JP2001054690A - 繊維集合体から成るクッション材 - Google Patents
繊維集合体から成るクッション材Info
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- JP2001054690A JP2001054690A JP23032199A JP23032199A JP2001054690A JP 2001054690 A JP2001054690 A JP 2001054690A JP 23032199 A JP23032199 A JP 23032199A JP 23032199 A JP23032199 A JP 23032199A JP 2001054690 A JP2001054690 A JP 2001054690A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 良好な深溝周りの成形形状を有し、かつその
表面部分の剛柔度もその使用目的に合わせて自由に設定
でき、更には、空気吹込み法により成形されたクッショ
ン材としての利点も有するクッション材を提供する。 【解決手段】 捲縮形態を有する合成短繊維の短繊維か
らなるマトリックス繊維中に該マトリックス繊維より低
い融点を有するバインダー繊維が分散混入された繊維集
合体を熱成形した、深さ3〜60mmの溝(G)を有す
るクッション材(K)において、該クッション材(K)
は、深さ3mm未満の溝を有するクッション部材(B)
と深さ3〜60mmの貫通孔及び/又は溝を有するクッ
ション部材(A)とが一体に接合されて形成されている
ことを特徴とする繊維集合体から成るクッション材。
表面部分の剛柔度もその使用目的に合わせて自由に設定
でき、更には、空気吹込み法により成形されたクッショ
ン材としての利点も有するクッション材を提供する。 【解決手段】 捲縮形態を有する合成短繊維の短繊維か
らなるマトリックス繊維中に該マトリックス繊維より低
い融点を有するバインダー繊維が分散混入された繊維集
合体を熱成形した、深さ3〜60mmの溝(G)を有す
るクッション材(K)において、該クッション材(K)
は、深さ3mm未満の溝を有するクッション部材(B)
と深さ3〜60mmの貫通孔及び/又は溝を有するクッ
ション部材(A)とが一体に接合されて形成されている
ことを特徴とする繊維集合体から成るクッション材。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、捲縮形態を有する
合成短繊維の短繊維からなるマトリックス中に該短繊維
より低い融点を有するバインダー繊維が分散混入された
繊維集合体を熱成形したクッション材に関する。
合成短繊維の短繊維からなるマトリックス中に該短繊維
より低い融点を有するバインダー繊維が分散混入された
繊維集合体を熱成形したクッション材に関する。
【0002】
【従来の技術】一般に、自動車、航空機等の複雑な形状
を有する座席用クッション材としてウレタンフォームが
多用されてきた。しかしながら、ウレタンフォームは、
通気性の悪さによる蒸れ性、リサイクル使用が困難等の
問題を有するため、これに変わる成形素材が切望されて
きた。
を有する座席用クッション材としてウレタンフォームが
多用されてきた。しかしながら、ウレタンフォームは、
通気性の悪さによる蒸れ性、リサイクル使用が困難等の
問題を有するため、これに変わる成形素材が切望されて
きた。
【0003】このような問題から、近年、ウレタンフォ
ームを代替するための素材として、合成短繊維からなる
マトリックス中に該短繊維より低い融点を有するバイン
ダー繊維が分散混入された繊維集合体(綿の塊であっ
て、以下「綿」と称することもある。)を使用したクッ
ション材が、上記の諸問題を解決することが出来る素材
として注目されてきた。このクッション材は、金型のキ
ャビティ内に綿を充填し、これを熱成形することで綿中
に含まれるバインダー繊維同士を熱融着させて形成され
たものである。
ームを代替するための素材として、合成短繊維からなる
マトリックス中に該短繊維より低い融点を有するバイン
ダー繊維が分散混入された繊維集合体(綿の塊であっ
て、以下「綿」と称することもある。)を使用したクッ
ション材が、上記の諸問題を解決することが出来る素材
として注目されてきた。このクッション材は、金型のキ
ャビティ内に綿を充填し、これを熱成形することで綿中
に含まれるバインダー繊維同士を熱融着させて形成され
たものである。
【0004】従来、成型金型内へ綿を充填するための方
法としては、例えば綿の塊を一定の大きさに仮整形し、
仮整形した綿を手詰めしたり、ロボット等の自動機械に
よって成型金型のキャビティ内へ充填する方法が採られ
ていた。しかしながら、この方法は、綿を一度、仮整形
して、その後、仮整形した綿を金型内へ詰込む必要があ
るため、仮整形という工程を余分に要するためコストア
ップとなるとともに、仮整形した綿を設置するための仮
置き場所も必要になるといった問題がある。
法としては、例えば綿の塊を一定の大きさに仮整形し、
仮整形した綿を手詰めしたり、ロボット等の自動機械に
よって成型金型のキャビティ内へ充填する方法が採られ
ていた。しかしながら、この方法は、綿を一度、仮整形
して、その後、仮整形した綿を金型内へ詰込む必要があ
るため、仮整形という工程を余分に要するためコストア
ップとなるとともに、仮整形した綿を設置するための仮
置き場所も必要になるといった問題がある。
【0005】このような問題を解決するために、綿を仮
整形せずに、綿の小塊として成型金型へ空気輸送する方
法(以下、「空気吹込み法」と称することも有る。)
が、例えば特公昭56−29556号公報、特公昭62
−29069号公報、及び特公平1−27727号公報
等に提案されている。この方法は、仮整形されていない
綿をコンベアで開繊機へ運搬し、該開繊機によって開繊
された綿の小塊とした後、開繊された綿の小塊をブロワ
ーによって発生させられた搬送空気流に随伴させ、綿を
金型のキャビティへ充填し、加熱成形してクッション材
とする方法である。
整形せずに、綿の小塊として成型金型へ空気輸送する方
法(以下、「空気吹込み法」と称することも有る。)
が、例えば特公昭56−29556号公報、特公昭62
−29069号公報、及び特公平1−27727号公報
等に提案されている。この方法は、仮整形されていない
綿をコンベアで開繊機へ運搬し、該開繊機によって開繊
された綿の小塊とした後、開繊された綿の小塊をブロワ
ーによって発生させられた搬送空気流に随伴させ、綿を
金型のキャビティへ充填し、加熱成形してクッション材
とする方法である。
【0006】しかしながら、この空気吹込み法では、空
気輸送によって綿を型詰めすることが必要不可欠である
ため、例えば、クッション材の表面を覆うために取り付
ける表皮を固定するために、クッション材の表面に深溝
を設けたクッション材を成形する必要がある場合には、
下記のような問題が生じる。即ち、前記の深溝を有する
クッション材を金型内で深溝形状を有する状態のまま成
形しようとすると、深溝に相当する部分は、金型におい
ては突起となる。しかしながら、このような突起を有す
る金型キャビティ内に綿を空気吹込み法によって充填し
ようとすると、狙った箇所の金型内にハンドレイアップ
によって綿を充填する場合と異なり、クッション材の深
溝周りの形状をうまく出すことが非常に難しい。また、
仮に無理矢理に多くの綿を金型キャビティ内に吹き込
み、圧縮して溝周りの成形性を改善しようとすると、ク
ッション材の表面が硬くなり、希望の硬度を実現できな
いという問題を惹起する。
気輸送によって綿を型詰めすることが必要不可欠である
ため、例えば、クッション材の表面を覆うために取り付
ける表皮を固定するために、クッション材の表面に深溝
を設けたクッション材を成形する必要がある場合には、
下記のような問題が生じる。即ち、前記の深溝を有する
クッション材を金型内で深溝形状を有する状態のまま成
形しようとすると、深溝に相当する部分は、金型におい
ては突起となる。しかしながら、このような突起を有す
る金型キャビティ内に綿を空気吹込み法によって充填し
ようとすると、狙った箇所の金型内にハンドレイアップ
によって綿を充填する場合と異なり、クッション材の深
溝周りの形状をうまく出すことが非常に難しい。また、
仮に無理矢理に多くの綿を金型キャビティ内に吹き込
み、圧縮して溝周りの成形性を改善しようとすると、ク
ッション材の表面が硬くなり、希望の硬度を実現できな
いという問題を惹起する。
【0007】そこで、深溝を持たないクッション材を成
形するために、クッション材とこれを覆う表皮との間に
バインダー液を含ませた綿をセットし、熱風等によって
綿を表皮とクッション材を融着させる方法が特開平3−
49829号公報、特開平3−100929号公報、特
開平3−100930号公報、及び特開平3−1009
31号公報等に提案されている。確かに、この方法によ
ると、クッション材とこれを覆う表皮との間の綿の種類
や密度及び/又はクッション材を適切に選定することに
よって、希望の表面硬さを有するクッション材を得るこ
とが可能である。
形するために、クッション材とこれを覆う表皮との間に
バインダー液を含ませた綿をセットし、熱風等によって
綿を表皮とクッション材を融着させる方法が特開平3−
49829号公報、特開平3−100929号公報、特
開平3−100930号公報、及び特開平3−1009
31号公報等に提案されている。確かに、この方法によ
ると、クッション材とこれを覆う表皮との間の綿の種類
や密度及び/又はクッション材を適切に選定することに
よって、希望の表面硬さを有するクッション材を得るこ
とが可能である。
【0008】しかしながら、これらの方法では、表皮と
クッション材との間にバインダー液を含ませた綿をセッ
トする工程が非常に煩雑で手間がかかる。また、表皮と
クッション材との間にバインダー液を含ませた綿をセッ
トして加熱を行う必要があるため、これらの方法に用い
る表皮は一般に熱収縮の少ない耐熱性の素材でなければ
ならず、表皮の素材が制限されてしまうという問題があ
る。
クッション材との間にバインダー液を含ませた綿をセッ
トする工程が非常に煩雑で手間がかかる。また、表皮と
クッション材との間にバインダー液を含ませた綿をセッ
トして加熱を行う必要があるため、これらの方法に用い
る表皮は一般に熱収縮の少ない耐熱性の素材でなければ
ならず、表皮の素材が制限されてしまうという問題があ
る。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】上述のような従来のク
ッション材が有する問題に鑑み、本発明は、「良好な深
溝周り成形形状を有し、かつその表面部分の剛柔度もそ
の使用目的に合わせて自由に設定することが可能なクッ
ション材であって、更には、空気吹込み法により成形さ
れたクッション材としての利点も有するクッション材」
を提供することにある。
ッション材が有する問題に鑑み、本発明は、「良好な深
溝周り成形形状を有し、かつその表面部分の剛柔度もそ
の使用目的に合わせて自由に設定することが可能なクッ
ション材であって、更には、空気吹込み法により成形さ
れたクッション材としての利点も有するクッション材」
を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】ここに、本発明によれ
ば、「捲縮形態を有する合成短繊維の短繊維からなるマ
トリックス繊維中に該マトリックス繊維より低い融点を
有するバインダー繊維が分散混入された繊維集合体を熱
成形した、深さ3〜60mmの溝を有するクッション材
において、該クッション材は、深さ3mm未満の溝を有
するクッション部材(B)と深さ3〜60mmの貫通孔
及び/又は溝を有するクッション部材(A)とが一体に
接合されて形成されていることを特徴とする繊維集合体
から成るクッション材」が提供される。
ば、「捲縮形態を有する合成短繊維の短繊維からなるマ
トリックス繊維中に該マトリックス繊維より低い融点を
有するバインダー繊維が分散混入された繊維集合体を熱
成形した、深さ3〜60mmの溝を有するクッション材
において、該クッション材は、深さ3mm未満の溝を有
するクッション部材(B)と深さ3〜60mmの貫通孔
及び/又は溝を有するクッション部材(A)とが一体に
接合されて形成されていることを特徴とする繊維集合体
から成るクッション材」が提供される。
【0011】その際、本発明においては、請求項2に記
載のように、「前記のクッション部材(B)が、搬送空
気流に前記の繊維集合体を随伴させて金型キャビティへ
吹込み充填した後、熱成形されていることを特徴とする
繊維集合体から成るクッション材」であることが、例え
ば成形コストを削減し、品質に優れたクッション材を得
る上で好ましい。
載のように、「前記のクッション部材(B)が、搬送空
気流に前記の繊維集合体を随伴させて金型キャビティへ
吹込み充填した後、熱成形されていることを特徴とする
繊維集合体から成るクッション材」であることが、例え
ば成形コストを削減し、品質に優れたクッション材を得
る上で好ましい。
【0012】このとき、本発明のクッション材は、請求
項3に記載のように、「前記のクッション部材(A)と
(B)とは熱融着、接着剤、縫合、又は止着部材により
一体に接合されていること」によって構成することが好
ましい。
項3に記載のように、「前記のクッション部材(A)と
(B)とは熱融着、接着剤、縫合、又は止着部材により
一体に接合されていること」によって構成することが好
ましい。
【0013】また、本発明においては、請求項4に記載
のように、「前記のクッション部材(A)が不織布ウェ
ブ及び/又はその積層体が熱成形されて形成されている
クッション材」であることが好ましい。その際、更に本
発明のクッション材としては、請求項5に記載のよう
に、「熱成形後の前記のクッション部材(A)に対し
て、熱成形前の不織布ウェブ及び/又はその積層体を該
クッション部材(A)と共に同一金型内に充填した後、
熱成形してクッション部材(B)とすることで、クッシ
ョン部材(A)と(B)とが一体熱成形されていること
を特徴とする繊維集合体から成るクッション材」を使用
することがより好ましい。
のように、「前記のクッション部材(A)が不織布ウェ
ブ及び/又はその積層体が熱成形されて形成されている
クッション材」であることが好ましい。その際、更に本
発明のクッション材としては、請求項5に記載のよう
に、「熱成形後の前記のクッション部材(A)に対し
て、熱成形前の不織布ウェブ及び/又はその積層体を該
クッション部材(A)と共に同一金型内に充填した後、
熱成形してクッション部材(B)とすることで、クッシ
ョン部材(A)と(B)とが一体熱成形されていること
を特徴とする繊維集合体から成るクッション材」を使用
することがより好ましい。
【0014】そして、以上に述べた本発明のクッション
材は、請求項6に記載のように、「前記のクッション材
(A)及び(B)の何れか一方が他方より軟硬度化され
ているクッション材」という性質を持たせることによっ
て、座席用クッション材として使用する上でより好まし
いクッション材を提供できる。
材は、請求項6に記載のように、「前記のクッション材
(A)及び(B)の何れか一方が他方より軟硬度化され
ているクッション材」という性質を持たせることによっ
て、座席用クッション材として使用する上でより好まし
いクッション材を提供できる。
【0015】
【発明の実施の形態】以下、簡単に、本発明のクッショ
ン材を製造するために使用する繊維集合体について説明
する。まず、繊維集合体のマトリックスを構成する合成
繊維の短繊維としては、特に限定されることはないが、
例えば通常のポリエチレンテレフタレート、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレー
ト、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ1,4−
ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラ
クトン、又はこれらの共重合エステルからなる短繊維、
乃至これらの繊維の混綿体、又は上記のポリマー成分の
うちの2種類以上からなる複合繊維等が好適である。ま
た、短繊維の断面形状は、円形、偏平、異形または中空
のいずれであってもよい。
ン材を製造するために使用する繊維集合体について説明
する。まず、繊維集合体のマトリックスを構成する合成
繊維の短繊維としては、特に限定されることはないが、
例えば通常のポリエチレンテレフタレート、ポリブチレ
ンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレー
ト、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ1,4−
ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラ
クトン、又はこれらの共重合エステルからなる短繊維、
乃至これらの繊維の混綿体、又は上記のポリマー成分の
うちの2種類以上からなる複合繊維等が好適である。ま
た、短繊維の断面形状は、円形、偏平、異形または中空
のいずれであってもよい。
【0016】さらに、この場合の捲縮は、顕在捲縮であ
ることが好ましく、この顕在捲縮は、クリンパー等によ
る機械的な方法、紡糸時の異方冷却による方法、サイド
バイサイド型あるいは偏心シースコア型複合繊維の加熱
による方法等で得ることができる。
ることが好ましく、この顕在捲縮は、クリンパー等によ
る機械的な方法、紡糸時の異方冷却による方法、サイド
バイサイド型あるいは偏心シースコア型複合繊維の加熱
による方法等で得ることができる。
【0017】一方、バインダー繊維としては、例えば、
ポリウレタン系エラストマーやポリエステル系エラスト
マー等を少なくとも構成成分とする短繊維が挙げられ、
中でも、これらのエラストマーがその繊維表面の半分以
上を覆う偏芯シースコア型、或いはサイドバイサイド型
の複合繊維を使用を使用することが好ましい。なお、こ
れらのバインダー繊維は、成形品の要求性能に合わせ
て、予め前記のマトリックス繊維中に分散・混合してお
けばよい。
ポリウレタン系エラストマーやポリエステル系エラスト
マー等を少なくとも構成成分とする短繊維が挙げられ、
中でも、これらのエラストマーがその繊維表面の半分以
上を覆う偏芯シースコア型、或いはサイドバイサイド型
の複合繊維を使用を使用することが好ましい。なお、こ
れらのバインダー繊維は、成形品の要求性能に合わせ
て、予め前記のマトリックス繊維中に分散・混合してお
けばよい。
【0018】以上に述べた本発明の実施の形態につい
て、以下に図面を参照しながら、その作用とともに詳細
に説明していく。
て、以下に図面を参照しながら、その作用とともに詳細
に説明していく。
【0019】図1は、本発明のクッション材を模式的に
例示した側断面図である。該図1において、Kはクッシ
ョン材、そして、Gは深さ3〜60mmの溝をそれぞれ
表わす。ここで、前記のクッション材Kは、深さ3〜6
0mmの貫通孔及び/又は溝を有するクッション部材
(A)と深さ3mm未満の溝を有するクッション部材
(B)とが一体に接合されて形成されている。なお、以
下の本発明の説明においては、「深さ3〜60mmの貫
通孔及び/又は溝」を単に「深溝」と称し、溝が形成さ
れていない場合をも含めて「深さ3mm未満の溝」を
「浅溝」と称することにする。また、本発明のクッショ
ン材を図示する場合において、「クッション部材
(A)」を符号「A」で、そして、「クッション部材
(B)」は符号「B」でそれぞれ表わすものとする。
例示した側断面図である。該図1において、Kはクッシ
ョン材、そして、Gは深さ3〜60mmの溝をそれぞれ
表わす。ここで、前記のクッション材Kは、深さ3〜6
0mmの貫通孔及び/又は溝を有するクッション部材
(A)と深さ3mm未満の溝を有するクッション部材
(B)とが一体に接合されて形成されている。なお、以
下の本発明の説明においては、「深さ3〜60mmの貫
通孔及び/又は溝」を単に「深溝」と称し、溝が形成さ
れていない場合をも含めて「深さ3mm未満の溝」を
「浅溝」と称することにする。また、本発明のクッショ
ン材を図示する場合において、「クッション部材
(A)」を符号「A」で、そして、「クッション部材
(B)」は符号「B」でそれぞれ表わすものとする。
【0020】本発明のクッション材Kは、前述のよう
に、捲縮形態を有する合成短繊維の短繊維からなるマト
リックス繊維中に該マトリックス繊維より低い融点を有
するバインダー繊維が分散混入された繊維集合体(綿)
Fを熱成形して製造される。その際、該クッション材K
の一部を構成するクッション部材(B)は、搬送空気流
に前記の繊維集合体を随伴させて金型キャビティへ吹込
み充填した後、熱成形したものを使用することが成形時
間を短縮し、しかも成形コストも低減できるため好まし
い。
に、捲縮形態を有する合成短繊維の短繊維からなるマト
リックス繊維中に該マトリックス繊維より低い融点を有
するバインダー繊維が分散混入された繊維集合体(綿)
Fを熱成形して製造される。その際、該クッション材K
の一部を構成するクッション部材(B)は、搬送空気流
に前記の繊維集合体を随伴させて金型キャビティへ吹込
み充填した後、熱成形したものを使用することが成形時
間を短縮し、しかも成形コストも低減できるため好まし
い。
【0021】更に、本発明のクッション材Kは、前記の
図1に示したように、「深溝」を有するクッション部材
(A)と「浅溝」を有するクッション部材(B)とが一
体に接合されて形成されている。これに対して、従来の
空気吹込み法によるクッション材の成形においては、図
4(側断面図を模式的に例示したもの)に示すような
「深溝」を有するクッション材が一つの金型内で一気に
成形される。
図1に示したように、「深溝」を有するクッション部材
(A)と「浅溝」を有するクッション部材(B)とが一
体に接合されて形成されている。これに対して、従来の
空気吹込み法によるクッション材の成形においては、図
4(側断面図を模式的に例示したもの)に示すような
「深溝」を有するクッション材が一つの金型内で一気に
成形される。
【0022】なお、前記のクッション部材(B)は、空
気吹込み法によって熱成形されるが、これに関して、図
2を参照しながら以下に説明する。ここで、該図2は、
空気吹込み法によって、前記のクッション部材(B)を
熱成形するための金型の構造を模式的に例示した側断面
図である。
気吹込み法によって熱成形されるが、これに関して、図
2を参照しながら以下に説明する。ここで、該図2は、
空気吹込み法によって、前記のクッション部材(B)を
熱成形するための金型の構造を模式的に例示した側断面
図である。
【0023】該図2において、Fは繊維集合体(空気輸
送によって型詰めされた綿の塊)、1は上部金型(以
下、単に「上型」と称する。)、2は下部金型(以下、
単に「下型」と称する。)、3は側部金型(金型の外枠
をも兼ねており、以下、単に「側型」と称する。)をそ
れぞれ表わす。また、Cは金型キャビティを表わし、こ
の金型キャビティCは上型1、下型2、及び側型3の金
型壁面群に囲繞されて形成される。更に、4は綿Fの供
給口であって、この供給口4を介して、金型キャビティ
C内に搬送空気流によって綿Fが供給される。つまり、
開繊機(図示せず)によって開繊された綿Fの小塊は搬
送空気流よって前記の金型キャビティCへ搬送され、金
型キャビティC内に充填されるのである。このとき、上
型1及び下型2(必要に応じて側型3)からなる金型壁
面群には、通気孔群が穿孔されており、金型キャビティ
Cへ綿Fを随伴させながら吹き込まれた搬送流を該通気
孔群から速やかに排出できるようにされている。なお、
該通気孔群は、綿Fをクッション部材(B)へと熱成形
する時に、該通気孔群を介して加熱空気や冷却空気を綿
F中へ貫流させる作用も果たす。
送によって型詰めされた綿の塊)、1は上部金型(以
下、単に「上型」と称する。)、2は下部金型(以下、
単に「下型」と称する。)、3は側部金型(金型の外枠
をも兼ねており、以下、単に「側型」と称する。)をそ
れぞれ表わす。また、Cは金型キャビティを表わし、こ
の金型キャビティCは上型1、下型2、及び側型3の金
型壁面群に囲繞されて形成される。更に、4は綿Fの供
給口であって、この供給口4を介して、金型キャビティ
C内に搬送空気流によって綿Fが供給される。つまり、
開繊機(図示せず)によって開繊された綿Fの小塊は搬
送空気流よって前記の金型キャビティCへ搬送され、金
型キャビティC内に充填されるのである。このとき、上
型1及び下型2(必要に応じて側型3)からなる金型壁
面群には、通気孔群が穿孔されており、金型キャビティ
Cへ綿Fを随伴させながら吹き込まれた搬送流を該通気
孔群から速やかに排出できるようにされている。なお、
該通気孔群は、綿Fをクッション部材(B)へと熱成形
する時に、該通気孔群を介して加熱空気や冷却空気を綿
F中へ貫流させる作用も果たす。
【0024】その際、前記の通気性を有する上型1と下
型2とは、公知の金型のように、それ自体が外枠をも兼
ねる側型3の金型壁の内周面を摺動しながら、それぞれ
上下動自在の構造とされている。したがって、上型1及
び/又は下型2を上方又は下方へ移動させることによっ
て形成される成形品の取り出し空間から、金型キャビテ
ィC内で成形されたクッション材Kを取り出すことがで
きる。更に、このような上型1及び/又は下型2の移動
に関して付言すると、これらの移動によって、金型キャ
ビティCに充填された綿Fを圧縮し、綿Fの充填密度を
圧縮度合いを調整することで目的に合わせて設定するこ
とができる。なお、図2は、綿Fが金型キャビティC内
に空気吹込み法によって充填された後、上型1及び/又
は下型2の移動によって、綿Fが圧縮された後の状態を
表わしている。
型2とは、公知の金型のように、それ自体が外枠をも兼
ねる側型3の金型壁の内周面を摺動しながら、それぞれ
上下動自在の構造とされている。したがって、上型1及
び/又は下型2を上方又は下方へ移動させることによっ
て形成される成形品の取り出し空間から、金型キャビテ
ィC内で成形されたクッション材Kを取り出すことがで
きる。更に、このような上型1及び/又は下型2の移動
に関して付言すると、これらの移動によって、金型キャ
ビティCに充填された綿Fを圧縮し、綿Fの充填密度を
圧縮度合いを調整することで目的に合わせて設定するこ
とができる。なお、図2は、綿Fが金型キャビティC内
に空気吹込み法によって充填された後、上型1及び/又
は下型2の移動によって、綿Fが圧縮された後の状態を
表わしている。
【0025】以上のように構成される金型によって、金
型1〜3に空気吹込み法によって充填された繊維集合体
(綿)Fは、下記のようにして、クッション部材(B)
へと熱成形される。つまり、開繊機(図示せず)によっ
て所望の状態に開繊された綿(F)は、空気輸送され
て、金型キャビティC内に開口する供給口4から供給さ
れて、金型キャビティC内に綿Fが充填される。この場
合、「深溝」を有するクッション材を空気吹込み法によ
って金型キャビティC内に充填して一気に熱成形しよう
とすると、従来の技術の欄で述べたような重大な問題を
惹起する。以下、この点に関して、本発明のクッション
材と対比しながら、図4及び5を援用しながら、詳細に
説明する。
型1〜3に空気吹込み法によって充填された繊維集合体
(綿)Fは、下記のようにして、クッション部材(B)
へと熱成形される。つまり、開繊機(図示せず)によっ
て所望の状態に開繊された綿(F)は、空気輸送され
て、金型キャビティC内に開口する供給口4から供給さ
れて、金型キャビティC内に綿Fが充填される。この場
合、「深溝」を有するクッション材を空気吹込み法によ
って金型キャビティC内に充填して一気に熱成形しよう
とすると、従来の技術の欄で述べたような重大な問題を
惹起する。以下、この点に関して、本発明のクッション
材と対比しながら、図4及び5を援用しながら、詳細に
説明する。
【0026】先ず、従来技術によって得られるクッショ
ン材においては、図4(従来のクッション材K’を模式
的に例示した側断面図)に示すように、空気吹込み法に
よって金型キャビティC’内へ吹き込み充填した綿F’
を、該深溝G’を有するクッション材K’へと金型キャ
ビティC’内で一気に熱成形する。この場合、従来のク
ッション材K’は、図5(成形金型の構造を模式的に例
示した側断面図)に例示するように、クッション材K’
に深溝G’を賦型するために、突起5が下型2’に設け
られている。
ン材においては、図4(従来のクッション材K’を模式
的に例示した側断面図)に示すように、空気吹込み法に
よって金型キャビティC’内へ吹き込み充填した綿F’
を、該深溝G’を有するクッション材K’へと金型キャ
ビティC’内で一気に熱成形する。この場合、従来のク
ッション材K’は、図5(成形金型の構造を模式的に例
示した側断面図)に例示するように、クッション材K’
に深溝G’を賦型するために、突起5が下型2’に設け
られている。
【0027】しかしながら、このように下型2’に突起
5を設けると、該突起5によって搬送空気の流れが遮ら
れて偏流が生じたり、綿F’の小塊が該突起5に引っ掛
かったりして、金型キャビティC’内に綿F’を均一に
充填することが非常に困難となる。また、仮に綿F’が
該突起5に引っ掛かったりすることなく、均一に金型キ
ャビティC’内に綿F’が充填されたとしても、該綿
F’を金型1’〜3’によって圧縮する工程において、
下型2’に設けられた突起5が綿F’を均一に圧縮する
ための障害となる。つまり、該突起5の先端部では綿
F’に過剰の圧縮圧力が伝わるが、該突起5の根元部分
では十分な圧縮圧力が伝わらないと言う問題を惹起す
る。このような問題が惹起されると、突起5の根元部分
(深溝G’の先端部)では綿F’が十分に圧縮されない
ために、この部分における綿F’の充填密度が不足す
る。このため、得られるクッション材の品質も劣ったも
のとなる。
5を設けると、該突起5によって搬送空気の流れが遮ら
れて偏流が生じたり、綿F’の小塊が該突起5に引っ掛
かったりして、金型キャビティC’内に綿F’を均一に
充填することが非常に困難となる。また、仮に綿F’が
該突起5に引っ掛かったりすることなく、均一に金型キ
ャビティC’内に綿F’が充填されたとしても、該綿
F’を金型1’〜3’によって圧縮する工程において、
下型2’に設けられた突起5が綿F’を均一に圧縮する
ための障害となる。つまり、該突起5の先端部では綿
F’に過剰の圧縮圧力が伝わるが、該突起5の根元部分
では十分な圧縮圧力が伝わらないと言う問題を惹起す
る。このような問題が惹起されると、突起5の根元部分
(深溝G’の先端部)では綿F’が十分に圧縮されない
ために、この部分における綿F’の充填密度が不足す
る。このため、得られるクッション材の品質も劣ったも
のとなる。
【0028】そこで、本発明では、空気吹込み法で充填
された綿を「深溝」を有するクッション材へと賦型する
場合に、金型に設けられた突起によって発生する特有の
問題を回避するため、成形時に問題となる「深溝」を有
するクッション部材(A)と成形時に問題とならない
「浅溝」を有するクッション部材(B)とに分離して成
形する。そして、このようにして分離成形したクッショ
ン部材(A)と(B)とを熱融着、接着剤、縫合、又は
止着部材により一体に接合する。
された綿を「深溝」を有するクッション材へと賦型する
場合に、金型に設けられた突起によって発生する特有の
問題を回避するため、成形時に問題となる「深溝」を有
するクッション部材(A)と成形時に問題とならない
「浅溝」を有するクッション部材(B)とに分離して成
形する。そして、このようにして分離成形したクッショ
ン部材(A)と(B)とを熱融着、接着剤、縫合、又は
止着部材により一体に接合する。
【0029】ここで、本発明において、前記の分離成形
を採用する理由は、下記の通りである。すなわち、本
来、前記の図2に例示した金型1〜3のように、金型自
体が突起を備えていないことが最も好ましい。しかしな
がら、例え、クッション部材(B)に溝を賦型するため
の突起が金型1〜3に設けられていたと仮定しても、前
記の成形上の問題を惹起しない小突起(突出長が3mm
未満の突起)であれば、このような金型によってクッシ
ョン部材(B)を熱成形したとしても、成形したクッシ
ョン部材(B)自体の品質にはほとんど悪影響を及ぼさ
ないのである。したがって、このような小突起が設けら
れた金型、或いは突起を持たない金型を使用して、空気
吹込み法によりクッション部材(B)を熱成形すること
は、何等差し支えない。それどころか、空気吹込み法が
有する低コストでかつ短時間成形が可能と言う利点を余
す所なく発揮させることができる。そこで、図4及び5
に例示した、「深溝」を有するクッション材K’のよう
に空気吹込み法によって、一気に一体成形せずに、図1
に例示したクッション材Kのように、空気吹込み法によ
り成形可能なクッション部材(B)は、クッション部材
(A)とは別に成形する。
を採用する理由は、下記の通りである。すなわち、本
来、前記の図2に例示した金型1〜3のように、金型自
体が突起を備えていないことが最も好ましい。しかしな
がら、例え、クッション部材(B)に溝を賦型するため
の突起が金型1〜3に設けられていたと仮定しても、前
記の成形上の問題を惹起しない小突起(突出長が3mm
未満の突起)であれば、このような金型によってクッシ
ョン部材(B)を熱成形したとしても、成形したクッシ
ョン部材(B)自体の品質にはほとんど悪影響を及ぼさ
ないのである。したがって、このような小突起が設けら
れた金型、或いは突起を持たない金型を使用して、空気
吹込み法によりクッション部材(B)を熱成形すること
は、何等差し支えない。それどころか、空気吹込み法が
有する低コストでかつ短時間成形が可能と言う利点を余
す所なく発揮させることができる。そこで、図4及び5
に例示した、「深溝」を有するクッション材K’のよう
に空気吹込み法によって、一気に一体成形せずに、図1
に例示したクッション材Kのように、空気吹込み法によ
り成形可能なクッション部材(B)は、クッション部材
(A)とは別に成形する。
【0030】その際、図1に例示したクッション材Kを
クッション部材(A)とクッション部材(B)とへ分離
することに関しては、以下のようにして行われる。先
ず、空気吹込み法による綿Fの金型キャビティCへの充
填に際しては、金型キャビティCに突出する突起を含ま
ないことが好ましい。したがって、図2に例示したよう
に、「深溝」の底部を含む切断面Pによって、クッショ
ン材Kをクッション部材(A)と(B)とに分離するこ
とが好ましい。このようにすることにより、図2に例示
したように、金型キャビティC内に突出する突起がない
金型1〜3による成形が可能となる。
クッション部材(A)とクッション部材(B)とへ分離
することに関しては、以下のようにして行われる。先
ず、空気吹込み法による綿Fの金型キャビティCへの充
填に際しては、金型キャビティCに突出する突起を含ま
ないことが好ましい。したがって、図2に例示したよう
に、「深溝」の底部を含む切断面Pによって、クッショ
ン材Kをクッション部材(A)と(B)とに分離するこ
とが好ましい。このようにすることにより、図2に例示
したように、金型キャビティC内に突出する突起がない
金型1〜3による成形が可能となる。
【0031】しかしながら、既に何度も述べたように、
3mm未満の突出長を有する小突起であれば、金型キャ
ビティC内にこのような突起が突出することは、成形上
大きな問題とは成らない。したがって、このような理由
から、必ずしも「深溝」の底部を含む切断面Pで、クッ
ション材Kをクッション部材(A)と(B)とを分離す
る必要はなく、クッション部材(B)に、「浅溝」が残
る程度に「深溝」の底部より上の切断面で分離しても良
い。なお、切断面Pは曲面であっても、平面であって
も、或いはこれらの面の組み合わせによって形成されて
いても良い。肝要なことは、空気吹込み法において、綿
Fが金型キャビティC内に円滑に充填でき、かつ金型形
状がクッション材Kに良好に賦型できることにある。
3mm未満の突出長を有する小突起であれば、金型キャ
ビティC内にこのような突起が突出することは、成形上
大きな問題とは成らない。したがって、このような理由
から、必ずしも「深溝」の底部を含む切断面Pで、クッ
ション材Kをクッション部材(A)と(B)とを分離す
る必要はなく、クッション部材(B)に、「浅溝」が残
る程度に「深溝」の底部より上の切断面で分離しても良
い。なお、切断面Pは曲面であっても、平面であって
も、或いはこれらの面の組み合わせによって形成されて
いても良い。肝要なことは、空気吹込み法において、綿
Fが金型キャビティC内に円滑に充填でき、かつ金型形
状がクッション材Kに良好に賦型できることにある。
【0032】一般に、空気吹込み法によって、クッショ
ン材を分離せずに最初から一気に一体成形された従来の
クッション材と、このような成形によらない本発明のク
ッション材とを対比すると、本発明のクッション材Kの
ようにクッション部材(B)をクッション部材(A)と
は別に成形した後、これらを接合して一体化すること
は、成形工程が複雑になるという欠点を有する。しかし
ながら、その反面、空気吹込み法で一気に一体成形する
場合では、クッション材の厚み方向における綿の性状分
布を変えることができないと言う欠点を有する。
ン材を分離せずに最初から一気に一体成形された従来の
クッション材と、このような成形によらない本発明のク
ッション材とを対比すると、本発明のクッション材Kの
ようにクッション部材(B)をクッション部材(A)と
は別に成形した後、これらを接合して一体化すること
は、成形工程が複雑になるという欠点を有する。しかし
ながら、その反面、空気吹込み法で一気に一体成形する
場合では、クッション材の厚み方向における綿の性状分
布を変えることができないと言う欠点を有する。
【0033】このような点に関して、本発明のクッショ
ン材Kにおいては、クッション部材(B)に関しては、
空気吹込み法による成形方法が有する利点を最大限に活
用する。そして、クッション部材(A)に関しては、本
発明の請求項4に記載するように、「不織布ウェブ及び
/又はその積層体を熱成形して形成すること」によっ
て、前記の「クッション材の厚み方向における綿の性状
分布を変えられない」という空気吹込み法のみによる成
形方法が有する欠点を解消する。また、このようなクッ
ション材Kを、一例として自動車の座席用クッション材
として使用した場合に、クッション部材(A)と(B)
とにそれぞれ異なった振動減衰特性を付与することがで
き、例えば底つき感などの乗り心地を改良することもで
きる。
ン材Kにおいては、クッション部材(B)に関しては、
空気吹込み法による成形方法が有する利点を最大限に活
用する。そして、クッション部材(A)に関しては、本
発明の請求項4に記載するように、「不織布ウェブ及び
/又はその積層体を熱成形して形成すること」によっ
て、前記の「クッション材の厚み方向における綿の性状
分布を変えられない」という空気吹込み法のみによる成
形方法が有する欠点を解消する。また、このようなクッ
ション材Kを、一例として自動車の座席用クッション材
として使用した場合に、クッション部材(A)と(B)
とにそれぞれ異なった振動減衰特性を付与することがで
き、例えば底つき感などの乗り心地を改良することもで
きる。
【0034】この場合、クッション部材(A)と(B)
との性状を変えるためには、それぞれのクッション部材
(A)と(B)とを構成するマトリックス繊維及び/又
はバインダー繊維の種類、混合割合、機能剤の付与、及
び繊維の充填密度などを変えるという操作によって極め
て簡単に可能となる。ここで、前記の機能剤の例として
は、ダニなどの繁殖を抑制する公知の防虫剤、カビなど
の発生を防止する公知の防黴剤、煙草などの匂いを消臭
する公知の消臭剤などを挙げることができる。また、本
発明の請求項6に記載のように、クッション部材(A)
及び(B)の何れか一方を他方より軟硬度化することに
よって、クッション材の特性を変えることもできる。
との性状を変えるためには、それぞれのクッション部材
(A)と(B)とを構成するマトリックス繊維及び/又
はバインダー繊維の種類、混合割合、機能剤の付与、及
び繊維の充填密度などを変えるという操作によって極め
て簡単に可能となる。ここで、前記の機能剤の例として
は、ダニなどの繁殖を抑制する公知の防虫剤、カビなど
の発生を防止する公知の防黴剤、煙草などの匂いを消臭
する公知の消臭剤などを挙げることができる。また、本
発明の請求項6に記載のように、クッション部材(A)
及び(B)の何れか一方を他方より軟硬度化することに
よって、クッション材の特性を変えることもできる。
【0035】なお、クッション部材(A)に関しては、
同種又は異種の繊維集合体からなる不織布ウェブを厚さ
方向、或いは場合によってはこれと直交する方向に積層
することによってもその性状を変えることができる。そ
の際、不織布ウェブの積層枚数、積層方向などの成形条
件は、成形するクッション材Kによって適宜選定すれば
良い。
同種又は異種の繊維集合体からなる不織布ウェブを厚さ
方向、或いは場合によってはこれと直交する方向に積層
することによってもその性状を変えることができる。そ
の際、不織布ウェブの積層枚数、積層方向などの成形条
件は、成形するクッション材Kによって適宜選定すれば
良い。
【0036】その際、本発明のクッション材の成形に関
しては、図3(模式側断面図を示す)に模式的に例示し
た成形方法によって行うことができる。また、このよう
な成形方法を採用することで、クッション部材(A)に
金型形状を正確に賦型できると同時に、金型キャビティ
C内でクッション部材(B)と一体に熱融着させて接合
できる。なお、図3に示した金型は、雄型7と雌型8と
から構成され、雌型8の底部には突起5が設けられてい
る。以下、この図3に例示した成形金型によるクッショ
ン材の成形方法について説明する。
しては、図3(模式側断面図を示す)に模式的に例示し
た成形方法によって行うことができる。また、このよう
な成形方法を採用することで、クッション部材(A)に
金型形状を正確に賦型できると同時に、金型キャビティ
C内でクッション部材(B)と一体に熱融着させて接合
できる。なお、図3に示した金型は、雄型7と雌型8と
から構成され、雌型8の底部には突起5が設けられてい
る。以下、この図3に例示した成形金型によるクッショ
ン材の成形方法について説明する。
【0037】ここで、以上に述べたように構成される図
3の成形金型において、不織布ウェブ及び/又はその積
層体(A’)は、図3-(a)に例示するように、雌型8の
底部に置かれ、その上部に空気吹込み法によって既に熱
成形されたクッション部材(B)が載置される。このよ
うにしてクッション部材(B)が不織布ウェブ及び/又
はその積層体(A’)の上に載置された後、雄型7を雌
型8内へ所定の位置(図3-(b)の位置)に達するまで押
し込む。そして、この状態を維持しながら金型内で熱成
形することにより、不織布ウェブ及び/又はその積層体
(A’)はクッション部材(A)へと転換される。その
際、同時に不織布ウェブ及び/又はその積層体(A’)
及び/又はクッション部材(B)のバインダー繊維由来
の接着材によって、クッション部材(A)と(B)とが
一体に熱融着により接合される。
3の成形金型において、不織布ウェブ及び/又はその積
層体(A’)は、図3-(a)に例示するように、雌型8の
底部に置かれ、その上部に空気吹込み法によって既に熱
成形されたクッション部材(B)が載置される。このよ
うにしてクッション部材(B)が不織布ウェブ及び/又
はその積層体(A’)の上に載置された後、雄型7を雌
型8内へ所定の位置(図3-(b)の位置)に達するまで押
し込む。そして、この状態を維持しながら金型内で熱成
形することにより、不織布ウェブ及び/又はその積層体
(A’)はクッション部材(A)へと転換される。その
際、同時に不織布ウェブ及び/又はその積層体(A’)
及び/又はクッション部材(B)のバインダー繊維由来
の接着材によって、クッション部材(A)と(B)とが
一体に熱融着により接合される。
【0038】なお、このような成形は、クッション部材
(A)が不織布ウェブ及び/又はその積層体(A’)の
状態にある場合から始める必要は必ずしも必要ない。す
なわち、クッション部材(B)と同様に、クッション部
材(A)も予め別途熱成形しておき、これらのクッショ
ン部材(A)と(B)とを雌型8内に重ねて充填し、雄
型7によって一定の負荷をこれらのクッション部材
(A)と(B)とに与えながら、熱を与えることによっ
て熱融着させても良い。このような場合は、クッション
部材(A)には「深溝」が既に賦型されているため、図
3に示す突起5を雌型8に必ずしも設けなくても良い。
(A)が不織布ウェブ及び/又はその積層体(A’)の
状態にある場合から始める必要は必ずしも必要ない。す
なわち、クッション部材(B)と同様に、クッション部
材(A)も予め別途熱成形しておき、これらのクッショ
ン部材(A)と(B)とを雌型8内に重ねて充填し、雄
型7によって一定の負荷をこれらのクッション部材
(A)と(B)とに与えながら、熱を与えることによっ
て熱融着させても良い。このような場合は、クッション
部材(A)には「深溝」が既に賦型されているため、図
3に示す突起5を雌型8に必ずしも設けなくても良い。
【0039】また、クッション部材(A)と(B)との
接合は、このような方法で行われる熱融着だけではな
く、接着剤(接着材)、縫合、又は止着部材によっても
よい。なお、接着剤(接着材)で行う場合には、溶剤系
接着剤、樹脂系接着剤、ゴム系接着剤などをクッション
部材(A)と(B)との界面に予め塗布及び/又は含浸
させて行うことができる。更には、このような化学的な
接合ではなく、クッション部材(A)と(B)とを互い
に縫合したり、或いは、クリップ、クランプ具、鈎など
の止着部材で機械的に接合しても良い。
接合は、このような方法で行われる熱融着だけではな
く、接着剤(接着材)、縫合、又は止着部材によっても
よい。なお、接着剤(接着材)で行う場合には、溶剤系
接着剤、樹脂系接着剤、ゴム系接着剤などをクッション
部材(A)と(B)との界面に予め塗布及び/又は含浸
させて行うことができる。更には、このような化学的な
接合ではなく、クッション部材(A)と(B)とを互い
に縫合したり、或いは、クリップ、クランプ具、鈎など
の止着部材で機械的に接合しても良い。
【0040】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明によれば、
表面に深さ3〜60mmの深溝を有する繊維集合体から
なるクッション材を製作する際、空気吹込み法によって
綿を成形金型に型詰めする方法を採用しながらも、この
方法が有する欠点を克服することができる。すなわち、
実質的に、クッション材を溝より上の部分,溝より下の
部分に分けて製作し、その後、溝より上の部分と溝より
下の部分を取り付けることによって、クッション材の深
溝周りの成形性が良く、且つ、表面部分の硬さを自由に
設定することの可能なクッション材を成形できるという
効果を奏する。
表面に深さ3〜60mmの深溝を有する繊維集合体から
なるクッション材を製作する際、空気吹込み法によって
綿を成形金型に型詰めする方法を採用しながらも、この
方法が有する欠点を克服することができる。すなわち、
実質的に、クッション材を溝より上の部分,溝より下の
部分に分けて製作し、その後、溝より上の部分と溝より
下の部分を取り付けることによって、クッション材の深
溝周りの成形性が良く、且つ、表面部分の硬さを自由に
設定することの可能なクッション材を成形できるという
効果を奏する。
【図1】本発明のクッション材を模式的に例示した側断
面図である。
面図である。
【図2】図1に例示したクッション部材(B)を空気吹
込み法によって成形するための成形金型を模式的に例示
した側断面図である。
込み法によって成形するための成形金型を模式的に例示
した側断面図である。
【図3】図1に例示したクッション部材(A)と(B)
とを熱融着させて一体に接合する方法を模式的に例示し
た側断面図である。
とを熱融着させて一体に接合する方法を模式的に例示し
た側断面図である。
【図4】従来のクッション材を模式的に例示した側断面
図である。
図である。
【図5】図4に例示した従来のクッション材を空気吹込
み法によって成形するための成形金型を模式的に例示し
た側断面図である。
み法によって成形するための成形金型を模式的に例示し
た側断面図である。
K クッション材 A クッション部材(A) B クッション部材(B) G 溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考) B29C 65/62 B29C 65/62 D04H 1/54 D04H 1/54 A B29L 9:00 31:58 (72)発明者 山口 正直 大阪府茨木市耳原3丁目4番1号 帝人株 式会社大阪研究センター内 (72)発明者 森 高康 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 中川 恵介 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 Fターム(参考) 3B096 AA01 AD04 BA01 4F100 AK01A AK01B AK42 AL09 AR00A AR00B BA02 DB14A DB14B DG03A DG03B DG15A DG15B DG20A DG20B GB31 GB90 JK10A JK10B YY00A YY00B 4F208 AD16 AG03 AG26 AH26 MA10 MB01 MB22 MC03 MG04 MG11 MK08 MK15 MW01 4F211 AD16 AG03 AG26 AH26 TA01 TA03 TA06 TC01 TD11 TN01 TN43 TN80 TN87 4L047 AA21 AA27 AB02 BA05 BA09 BB06 BB09 CB08 CC07 CC09
Claims (6)
- 【請求項1】 捲縮形態を有する合成短繊維の短繊維か
らなるマトリックス繊維中に該マトリックス繊維より低
い融点を有するバインダー繊維が分散混入された繊維集
合体を熱成形した、深さ3〜60mmの溝を有するクッ
ション材において、 該クッション材は、深さ3mm未満の溝を有するクッシ
ョン部材(B)と深さ3〜60mmの貫通孔及び/又は
溝を有するクッション部材(A)とが一体に接合されて
形成されていることを特徴とする繊維集合体から成るク
ッション材。 - 【請求項2】 請求項1記載のクッション材において、
前記のクッション部材(B)が、搬送空気流に前記の繊
維集合体を随伴させて金型キャビティへ吹込み充填した
後、熱成形されていることを特徴とする繊維集合体から
成るクッション材。 - 【請求項3】 請求項1又は2に記載のクッション材に
おいて、前記のクッション部材(A)と(B)とが熱融
着、接着剤、縫合、又は止着部材により一体に接合され
ていることを特徴とする繊維集合体から成るクッション
材。 - 【請求項4】 請求項1又は2に記載のクッション材に
おいて、前記のクッション部材(A)が不織布ウェブ及
び/又はその積層体が熱成形されて形成されていること
を特徴とする繊維集合体から成るクッション材。 - 【請求項5】 請求項4記載のクッション材において、
熱成形後の前記のクッション部材(A)に対して、熱成
形前の不織布ウェブ及び/又はその積層体を該クッショ
ン部材(A)と共に同一金型内に充填した後、熱成形し
てクッション部材(B)とすることで、クッション部材
(A)と(B)とが一体熱成形されていることを特徴と
する繊維集合体から成るクッション材。 - 【請求項6】 請求項1〜5の何れか一項に記載のクッ
ション材において、前記のクッション材(A)及び
(B)の何れか一方が他方より軟硬度化されていること
を特徴とする繊維集合体から成るクッション材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23032199A JP2001054690A (ja) | 1999-08-17 | 1999-08-17 | 繊維集合体から成るクッション材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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