルを除去することができず洗浄性が悪いことが明らかに
なった。以上のことから、本発明によれば、管状部材の
内周面の溶着部が滑らかに形成されるので、溶着部での
パーティクルの滞留が低減されて短時間に洗浄でき洗浄
性に優れ、製造設備等のコンタミネーションコントロー
ルを容易にできることが明らかになった。さらに、溶着
部での流体の滞留も防止できることから、流量管理や流
速管理等を容易に行うことができることが明らかになっ
た。
装置40に、実施例18、比較例6乃至8の評価用チュ
ーブ44を夫々接続し、パーティクル注入管43aから
所定量の懸濁水を評価用チューブ44内に注入した後、
超純水42を評価用チューブ44の洗浄水として10m
l/分の流量で流し、洗浄水量とパーティクル数との関
係をパーティクルカウンタ46で測定した。洗浄水量と
パーティクル数との関係を図8、図9に示した。図8は
洗浄水量と粒径0.3〜2.0μmのパーティクル数と
の関係を示す図であり、図9は洗浄水量と粒径0.2〜
0.3μmのパーティクル数との関係を示す図である。
なお、超純水42中及び洗浄性評価用試験装置40内の
パーティクル量を調べるために、評価用チューブ44を
取り除き、評価用配管43,45を直接、管継ぎ手で接
続した場合の測定も行った。測定結果は、図中で短絡と
表記した。その結果、超純水42等には約100個/m
lの粒径0.2〜2.0μmのパーティクルが存在して
いることが明らかになった。図8,図9によれば、洗浄
水量が増加するに従ってパーティクル数が約100個/
ml程度にまで減少する傾向がみられるが、実施例18
の評価用チューブにおけるパーティクル数の減少速度
は、比較例8の接合部を有しないストレートチューブか
らなる評価用チューブにほぼ匹敵することが明らかにな
った。その傾向は、図9に示す0.2〜0.3μmのパ
ーティクルの場合に顕著にみられ、実施例6及び実施例
7の評価用チューブ(内周面に大きな突起状の溶着部が
形成されたもの及び管継ぎ手を用い内周面に凹凸が形成
されたもの)では、大量の洗浄水を用いてもパーティク
ルを除去することができず洗浄性が悪いことが明らかに
なった。以上のことから、本発明によれば、管状部材の
内周面の溶着部が滑らかに形成されるので、溶着部での
パーティクルの滞留が低減されて短時間に洗浄でき洗浄
性に優れ、製造設備等のコンタミネーションコントロー
ルを容易にできることが明らかになった。さらに、溶着
部での流体の滞留も防止できることから、流量管理や流
速管理等を容易に行うことができることが明らかになっ
た。
【0044】
【発明の効果】以上のように、本発明の管状部材の接合
方法によれば、以下のような有利な効果が得られる。請
求項1に記載の発明によれば、 (1)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げて接合面積を大
きくし高い接合強度を得ることができる管状部材の接合
方法を提供することができる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2を所定の角度に形成する接合端面形成工程を有してい
るので、接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らか
にすることができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を
滑らかに流すことができる溶着部を形成することができ
る管状部材の接合方法を提供することができる。 (3)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れた管状部材の接合方法を提供すること
ができる。(4)加熱溶融以前の少なくとも一方の接合端面と外周
面とのなす角θ2が所定の角度に形成されているので、
接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らかにするこ
とができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を滑らかに
流すことができる溶着部を形成することができる管状部
材の接合方法を提供することができる。 (5)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れた管状部材の接合方法を提供することができる。 (6)加熱溶融以前の管状部材の肉厚tと接合端面と外
周面とのなす角θ2との間に所定の関係を有しているの
で、管状部材の肉厚tが決まれば、管状部材の溶融状態
における流動性や熱容量等の因子を考慮することにより
最適なθ2の範囲を決定でき、ゴミ等が滞留し難いとと
もに流体を滑らかに流すことができる溶着部を容易に形
成することができ汎用性に優れた管状部材の接合方法を
提供することができる。 (7)管状部材の溶融状態における流動性や熱容量等の
因子を考慮することにより、管状部材の肉厚tに応じ
て、機械的強度に優れた健全な接合部を形成することが
できる最適なθ2の範囲を求めことができ安定性に優れ
た管状部材の接合方法を提供することができる。 (8)管状部材の内周面とのなす角θ1の角度が90〜
190°好ましくは150〜185°の凸起状若しくは
フラット状又は凹状に形成された溶着部を形成すること
ができ、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流
れを妨げるのを防止することができ、製造設備等のコン
タミネーションコントロールや流量管理等を容易に行う
ことができる管状部材間の接合構造が得られる管状部材
の接合方法を提供することができる。
方法によれば、以下のような有利な効果が得られる。請
求項1に記載の発明によれば、 (1)接合端面を傾斜状に形成する接合端面形成工程を
有しているので、接合端面の面積を広げて接合面積を大
きくし高い接合強度を得ることができる管状部材の接合
方法を提供することができる。 (2)少なくとも一方の接合端面と外周面とのなす角θ
2を所定の角度に形成する接合端面形成工程を有してい
るので、接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らか
にすることができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を
滑らかに流すことができる溶着部を形成することができ
る管状部材の接合方法を提供することができる。 (3)接合端面を加熱溶融する加熱溶融工程と、溶融し
た接合端面同士を当接させて溶着する溶着工程と、を備
えているので、管状部材の肉厚に関わらず確実に溶着す
ることができ高い接合強度が得られ信頼性に優れるとと
もに汎用性に優れた管状部材の接合方法を提供すること
ができる。(4)加熱溶融以前の少なくとも一方の接合端面と外周
面とのなす角θ2が所定の角度に形成されているので、
接合端面に形成された溶着部の内周面を滑らかにするこ
とができ、ゴミ等が滞留し難いとともに流体を滑らかに
流すことができる溶着部を形成することができる管状部
材の接合方法を提供することができる。 (5)外枠や内枠を有する管継ぎ手や治具等を要さず、
さらに傾斜状の接合端面は容易に形成することができる
ので、溶着部を小型化することができるとともに生産性
に優れた管状部材の接合方法を提供することができる。 (6)加熱溶融以前の管状部材の肉厚tと接合端面と外
周面とのなす角θ2との間に所定の関係を有しているの
で、管状部材の肉厚tが決まれば、管状部材の溶融状態
における流動性や熱容量等の因子を考慮することにより
最適なθ2の範囲を決定でき、ゴミ等が滞留し難いとと
もに流体を滑らかに流すことができる溶着部を容易に形
成することができ汎用性に優れた管状部材の接合方法を
提供することができる。 (7)管状部材の溶融状態における流動性や熱容量等の
因子を考慮することにより、管状部材の肉厚tに応じ
て、機械的強度に優れた健全な接合部を形成することが
できる最適なθ2の範囲を求めことができ安定性に優れ
た管状部材の接合方法を提供することができる。 (8)管状部材の内周面とのなす角θ1の角度が90〜
190°好ましくは150〜185°の凸起状若しくは
フラット状又は凹状に形成された溶着部を形成すること
ができ、溶着部にゴミ等が滞留したり流体の滑らかな流
れを妨げるのを防止することができ、製造設備等のコン
タミネーションコントロールや流量管理等を容易に行う
ことができる管状部材間の接合構造が得られる管状部材
の接合方法を提供することができる。
【0045】請求項2に記載の発明によれば、請求項1
の効果に加え、 (1)溶着部が平坦状に形成されるとともに従来の接合
部と同等の機械的強度を有する溶着部が形成される管状
部材の接合方法を提供することができる。
の効果に加え、 (1)溶着部が平坦状に形成されるとともに従来の接合
部と同等の機械的強度を有する溶着部が形成される管状
部材の接合方法を提供することができる。
【0046】請求項3に記載の発明によれば、請求項1
又は2の効果に加え、 (1)他の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3
が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成さ
れた溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ等
が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができる
溶着部を形成することができる管状部材の接合方法を提
供することができる。
又は2の効果に加え、 (1)他の管状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3
が所定の角度に形成されているので、接合端面に形成さ
れた溶着部の内周面を滑らかにすることができ、ゴミ等
が滞留し難いとともに流体を滑らかに流すことができる
溶着部を形成することができる管状部材の接合方法を提
供することができる。
【0047】請求項4に記載の発明によれば、請求項1
乃至3の内いずれか1の効果に加え、 (1)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる管状部材の接合方法を提供することができる。 (2)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る管状部材の接合方法を提供することができる。 (3)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる管状部材の接合方法を提供することができる。
乃至3の内いずれか1の効果に加え、 (1)変形抑制工程を備えているので、冷却時に生ずる
溶着部の収縮による管状部材の変形を防止することがで
きる管状部材の接合方法を提供することができる。 (2)変形抑制工程を備えているので、管状部材の内周
面に凸起状に形成された溶着部を平滑化することができ
る管状部材の接合方法を提供することができる。 (3)変形抑制工程において溶着部が冷却する以前に棒
状等の変形抑制部材が管内に挿入されるので、複数の管
状部材の横断面の中心を一致させ同芯に形成することが
できる管状部材の接合方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施の形態1における管状部材間の接合構造を
示す要部縦断面図
示す要部縦断面図
【図2】(a)接合端面形成工程において形成された接
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
【図3】(a)接合端面形成工程において形成された接
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
【図4】(a)接合端面形成工程において形成された接
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
合端面を加熱して溶融する加熱溶融工程を示す要部縦断
面図 (b)加熱溶融された接合端面同士を圧着する圧着工程
を示す要部縦断面図 (c)圧着工程で圧着されて形成された溶着部を示す要
部縦断面図 (d)管状部材の管内に変形抑制部材を挿入する変形抑
制工程を示す要部縦断面図
【図5】実施の形態2における管状部材間の接合構造を
示す要部縦断面図
示す要部縦断面図
【図6】実施例9乃至17及び比較例1乃至5における
肉厚tとθ2との関係と(数2)の関係を示す図
肉厚tとθ2との関係と(数2)の関係を示す図
【図7】評価用チューブの洗浄性評価に用いた試験装置
の模式図
の模式図
【図8】洗浄水量と粒径0.3〜2.0μmのパーティ
クル数との関係を示す図
クル数との関係を示す図
【図9】洗浄水量と粒径0.2〜0.3μmのパーティ
クル数との関係を示す図
クル数との関係を示す図
【図10】従来の管状部材の接合方法を示す要部縦断面
図
図
【符号の説明】
1 管状部材間の接合構造
2a,2b 管状部材
3a,3b 内周面
4a,4b 外周面
5a,5b 接合端面
6 溶着部
6a 起点
6b 内周面
6c 接線
10 加熱体
11 変形抑制部材
20 管状部材
21 内周面
22 外周面
23 接合端面
24 溶着部
25 管状部材
26 内周面
27 外周面
28 接合端面
26 溶着部
30 管状部材間の接合構造
31 溶着部
31a 起点
31b 内周面
31c 接線
40 洗浄性評価用試験装置
41 超純水タンク
42 超純水
43,45 試験用配管
43a パーティクル注入管
43b 懸濁水タンク
43c バルブ
44 評価用チューブ
46 パーティクルカウンタ
47 流量調整装置
48 プリンタ
49 廃液用タンク
50a,50b 管状部材
51a,52b 内周面
52a,52b 外周面
53a,53b 接合端面
54 加熱体
55 溶着部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
Fターム(参考) 3H019 GA01 GA11
4F211 AA16 AD12 AD23 AD27 AG08
AH43 TA01 TC11 TD07 TH02
TH06 TH18 TN07 TQ01
Claims (6)
- 【請求項1】 熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング
樹脂で管状に形成された接合端面を有する複数の管状部
材と、前記管状部材の前記接合端面を加熱溶融して溶着
され前記管状部材の内周面とのなす角θ1の角度が90
〜190°好ましくは150〜185°の凸起状若しく
はフラット状又は凹状に形成された溶着部と、を備えて
いることを特徴とする管状部材間の接合構造。 - 【請求項2】 加熱溶融以前の少なくとも一方の前記管
状部材の縦断面における前記接合端面と外周面とのなす
角θ2の角度が、25〜85°好ましくは30〜80°
に形成されていることを特徴とする請求項1に記載の管
状部材間の接合構造。 - 【請求項3】 加熱溶融以前の少なくとも一方の前記管
状部材の縦断面における前記接合端面と外周面とのなす
角θ2の角度(°)が、前記管状部材の縦断面における
肉厚t(mm)と(数1)の関係にあることを特徴とす
る請求項1又は2に記載の管状部材間の接合構造。 【数1】 - 【請求項4】 熱可塑性樹脂の一種のエンジニアリング
樹脂で管状に形成された接合端面を有する複数の管状部
材の接合方法であって、少なくとも一方の管状部材の接
合端面を、前記接合端面の縦断面における前記接合端面
と外周面とのなす角θ2の角度を25〜85°好ましく
は30〜80°の傾斜状に形成する接合端面形成工程
と、 前記接合端面形成工程で傾斜状に形成された前記管状部
材の前記接合端面と他の管状部材の接合端面とを加熱し
て溶融する加熱溶融工程と、 前記加熱溶融工程で溶融された接合端面同士を圧着する
圧着工程と、 を備えていることを特徴とする管状部材の接合方法。 - 【請求項5】 前記接合端面形成工程において、他の管
状部材の接合端面と外周面とのなす角θ3の角度を25
〜155°の傾斜状に形成することを特徴とする請求項
4に記載の管状部材の接合方法。 - 【請求項6】 前記圧着工程で圧着されて溶着部が形成
された管状部材の管内に、前記溶着部が固化する以前に
前記溶着部に到達する棒状若しくは管状又は袋状の変形
抑制部材を挿入する変形抑制工程を備えていることを特
徴とする請求項4又は5に記載の管状部材の接合方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002074651A JP2003266544A (ja) | 2002-03-18 | 2002-03-18 | 管状部材の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002074651A JP2003266544A (ja) | 2002-03-18 | 2002-03-18 | 管状部材の接合方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003266544A true JP2003266544A (ja) | 2003-09-24 |
Family
ID=29203983
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002074651A Pending JP2003266544A (ja) | 2002-03-18 | 2002-03-18 | 管状部材の接合方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003266544A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102506646A (zh) * | 2011-10-23 | 2012-06-20 | 江苏阳明船舶装备制造技术有限公司 | 一种合拢管现场快速测量方法 |
CN102506647A (zh) * | 2011-10-23 | 2012-06-20 | 江苏阳明船舶装备制造技术有限公司 | 一种用于合拢管测量的球面坐标测量机 |
JP5752811B2 (ja) * | 2012-09-27 | 2015-07-22 | AvanStrate株式会社 | ガラス基板の製造装置及びガラス基板の製造方法 |
WO2017072886A1 (ja) * | 2015-10-28 | 2017-05-04 | ミライアル株式会社 | 樹脂製配管部材、樹脂製管継手及び、配管の製造方法 |
WO2017191712A1 (ja) * | 2016-05-06 | 2017-11-09 | 栗田工業株式会社 | フロロカーボン系樹脂製配管の接合部の補強部材及び補強方法 |
JP2018202624A (ja) * | 2017-05-30 | 2018-12-27 | ミライアル株式会社 | 樹脂製配管の製造方法および、樹脂製配管 |
-
2002
- 2002-03-18 JP JP2002074651A patent/JP2003266544A/ja active Pending
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102506646A (zh) * | 2011-10-23 | 2012-06-20 | 江苏阳明船舶装备制造技术有限公司 | 一种合拢管现场快速测量方法 |
CN102506647A (zh) * | 2011-10-23 | 2012-06-20 | 江苏阳明船舶装备制造技术有限公司 | 一种用于合拢管测量的球面坐标测量机 |
CN102506646B (zh) * | 2011-10-23 | 2014-12-17 | 江苏阳明船舶装备制造技术有限公司 | 一种合拢管现场快速测量方法 |
JP5752811B2 (ja) * | 2012-09-27 | 2015-07-22 | AvanStrate株式会社 | ガラス基板の製造装置及びガラス基板の製造方法 |
WO2017072886A1 (ja) * | 2015-10-28 | 2017-05-04 | ミライアル株式会社 | 樹脂製配管部材、樹脂製管継手及び、配管の製造方法 |
WO2017191712A1 (ja) * | 2016-05-06 | 2017-11-09 | 栗田工業株式会社 | フロロカーボン系樹脂製配管の接合部の補強部材及び補強方法 |
CN109073128A (zh) * | 2016-05-06 | 2018-12-21 | 栗田工业株式会社 | 氟碳系树脂制配管的接合部的加强部件以及加强方法 |
KR20190004695A (ko) * | 2016-05-06 | 2019-01-14 | 쿠리타 고교 가부시키가이샤 | 플루오로카본계 수지제 배관의 접합부의 보강 부재 및 보강 방법 |
KR102386164B1 (ko) * | 2016-05-06 | 2022-04-12 | 쿠리타 고교 가부시키가이샤 | 플루오로카본계 수지제 배관의 접합부의 보강 부재 및 보강 방법 |
JP2018202624A (ja) * | 2017-05-30 | 2018-12-27 | ミライアル株式会社 | 樹脂製配管の製造方法および、樹脂製配管 |
JP6994847B2 (ja) | 2017-05-30 | 2022-01-14 | ミライアル株式会社 | 樹脂製配管の製造方法 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A02 | Decision of refusal |
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