JP2001054815A - 剪断加工機 - Google Patents
剪断加工機Info
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- JP2001054815A JP2001054815A JP11231904A JP23190499A JP2001054815A JP 2001054815 A JP2001054815 A JP 2001054815A JP 11231904 A JP11231904 A JP 11231904A JP 23190499 A JP23190499 A JP 23190499A JP 2001054815 A JP2001054815 A JP 2001054815A
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- Japan
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- work
- rear end
- shearing
- workpiece
- trimming
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- Accessories And Tools For Shearing Machines (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ワークの素材の全長を予め計測することなく
自動的に耳切り加工を行い、並びに剪断加工可能な製品
枚数を算出して製品加工を行い、全剪断加工を自動的に
行える剪断加工機を提供する。 【解決手段】 ワーク搬送装置45により剪断加工位置
へ搬送されるワークWの移動量をワーク送り量検出装置
51で検出する。ワーク送り量検出装置51よりワーク
搬入方向前方側にワーク前端検出器57、ワーク搬入方
向後方側にワークの後端を検出するワーク後端検出器6
3を設ける。ワークの耳切り寸法aおよびワークの剪断
幅bを予め設定し、この耳切り寸法aにワーク前端検出
器の位置から剪断加工位置までの距離cを加算した設定
長さと、ワーク前端検出器でワークの前端を検出してか
らワークが移動した量とが一致したときにワーク搬送装
置を停止し耳切り加工又は製品加工をする。
自動的に耳切り加工を行い、並びに剪断加工可能な製品
枚数を算出して製品加工を行い、全剪断加工を自動的に
行える剪断加工機を提供する。 【解決手段】 ワーク搬送装置45により剪断加工位置
へ搬送されるワークWの移動量をワーク送り量検出装置
51で検出する。ワーク送り量検出装置51よりワーク
搬入方向前方側にワーク前端検出器57、ワーク搬入方
向後方側にワークの後端を検出するワーク後端検出器6
3を設ける。ワークの耳切り寸法aおよびワークの剪断
幅bを予め設定し、この耳切り寸法aにワーク前端検出
器の位置から剪断加工位置までの距離cを加算した設定
長さと、ワーク前端検出器でワークの前端を検出してか
らワークが移動した量とが一致したときにワーク搬送装
置を停止し耳切り加工又は製品加工をする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、剪断加工機に関
し、特に、ワークに対して所定寸法の耳切り加工と製品
加工を自動的に行う剪断加工機に関する。
し、特に、ワークに対して所定寸法の耳切り加工と製品
加工を自動的に行う剪断加工機に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、剪断加工機においては、上下動自
在なラムの下端に設けられた上刃と、テーブルの後端に
設けられた下刃との協働でワークに剪断加工が行われて
いる。そして、前記上刃の後方に設けられたバックゲー
ジを前後方向へ移動せしめて位置決めし、このバックゲ
ージにワークを突き当てることによって剪断長が設定さ
れている。
在なラムの下端に設けられた上刃と、テーブルの後端に
設けられた下刃との協働でワークに剪断加工が行われて
いる。そして、前記上刃の後方に設けられたバックゲー
ジを前後方向へ移動せしめて位置決めし、このバックゲ
ージにワークを突き当てることによって剪断長が設定さ
れている。
【0003】したがって、ワークに剪断加工を行う際に
は、バックゲージの位置決め寸法の入力と、ワークの素
材寸法を予め測長し、素材寸法を製品寸法で除算して1
素材から何枚の製品を剪断加工できるかを計算し、その
製品枚数を入力してワークの剪断加工を行っている。
は、バックゲージの位置決め寸法の入力と、ワークの素
材寸法を予め測長し、素材寸法を製品寸法で除算して1
素材から何枚の製品を剪断加工できるかを計算し、その
製品枚数を入力してワークの剪断加工を行っている。
【0004】また、特に自動的にワークを搬送し剪断加
工をする剪断加工機は、種々開発されている。例えば特
開昭52−135485号公報に開示されているよう
に、端末検出装置によりワークの後端を検出してからバ
ックゲージへ突当てるまでのワーク送り量を測定するこ
とにより残材長さを演算し、この演算された残材長さと
残材最低長さの値とを比較回路にて比較し、ワークの端
末を自動的に端末処理するものである。
工をする剪断加工機は、種々開発されている。例えば特
開昭52−135485号公報に開示されているよう
に、端末検出装置によりワークの後端を検出してからバ
ックゲージへ突当てるまでのワーク送り量を測定するこ
とにより残材長さを演算し、この演算された残材長さと
残材最低長さの値とを比較回路にて比較し、ワークの端
末を自動的に端末処理するものである。
【0005】また、実開平7−40029号公報に開示
されているように、バックゲージに連動したワーク残材
長を検出するワーク残材長検出センサを下刃の前方に設
けたもので、バックゲージの設定に伴ってワーク残材長
検出センサが連動するので、ワーク残材長検出センサの
位置は最低ワーク残材長とワークの剪断寸法との距離が
常に維持される。このワーク残材長検出センサによりワ
ークが検出されるときはワークの剪断加工が行われ、ワ
ークが検出されないときはワークの剪断加工が行われな
い。
されているように、バックゲージに連動したワーク残材
長を検出するワーク残材長検出センサを下刃の前方に設
けたもので、バックゲージの設定に伴ってワーク残材長
検出センサが連動するので、ワーク残材長検出センサの
位置は最低ワーク残材長とワークの剪断寸法との距離が
常に維持される。このワーク残材長検出センサによりワ
ークが検出されるときはワークの剪断加工が行われ、ワ
ークが検出されないときはワークの剪断加工が行われな
い。
【0006】また、特開昭62−297014号公報に
開示されているように、バックゲージとは別途、耳切り
ゲージが剪断加工部付近に設けられている。耳切りゲー
ジはワークを突き当てるときにのみ側方から突き出さ
れ、ラムが下降するときは退避するよう構成されてい
る。
開示されているように、バックゲージとは別途、耳切り
ゲージが剪断加工部付近に設けられている。耳切りゲー
ジはワークを突き当てるときにのみ側方から突き出さ
れ、ラムが下降するときは退避するよう構成されてい
る。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の剪断
加工機における1番目の手段では製品寸法にはいろいろ
あるように再利用する残材も様々となり、その都度大き
さを計測するか、目測で行うので、手間がかかるという
問題点があった。
加工機における1番目の手段では製品寸法にはいろいろ
あるように再利用する残材も様々となり、その都度大き
さを計測するか、目測で行うので、手間がかかるという
問題点があった。
【0008】また、ワークの素材から製品を剪断加工す
る場合は大抵、耳切りを行った後に製品の剪断加工が行
われるのであり、前述した従来の2番目の手段ではワー
クの前端を検出せず耳切り寸法の設定ができないという
問題点があった。
る場合は大抵、耳切りを行った後に製品の剪断加工が行
われるのであり、前述した従来の2番目の手段ではワー
クの前端を検出せず耳切り寸法の設定ができないという
問題点があった。
【0009】また、従来の3番目の手段では、バックゲ
ージとワーク残材長検出センサとを連動させるためのス
ライド機構等にコストがかかるという問題点と、耳切り
ゲージは別途に設ける必要であるという問題点があっ
た。
ージとワーク残材長検出センサとを連動させるためのス
ライド機構等にコストがかかるという問題点と、耳切り
ゲージは別途に設ける必要であるという問題点があっ
た。
【0010】また、従来の4番目の手段では、バックゲ
ージと耳切りゲージの2個の位置決め装置が上刃の後方
の狭い部分に設けられることになり、スペースの問題で
2個の位置決め装置を設けることができない機種があ
り、また狭い部分に複雑な機構を設けるので機構の動
作、寸法等の信頼性にも問題があった。
ージと耳切りゲージの2個の位置決め装置が上刃の後方
の狭い部分に設けられることになり、スペースの問題で
2個の位置決め装置を設けることができない機種があ
り、また狭い部分に複雑な機構を設けるので機構の動
作、寸法等の信頼性にも問題があった。
【0011】なお、従来の手段ではコンベア等のワーク
搬送装置の所定位置に基準となる基準位置センサを設
け、この基準位置センサをワークが通過してからの時間
を制御することにより、耳切り位置を決めて耳切りを行
うものがある。しかし、タイマのバラツキ、ワーク搬送
装置の速度のバラツキ、コンベアベルトとワーク間のす
べり等の要因により耳切り量のバラツキが大きいという
問題点があった。
搬送装置の所定位置に基準となる基準位置センサを設
け、この基準位置センサをワークが通過してからの時間
を制御することにより、耳切り位置を決めて耳切りを行
うものがある。しかし、タイマのバラツキ、ワーク搬送
装置の速度のバラツキ、コンベアベルトとワーク間のす
べり等の要因により耳切り量のバラツキが大きいという
問題点があった。
【0012】本発明は叙上の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、剪断されるワークの素材が異
なる長さであったとしても所定寸法の耳切り加工と製品
加工を自動的に行う剪断加工機を提供することを目的と
し、耳切り用の突当てゲージとバックゲージとを別途に
設けたり、ワークの素材の全長を予め計測することなく
自動的に耳切り加工を行い、剪断加工可能な製品枚数を
算出して製品加工を行い、全剪断加工を自動的に行える
剪断加工機を提供することにある。
れたもので、その目的は、剪断されるワークの素材が異
なる長さであったとしても所定寸法の耳切り加工と製品
加工を自動的に行う剪断加工機を提供することを目的と
し、耳切り用の突当てゲージとバックゲージとを別途に
設けたり、ワークの素材の全長を予め計測することなく
自動的に耳切り加工を行い、剪断加工可能な製品枚数を
算出して製品加工を行い、全剪断加工を自動的に行える
剪断加工機を提供することにある。
【0013】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項1によるこの発明の剪断加工機は、上下動自在
なラムの下端に設けられた上刃と、テーブルの後端に設
けられた下刃との協働でワークを剪断加工する剪断加工
機において、剪断加工位置へワークを搬入せしめるワー
ク搬送装置と、このワーク搬送装置により搬送されるワ
ークの移動量を検出するワーク送り量検出装置と、この
ワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向前方側に位置
し、ワークの前端を検出するワーク前端検出器と、前記
ワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向後方側に位置
し、ワークの後端を検出するワーク後端検出器とを設
け、ワークの耳切り寸法およびワークの剪断幅を予め入
力し設定する剪断幅設定部を備え、この剪断幅設定部に
より予め設定された耳切り寸法にワーク前端検出器の位
置から剪断加工位置までの距離を加算した設定長さと、
ワーク前端検出器でワークの前端を検出してからワーク
が実際に移動した量とを比較し、これらの数値が一致し
たときにワーク搬送装置を停止し、耳切り加工の指令を
発生すると共に、前記ワーク前端検出器でワークの前端
を検出したときからワーク後端検出器でワークの後端を
検出するときまでのワークの搬送量と、ワーク前端検出
器からワーク後端検出器までの設定距離と、耳切り寸法
と、から耳切り後のワークの前端から後端までの数値を
算出してワークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪
断加工可能な回数の指令を発生する制御装置を設けてな
ることを特徴とするものである。
に請求項1によるこの発明の剪断加工機は、上下動自在
なラムの下端に設けられた上刃と、テーブルの後端に設
けられた下刃との協働でワークを剪断加工する剪断加工
機において、剪断加工位置へワークを搬入せしめるワー
ク搬送装置と、このワーク搬送装置により搬送されるワ
ークの移動量を検出するワーク送り量検出装置と、この
ワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向前方側に位置
し、ワークの前端を検出するワーク前端検出器と、前記
ワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向後方側に位置
し、ワークの後端を検出するワーク後端検出器とを設
け、ワークの耳切り寸法およびワークの剪断幅を予め入
力し設定する剪断幅設定部を備え、この剪断幅設定部に
より予め設定された耳切り寸法にワーク前端検出器の位
置から剪断加工位置までの距離を加算した設定長さと、
ワーク前端検出器でワークの前端を検出してからワーク
が実際に移動した量とを比較し、これらの数値が一致し
たときにワーク搬送装置を停止し、耳切り加工の指令を
発生すると共に、前記ワーク前端検出器でワークの前端
を検出したときからワーク後端検出器でワークの後端を
検出するときまでのワークの搬送量と、ワーク前端検出
器からワーク後端検出器までの設定距離と、耳切り寸法
と、から耳切り後のワークの前端から後端までの数値を
算出してワークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪
断加工可能な回数の指令を発生する制御装置を設けてな
ることを特徴とするものである。
【0014】したがって、ワーク前端検出器でワークの
前端を検出してからワークが実際に移動した量が、予め
設定された耳切り寸法にワーク前端検出器の位置から剪
断加工位置までの距離を加算した設定長さに到達したと
きにワーク搬送装置がワーク搬入を停止し、設定された
耳切り寸法で正確な耳切り加工が自動的に行われる。
前端を検出してからワークが実際に移動した量が、予め
設定された耳切り寸法にワーク前端検出器の位置から剪
断加工位置までの距離を加算した設定長さに到達したと
きにワーク搬送装置がワーク搬入を停止し、設定された
耳切り寸法で正確な耳切り加工が自動的に行われる。
【0015】さらに、制御装置では耳切り後のワークの
前端から後端までの数値を算出してワークの剪断加工可
能な回数を算出し、この剪断加工可能な回数の剪断加工
が行われ、端材処理が自動的に適切に行われる。例え
ば、前記ワーク前端検出器でワークの前端を検出したと
きからワーク後端検出器でワークの後端を検出するとき
までのワークの搬送量と、ワーク前端検出器からワーク
後端検出器までの設定距離と、耳切り寸法と、から耳切
り後のワークの後端までの数値を算出し、この得られた
数値をワークの剪断幅(製品寸法)で除算してワークの
剪断加工可能な回数が算出される。
前端から後端までの数値を算出してワークの剪断加工可
能な回数を算出し、この剪断加工可能な回数の剪断加工
が行われ、端材処理が自動的に適切に行われる。例え
ば、前記ワーク前端検出器でワークの前端を検出したと
きからワーク後端検出器でワークの後端を検出するとき
までのワークの搬送量と、ワーク前端検出器からワーク
後端検出器までの設定距離と、耳切り寸法と、から耳切
り後のワークの後端までの数値を算出し、この得られた
数値をワークの剪断幅(製品寸法)で除算してワークの
剪断加工可能な回数が算出される。
【0016】請求項2によるこの発明の剪断加工機は、
上下動自在なラムの下端に設けられた上刃と、テーブル
の後端に設けられた下刃との協働でワークを剪断加工す
る剪断加工機において、剪断加工位置へワークを搬入せ
しめるワーク搬送装置と、このワーク搬送装置により搬
送されるワークの移動量を検出するワーク送り量検出装
置と、このワーク送り量検出装置の真下におけるワーク
搬入方向に直交するライン上に、ワークの前端及び後端
を検出するワーク前後端検出器とを設け、ワークの耳切
り寸法およびワークの剪断幅を予め入力し、設定する剪
断幅設定部を備え、この剪断幅設定部により予め設定さ
れた耳切り寸法にワーク前後端検出器の位置から剪断加
工位置までの距離を加算した設定長さと、ワーク前後端
検出器でワークの前端を検出してからワークが実際に移
動した量とを比較し、これらの数値が一致したときにワ
ーク搬送装置を停止し、耳切り加工の指令を発生すると
共に、前記ワーク前後端検出器でワークの前端を検出し
たときからワーク前後端検出器でワークの後端を検出す
るときまでのワークの実際の搬送量と、耳切り寸法と、
から耳切り後のワークの前端から後端までの数値を算出
してワークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪断加
工可能な回数の指令を発生する制御装置を設けてなるこ
とを特徴とするものである。
上下動自在なラムの下端に設けられた上刃と、テーブル
の後端に設けられた下刃との協働でワークを剪断加工す
る剪断加工機において、剪断加工位置へワークを搬入せ
しめるワーク搬送装置と、このワーク搬送装置により搬
送されるワークの移動量を検出するワーク送り量検出装
置と、このワーク送り量検出装置の真下におけるワーク
搬入方向に直交するライン上に、ワークの前端及び後端
を検出するワーク前後端検出器とを設け、ワークの耳切
り寸法およびワークの剪断幅を予め入力し、設定する剪
断幅設定部を備え、この剪断幅設定部により予め設定さ
れた耳切り寸法にワーク前後端検出器の位置から剪断加
工位置までの距離を加算した設定長さと、ワーク前後端
検出器でワークの前端を検出してからワークが実際に移
動した量とを比較し、これらの数値が一致したときにワ
ーク搬送装置を停止し、耳切り加工の指令を発生すると
共に、前記ワーク前後端検出器でワークの前端を検出し
たときからワーク前後端検出器でワークの後端を検出す
るときまでのワークの実際の搬送量と、耳切り寸法と、
から耳切り後のワークの前端から後端までの数値を算出
してワークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪断加
工可能な回数の指令を発生する制御装置を設けてなるこ
とを特徴とするものである。
【0017】したがって、請求項1の作用とほぼ同様で
あり、ワーク前後端検出器を用いているので1個の検出
器のみで安価になる。
あり、ワーク前後端検出器を用いているので1個の検出
器のみで安価になる。
【0018】請求項3によるこの発明の剪断加工機は、
前記ワーク送り量検出装置がワーク搬送装置上のワーク
に当接してワークの移動に伴って回転するローラと、こ
のローラの回転量を検出するエンコーダとで構成されて
いることを特徴とするものである。
前記ワーク送り量検出装置がワーク搬送装置上のワーク
に当接してワークの移動に伴って回転するローラと、こ
のローラの回転量を検出するエンコーダとで構成されて
いることを特徴とするものである。
【0019】したがって、ワークの移動量は確実にロー
ラの回転量に変換されかつ、エンコーダで検出されるの
で、ワーク搬入装置におけるワークの搬送量のバラツキ
が小さくなる。
ラの回転量に変換されかつ、エンコーダで検出されるの
で、ワーク搬入装置におけるワークの搬送量のバラツキ
が小さくなる。
【0020】
【発明の実施の形態】以下、本発明の剪断加工機の実施
の形態について、一般的なシャーリングマシンを例にと
って図面を参照して説明する。
の形態について、一般的なシャーリングマシンを例にと
って図面を参照して説明する。
【0021】図5を参照するに、本実施の形態に係わる
例えばシャーリングマシン1は、左右(図5において紙
面に向かって表裏)に対向して立設された一対のサイド
フレーム3をベースにして構成されている。一対のサイ
ドフレーム3の間における下部には左右方向へ延伸した
下部フレーム5が設けられており、一対のサイドフレー
ム3の間における上部には左右方向に延伸したラム7が
図示省略の昇降シリンダの作動により昇降可能(上下動
可能)に設けられている。上記下部フレーム5の後側面
(図5において左側)上部には左右方向へ延伸した下刃
9が設けられており、前記ラム7の前側下端にはこの下
刃9と協働してワークWに対して剪断加工を行う上刃1
1が左右方向へ延伸して設けられている。上記下部フレ
ーム5の上部には前方向へ延びたワークテーブル13が
設けられている。
例えばシャーリングマシン1は、左右(図5において紙
面に向かって表裏)に対向して立設された一対のサイド
フレーム3をベースにして構成されている。一対のサイ
ドフレーム3の間における下部には左右方向へ延伸した
下部フレーム5が設けられており、一対のサイドフレー
ム3の間における上部には左右方向に延伸したラム7が
図示省略の昇降シリンダの作動により昇降可能(上下動
可能)に設けられている。上記下部フレーム5の後側面
(図5において左側)上部には左右方向へ延伸した下刃
9が設けられており、前記ラム7の前側下端にはこの下
刃9と協働してワークWに対して剪断加工を行う上刃1
1が左右方向へ延伸して設けられている。上記下部フレ
ーム5の上部には前方向へ延びたワークテーブル13が
設けられている。
【0022】前記下刃9の後方(図5において左方)に
おける前記ラム7の下部にはバックゲージ装置15が設
けられている。このバックゲージ装置15としては、ラ
ム7の下部における前後には軸受17A,17Bが取り
付けられており、この軸受17A,17Bには前後方向
へ延伸したボールネジ19が回転自在に支承されてい
る。
おける前記ラム7の下部にはバックゲージ装置15が設
けられている。このバックゲージ装置15としては、ラ
ム7の下部における前後には軸受17A,17Bが取り
付けられており、この軸受17A,17Bには前後方向
へ延伸したボールネジ19が回転自在に支承されてい
る。
【0023】このボールネジ19にはバックゲージ21
が螺合されており、このバックゲージ21の先端には突
当て部材23が備えられている。前記軸受17Bには駆
動モータ25が取り付けられており、この駆動モータ2
5の出力軸は前記ボールネジ19に連結されている。
が螺合されており、このバックゲージ21の先端には突
当て部材23が備えられている。前記軸受17Bには駆
動モータ25が取り付けられており、この駆動モータ2
5の出力軸は前記ボールネジ19に連結されている。
【0024】また、前記バックゲージ装置15の下方位
置には剪断加工により形成された製品Gを搬出する製品
搬出装置27が設けられている。この製品搬出装置27
は、前後方向へ移動可能な走行台車29と、この走行台
車29の上側に設けた搬出コンベア31と、搬出コンベ
ア31の手前側に上下方向へ揺動可能に設けたワークシ
ュータ33等が備えられている。なお、前記製品搬出装
置27の前側にはスクラップボックス35が設けられて
おり、このスクラップボックス35はワークシュータ3
3と下刃9の間から落下してきたスクラップWa を収納
する作用を有している。
置には剪断加工により形成された製品Gを搬出する製品
搬出装置27が設けられている。この製品搬出装置27
は、前後方向へ移動可能な走行台車29と、この走行台
車29の上側に設けた搬出コンベア31と、搬出コンベ
ア31の手前側に上下方向へ揺動可能に設けたワークシ
ュータ33等が備えられている。なお、前記製品搬出装
置27の前側にはスクラップボックス35が設けられて
おり、このスクラップボックス35はワークシュータ3
3と下刃9の間から落下してきたスクラップWa を収納
する作用を有している。
【0025】上記構成により、駆動モータ25を駆動せ
しめると、ボールネジ19が回転されることにより、バ
ックゲージ21が前後方向へ移動されて、このバックゲ
ージ21が所望の位置に位置決めされる。ワークWをワ
ークテーブル13上に支持せしめた後に、ワークを後方
向(図5において左方向)へ移動させて、ワークWの端
面をバックゲージ21の突当て部材23に突き当てる。
しめると、ボールネジ19が回転されることにより、バ
ックゲージ21が前後方向へ移動されて、このバックゲ
ージ21が所望の位置に位置決めされる。ワークWをワ
ークテーブル13上に支持せしめた後に、ワークを後方
向(図5において左方向)へ移動させて、ワークWの端
面をバックゲージ21の突当て部材23に突き当てる。
【0026】次いで、ラム7を上下動させることによ
り、上刃11と下刃9との協働でワークWに剪断加工が
行われて製品Gを取り出すことができる。この製品Gは
ワークシュータ33を適宜に作動させることにより、製
品搬出装置27における搬出コンベア31に移送せしめ
られ、この搬出コンベア31の駆動により適宜にシャー
リングマシン1から搬出されることになる。
り、上刃11と下刃9との協働でワークWに剪断加工が
行われて製品Gを取り出すことができる。この製品Gは
ワークシュータ33を適宜に作動させることにより、製
品搬出装置27における搬出コンベア31に移送せしめ
られ、この搬出コンベア31の駆動により適宜にシャー
リングマシン1から搬出されることになる。
【0027】図5を参照するに、前記一対のサイドフレ
ーム3の間におけるラム7の前方位置には左右方向へ延
伸したフロントフレーム37が設けられており、このフ
ロントフレーム37には前後幅の短い端材Waの前端面
をキックする複数のキッカー39を備えたキッカ装置4
1が設けられている。
ーム3の間におけるラム7の前方位置には左右方向へ延
伸したフロントフレーム37が設けられており、このフ
ロントフレーム37には前後幅の短い端材Waの前端面
をキックする複数のキッカー39を備えたキッカ装置4
1が設けられている。
【0028】上記構成により、ワークWに剪断加工が行
われて短い端材Waが残った場合にはワークシュータ3
3を図5において反時計回り方向へ回動せしめると共に
キッカ装置41のキッカー39を作動せしめると、端材
Waはスクラップボックス35に収納されることにな
る。
われて短い端材Waが残った場合にはワークシュータ3
3を図5において反時計回り方向へ回動せしめると共に
キッカ装置41のキッカー39を作動せしめると、端材
Waはスクラップボックス35に収納されることにな
る。
【0029】図1を参照するに、ワークテーブル13に
は図示省略の回転駆動手段により駆動される搬入コンベ
ア43からなるワーク搬入装置45が設けられ、搬入コ
ンベア43で搬送されるワークWの上面に当接しワーク
Wの移動を回転運動に変換するローラ47と、このロー
ラ47の回転数をパルスに変換するエンコーダ49とか
らなるワーク送り量検出装置51が設けられている。前
記エンコーダ49は制御装置53の送り量検出部59に
電気的に接続されている。
は図示省略の回転駆動手段により駆動される搬入コンベ
ア43からなるワーク搬入装置45が設けられ、搬入コ
ンベア43で搬送されるワークWの上面に当接しワーク
Wの移動を回転運動に変換するローラ47と、このロー
ラ47の回転数をパルスに変換するエンコーダ49とか
らなるワーク送り量検出装置51が設けられている。前
記エンコーダ49は制御装置53の送り量検出部59に
電気的に接続されている。
【0030】なお、前記ローラ47はワークWの上面に
常時確実に当接するようスプリング等の付勢手段により
適宜下方向へ付勢されている。また、前記搬入コンベア
43の上部のベルトの下面には複数の電磁石55が適宜
間隔を介して配設されており、ワークWが鋼材の場合、
前記電磁石55によりベルト上を滑ることなくベルトの
移動と共に搬送される。
常時確実に当接するようスプリング等の付勢手段により
適宜下方向へ付勢されている。また、前記搬入コンベア
43の上部のベルトの下面には複数の電磁石55が適宜
間隔を介して配設されており、ワークWが鋼材の場合、
前記電磁石55によりベルト上を滑ることなくベルトの
移動と共に搬送される。
【0031】また、前記ワーク送り量検出装置51のロ
ーラ47の位置よりワーク搬入方向前方側にワークの前
端を検出する前端センサ57(ワーク前端検出器)が設
けられ、この前端センサ57は制御装置53の送り量検
出部59に電気的に接続されている。
ーラ47の位置よりワーク搬入方向前方側にワークの前
端を検出する前端センサ57(ワーク前端検出器)が設
けられ、この前端センサ57は制御装置53の送り量検
出部59に電気的に接続されている。
【0032】前記ワークテーブル13の側方には図2に
示されているように、サイドゲージ61が設けられ、こ
のサイドゲージ61には前端センサ57が前後に移動調
整自在に設けられている。なお、前記前端センサ57と
しては単数又は複数の近接センサや光電管等のセンサを
搬入コンベア43の下方にワーク搬入方向に対して直交
するライン上に適宜間隔を介して設けることもできる。
示されているように、サイドゲージ61が設けられ、こ
のサイドゲージ61には前端センサ57が前後に移動調
整自在に設けられている。なお、前記前端センサ57と
しては単数又は複数の近接センサや光電管等のセンサを
搬入コンベア43の下方にワーク搬入方向に対して直交
するライン上に適宜間隔を介して設けることもできる。
【0033】なお、前端センサ57はワーク送り量検出
装置51のローラ47の位置よりワーク搬入方向前方に
設定距離dのライン上に位置しており、下刃9の剪断加
工位置からは設定距離cに位置している。
装置51のローラ47の位置よりワーク搬入方向前方に
設定距離dのライン上に位置しており、下刃9の剪断加
工位置からは設定距離cに位置している。
【0034】また、前記ワーク送り量検出装置51のロ
ーラ47の位置よりワーク搬入方向後方側にワークWの
後端を検出する後端センサ63(ワーク後端検出器)が
設けられ、この後端センサ63は制御装置53の送り量
検出部59に電気的に接続されている。
ーラ47の位置よりワーク搬入方向後方側にワークWの
後端を検出する後端センサ63(ワーク後端検出器)が
設けられ、この後端センサ63は制御装置53の送り量
検出部59に電気的に接続されている。
【0035】前記ワークテーブル13の側方にはサイド
ゲージ61が設けられ、このサイドゲージ61には後端
センサ63が前後に移動調整自在に設けられている。な
お、前記後端センサ63としては、前述した前端センサ
57と同様に、単数又は複数の近接センサや光電管等の
センサを搬入コンベア43の下方にワーク搬入方向に対
して直交するライン上に適宜間隔を介して設けることも
できる。
ゲージ61が設けられ、このサイドゲージ61には後端
センサ63が前後に移動調整自在に設けられている。な
お、前記後端センサ63としては、前述した前端センサ
57と同様に、単数又は複数の近接センサや光電管等の
センサを搬入コンベア43の下方にワーク搬入方向に対
して直交するライン上に適宜間隔を介して設けることも
できる。
【0036】なお、後端センサ63はワーク送り量検出
装置51のローラ47の位置よりワーク搬入方向後方に
距離eのライン上に位置している。
装置51のローラ47の位置よりワーク搬入方向後方に
距離eのライン上に位置している。
【0037】また、前述したバックケージ21の突当て
部材23にはワークWが突き当てられたことを検出する
突当てセンサ65が設けられ、この突当てセンサ65は
制御装置53に電気的に接続されている。
部材23にはワークWが突き当てられたことを検出する
突当てセンサ65が設けられ、この突当てセンサ65は
制御装置53に電気的に接続されている。
【0038】また、前記制御装置53は、ワークWの耳
切り寸法aおよびワークWの剪断幅b(製品の剪断幅)
を予め入力する入力装置67と表示装置69と、剪断幅
設定部71と、この剪断幅設定部71から入力されたデ
ータを記憶するメモリ73と、前述した前端センサ57
によりワークWの先端を検出した検出信号が発生された
ときから後端センサ63によりワークWの後端を検出し
た検出信号が発生されたときまでの間に、ワークWの移
動量をワーク送り量検出装置51のデータに基づいて検
出する送り量検出部59とからなり、各検出手段からの
データに基づいて各作動手段等に種々の動作を指令す
る。
切り寸法aおよびワークWの剪断幅b(製品の剪断幅)
を予め入力する入力装置67と表示装置69と、剪断幅
設定部71と、この剪断幅設定部71から入力されたデ
ータを記憶するメモリ73と、前述した前端センサ57
によりワークWの先端を検出した検出信号が発生された
ときから後端センサ63によりワークWの後端を検出し
た検出信号が発生されたときまでの間に、ワークWの移
動量をワーク送り量検出装置51のデータに基づいて検
出する送り量検出部59とからなり、各検出手段からの
データに基づいて各作動手段等に種々の動作を指令す
る。
【0039】前記制御装置53は、剪断幅設定部71、
送り量検出部59、バックゲージ装置15の突当てセン
サ65等の各装置からのデータに基づいてワーク搬入装
置45の駆動手段、ラム7の駆動装置(図示省略)、バ
ックゲージ装置15、キッカ装置41等に種々の動作の
開始及び停止の指令を発生する。
送り量検出部59、バックゲージ装置15の突当てセン
サ65等の各装置からのデータに基づいてワーク搬入装
置45の駆動手段、ラム7の駆動装置(図示省略)、バ
ックゲージ装置15、キッカ装置41等に種々の動作の
開始及び停止の指令を発生する。
【0040】より詳しくは、図1及び図3、図4を参照
して説明する。
して説明する。
【0041】剪断幅設定部71に入力装置67から入力
された耳切り寸法aおよびワークの剪断幅b(製品寸
法)が予め設定される(ステップS1)。
された耳切り寸法aおよびワークの剪断幅b(製品寸
法)が予め設定される(ステップS1)。
【0042】ワーク搬入装置45の搬入コンベア43が
駆動され、ワークWが剪断加工位置に向けて搬送され
る。また、剪断幅設定部71に設定された耳切り寸法
a,剪断幅bに基づいてバックゲージ装置15が作動
し、突当て部材23が設定の位置まで移動する(ステッ
プS2)。
駆動され、ワークWが剪断加工位置に向けて搬送され
る。また、剪断幅設定部71に設定された耳切り寸法
a,剪断幅bに基づいてバックゲージ装置15が作動
し、突当て部材23が設定の位置まで移動する(ステッ
プS2)。
【0043】ワークWの前端が前端センサ57を通過す
ると、この前端センサ57によりワークWの前端を検出
したワーク前端検出信号が送り量検出部59に入力され
る(ステップS3)。
ると、この前端センサ57によりワークWの前端を検出
したワーク前端検出信号が送り量検出部59に入力され
る(ステップS3)。
【0044】この送り量検出部59ではワーク前端検出
信号によりワーク送り量検出装置51のエンコーダ49
からのデータによりワークの移動量を検出する(ステッ
プS4)。
信号によりワーク送り量検出装置51のエンコーダ49
からのデータによりワークの移動量を検出する(ステッ
プS4)。
【0045】ワークWの素材は剪断幅設定部71に設定
された耳切り寸法aに基づいて耳切りが行われる。剪断
加工位置から前端センサ57までの距離cと耳切り寸法
aとを加算した数値が耳切り加工のための設定値(a+
c)である。上記のステップ4でのワークの実際の移動
量が前記設定値(a+c)と同じ値に達すると、制御装
置53がワーク搬入装置45に搬入コンベア43の駆動
停止及びラム7の駆動手段に剪断加工開始の指令が発生
し、搬入コンベア43の駆動が停止する(ステップS
5、S6)。
された耳切り寸法aに基づいて耳切りが行われる。剪断
加工位置から前端センサ57までの距離cと耳切り寸法
aとを加算した数値が耳切り加工のための設定値(a+
c)である。上記のステップ4でのワークの実際の移動
量が前記設定値(a+c)と同じ値に達すると、制御装
置53がワーク搬入装置45に搬入コンベア43の駆動
停止及びラム7の駆動手段に剪断加工開始の指令が発生
し、搬入コンベア43の駆動が停止する(ステップS
5、S6)。
【0046】次いで、ラム7が下降及び上昇してワーク
Wの耳切り加工が行われる(ステップS7)。
Wの耳切り加工が行われる(ステップS7)。
【0047】次に製品加工が行われる。制御装置53か
らの指令により搬入コンベア43が駆動されワークWが
搬入され(ステップS8)、ワークWの前端がバックゲ
ージ装置15の突当て部材23に突き当たる。このとき
突当て部材23の突当てセンサ65にワークWの突当て
検出信号が発生し、制御装置53へ入力される(ステッ
プS9)。
らの指令により搬入コンベア43が駆動されワークWが
搬入され(ステップS8)、ワークWの前端がバックゲ
ージ装置15の突当て部材23に突き当たる。このとき
突当て部材23の突当てセンサ65にワークWの突当て
検出信号が発生し、制御装置53へ入力される(ステッ
プS9)。
【0048】このワークWの突当て検出信号により制御
装置53がワーク搬入装置45に搬入コンベア43の駆
動停止及びラム7の駆動手段に剪断加工開始の指令を発
し、搬入コンベア43の駆動が停止する。同時に、制御
装置53では剪断加工回数のカウンタが起動開始する
(ステップS10)。
装置53がワーク搬入装置45に搬入コンベア43の駆
動停止及びラム7の駆動手段に剪断加工開始の指令を発
し、搬入コンベア43の駆動が停止する。同時に、制御
装置53では剪断加工回数のカウンタが起動開始する
(ステップS10)。
【0049】次いで、ラム7が下降及び上昇してワーク
Wの剪断加工(製品加工)が行われる(ステップS1
1)。
Wの剪断加工(製品加工)が行われる(ステップS1
1)。
【0050】ワークWの剪断加工後、制御装置53から
の指令により搬入コンベア43が駆動されワークWが搬
入される(ステップS12)。ワークWの後端が後端セ
ンサ63により検出されるまで、上記のステップS8〜
ステップS12の剪断加工工程が繰り返し行われる(ス
テップS13)。
の指令により搬入コンベア43が駆動されワークWが搬
入される(ステップS12)。ワークWの後端が後端セ
ンサ63により検出されるまで、上記のステップS8〜
ステップS12の剪断加工工程が繰り返し行われる(ス
テップS13)。
【0051】ワークWの後端がワーク後端検出装置の後
端センサ63を通過すると、この後端センサ63により
ワークWの後端を検出したワーク後端検出信号が送り量
検出部59に入力される。送り量検出部59では前記ワ
ーク後端検出信号によりワーク送り量検出装置51から
のワーク搬送量のデータ処理が終了する(ステップS1
4)。
端センサ63を通過すると、この後端センサ63により
ワークWの後端を検出したワーク後端検出信号が送り量
検出部59に入力される。送り量検出部59では前記ワ
ーク後端検出信号によりワーク送り量検出装置51から
のワーク搬送量のデータ処理が終了する(ステップS1
4)。
【0052】制御装置53ではワーク送り量検出装置5
1のワーク搬送量から全加工枚数が演算される。ちなみ
に、ワーク前端センサ57でワークWの前端を検出して
からワーク後端センサ63でワークWの後端を検出する
までのワークWが搬送された量をyとすると、ワークW
の素材から耳切り寸法aを除いた残りのワークWの全長
は、これまでのワークの実際の搬送量yと、前端センサ
57とワーク送り量検出装置51との間の設定距離d
と、後端センサ63とワーク送り量検出装置51との間
の設定距離eとを加算した数値に対し、耳切り寸法aを
減算した値(y+d+e−a)となる。
1のワーク搬送量から全加工枚数が演算される。ちなみ
に、ワーク前端センサ57でワークWの前端を検出して
からワーク後端センサ63でワークWの後端を検出する
までのワークWが搬送された量をyとすると、ワークW
の素材から耳切り寸法aを除いた残りのワークWの全長
は、これまでのワークの実際の搬送量yと、前端センサ
57とワーク送り量検出装置51との間の設定距離d
と、後端センサ63とワーク送り量検出装置51との間
の設定距離eとを加算した数値に対し、耳切り寸法aを
減算した値(y+d+e−a)となる。
【0053】上記の値(y+d+e−a)を剪断幅b
(製品幅寸法)で除算し、その余りが最低必要残材量よ
り大きければ、その整数値が全加工枚数となり、前記余
りが最低必要残材量より小さければ前記整数値より1だ
け減算した整数値が全加工枚数となる。なお、最低必要
残材量とは板押えなどでワークWを保持できる長さを示
すものである(ステップS15)。
(製品幅寸法)で除算し、その余りが最低必要残材量よ
り大きければ、その整数値が全加工枚数となり、前記余
りが最低必要残材量より小さければ前記整数値より1だ
け減算した整数値が全加工枚数となる。なお、最低必要
残材量とは板押えなどでワークWを保持できる長さを示
すものである(ステップS15)。
【0054】制御装置53で全加工枚数が算出された
後、制御装置53からの指令により搬入コンベア43が
駆動されワークWが搬入され、剪断加工回数のカウンタ
の数値が上記の算出された全加工枚数に達するまで、上
記のステップS8〜ステップS12の剪断加工工程と同
様に、剪断加工が引き続き繰り返し行われる(ステップ
S16〜ステップS19)。
後、制御装置53からの指令により搬入コンベア43が
駆動されワークWが搬入され、剪断加工回数のカウンタ
の数値が上記の算出された全加工枚数に達するまで、上
記のステップS8〜ステップS12の剪断加工工程と同
様に、剪断加工が引き続き繰り返し行われる(ステップ
S16〜ステップS19)。
【0055】剪断加工回数のカウンタの数値が上記の算
出された全加工枚数に達したときに制御装置53からの
指令により搬入コンベア43が停止されワークの搬入が
停止する。(ステップS20)。
出された全加工枚数に達したときに制御装置53からの
指令により搬入コンベア43が停止されワークの搬入が
停止する。(ステップS20)。
【0056】ワークテーブル13上に短い端材Waが残
った場合には図5においてワークシュータ33が反時計
回り方向へ回動すると共にキッカ装置41のキッカー3
9が作動し、端材Waがスクラップボックス35に収納
される(ステップS21)。
った場合には図5においてワークシュータ33が反時計
回り方向へ回動すると共にキッカ装置41のキッカー3
9が作動し、端材Waがスクラップボックス35に収納
される(ステップS21)。
【0057】また、上述した実施の形態の例とは別の実
施の形態の例としては、図1に示すように、上述した実
施の形態の例の前端センサと後端センサとを前後端セン
サ75(ワーク前後端検出器)に変えて、この前後端セ
ンサ75をワーク送り量検出装置のローラ47の位置と
同じライン上に位置して設ける。換言すれば前記ローラ
47と前後端センサ75とはワーク搬入方向に対して直
交する同一ライン上に位置する。前後端センサ75はワ
ークの前端と後端を検出するものである。
施の形態の例としては、図1に示すように、上述した実
施の形態の例の前端センサと後端センサとを前後端セン
サ75(ワーク前後端検出器)に変えて、この前後端セ
ンサ75をワーク送り量検出装置のローラ47の位置と
同じライン上に位置して設ける。換言すれば前記ローラ
47と前後端センサ75とはワーク搬入方向に対して直
交する同一ライン上に位置する。前後端センサ75はワ
ークの前端と後端を検出するものである。
【0058】この場合、ワーク前後端検出器75でワー
クWの前端を検出してからワークWの後端を検出するま
でのワークWの搬送量が素材の全長となり、この素材の
全長から耳切り寸法aを除いた残り(y−a)のワーク
Wに対して製品寸法bで除算して剪断加工可能な回数が
算出される。
クWの前端を検出してからワークWの後端を検出するま
でのワークWの搬送量が素材の全長となり、この素材の
全長から耳切り寸法aを除いた残り(y−a)のワーク
Wに対して製品寸法bで除算して剪断加工可能な回数が
算出される。
【0059】なお、前述した実施の形態の例ではワーク
送り量検出装置にはエンコーダを用いたが、レゾルバ、
あるいはイメージスキャナ等を含む光学的移動量検出セ
ンサを用いることもできる。
送り量検出装置にはエンコーダを用いたが、レゾルバ、
あるいはイメージスキャナ等を含む光学的移動量検出セ
ンサを用いることもできる。
【0060】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では剪断
加工機として一般的なシャーリングマシンを例にとって
説明したがギロチン式、スイング式等の上下一対の直線
刃のシャーリングマシン、およびその他の剪断加工機で
あっても構わない。
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では剪断
加工機として一般的なシャーリングマシンを例にとって
説明したがギロチン式、スイング式等の上下一対の直線
刃のシャーリングマシン、およびその他の剪断加工機で
あっても構わない。
【0061】
【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態から理解
されるように、請求項1の発明によれば、ワーク前端検
出器でワークの前端を検出してからワークが実際に移動
した量が、予め設定された耳切り寸法にワーク前端検出
器の位置から剪断加工位置までの距離を加算した設定長
さに到達したときにワーク搬送装置を停止し、設定され
た耳切り寸法で正確な耳切り加工を自動的に行うことが
できる。したがって、下刃の後方の狭い場所にバックゲ
ージとは別途に耳切りゲージ等の機構を設ける必要がな
い。また、耳切り加工を安価な機構で行える。
されるように、請求項1の発明によれば、ワーク前端検
出器でワークの前端を検出してからワークが実際に移動
した量が、予め設定された耳切り寸法にワーク前端検出
器の位置から剪断加工位置までの距離を加算した設定長
さに到達したときにワーク搬送装置を停止し、設定され
た耳切り寸法で正確な耳切り加工を自動的に行うことが
できる。したがって、下刃の後方の狭い場所にバックゲ
ージとは別途に耳切りゲージ等の機構を設ける必要がな
い。また、耳切り加工を安価な機構で行える。
【0062】さらに、ワーク前端検出器でワークの前端
を検出したときからワーク後端検出器でワークの後端を
検出するときまでのワークの搬送量と、ワーク前端検出
器からワーク後端検出器までの距離と、耳切り寸法とか
ら耳切り後のワークの後端までの数値を算出し、この得
られた数値をワークの剪断幅(製品寸法)で除算してワ
ークの剪断加工可能な回数が算出されるので、この剪断
加工可能な回数の剪断加工を行い、端材処理を自動的に
適切に行うことができる。
を検出したときからワーク後端検出器でワークの後端を
検出するときまでのワークの搬送量と、ワーク前端検出
器からワーク後端検出器までの距離と、耳切り寸法とか
ら耳切り後のワークの後端までの数値を算出し、この得
られた数値をワークの剪断幅(製品寸法)で除算してワ
ークの剪断加工可能な回数が算出されるので、この剪断
加工可能な回数の剪断加工を行い、端材処理を自動的に
適切に行うことができる。
【0063】請求項2の発明によれば、請求項1とほぼ
同様の効果が得られ、ワーク前後端検出器を用いている
ので1個の検出器のみであるので安価になる。
同様の効果が得られ、ワーク前後端検出器を用いている
ので1個の検出器のみであるので安価になる。
【0064】請求項3の発明によれば、ワークの移動量
は確実にローラ47の回転量に変換されるので、ワーク
搬入装置45におけるワークの搬送量のバラツキを小さ
くできる。
は確実にローラ47の回転量に変換されるので、ワーク
搬入装置45におけるワークの搬送量のバラツキを小さ
くできる。
【図1】本発明の実施の形態の例を示すもので、シャー
リングマシンのワーク搬入装置側を概略的に示した側面
図である。
リングマシンのワーク搬入装置側を概略的に示した側面
図である。
【図2】図1のワークテーブル上のワーク前端検出器と
ワーク前後端検出器の配置例を部分的に示す平面図であ
る。
ワーク前後端検出器の配置例を部分的に示す平面図であ
る。
【図3】本発明の実施の形態のフローチャートの一部で
ある。
ある。
【図4】本発明の実施の形態のフローチャートの一部で
ある。
ある。
【図5】本発明の実施の形態の例を示すもので、シャー
リングマシンの下刃より後方側を概略的に示した側面図
である。
リングマシンの下刃より後方側を概略的に示した側面図
である。
【符号の説明】 1 シャーリングマシン 7 ラム 9 下刃 11 上刃 13 ワークテーブル 15 バックゲージ装置 43 搬入コンベア 45 ワーク搬入装置 47 ローラ 49 エンコーダ 51 ワーク送り量検出装置 53 制御装置 57 前端センサ(ワーク前端検出器) 59 送り量検出部 63 後端センサ(ワーク後端検出器) 65 突当てセンサ 71 剪断幅設定部 75 前後端センサ(ワーク前後端検出器)
Claims (3)
- 【請求項1】 上下動自在なラムの下端に設けられた上
刃と、テーブルの後端に設けられた下刃との協働でワー
クを剪断加工する剪断加工機において、 剪断加工位置へワークを搬入せしめるワーク搬送装置
と、 このワーク搬送装置により搬送されるワークの移動量を
検出するワーク送り量検出装置と、 このワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向前方側に
位置し、ワークの前端を検出するワーク前端検出器と、 前記ワーク送り量検出装置よりワーク搬入方向後方側に
位置し、ワークの後端を検出するワーク後端検出器とを
設け、 ワークの耳切り寸法およびワークの剪断幅を予め入力
し、設定する剪断幅設定部を備え、 この剪断幅設定部により予め設定された耳切り寸法にワ
ーク前端検出器の位置から剪断加工位置までの距離を加
算した設定長さと、ワーク前端検出器でワークの前端を
検出してからワークが実際に移動した量とを比較し、こ
れらの数値が一致したときにワーク搬送装置を停止し、
耳切り加工の指令を発生すると共に、 前記ワーク前端検出器でワークの前端を検出したときか
らワーク後端検出器でワークの後端を検出するときまで
のワークの実際の搬送量と、ワーク前端検出器からワー
ク後端検出器までの設定距離と、耳切り寸法と、から耳
切り後のワークの前端から後端までの数値を算出してワ
ークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪断加工可能
な回数の指令を発生する制御装置を設けてなることを特
徴とする剪断加工機。 - 【請求項2】 上下動自在なラムの下端に設けられた上
刃と、テーブルの後端に設けられた下刃との協働でワー
クを剪断加工する剪断加工機において、 剪断加工位置へワークを搬入せしめるワーク搬送装置
と、 このワーク搬送装置により搬送されるワークの移動量を
検出するワーク送り量検出装置と、 このワーク送り量検出装置の真下におけるワーク搬入方
向に直交するライン上に、ワークの前端及び後端を検出
するワーク前後端検出器とを設け、 ワークの耳切り寸法およびワークの剪断幅を予め入力
し、設定する剪断幅設定部を備え、 この剪断幅設定部により予め設定された耳切り寸法にワ
ーク前後端検出器の位置から剪断加工位置までの距離を
加算した設定長さと、ワーク前後端検出器でワークの前
端を検出してからワークが実際に移動した量とを比較
し、これらの数値が一致したときにワーク搬送装置を停
止し、耳切り加工の指令を発生すると共に、 前記ワーク前後端検出器でワークの前端を検出したとき
からワーク前後端検出器でワークの後端を検出するとき
までのワークの実際の搬送量と、耳切り寸法と、から耳
切り後のワークの前端から後端までの数値を算出してワ
ークの剪断加工可能な回数を算出し、この剪断加工可能
な回数の指令を発生する制御装置を設けてなることを特
徴とする剪断加工機。 - 【請求項3】 前記ワーク送り量検出装置がワーク搬送
装置上のワークに当接してワークの移動に伴って回転す
るローラと、このローラの回転量を検出するエンコーダ
とで構成されていることを特徴とする請求項1又は2記
載の剪断加工機。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11231904A JP2001054815A (ja) | 1999-08-18 | 1999-08-18 | 剪断加工機 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11231904A JP2001054815A (ja) | 1999-08-18 | 1999-08-18 | 剪断加工機 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001054815A true JP2001054815A (ja) | 2001-02-27 |
Family
ID=16930880
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11231904A Pending JP2001054815A (ja) | 1999-08-18 | 1999-08-18 | 剪断加工機 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2001054815A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101932466B1 (ko) * | 2017-02-21 | 2018-12-26 | 공진경 | 원자재 적정량 측정 방법 |
CN114850559A (zh) * | 2022-06-21 | 2022-08-05 | 南通特力卷板机制造有限公司 | 一种精度高可快速定位的剪板机 |
-
1999
- 1999-08-18 JP JP11231904A patent/JP2001054815A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101932466B1 (ko) * | 2017-02-21 | 2018-12-26 | 공진경 | 원자재 적정량 측정 방법 |
CN114850559A (zh) * | 2022-06-21 | 2022-08-05 | 南通特力卷板机制造有限公司 | 一种精度高可快速定位的剪板机 |
CN114850559B (zh) * | 2022-06-21 | 2023-09-26 | 南通特力卷板机制造有限公司 | 一种精度高可快速定位的剪板机 |
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