HU216016B - Form and process for stamping detergent bars and method for making a coating - from elastomer material,- on a surface of an arrangement made for stamping detergent bars - Google Patents

Abstract

A találmány tárgya elrendezés és eljárás nyőmat létrehőzásáradetergens anyagú termék felületén, valamint eljárás elasztőmer anyagúbevőnat létrehőzására detergens anyagú termék nyőmására sz lgálóelrendezés felületén. Az elrendezésnek nyőmat létrehőzására detergensanyagú termék felületén, amely matricát (1) tartalmaz, a matricán (1)legalább egy, a termék felületével érintkezésbe hőzha ó nyőmófelületvan kialakítva, ahől a nyőmófelületen elasztőmer bevőnat (5, 6) vankiképezve, az a lényege, hőgy az elasztőmer bevőnat (5, 6) teljesvastagsága 200 mm-nél kisebb. Az ljárásban, amikőr is előkezeléssellegalább egy kémiai és/vagy mechanikai eszköz segítségével azelrendezésen elasztőmer bevőnat (5, 6) alátámasztására alkalmaskötőfelületet képeznek ki, a kötőfelül tre az elasztőmer bevőnat (5,6) anyagát felviszik, és belőle az elasztőmer bevőnatőt (5, 6)alakítják ki, lényeges, hőgy az elasztőmer bevőnatőt (5, 6) legfeljebb200 mm nagyságú ré egként alakítják ki. A nyőmat létrehőzásáraszőlgáló eljárásban, amikőr is detergens anyagú terméket legalább egynyőmófelülettel ellátőtt matricával (1) nyőmják meg, ahől a termékkelérintkezésbe hő őtt nyőmófelületen elasztőmer bevőnat (5, 6) vankiképezve, lényeges, hőgy a detergens anyagú terméket legfeljebb 200mm teljes vastagságú elasztőmer bevőnattal ellátőtt nyőmófelület elnyőmják meg, ahől adőtt esetben az elasztőmer bevőnat (5, 6) anyőmófelületre felvitt egyedüli elasztőmer anyagú réteget alkőtja. ŕThe present invention relates to an arrangement and a method for forming a detergent product on a surface of a detergent product and to a method for forming an elastomeric material on a surface of a detergent product. The arrangement for creating a press on the surface of a detergent product comprising a sticker (1) is formed on the sticker (1) by at least one press surface which can be brought into contact with the surface of the product, from which the elastomeric groove (5, 6) is formed. the total thickness of the elastomeric inlet (5, 6) is less than 200 mm. In the process, in which the bonding surface is formed on the arrangement by means of at least one chemical and / or mechanical means for supporting the elastomeric feed (5, 6), the material of the elastomeric feed (5, 6) is applied to the bonding surface and ), it is essential that the immersion sump (5, 6) be formed as a part of up to 200 mm. In the process of creating a sponge, in which a product of detergent material is pressed with a sticker (1) provided with at least a single-ply surface, from which the product they are formed, from which, if appropriate, the elastomeric insert forms a single layer of elastomeric material applied to the motherboard surface (5, 6). ŕ

Description

A találmány tárgya elrendezés és eljárás nyomat létrehozására detergens anyagú termék felületén, valamint eljárás elasztomer anyagú bevonat létrehozására detergens anyagú tennék nyomására szolgáló elrendezés felületén. A javasolt elrendezés matricát tartalmaz, a matricán legalább egy, a termék felületével érintkezésbe hozható nyomófelület van kialakítva, ahol a nyomófelületen elasztomer bevonat van kiképezve. A nyomat létrehozására szolgáló eljárás végrehajtása során detergens anyagú terméket legalább egy nyomófelülettel ellátott matricával nyomunk meg, ahol a nyomófelületen elasztomer bevonat van kiképezve. A bevonat létrehozására irányuló eljárásban előkezeléssel legalább egy kémiai és/vagy mechanikai eszköz segítségével az elrendezésen elasztomer bevonat alátámasztására alkalmas kötőfelületet képezünk ki, a kötőfelületre az elasztomer bevonat anyagát felvisszük, és belőle az elasztomer bevonatot kialakítjuk.

A „detergens anyagú tennék” fogalmán olyan tabletta, pogácsa alakú, vagy tömböt alkotó készítményt értünk, amelyben a felületaktív összetevő részaránya a teljes tömegre vonatkoztatva legalább 20 tömeg% szintű. Ilyen készítmények lehetnek például a szappanok, a szintetikus detergens alapú aktív összetevőt tartalmazó termékek, és ezek keverékei.

A detergens anyagú termékek készítése során egy előzetesen létrehozott, a végtermék összes összetevőjét hordozó kompozíciót füvókán keresztül extrudálnak. Az extrudálással olyan folyamatos „rúd” alakul ki, amelyet kisebb, előre meghatározott hosszúságú szakaszokra vágnak fel. Ezeket a szakaszokat „tuskóknak” is nevezhetjük. A tuskókat ezután nyomóelrendezésbe vezetik, vagy adott esetben egy vagy több felületükön nyomatot készítenek el, amikor is a termék felületi alakját követő kialakítású matricát használnak, és ezt megfelelő erővel a termékhez szorítva a felületi mintát kialakítják. Adott esetben a matrica lehet futóhengerként is kialakítva.

A nyomat készítésére szolgáló elrendezésekben a leggyakrabban olyan matricát alkalmaznak, amely két félrészből áll, ahol mindkét félrészben a tuskót a minta létrehozása során megnyomó felület van kiképezve. Az említett felületek egy előre meghatározott távolságig egymáshoz közelíthetők, ezzel a két félrész között elhelyezkedő detergens anyagú terméket összenyomva a kívánt alakra lehet hozni, közben a szükséges megjelenést biztosítani lehet, és ezután a készterméket a matricából kiveszik. A kiindulási anyag feleslegét a matrica két félrésze közül a nyomási folyamatban eltávolítjuk. Ez feleslegként jelentkezik, amelyet azután a detergens anyagú terméktől úgy választanak el, hogy a terméket a továbbiakban sorjázólemeznek nevezett lehúzóeszköz nyílásán vezetik át.

A nyomat létrehozására szolgáló hagyományos elrendezéseknél csapos matricás gépi berendezéseket alkalmaznak, amelyekben a matrica egymással szembe kerülő elemei vagy félrészei összeszorító elem révén kapcsolódnak egymáshoz, illetve ismeretesek azok a dobozos jellegű matricás berendezések, amelyeknél a matrica egymással szembe kerülő elemei a detergens anyagú terméket egy átmenőnyíláson való áthaladás közben nyomják meg. Itt a detergens anyagú terméket doboz falában kialakított nyíláson keresztül viszik a megnyomás végrehajtásához kijelölt térbe, a két félrész nem találkozik egymással a nyomás folyamatában, a detergens anyagú tennék oldalfelülete a doboz felületén nem tud áthaladni.

A matrica két félrészét gyakran látják el nyomóvagy beadagolóbetéttel. Ezeket a matrica félrészén belül normális állapotban zárt helyzetben tartják, erre dugók szolgálnak, de sűrített levegővel vagy mechanikai módon a két félrész nyitott állapotba hozható, és így a matricából az elkészült tennék eltávolítása viszonylag egyszerűen végrehajtható. A matrica két félrészének zárásakor vákuumot is lehet alkalmazni, amely a matrica üregében a detergens anyagú tennék és a belső felület között befogott levegő eltávolítására szolgál, és forgó matricák esetében a vákuum elősegíti a detergens anyagú terméknek egy adott helyzetben való tartását forgatás közben.

A matrica felhasználásával történő nyomás során a detergens anyagú terméket jól reprodukálható alakra hozzák, biztosítják felületi simaságát, és a felületen szükség szerint mintázatot hoznak létre, amely lehet gyári jelzés, védjegy vagy hasonló, és a tennék felületének legalább egy részét borítja.

Miután a nyomás folyamatában a matrica két félrésze között a detergens anyagú kompozíció egy része visszamarad, ebből a folyamatos működés során egyre vastagabb réteg képződik, ezért a megnyomott rudak felületét gyakran jól látható egyenetlenségek tagolják, amelyeket nehéz kijavítani, illetve egy további nehézséget az jelenthet, hogy a detergens anyagú termék a matrica felületétől nem elválasztható, vagy onnan csak nehezen távolítható el.

Számos javaslat született ennek a problémának a megoldására, az egyik lényege az, hogy a matrica két félrészét a nyomási folyamat menetében lehűtik.

Egy újabb megoldás a GB-A 746,769 számú angol közzétételi iratból ismerhető meg, amelyben olyan matricás elrendezést ismertetnek, melynek doboza és egymással együttműködő matricaelemei vannak. Ez utóbbiakat műanyagból készítik, amely meghatározott rugalmassági modulussal jellemzett polimereket tartalmaz. Ennek az elrendezésnek az a hiányossága, hogy a működtetés során olyan adalékot kell az anyaghoz juttatni, amely megelőzi a detergens anyagnak a felülethez tapadását, a matrica felületén történő egyre vastagabb rétegben történő lerakódását, és így az egymást követő nyomási műveletek során a felületek nemkívánatos megváltozását.

A JP-A 56124237 és a JP-A 06064054 számú japán szabadalmi okiratokból a matrica egymáshoz illeszkedő felületein kialakított elasztomer film felhasználása ismerhető meg, amely alkalmas a felületi egyenetlenségek kiegyenlítésére, ezzel a végtermék felületének kívánt simaságú kialakítására. A detergens anyagú termékek gyártása során azonban elasztomer felületek kialakítását nem javasolja. Maga a film igen vékony lehet, hiszen az elsőnek említett JP-A 56 124237 szá2

HU 216 016 Β mú okirat szerint az 5 μπι és 10 μιη közötti vastagságot javasoltak.

Az EP-A 276,971 számú európai közzétételi irat egy más megoldást javasol, amelynél a matrica két tagból áll, mindkettő elasztomer és nem elasztomer anyagú részekből tevődik össze. Az elasztomer anyagú réteg kerül a detergens anyagú termékkel a nyomtatás folyamatában kapcsolatba, ezen legalább 200 μπι vastagságú elasztomer bevonat van, és annak rugalmassági modulusa egy meghatározott értéktartományba esik.

A vastag, tehát a legalább 200 μιη vastagságú bevonati rétegek hátránya az, hogy azokat a matrica felületére öntési vagy fröccsöntési eljárással kell felvinni. Egy másik lehetőség szerint a matrica egyes alkatrészeit önmagukban fröccsöntéssel hozzák létre, és ezeket egymáshoz illesztik. A fröccsöntéses folyamat szükségessé teszi, hogy a gyártási folyamatban a bemélyedéseket, üregeket a matricában ki kell vágni, és azok mélyebbek, mint a rúd célul kitűzött mélysége. Ezen túlmenően gyakran szükség van bevonóréteg felvitelére, amellyel az ejektorokat vonják be.

A bevonat megkeményítési folyamatában gyakran előfordul annak összezsugorodása, és bár a térfogat viszonylag kicsi marad, a zsugorodás miatt bekövetkező alakváltozás következménye a matrica és az ejektor beömlése közötti rés kialakulása lehet.

Mindezekből következik, hogy a vastag bevonattal ellátott matricás elrendezések létrehozása bonyolult és költséges folyamatot jelent, és habár a matrica felületeinek újbóli bevonása elképzelhető, számos nehézséggel kell számolni, ha ezt kívánják végrehajtani, hiszen külön berendezésre van szükség a bevonat anyagának összeállítására és keverésére, az elasztomeren belül az újbóli bevonási folyamatban légbuborékok maradnak vissza, és az elasztomer feleslegét külön lépésben el kell távolítani. Mindezen nehézségekre tekintettel számos esetben választják azt a megoldást, hogy szakosított üzemben, gyakran igen távol a detergens anyagú termékek alapját előállító üzemtől végzik el a nyomási műveleteket.

Az US-A 5,269,997 számú US szabadalmi leírásban azt javasolják, hogy szappan készítése során a matrica két felét elasztomer anyagú, a felületen kihúzott válaszfallal lássák el. Az ilyen rendszer szintén komplex felépítést igényel, különösen akkor, ha a nagy sebességű gyártás igényeinek kell eleget tenni. Az így létrehozott vékony bevonat anyaga könnyen lehúzható, és a felvitt díszítőnyomat kialakítása sok esetben előnytelen.

A fentiek alapján megállapíthatóan továbbra is fennáll az igény a detergens anyagú termékek felületi kialakítására szolgáló eszközök és eljárások javítására. Célunk ennek az igénynek az eddigieknél jobb kielégítése.

Feladatunk olyan eljárás és elrendezés kidolgozása, amelynek segítségével felületi díszítés detergens anyagú termékeken kiváló minőségben állítható elő. Felületi díszítésnek tekintjük a továbbiakban az alak egyenletességét, simaságát, a felületre felvitt alakzatot mint logot, védjegyet, vagy egyéb hasonló mintázatot.

A kitűzött feladat megoldására egyrészt detergens anyagú termék felületén kialakítandó nyomat létrehozására szolgáló elrendezést és eljárást, másrészt detergens anyagú termék nyomására szolgáló elrendezés felületén elasztomer anyagú bevonat létrehozását lehetővé tevő eljárást dolgoztunk ki.

A nyomat létrehozására szolgáló újszerű elrendezésünk matricát tartalmaz, ahol a matricán legalább egy, a termék felületével érintkezésbe hozható nyomófelület van kialakítva, továbbá a nyomófelületen elasztomer bevonat van kiképezve, és a találmány értelmében az elasztomer bevonat teljes vastagsága 200 μιη-nél kisebb.

Különösen előnyös a találmány szerinti elrendezésnek az a kiviteli alakja, amelynél az elasztomer bevonat a nyomófelületre felvitt egyedüli elasztomer anyagú réteget alkotja.

A jelen találmány értelmében és általában a műszaki gyakorlatban is, ahogy ez az ISO 1382 számú nemzetközi szabványosítási okiratából kitűnik, elasztomer anyagnak tekintjük azokat a műanyagokat, illetve gumikat, amelyek alapját a kémiai szakirodalomban elasztomernek nevezett készítmények jelentik. Az ilyen anyagok közé soroljuk a különböző gumikat, a hőre lágyuló elasztomereket és kopolimereket, továbbá az elasztomereket, a hőre lágyuló elasztomereket és gumikat különböző arányban tartalmazó keverékeket.

Az elasztomerek olyan polimerek, amelyek hosszú, rugalmas jellegű láncokat tartalmaznak. Ezek a láncok a nyersanyagban egymástól függetlenül húzódnak, míg a vulkanizálási és térhálósítási folyamatban megfelelő adalékanyagok révén egymáshoz kapcsolhatók, és így hálószerű struktúrát hoznak létre. A hálós szerkezet az anyag makromolekulás láncainak mozgását korlátozza, ezért az erőhatással kiváltott deformáció után az ilyen anyagból álló test gyorsan képes kiindulási méreteihez és alakjához visszatérni.

Ha a környezeti hőmérséklet emelkedik, az elasztomer lágyulás után kaucsukszerű fázisba kerül, és rugalmasságát, a rugalmassági modulus értékét megőrzi, míg a hőmérséklet emelkedésével a szerkezeti felbomláshoz szükséges dekompozíciós hőmérsékletet el nem éri.

A hőre lágyuló elasztomerekben amorf és kristályos fázis egyaránt található. Az amorf fázis lágyulási hőmérséklete a környezeti hőmérséklet alatt van, és ezért az rugalmas közegként rugózóhatást fejt ki, míg a kristályos szegmensek, amelyek lágyulási hőmérséklete a környezeti hőmérséklet fölött van, térhálósító közegként működnek.

A találmány szerinti eljárásban és elrendezésben alkalmazott elasztomer anyagok megválasztásakor alapvetően azokból az osztályokból indulunk ki, amelyeket az American Society fór Testing and Materials D 1418 közleménye ismertet, és ezek között a következők találhatók:

1. Telítetlen szénláncú elasztomerek (R osztályú anyagok), ide értve a természetes gumikat, mint például a malajziai standard gumit, a butadiént, például a Bunawerke Huls cég által gyártott BUNA típusú anyagokat, továbbá a butadién-akrilnitril-kopolimert, mint

HU 216 016 Β például a Bayer AG cég által gyártott „Perbunon” nevű készítményt.

2. Telített szénláncú elasztomerek (M osztályú anyagok), ide értve a Du Pont cég etilén-propilén-típusú vagy ugyanennek a cégnek a fluortartalmú anyagait, amelyek például „Nordel” vagy „Viton” márkanév alatt szerezhetők be.

3. Helyettesített szilikonelasztomerek (Q osztályú anyagok), ide értve a folyékony szilikongumikat, mint például a Dow Corning cég által gyártott Silastic 9050/50 P (A+B) elnevezésű készítményt.

4. Polimer láncban szént, nitrogént és oxigént tartalmazó elasztomerek (U osztályú anyagok), ide értve a poliuretánokat, például a Belzona cég ilyen jellegű készítményeit.

A találmány szerinti eljárás és elrendezés céljaira az elasztomer bevonatok különböző anyagokból készíthetők, mint például a már említett, a Dow Corning cég által szállított Silastic 9050/50 P (A+B) jelű folyékony szilikongumikból, amelyekre megkeményítés után a mintegy 2 MPa és mintegy 3 MPa közötti rugalmassági modulus jellemző, a Belzona cég PU 2221 jelű, a későbbiekben még meghatározott összetételű poliuretánjából, amelyre megkeményítés után a mintegy 9 MPa értékű rugalmassági modulus jellemző vagy az ugyancsak a Belzona cég 2131 MP jelű folyékony elasztomerjéből, amely két összetevős termék, egyik részét difenil-metán-4,4’-diizocianát (MDI) alkotja, és ehhez járul a fenil-higany(II)-neodekanoát-katalizátor.

Az elasztomer anyagot, amelyet például az előzőek szerint választunk, előzetes kezelésnek vethetjük alá, vagyis például a hagyományos kereskedelmi forgalomban beszerezhető elasztomert oldatba visszük, és ebből az oldatból hozzuk létre a kijelölt felületeken szükséges bevonatokat. Az elasztomerek, a gumik, a kopolimerek, és ezek keverékei általában keményítés vagy térhálósítás után használatosak, amit a matrica felületén az alkalmazás helyén hozunk létre. így az elasztomer alapanyagot, a térhálósító szereket és az esetleg szükséges egyéb anyagokat, mint a gyorsítókészítményeket, a bevonat kialakítása előtt egymással összekeverhetjük. A bevonati alapanyagnak a matrica felületére történő felvitele után azt a helyszínen megkeményítjük. Ezt hő vagy más, a térhálósítási folyamatot elősegítő energiaforrás felhasználásával biztosíthatjuk, például nyomással, besugárzással vagy ultraibolya fénnyel történő megvilágítással.

Hasznosnak bizonyult az a megoldás is, amikor az elasztomer bevonat alapanyagát oldatba visszük, és az oldattal a matrica felületét beborítjuk. Ezután a megfelelően választott oldószer az anyagból kihajtható.

Ha hőre lágyuló műanyagot használunk, az olvadékállapotba hozható, így vihető fel a matricára, majd hűtés révén újból megkeményíthető. Az elasztomer bevonatok kialakítására szolgáló anyagokat úgy választjuk meg, hogy a belőlük létrehozott rétegek rugalmassági modulusa 0,1 MPa és 50 MPa között legyen, célszerűen az 1 MPa és 35 MPa közötti értékek biztosítására törekszünk.

Ha az elasztomer anyagú bevonatot kell vizsgálni, a rugalmassági modulust úgy határozzuk meg, hogy a bevonatot keménységmérővel megnyomjuk, és a megnyomással elért mélységet az ehhez szükséges erővel együtt rögzítjük. A megnyomáshoz például gömb alakú csúcsot használunk, és az erő görbéjének meredekségét a benyomással elért mélység 3/2-dik hatványának függvényében állapítjuk meg. A benyomódási mélység a megnyomócsúcsnak a bevonat szintjétől számított útját jelenti, amit a bevonat felületének elérésétől mérünk. Általában a mért benyomódási mélységet a mérőberendezés jellemzőinek figyelembevételével korrigálni kell. így a benyomódási mélység, amelyet d jelöl, a mért d’ értékkel a d=d’-(FC) kifejezés szerint függ össze, ahol F a benyomáshoz biztosított erő. A C tényezőt, amely a komplianciát jelenti, úgy határozzuk meg, hogy a nyomócsúcsot merev felszínnek szorítjuk, és a látszólagos eltolást az alkalmazott erő függvényében méljük. A komplianciát a függvényre jellemző meredekség adja. Ezek után az E rugalmassági modulust az összefüggésből számíthatjuk, ahol s értéke az F/D^3/2 kifejezéssel adható meg, R a keménységmérő gömb alakú megnyomócsúcsának sugara, míg b a bevonatra jellemző Poisson-féle arány, amelynek értéke elasztomerek esetében nagyjából 0,5.

A továbbiakban még visszatérünk arra, hogy adott feltételek között az előzőekben vázolt megnyomási eljárás hamisan nagy értékeket adhat a rugalmassági modulusra, mivel ez utóbbiban a bevonatot hordozó merev anyag hatása érvényesülhet. Hogy ezt a problémát nagy biztonsággal elkerüljük, olyan feltételeket kell teremteni, hogy a megnyomócsúcs érintkezési felületének sugara ne legyen nagyobb, mint a bevonat vastagságának nagyjából egytized része. Az a érintkezési sugár a megnyomási mélységgel az a=VdR összefüggés szerint változik. Ha a bevonat vastagsága 200 pm alatt van, ajánlható a mérésekhez az igen kis átmérőjű megnyomócsúccsal ellátott keménységmérők alkalmazása, amelyek alkalmasak kis megnyomási mélység mellett megbízható mérési eredmények biztosítására. így például ajánlható a Nanoinstruments cég „Nanolndenter II” márkanevű műszere. Egy másik lehetőség szerint vastagabb, 200 pm-nél nagyobb vastagságú ellenőrzőbevonatokat készítünk, mivel ezeknél a hagyományos mérési elrendezések, például az Instron cég 5566 jelű ellenőrzőberendezése jól használható.

A találmány szerinti elrendezés egy további előnye, hogy az elasztomer anyagú bevonatok a hagyományos felépítésű matricák felületein készíthetők el. Nincs tehát szükség új matricák gyakori beszerzésére, ami a vastag bevonattal ellátott elrendezéseknél jelentős költségnövekedést okoz. A vastag bevonattal ellátott elrendezé4 seknél, amikor az elasztomer anyagú rész lepusztul vagy megsérül, aminek okát a nagyszámú termék előállításában kell keresni, a bevonatot el kell távolítani, ezután a matrica felületeit meg kell tisztítani, és erre vihető fel a külön elkészített, új bevonat alapját jelentő anyag. Ezután a matrica felületét fel kell újítani, speciális eszköz segítségével. A jelen találmány szerinti elrendezésnél a bevonat újbóli elkészítése nem okoz nagyobb problémát, azt az elrendezés felhasználásának helyén könnyen végre lehet hajtani, ha a régi bevonatot például mechanikai eszközzel és/vagy kémiai kezeléssel eltávolítjuk (ez utóbbit például kálium-hidroxid etanolt és toluolt tartalmazó oldatával hajtjuk végre, amely a szilikonanyagú bevonatoknál használható, vagy etanollal és/vagy metanollal, ha a bevonat anyaga poliuretán), majd a kezelést követően a matrica felületét az új bevonat anyagával kezeljük, és így a régi bevonat helyén újat képezünk ki. Ez az eljárás mind a gyártási időt, mind pedig a bevonat újbóli elkészítésével járó költségeket tekintve jelentős megtakarítással jár.

A találmány szerinti elrendezés egy további előnyös kiviteli alakjában a matrica merev felületű tagot tartalmaz, amely fémből vagy fémötvözetből, hőre keményedő vagy hőre lágyuló, nem elasztomernek tekintett műanyagból, kemény vázú poliuretánból, kerámiaanyagból, kompozit készítményből, hőre lágyuló vagy hőre keményedő, például poliészteralapú, epoxi jellegű vagy furán jellegű műgyantából, vagy laminátumként van kialakítva. A fémek között említhetjük a bronzot, a réz ötvözeteit, az acélokat, mint a szénacélt, a rozsdamentes acélt.

Különösen előnyös a találmány szerinti elrendezésnek az a kiviteli alakja, amelynél az elasztomer bevonat anyaga elasztomer, gumi, hőre lágyuló elasztomer, kopolimer vagy az említett anyagok keveréke mellett töltőanyagot is tartalmaz, amely a mechanikai és/vagy feldolgozási jellemzőket módosítja. A töltőanyag hozzáadásával elérni kívánt hatás az elasztomer és a töltőanyag közötti kémiai és mechanikai kölcsönhatások függvényeként választható meg.

A töltőanyagok az elasztomer anyagok jellemzőinek módosítására szolgálnak, így a szakítószilárdság jelentős növekedése érhető el. A töltőanyagok között van a korom, a szilícium-dioxid, a szilikátok számos változata, de szükség szerint szerves töltőanyagok is használhatók, mint a sztirol- vagy fenolalapú gyanták.

Az adalékanyagok is előnyösek lehetnek, ide értve a csúszási jellemzőket befolyásoló és az antioxidáns jellegű készítményeket.

A gyakorlati szempontból különösen előnyös a találmány szerinti elrendezésnek az a kiviteli alakja, amelynél az elasztomer bevonat vastagsága legalább 1 pm és legfeljebb 200 pm, célszerűen legalább 10 pm és legfeljebb 150 pm, különösen célszerűen azonban 15 pm és 100 pm közötti vastagságú. Ha 1 pm alatti vastagságot választunk, a matrica felületén egyenletes vastagságú és állagú bevonatot nehezen lehet az elasztomerből elérni, adott esetben ez lehetetlen. Ha 200 pm fölötti vastagságot választunk, az elasztomer anyagú bevonat elkészítése válhat bonyolulttá, egy lépésben ez esetleg nehézkes, ecsettel az anyag nem vihető fel, és így a felületi kialakítás a detergens anyagú terméknél a kívánt minőséget nem biztosan éri el.

A jelen találmány szerinti elrendezésnek fontos előnye, hogy az elasztomer bevonat vastagsága és keménysége az elkészíteni kívánt detergens anyagú termék összetételétől függően változtatható, ugyanígy a megmunkálási hőmérséklet és/vagy több más feldolgozási paraméter, mint a matrica félrészeiben kiképzett üreg alakja, a megnyomáshoz használt présberendezés működési sebessége, a két félrész egymástól vett távolsága szintén változtatható attól függően, hogy a megmunkálási folyamat mely jellemzőjét kívánjuk befolyásolni, így például jelentős tényező lehet az, hogy a detergens anyagú terméket milyen könnyen lehet károsodás nélkül a matricától elválasztani. Úgy találtuk, hogy ha a felület nagyobb tagolságú megnyomására nincs szükség, a vastagsági tartomány alsó részére eső értékek választhatók az elasztomer bevonat kialakításához, természetesen figyelembe véve a detergens anyagú termék összetételét, míg a rugalmassági modulus esetében inkább a felsőbb határhoz közeli értékeket kell biztosítani, ha a matricától való könnyű elválaszthatóságot tűzzük ki célul. Ha viszont azonos összetételű detergens anyagú termékeknél bonyolultabb felületi tagolást kívánunk elérni, sok elemből álló mintázatra van szükség, esetleg a matrica maga bonyolult alakzatot képez, a megnyomás után a termék kivételét megkönnyíthetjük, ha az elasztomer bevonatot a megadott értéktartomány felső részébe eső vastagsággal és viszonylag kis rugalmassági modulusú anyagból képezzük ki. Ha viszont a detergens anyagú termék összetétele olyan, hogy már ebből következően nehezebb a megnyomása, a kivétel megkönnyítését biztosíthatjuk azzal, ha az elasztomer bevonat vastagságát az értéktartomány felső részében választjuk meg, míg a rugalmassági modulusnak kisebb értéket biztosítunk. Ennek alapján belátható, hogy a találmány szerinti elrendezésben alkalmazott elasztomer bevonat vastagságának és rugalmassági modulusának az adott tartományokban megválasztott értékei biztosítják a megfelelő megnyomás feltételeit a különböző összetételű detergens anyagú termékeknél, és egyúttal lehetővé teszik annak az előnynek a kihasználását, hogy az elasztomer anyagú bevonat viszonylag vékony réteget képez.

A találmány szerinti elrendezés jól használható olyan, felületaktív összetevőt tartalmazó detergens anyagú termék megnyomására, amelyben szappan vagy szintetikus detergens anyag, esetleg a kettő keveréke van. Igen jól alkalmazható lágy és/vagy tapadós detergens anyagú, rúd alakú termékeknél, amelyekben szintetikus felületaktív összetevő van, mint például a fényben áttetsző vagy átlátszó szappanok, amelyeknél a zsírsav részaránya csökkentett, például 63 tömeg% és 78 tömeg% között van a teljes tömegre vetítve, és ezekben a termékekben a bőrre előnyös hatást kifejtő olyan összetevők vannak, mint poliolok, olajok, zsírsavak, zsíralkoholok és nedvesítőszerek, bőrhidratáló anyagok.

A feldolgozási folyamatot egyszerűsíti a találmány szerinti elrendezésnek az a célszerű kiviteli alakja, amely legalább egy elasztomer bevonattal ellátott sorjázólemezt tartalmaz.

A gyakorlati alkalmazást könnyíti meg a találmány szerinti elrendezésnek az az előnyös megvalósítása, amelynél a matrica szerelésére szolgáló támasztólemezzel van kialakítva, ahol a támasztólemezen legalább egy elasztomer anyagú bevonat van kiképezve. Általában előnyös, ha az elasztomer bevonat rugalmassági modulusa legalább 0,1 MPa és legfeljebb 50 MPa értékű.

A kitűzött feladat megoldásaként eljárást is létrehoztunk elasztomer anyagú bevonat létrehozására detergens anyagú termék nyomására szolgáló elrendezés felületén, amikor is előkezeléssel legalább egy kémiai és/vagy mechanikai eszköz segítségével az elrendezésen elasztomer bevonat alátámasztására alkalmas kötőfelületet képezünk ki, a kötőfelületre az elasztomer bevonat anyagát felvisszük, és belőle az elasztomer bevonatot kialakítjuk, ahol a találmány szerint az elasztomer bevonatot legfeljebb 200 pm nagyságú rétegként alakítjuk ki.

Különösen előnyös a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amelynél előkezelésre mechanikai eszközként drótkefét, csiszolópapírt, súrolóanyagos behívást, szikrakezelést, polírozást, és/vagy az említett műveletek, illetve eszközök kombinációját, míg kémiai eszközként oldószeres tisztítást, savas kezelést, felületi marást, alapozóanyagos kezelést, kötőanyagos kezelést, és/vagy az említett műveleteket kombinációban alkalmazzuk.

Ugyancsak a kitűzött feladat megoldását szolgálja az az újszerű eljárás, amellyel detergens anyagú termék felületén nyomat létrehozása céljából, amikor is detergens anyagú terméket legalább egy nyomófelülettel ellátott matricával nyomunk meg, ahol a nyomófelületen elasztomer bevonat van kiképezve, a találmány szerint úgy járunk el, hogy a detergens anyagú terméket legfeljebb 200 pm teljes vastagságú elasztomer bevonattal ellátott nyomófelülettel nyomjuk meg, ahol adott esetben az elasztomer bevonat a nyomófelületre felvitt egyedüli elasztomer anyagú réteget alkotja. Ennek megfelelően különösen előnyös a találmány szerinti eljárásnak az a változata, amikor is

i) a matrica legalább egyik, a detergens anyagú termékkel kapcsolatba kerülő nyomófelületén legfeljebb 200 pm vastagságú elasztomer bevonatot képezünk, ii) az elasztomer bevonattal ellátott matrica belsejébe detergens anyagú termék alapanyagát jelentő kompozíciót juttatunk, iii) a matricában lévő kompozíciót összenyomjuk, és ezzel belőle nyomattal ellátott terméket készítünk, majd iv) a matricából a nyomattal ellátott terméket kivesszük oly módon, hogy a felszíni díszítés könnyen ismételhető módon a terméken létrehozható legyen.

Az elasztomer bevonat előnyösen kémiai kötéssel kapcsolódik a megnyomófelülethez, de adott esetben mechanikai jellegű kapcsolat is biztosítható, ami lehetővé teszi, hogy a matrica felülete és az elasztomer bevonat szorosan kapcsolódjon egymáshoz.

Az elasztomer anyagú bevonat befogadására a matrica felületét számos különböző módon készíthetjük elő, ahol az előkészítő műveleteket az elasztomer bevonat kialakítása előtt végezzük el. Ezek célja a felület és a bevonat között az utóbbi kialakítása után létrejövő kapcsolat erősítése. Az előkezeléssel a kapcsolatban kevéssé részt vevő határrétegeket, így a fémfelületeket borító oxidokat eltávolítjuk, optimális szintű kapcsolatot teremtünk a felület és a bevonóanyag között, illetve a felületi topográfiát úgy változtatjuk meg, hogy a kapcsolatban részt vevő felületi terület megnövekszik, illetve a matrica felületét a bevonat kialakítása előtt védőkezelésnek vetjük alá. Az erre alkalmas technikákat három fő csoportba oszthatjuk:

1. Mechanikai csiszolás - ide tartoznak a drótkefés, csiszolópapíros eljárások, a lehívásos, tehát vízzel, törmelékkel, homokkal, üveggolyóval végzett tisztítások, a polírozás, mint a gyémántporos csiszolás vagy a szikraforgácsolásos megmunkálás.

2. Vegyi jellegű kezelés - ide soroljuk az oldószeres tisztítást, a például savval végzett maratást, az anódos tisztítást, továbbá az alapozórétegek kialakítását, vagy a ragasztó jellegű kémiai anyagok, ide értve a szilán vagy a szilikonok alkalmazását.

3. Energetikai jellegű felületi kezelés - ezeket alapvetően a nem fémből álló rendszereknél alkalmazzák, eszközük a koronakisülés, a plazmás besugárzás, illetve a lézeres megmunkálás.

A matrica nyomófelületére kerülő elasztomer anyagnak az alkalmazás során történő kialakítása kedvezően végezhető akkor, ha az elasztomer bevonat a megnyomóelrendezés más felületeire és a szappan készítésére szolgáló technológiai vonal egyéb gépeinek egyes felületeire is felkerül. így jól használható a már említett soijázólemez létrehozásánál, amelynek feladata a megnyomott detergens anyagú termékről az extrudált anyag feleslegének eltávolítása, vagy a támasztólemeznél, amelynek feladata a matrica félrészeinek megfogása, illetve a matricának a nyomási folyamatban nem részt vevő felületein.

A találmány tárgyát a továbbiakban példakénti kiviteli alakok és megvalósítási módok kapcsán, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesen. A rajzon az

1. ábra a találmány szerinti, detergens anyagú terméket befogadó elrendezés matricájának keresztmetszete, a

2. ábra a megnyomási művelet közben a találmány szerinti elrendezés matricájának keresztmetszete zárt helyzetben, ahol a detergens anyagú termék két félrész között helyezkedik el, a

3. ábra a megnyomási művelet után a találmány szerinti elrendezés matricájának keresztmetszete nyitott helyzetben, a

4. ábra a találmány leírásában bemutatott példák megvalósításához használt, szénacélból készült félrész felülnézete, az

5. ábra a találmány leírásában bemutatott példák megvalósításával kapott felületi mintázat felülnézete, míg a

6. ábra a 4. ábra szerinti félrészt tartalmazó matricával megnyomott, az 5. ábra szerinti mintázatot hordozó detergens anyagú termék középvonali síkja menti metszete.

A találmány szerinti elrendezés 1. ábra szerinti megvalósításában 1 matricát használunk, amely 4 detergens anyagú terméket két oldalról befogadó két félrészből áll. Mindkét félrészben 2 és 3 merev felületű tag található. A félrészek a 4 detergens anyagú termék befogadására szolgáló térrészükben 9 és 12 nyomófelülettel vannak ellátva, amelyeken egy-egy 5 és 6 elasztomer bevonat van kiképezve. A két félrésznél 8 és 10, illetve 11 és 13 csatlakozófelület található. Az egyik félrész anyagában 14 mintázat van kiképezve, amely a 3 merev felületű taghoz tartozó 12 nyomófelületen helyezkedik el. Adott esetben mind a 2 merev felületű tag 9 nyomófelületén, mind pedig a 3 merev felületű tag 12 nyomófelületén mintázat (logo, védjegy stb.) alakítható ki. A 14 mintázatnál a 6 elasztomer bevonat szintén megtalálható.

A 2. ábra az 1 matricát zárt helyzetben mutatja, miután a 4 detergens anyagú termék felületét a megfelelő módon nyomással kialakítottuk.

A 3. ábra az 1 matricát nyitott helyzetben mutatja, mégpedig a nyomási műveletek befejezése utáni állapotban. A „tüsköt”, tehát a megnyomott terméket a 2 merev felületű tagtól és az azt hordozó félrésztől az 5 elasztomer bevonat jelenléte miatt könnyen el lehet választani. Miután a 3 merev felületű tag megfelelő felületét a 6 elasztomer bevonat borítja, a szétválasztás ennél a félrésznél sem okoz gondot.

A 4. ábrán 4 detergens anyagú termék nyomására szolgáló 15 matricafél látható, amelyben 16 üreg és 17, illetve 18 illesztőnyílások találhatók. A 17 és 18 illesztőnyílások segítségével a 15 matricafél a présberendezésbe illeszthető. A 16 üreghez 19 bemélyedés rendelhető, amelyben mintázatot hordozó ejektor helyezhető el. A 19 bemélyedés alján 20 nyílás van kiképezve, amelyen keresztül a megnyomási művelet során a megfelelő 15 matricafél belső teréből a levegő eltávolítható, így vákuumos tér alakul ki.

Az 5. ábra a 16 üreg teljes felszereltségi állapotát mutatja, amikor benne 21 mintázatot hordozó ejektor helyezkedik el.

A találmány tárgyát a továbbiakban példák kapcsán mutatjuk be.

Példák

A vizsgálatok során a 4 detergens anyagú termék létrehozásához Binacchi gyártmányú USN 100 jelű bélyeges nyomóberendezést használtunk.

Szénacélból különböző mintázatokat hordozó matricafeleket készítettünk, amelyek felületi simaságát szikraforgácsolással állítottuk be egy adott durvasági szintre (Ra), amelynek értékét a következő táblázatban adjuk meg. A felületet acetonnal zsírtalanítottuk, rá alapozót vittünk fel, majd különböző elasztomer anyagokkal borítottuk be. A példákhoz használt matricafeleket bronz alapanyagból is elkészítettük, ez esetben szintén zsírtalanítottunk acetonnal, majd alapozót vittünk fel, és végül a bevonat került a helyére.

A példák megvalósítása során az elasztomer bevonatokat poliuretán vagy szilikon jellegű anyagokból készítettük el.

A felhasználat poliuretánok a következők voltak:

PU - a Belzona cég 2221 jelű poliuretánja (folyékony MP elasztomer), amely két összetevőből kialakuló termék, alapját toluol-izocianát (TDI) és poliol, valamint fenol-higany(II)-neodekanoát-katalizátor jelentette. Az alapanyaghoz xilolt adtunk, ezzel az izocianátos TDI összetevő viszkozitását csökkentettük. A kapott keveréket ezután a poliollal és a katalizátorral elegyítettük, majd a matrica felületeire vittük. A felületeket borító bevonatot szobahőmérsékleten hagytuk kiszáradva megkeményedni.

PUA - a Belzona cég 2221 jelű poliuretánja, amelyet a fentiek szerint xilollal módosítottunk, majd polipropilénglikolt adtunk hozzá, aminek segítségével a bevonat rugalmassági modulusát tudtuk csökkenteni. A három összetevőt, tehát a diizocianátos toluol és a xilol keverékét, a poliol és a katalizátor keverékét, valamint a polipropilénglikolt összekevertük, majd a keverékből egy réteget a felületre vittünk, és a réteg anyagát hagytuk megkeményedni.

KE — Kemira Durelast, amely olyan egy összetevős rendszer, melynek alapját izocianáttal kezelt poliuretánanyagú előpolimer jelentette, ahol az előpolimer kiindulási anyaga difenil-metán-4,4’-diizocianát (MDI) adta. A bevonatot a matrica felületére vittük, és hagytuk megszilárdulni, hogy környezeti hőmérsékleten a környezeti nedvesség hatásának tettük ki. Eközben az anyag megkeményedett.

A poliuretán esetén alapozóként a Belzona cég 2921 jelű elasztomeres kiegészítő anyagát használtuk, amely az MDI diklór-metános oldata volt.

A szilikonalapú anyagokból a következő összetételű elasztomer bevonatokat készítettük:

Si - a Dow Corning cég Silastic 9050-50P jelű, A és B részből álló folyékony szilikonja, amelyből a bevonatot úgy állítottuk elő, hogy miután az említett két részt szobahőmérsékleten egymással összekevertük, az így kapott keveréket ecsettel a matrica felületére kentük, és 200 °C hőmérsékleten hagytuk megkeményedni.

HS - a Dow Corning cég Silastic HL 500 jelű terméke, amely peroxiddal keményített szilikonanyagú elasztomert képez. Az előzetesen összekevert szilikonos elasztomert és a peroxidot vegyvizsgáló benzinben oldottuk. Az oldatot ecsettel a matrica felületére felvittük, és szilárdanyag-tartalmát hagytuk megkeményedni. Ezt a folyamatot hő hatásával meg lehetett gyorsítani.

A szilikonalapú elasztomerek esetében alapozóként a Dow Corning cég 3-6060 jelű termékét használtuk, amely 95 tömeg%-ban metil-izobutil-ketont, 2 tömeg% mennyiségben etil-poliszilikátot, 1 tömeg% mennyiségben izopropilát-bisz(acetil-acetonát)-titánt és 2 tömeg% mennyiségben összesen dimetilt, acetoxi végződésű metil-vinil-sziloxánt tartalmazott, és ezt vegyvizsgáló benzinnel hígítottuk fel.

A példák megvalósításához a következő összetételű detergens anyagú készítményeket használtunk:

A anyag tömeg% anhidrides faggyúszappan 52,3 anhidrides kókuszszappan 29,9 kókuszos zsírsav 5,2

HU 216 016 Β

víz és egyéb összetevők 100%-ra B anyag tömeg% nátrium-kokil-izetionát 27,00 kokoamido-propil-betain 5,00 polietilénglikol, móltömeg 33,12 zsírsav 11,00 töltőanyag 10,00 nátrium-sztearát 5,00 víz és egyéb összetevők 100%-ig C anyag tömeg% nátrium-kokil-izetionát 49,78 82/18 jelű szappan 8,31 nátrium-sztearát 2,98 alkil-benzol-szulfonát 2,02 sztearinsav 20,15 koko zsírsav 3,08 nátrium-izetionát 4,68 víz és egyéb összetevők 100%-ig Az 1., 2., 3., 4., 5., 6. és 7. példák végrehajtásakor

szénacélból készült matricafeleket használtunk. A 8. példa szerinti anyagot, valamint az 1* és 2* összehasonlító minták létrehozásakor bronzanyagból kialakított matricaféllel dolgoztunk. Az 1* és 2* összehasonlító minta megvalósításakor a matrica felületein elasztomer bevonat nem volt. A vizsgálati és mérési eredményeket az alábbi táblázat foglalja össze.

Minden mintánál ellenőriztük, mennyire volt az elkészült termék kivétele könnyű, és milyen minőségű volt a mintázat visszaadása.

A kivétel lehetőségének jellemzésére vizuális értéke5 lést használtunk, és olyan skálával értékeltünk, amelyben 1 a matrica és a termék egymástól való szabad elválaszthatóságát jelentette, míg 5 azt az állapotot, amikor az összenyomott termék a matricához tapad.

A mintázat, illetve felületi minta reprodukálásának 10 értékelését vizuális úton végeztük, a matricából kivett detergens anyagú terméket megtekintettük, és szubjektív értékeléssel a felületi minőséget mértük. Az 1 osztályzat azt jelentette, hogy a mintázat az összes felületi elemet jól kivehetően tartalmazta, míg az

5 osztályzat szerinti termékeknél a felületi mintázat nehezen volt kivehető, és adott esetben egy része is hiányzott.

Az eredmények azt bizonyítják, hogy a vékony elasztomer bevonatok kiválóan alkalmasak arra, hogy matrica nyomófelületein kiképezve különböző összetételű termékeknél megkönnyítsék a termék és a matrica szétválasztását, javítsák a felületi mintázat visszaadását. Ha elasztomer anyagú bevonattal nem tudunk számolni, a detergens anyagú tennék a matrica belső teréből csak nagyon nehezen vehető ki.

Táblázat

Jellemző Példa sorszáma 1 2 3 4 5 6 7 8 1* 2* Átlagos felületi durvaság,

BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to an arrangement and a method of forming an imprint on the surface of a detergent article, and a method of forming an elastomeric coating on the surface of an article of detergent printing. The preferred arrangement comprises a sticker, the sticker having at least one printing surface that is in contact with the surface of the product, wherein the printing surface is provided with an elastomeric coating. In carrying out the printing process, the detergent product is imprinted with at least one die with an elastomeric coating on the printing surface. In the coating process, a pre-treatment is applied to at least one chemical and / or mechanical device to form a bonding surface for supporting the elastomeric coating, applying the elastomeric coating material to the bonding surface and forming the elastomeric coating thereon.

By "detergent article" is meant a tablet, cake or block formulation wherein the surfactant content is at least 20% by weight of the total weight. Such compositions include, for example, soaps, products containing a synthetic detergent-based active ingredient, and mixtures thereof.

In the preparation of detergent products, a pre-formed composition containing all the ingredients of the final product is extruded through a nozzle. Extrusion produces a continuous "rod" which is cut into smaller sections of predetermined length. These sections can also be called "stumps". The stumps are then fed into a printing arrangement or optionally printed on one or more of their surfaces using a sticker that follows the surface shape of the product and forms a surface pattern with sufficient force against the product. Optionally, the sticker may also be designed as a rolling cylinder.

The most commonly used in printing arrangements is a sticker consisting of two halves, each of which is provided with a surface which presses the stump during the creation of the pattern. Said surfaces can be brought close to each other for a predetermined distance, thereby compressing the detergent product between the two halves to the desired shape while providing the necessary appearance and then removing the finished product from the die. Excess starting material is removed from the two halves of the die during the printing process. This is in the form of an excess, which is then separated from the detergent product by passing the product through an opening of a deburring device called a deburring plate.

Conventional print-making arrangements employ pin-sticker machine devices in which opposing elements or halves of a sticker are interconnected by means of a clamping member, or known box-type sticker devices in which the opposing elements of a sticker pass through the detergent product. during passage. Here, the detergent product is introduced through an opening in the wall of the box into a space designated for pressing, the two halves do not meet in the process of pressure, the side surface of the detergent article cannot pass through the surface of the box.

The two halves of the sticker are often provided with a press or metering insert. They are normally kept closed within the half of the sticker, provided with stoppers, but can be opened by compressed air or mechanical means to remove the finished product from the sticker relatively easily. When closing the two halves of the sticker, a vacuum can be applied to remove air trapped in the sticker cavity between the detergent article and the inner surface, and in the case of rotating stickers, the vacuum facilitates holding the detergent article in a particular position during rotation.

Upon application of the sticker, the detergent product is brought into a highly reproducible form, providing a smooth surface and, if necessary, creating a pattern on the surface, which may be a trademark, trademark, or the like, covering at least a portion of the surface.

Since a portion of the detergent composition remains between the two halves of the die during the pressure process, this results in a thicker layer during continuous operation, which often causes the bars of the press to be clearly visible in unevenness and difficult to repair. the detergent product is inseparable from the surface of the sticker or difficult to remove therefrom.

Many suggestions have been made to solve this problem, one of which is that the two halves of the die are cooled during the printing process.

Another solution is disclosed in GB-A 746,769, which discloses a sticker arrangement having a box and cooperating sticker elements. The latter are made of a plastic containing polymers characterized by a defined modulus of elasticity. The disadvantage of this arrangement is that during operation, an additive is added to the material which prevents the detergent material from adhering to the surface, depositing it in an ever-thicker layer on the surface of the die, and thus undesirably changing surfaces during subsequent printing operations.

JP-A 56124237 and JP-A 06064054 disclose the use of an elastomeric film formed on the mating surfaces of an adhesive, which is capable of smoothing surface irregularities to achieve the desired smoothness of the surface of the final product. However, it does not recommend the formation of elastomeric surfaces in the manufacture of detergent products. The film itself can be very thin, as the first mentioned JP-A 56 124237

EN 216 016 Β stated that thicknesses between 5 μπι and 10 μιη were recommended.

EP-A 276,971 proposes another solution in which the sticker has two members, each consisting of elastomeric and non-elastomeric portions. The elastomeric layer is contacted with the detergent product during the printing process, has an elastomeric coating of at least 200 μπι, and has a modulus of elasticity within a specified range.

The disadvantage of the coating layers, which are at least 200 μιη thick, is that they must be applied to the surface of the die by casting or injection molding. Alternatively, the individual parts of the sticker may themselves be formed by injection molding and joined together. The injection molding process requires that in the manufacturing process the recesses, cavities in the die are cut out and are deeper than the target depth of the rod. In addition, it is often necessary to apply a coating to coat the ejectors.

Shrinkage of the coating often occurs during its shrinkage, and although the volume remains relatively small, a deformation due to shrinkage may result in the formation of a gap between the die and the ejector inlet.

It follows from these that the creation of thick-coated matrix layouts is a complex and costly process and although re-coating of the matrix surfaces is possible, there are many difficulties to accomplish this because of the need for separate equipment for assembling and mixing the coating material on the elastomer. within this, air bubbles remain in the re-coating process and the excess elastomer must be removed in a separate step. In view of all these difficulties, in many cases, a solution is chosen to perform printing operations in a specialized plant, often very far from a plant producing a base for detergent products.

US-A-5,269,997 proposes that two halves of a die should be provided with an elastomeric partition on the surface when making soap. Such a system also requires a complex set-up, especially when it comes to meeting the needs of high-speed manufacturing. The material of the thin coating thus created is easy to peel off, and in many cases it is disadvantageous to form the applied imprint.

Based on the foregoing, there remains a need for improved tools and methods for surface-forming detergent products. Our goal is to better meet this need.

Our task is to develop a process and layout that can be used to produce surface decoration on detergent products of excellent quality. For the purposes of this section, surface ornamentation is hereinafter referred to as uniformity, smoothness, shape applied on the surface as a logo, trademark, or other similar design.

In order to solve this object, an arrangement and method for producing an imprint on the surface of a detergent product and a method for forming an elastomeric coating on the surface of the detergent product on the one hand have been developed.

Our novel arrangement for printing includes a die, wherein the die has at least one printing surface that is in contact with the surface of the product, and an elastomeric coating is formed on the printing surface and the total thickness of the elastomeric coating according to the invention is less than 200 µιη.

Particularly preferred is an embodiment of the arrangement according to the invention wherein the elastomeric coating forms a single layer of elastomeric material applied to the printing surface.

In the context of the present invention and in general technical practice, as is evident from International Standardization Document ISO 1382, plastics or rubbers based on formulations known as elastomers in the chemical literature are considered as elastomeric materials. Such materials include mixtures of different gums, thermoplastic elastomers and copolymers, as well as mixtures of elastomers, thermoplastic elastomers and gums in varying proportions.

Elastomers are polymers containing long flexible chains. These chains are independent of each other in the raw material, while in the vulcanization and crosslinking process they can be linked together by appropriate additives to form a web-like structure. The mesh structure restricts the movement of the macromolecular chains of the material, so that after the force-induced deformation, the body of such material is able to rapidly return to its original dimensions and shape.

As the ambient temperature rises, the elastomer will, after softening, enter the rubber phase and retain its elasticity, the modulus of elasticity, until the temperature reaches the decomposition temperature required for structural breakdown.

The thermoplastic elastomers contain both amorphous and crystalline phases. The softening temperature of the amorphous phase is below ambient temperature and therefore acts as a resilient medium, while the crystalline segments having a softening temperature above ambient temperature act as a crosslinking agent.

The elastomeric materials used in the process and arrangement of the present invention are basically based on the classes described in American Society of Forensic Testing and Materials, D 1418, which include:

1. Unsaturated carbon elastomers (Class R material), including natural gums such as Malaysian standard rubber, butadiene such as BUNA type materials manufactured by Bunawerke Huls, and butadiene-acrylonitrile copolymer such as

EN 216 016 Β, for example, the preparation "Perbunon" manufactured by Bayer AG.

2. Saturated Carbon Elastomers (Class M Materials), including ethylene propylene of the Du Pont company or fluorinated materials of the same company, available under the brand name "Nordel" or "Viton".

3. Substituted silicone elastomers (class Q materials), including liquid silicone gums such as Silastic 9050/50 P (A + B) manufactured by Dow Corning.

4. Elastomers containing carbon, nitrogen and oxygen in the polymer chain (Class U material), including polyurethanes such as Belzona's formulations.

For the purpose of the process and arrangement of the invention, the elastomeric coatings may be made of various materials, such as the aforementioned Silastic 9050/50 P (A + B) liquid silicone rubbers supplied by Dow Corning, which, upon curing, have a MPa elastic modulus, from Belzona's PU 2221 polyurethane composition, to be defined, which after curing has a modulus of elasticity of about 9 MPa, or from a portion of Belzona's 2131 MP liquid elastomer, a two-component product It is composed of diphenylmethane-4,4'-diisocyanate (MDI) and is accompanied by a phenyl mercury (II) -neodecanoate catalyst.

For example, the elastomeric material selected as above may be subjected to a pretreatment, e.g., by placing it in a conventional commercially available elastomeric solution, and from this solution forming the required coatings on the designated surfaces. Elastomers, gums, copolymers, and mixtures thereof are generally used after curing or cross-linking, which is formed on the surface of the die at the application site. Thus, the elastomeric base material, the crosslinking agents and any other necessary materials, such as accelerating compositions, may be mixed together prior to forming the coating. After applying the coating material to the surface of the die, it is cured on site. This may be accomplished by the use of heat or other energy sources that facilitate the crosslinking process, such as by pressure, irradiation or ultraviolet light illumination.

It has also been found useful to apply the elastomeric coating stock to the solution and to cover the surface of the die with the solution. The appropriate solvent is then removed from the material.

If a thermoplastic material is used, it can be melt melted so that it can be applied to the die and then hardened again by cooling. The materials for forming the elastomeric coatings are selected so that the elastic modulus of the layers formed therein is between 0.1 MPa and 50 MPa, preferably between 1 MPa and 35 MPa.

If an elastomeric coating is to be tested, the modulus of elasticity is determined by pressing the coating with a hardness gauge and recording the depth obtained by pressing with the required force. For example, a spherical peak is used for pressure and the slope of the force curve is plotted against a 3/3 power of the depth obtained by the impression. Depth of penetration refers to the distance of the die tip from the level of the coating, which is measured when the surface of the coating is reached. In general, the measured indentation depth should be corrected for the characteristics of the measuring equipment. Thus, the indentation depth, denoted by d, is related to the measured value of d 'in terms of d = d' - (FC), where F is the force applied to the impression. The C factor, which represents the compliment, is determined by clamping the pressure tip to a rigid surface and measuring the apparent offset as a function of the force applied. Compliance is given by the slope of the function. Then the modulus of elasticity E can be calculated from the relation where s is F / D ^3/2 R is the radius of the spherical compression tip of the hardness tester, while B is the Poisson ratio for the coating, which is approximately 0.5 for elastomers.

It will now be recalled that, under certain conditions, the pressing process outlined above may give false values to the modulus of elasticity, in which case the effect of the rigid material carrying the coating may occur. To avoid this problem with great certainty, conditions must be created so that the radius of the contact surface of the die is not greater than about one-tenth of the thickness of the coating. That contact radius varies with the depression depth as a = VdR. If the coating thickness is below 200 µm, it is recommended to use hardness gauges with very small compression tips for measurements, which are suitable for reliable measurement results at low compression depths. For example, the Nanolinenter II brand of Nanoinstruments is recommended. Alternatively, thicker control coatings having a thickness greater than 200 µm may be prepared since conventional measuring arrangements, such as the Instron 5566 control device, can be used well.

A further advantage of the arrangement according to the invention is that the elastomeric coatings can be prepared on the surfaces of conventionally formed stickers. Thus, there is no need to obtain new stickers frequently, which results in a significant increase in cost for thick coated layouts. In the case of thick-coated arrangements, when the elastomeric part is destroyed or damaged, the cause of which is to be found in the production of a large number of products, the coating must be removed, then the surfaces of the sticker may be cleaned and applied separately. meaning material. The surface of the sticker must then be renewed using a special tool. For the arrangement of the present invention, the preparation of the coating does not pose any major problem and can be easily accomplished at the point of application of the arrangement by removing the old coating, for example, by mechanical means and / or chemical treatment (e.g., Potassium hydroxide which can be used for silicone coatings or with ethanol and / or methanol if the coating material is polyurethane), and after treatment the surface of the sticker is treated with a new coating material to form a new coating. This process offers significant savings in terms of both the production time and the cost of re-coating.

In a further preferred embodiment of the invention, the sticker comprises a rigid surface member made of metal or metal alloy, thermosetting or thermoplastic non-elastomeric plastics, hard shell polyurethane, ceramic material, composite, thermoplastic or thermosetting, e.g. it is made of epoxy or furan resin or laminated. Metals include bronze, copper alloys, and steels such as carbon steel and stainless steel.

A particularly preferred embodiment of the arrangement according to the invention wherein the elastomeric coating material comprises, in addition to an elastomer, rubber, thermoplastic elastomer, copolymer or a mixture thereof, a filler material which modifies the mechanical and / or processing characteristics. The effect desired by the addition of a filler can be selected as a function of the chemical and mechanical interactions between the elastomer and the filler.

Fillers are used to modify the properties of elastomeric materials so that a significant increase in tensile strength can be achieved. Fillers include carbon black, silica, a variety of silicates, but where appropriate, organic fillers such as styrene or phenolic resins may be used.

Additives may also be advantageous, including anti-slip and antioxidant formulations.

From an practical point of view, a particularly preferred embodiment of the arrangement according to the invention is wherein the thickness of the elastomeric coating is at least 1 µm and at most 200 µm, preferably at least 10 µm and at most 150 µm, more preferably between 15 µm and 100 µm. If a thickness of less than 1 µm is selected, a coating of uniform thickness and consistency on the surface of the die will be difficult to obtain from the elastomer, which may be impossible. If the thickness is greater than 200 µm, the preparation of the elastomeric coating can be complicated, it may be difficult in one step, the material cannot be applied with a brush, and thus the surface finish of the detergent product may not be achieved.

An important advantage of the arrangement of the present invention is that the thickness and hardness of the elastomeric coating can be varied depending on the composition of the detergent product to be prepared, as well as the machining temperature and / or other processing parameters such as cavities formed in half velocity, the distance between the two halves can also be varied depending upon which feature of the machining process is desired, such as how easily the detergent product can be easily separated from the die without being damaged. It has been found that, if greater surface pressure is not required, values at the lower end of the thickness range may be selected to form the elastomeric coating, of course, considering the composition of the detergent product, while elastic modulus should preferably be near the upper limit. the aim is to easily separate it from the sticker. However, if more complex surface articulation is desired for detergent products of the same composition, a multi-element pattern may be required, or the die may itself be a complex shape, after pressing the product may be facilitated if the elastomeric coating has a small it is made of a modulus of elasticity. If, on the other hand, the composition of the detergent product is such that it is already more difficult to press, then the exception may be facilitated by selecting the thickness of the elastomeric coating at the upper end of the range while providing a lower modulus of elasticity. It will thus be appreciated that the selected ranges of thickness and elastic modulus of the elastomeric coating used in the present invention will provide conditions of appropriate pressure for detergent compositions of different compositions, while also allowing the advantage that the elastomeric coating is relatively thin. forms a layer.

The arrangement of the present invention is well suited for printing a surfactant detergent product containing a soap or a synthetic detergent, or a mixture of the two. Very well suited for soft and / or sticky detergent bar products containing a synthetic surfactant, such as light translucent or transparent soaps, in which the proportion of fatty acids is reduced, for example from 63% to 78% by weight of the total weight , and these products contain beneficial skin ingredients such as polyols, oils, fatty acids, fatty alcohols and moisturizers, skin moisturizers.

The processing process is simplified by a preferred embodiment of the arrangement according to the invention which comprises at least one elastomeric coated deburring plate.

Practical application is facilitated by the preferred embodiment of the arrangement according to the invention, which is formed by a support plate for mounting the sticker, wherein the support plate is provided with at least one coating of elastomeric material. In general, it is preferred that the elastomeric coating has a modulus of elasticity of at least 0.1 MPa and at most 50 MPa.

In order to solve this problem, a method of forming an elastomeric coating on the surface of an arrangement for printing a detergent product is also provided, comprising pre-treating, by at least one chemical and / or mechanical means, a bonding surface to support the elastomeric coating; forming an elastomeric coating thereon, wherein the elastomeric coating according to the invention is formed into a layer of up to 200 µm.

Particularly preferred is an embodiment of the process of the invention wherein the mechanical means for pretreatment is wire brush, sanding paper, abrasive drawing, spark treatment, polishing and / or a combination of said operations or devices, while chemical means solvent cleaning, acid treatment, surface etching treatment, binder treatment, and / or combining said operations.

Another object of the present invention is to provide a novel process for producing a print on a surface of a detergent product, wherein the detergent product is imprinted with at least one printing surface, wherein an elastomeric coating is formed on the printing surface, according to the invention. printing the detergent product with a printing surface having a full thickness elastomeric coating of up to 200 µm, optionally the elastomeric coating forming a single layer of elastomeric material applied to the printing surface. Accordingly, a variant of the process according to the invention is particularly advantageous when

i) forming an elastomeric coating on at least one of the printing surfaces of the die contacting the detergent product with a thickness of up to 200 µm, ii) applying a composition of the detergent product to the inside of the elastomeric coated die, iii) compressing and compressing the and iv) removing the printed product from the sticker so that the surface decoration can be easily reproduced on the product.

Preferably, the elastomeric coating is chemically bonded to the press surface, but optionally a mechanical bond may be provided which allows the surface of the die and the elastomeric coating to be tightly bonded to one another.

To accommodate the elastomeric coating, the surface of the matrix may be prepared in a number of different ways, whereby the preparation steps are performed prior to forming the elastomeric coating. They are intended to strengthen the bond between the surface and the coating after the latter has been formed. By pre-treating, boundary layers that are less involved in the relationship, such as oxides on the metal surfaces, are removed, creating an optimum level of interface between the surface and the coating material, and altering the surface topography by increasing the surface area involved and before being subjected to protective treatment. Suitable techniques can be divided into three main groups:

1. Mechanical Grinding - This includes wire brush, sandpaper cleaning, sweeping, ie water, debris, sand, glass ball polishing, polishing such as diamond grinding or electrospray machining.

2. Chemical Treatment - This includes solvent cleaning, such as acid etching, anodic cleaning and priming, or the use of adhesive chemicals, including silane or silicones.

3. Energetic surface treatment - these are basically used in non-metallic systems, with tools such as corona discharge, plasma irradiation and laser processing.

The application of the elastomeric material onto the printing surface of the die can be advantageously accomplished by applying the elastomeric coating to other surfaces of the printing arrangement and to certain surfaces of other machines in the soap making line. Thus, it is useful for creating the aforementioned screening board for removing excess extruded material from the pressurized detergent product, or for supporting board for gripping half of the die or non-pressurized surfaces of the die.

DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention will now be described in more detail with reference to the accompanying drawings, with reference to exemplary embodiments and embodiments. In the drawing it is

Figure 1 is a cross-sectional view of a sticker of an arrangement for receiving a detergent product according to the invention, a

Figure 2 is a cross-sectional view of a matrix of the arrangement of the invention in closed position during the pressing operation, wherein the detergent product is disposed between two halves,

Figure 3 is a cross-sectional view of an array of an arrangement of the invention in an open position after the pressing operation;

Figure 4 is a top plan view of a carbon steel half portion used to carry out the examples described in the present invention;

Figure 5 is a plan view of a surface pattern obtained by implementing the examples illustrated in the description of the invention;

Fig. 6 is a sectional view taken along the centerline of the detergent product of Fig. 5 with a sticker embossed with the half portion of Fig. 4.

In the embodiment of the embodiment of the invention according to Fig. 1, a sticker 1 is used which consists of two halves that accept detergent material on two sides. Both sides have 2 and 3 rigid surface members. The half portions are provided in their space for receiving the detergent product 4 with printing surfaces 9 and 12 on which each elastomeric coating 5 and 6 is formed. The two halves have 8 and 10 and 11 and 13 interfaces, respectively. The material of one of the half portions is formed with a pattern 14 which is located on the printing surface 12 of the rigid surface member 3. Optionally, a pattern (logo, trademark, etc.) can be formed on both the printing surface 9 of the rigid member 2 and the printing surface 12 of the rigid member 3. Pattern 14 also includes elastomeric coating 6.

Fig. 2 shows the sticker 1 in the closed position after the surface of the detergent product 4 has been properly formed by pressure.

Figure 3 shows the sticker 1 in the open position, after the printing operations have been completed. The "mandrel", i.e. the pressed product, can be easily separated from the rigid surface member 2 and its supporting half due to the presence of the elastomeric coating 5. Since the corresponding surface of the rigid surface member 3 is covered by the elastomeric coating 6, the separation does not cause any problems in this part either.

Fig. 4 shows a die 15 for pressing a detergent product 4, which has cavities 16 and fitting openings 17 and 18, respectively. With the help of the apertures 17 and 18, the die 15 can be inserted into the press. The cavity 16 may be provided with a recess 19 in which a pattern-bearing ejector may be disposed. An aperture 20 is formed at the bottom of the recess 19, through which, during the pressing operation, air is removed from the interior of the respective matrix half 15 to form a vacuum space.

Figure 5 shows the full state of the cavity 16 when an ejector 21 having a pattern 21 is provided.

The present invention is further illustrated by the following examples.

Examples

In the course of the tests, a USB 100 stamped printing machine made by Binacchi was used to create the 4 detergent product.

Carbon steel was used to make die-cast halves with various patterns, the surface smoothness of which was set by sparking to a given roughness level (Ra), the value of which is given in the following table. The surface was degreased with acetone, primed and covered with various elastomeric materials. The sticker halves used for the examples were also made of bronze base material, in which case degreased with acetone, then a primer was applied and finally the coating was applied.

In carrying out the Examples, the elastomeric coatings are made of polyurethane or silicone materials.

The polyurethanes used were:

PU - Belzona Polyurethane 2221 (Liquid MP Elastomer), a two-component product based on toluene isocyanate (TDI) and polyol and phenol mercury (II) neodecanoate catalyst. Xylene was added to the starting material to reduce the viscosity of the isocyanate TDI component. The resulting mixture was then mixed with the polyol and the catalyst and applied to the surfaces of the die. The surface coating was allowed to harden at room temperature after drying.

PUA - Polyurethane 2221 from Belzona, modified with xylene as described above, followed by the addition of polypropylene glycol to reduce the elastic modulus of the coating. The three ingredients, i.e., a mixture of diisocyanate toluene and xylene, a mixture of polyol and catalyst, and polypropylene glycol, were blended, and a layer of the mixture was applied to the surface and the layer material was allowed to harden.

KE - Kemira Durelast, a component system based on an isocyanate-treated polyurethane prepolymer, which is diphenylmethane-4,4'-diisocyanate (MDI) starting material. The coating was applied to the surface of the die and allowed to solidify by exposure to ambient humidity at ambient temperature. Meanwhile, the material has hardened.

The polyurethane primer used was Belzona's 2921 elastomeric supplement, a solution of MDI in dichloromethane.

The silicone-based materials were made of the following elastomeric coatings:

Si - Dow Corning's Silastic 9050-50P, Part A and B liquid silicone, which was prepared by coating the two portions at room temperature with a brush and applying 200 ° C to the die. C was allowed to harden.

HS - Dow Corning's Silastic HL 500 product, which is a peroxide hardened silicone elastomer. The premixed silicone elastomer and peroxide were dissolved in chemical test gasoline. The solution was applied by brush to the surface of the die and allowed to solidify its solids content. This process could be accelerated by heat.

For silicone-based elastomers, Dow Corning 3-6060, 95% by weight methyl isobutyl ketone, 2% ethyl polysilicate, 1% isopropyl bis (acetylacetonate) titanium, was used as the primer. and 2% by weight of total dimethyl acetyl terminated methyl vinyl siloxane and diluted with chemical test gasoline.

For the purpose of the examples, detergent compositions having the following compositions were used:

Material weight% anhydrous tallow soap 52.3 anhydrous coconut soap 29.9 coconut fatty acid 5.2

HU 216 016 Β

water and other ingredients 100% Substance B. crowd% chill sodium isethionate 27.00 cocoamidopropyl betaine 5.00 polyethylene glycol, molecular weight 33.12 fatty acid 11.00 extender 10.00 Sodium stearate 5.00 water and other ingredients 100% Substance C crowd% chill sodium isethionate 49.78 82/18 soap 8.31 Sodium stearate 2.98 alkyl benzene sulfonate 2.02 stearic 20.15 whole fatty acid 3.08 Sodium isethionate 4.68 water and other ingredients 100% 1, 2, 3, 4, 5, 6 and 7. when executing examples

carbon sticker halves were used. The material of Example 8 as well as the 1 * and 2 * comparative samples were made with a bronze die-cast. In the implementation of Comparative Patterns 1 * and 2 *, there was no elastomeric coating on the matrix surfaces. The test and measurement results are summarized in the table below.

For each sample, we checked how easy it was to remove the finished product and the quality of the pattern return.

A visual score was used to characterize the possibility of an exception and was scored using a scale in which 1 was the free separation of the sticker and the product, and 5 was the state where the compressed product adheres to the sticker.

10 evaluations of pattern and surface sample reproduction were performed visually, detergent product taken from the sticker was viewed, and subjective evaluation was used to measure surface quality. A score of 1 meant that the pattern contained all of the surface elements, while

For products of 5 grades, the surface pattern was difficult to discern and, where appropriate, was missing.

The results demonstrate that the thin elastomeric coatings are well suited to facilitate the separation of the product from the die and improve the surface pattern reproduction when formed on die press surfaces. If a coating with an elastomeric material is not to be expected, the detergent material would be very difficult to remove from the interior of the sticker.

Spreadsheet

Typical Example Number 1 2 3 4 5 6 7 8 1 * 2 * Average surface roughness,

Claims (14)

SZABADALMI IGÉNYPONTOKPATENT CLAIMS 1. Elrendezés nyomat létrehozására detergens anyagú termék felületén, amely matricát (1) tartalmaz, a matricán (1) legalább egy, a termék felületével érintkezésbe hozható nyomófelület (9, 12) van kialakítva, ahol a nyomófelületen (9, 12) elasztomer bevonat (5, 6) van kiképezve, azzal jellemezve, hogy az elasztomer bevonat (5, 6) teljes vastagsága 200 pm-nél kisebb.An arrangement for producing an imprint on the surface of a detergent product comprising a sticker (1), the sticker (1) being provided with at least one printing surface (9, 12) in contact with the surface of the product, wherein the printing surface (9, 12) 5, 6), characterized in that the total thickness of the elastomeric coating (5, 6) is less than 200 µm. 2. Az 1. igénypont szerinti elrendezés, azzal jellemezve, hogy az elasztomer bevonat (5, 6) a nyomófelületre (9,12) felvitt egyedüli elasztomer anyagú réteget alkotja.Arrangement according to Claim 1, characterized in that the elastomeric coating (5, 6) forms a single layer of elastomeric material applied to the printing surface (9,12). 5555 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti elrendezés, azzal jellemezve, hogy a matrica (1) merev felületű tagot (2, 3) tartalmaz, amely fémből vagy fémötvözetből, hőre keményedő vagy hőre lágyuló műanyagból, kemény vázú poliuretánból, kerámiaanyagból, kompozit készít60 ményből, vagy laminátumként van kialakítva.Arrangement according to Claim 1 or 2, characterized in that the sticker (1) comprises a rigid surface member (2, 3) made of metal or metal alloy, thermosetting or thermoplastic material, hard shell polyurethane, ceramic material, composite material. or made in the form of a laminate. HU 216 016 ΒHU 216 016 Β 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti elrendezés, azzal jellemezve, hogy az elasztomer bevonat (5, 6) anyaga elasztomer, gumi, hőre lágyuló elasztomer, kopolimer, vagy az említett anyagok keveréke.4. Arrangement according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the material of the elastomeric coating (5, 6) is an elastomer, a rubber, a thermoplastic elastomer, a copolymer or a mixture of said materials. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti elrendezés, azzal jellemezve, hogy az elasztomer bevonat (5, 6) vastagsága legalább 1 pm, és legfeljebb 200 pm.5. Arrangement according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the elastomeric coating (5, 6) has a thickness of at least 1 µm and at most 200 µm. 6. Az 1 -5. igénypontok bármelyike szerinti elrendezés, azzal jellemezve, hogy legalább egy elasztomer bevonattal ellátott sorjázólemezt tartalmaz.6. An arrangement according to any one of claims 1 to 3, characterized in that it comprises at least one elastomeric coated deburring plate. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti elrendezés, azzal jellemezve, hogy a matrica (1) szerelésére szolgáló támasztólemezzel van kialakítva, ahol a támasztólemezen legalább egy elasztomer anyagú bevonat van kiképezve.7. Arrangement according to any one of claims 1 to 3, characterized in that it is formed by a support plate for mounting the die (1), wherein the support plate is provided with at least one coating of elastomeric material. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti elrendezés, azzal jellemezve, hogy az elasztomer bevonat (5, 6) legalább 0,1 MPa és legfeljebb 50 MPa rugalmassági modulussal jellemzett szerkezetben van kiképezve.8. Arrangement according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the elastomeric coating (5, 6) is formed in a structure characterized by an elastic modulus of at least 0.1 MPa and at most 50 MPa. 9. Eljárás elasztomer anyagú bevonat létrehozására detergens anyagú termék nyomására szolgáló elrendezés felületén, amikor is előkezeléssel legalább egy kémiai és/vagy mechanikai eszköz segítségével az elrendezésen elasztomer bevonat (5, 6) alátámasztására alkalmas kötőfelületet képezünk ki, a kötőfelületre az elasztomer bevonat (5, 6) anyagát fel visszük, és belőle az elasztomer bevonatot (5, 6) kialakítjuk, azzal jellemezve, hogy az elasztomer bevonatot (5, 6) legfeljebb 200 pm nagyságú rétegként alakítjuk ki.A method of forming an elastomeric coating on the surface of an arrangement for printing a detergent product, comprising pre-treating, by at least one chemical and / or mechanical means, a bonding surface for supporting an elastomeric coating (5, 6); 6) is applied to form the elastomeric coating (5, 6), characterized in that the elastomeric coating (5, 6) is formed into a layer of up to 200 µm. 10. A 9. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy előkezelést mechanikai eszközként drótkefével, csiszolópapírral, súrolóanyag befüvásával, szikraforgácsolásos megmunkálással, polírozással, és/vagy az említett műveletek, illetve eszközök kombinációjával végezzük.Method according to claim 9, characterized in that the pre-treatment is carried out as a mechanical device by means of a wire brush, sandpaper, abrasive blasting, electro-machining, polishing and / or a combination of said operations or devices. 11. A 9. vagy 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy előkezelést kémiai eszközként oldószeres tisztítással, savas kezeléssel, felületi marással, alapozóanyagos kezeléssel, kötőanyagos kezeléssel, és/vagy az említett műveletek kombinációjával végezzük.The process according to claim 9 or 10, characterized in that the pretreatment is carried out as a chemical agent by solvent cleaning, acid treatment, surface milling, primer treatment, binder treatment and / or a combination of the above. 12. Eljárás nyomat létrehozására detergens anyagú termék felületén, amikor is detergens anyagú terméket legalább egy nyomófelülettel (9, 12) ellátott matricával (1) nyomunk meg, ahol a termékkel érintkezésbe hozott nyomófelületen (9, 12) elasztomer bevonat (5, 6) van kiképezve, azzal jellemezve, hogy a detergens anyagú terméket legfeljebb 200 pm teljes vastagságú elasztomer bevonattal ellátott nyomófelülettel (9, 12) nyomjuk meg, ahol adott esetben az elasztomer bevonat (5, 6) a nyomófelületre (9,12) felvitt egyedüli elasztomer anyagú réteget alkotja.A method for producing an imprint on a surface of a detergent product, the detergent product being imprinted with at least one die (1) having a printing surface (9, 12), wherein the printing surface (9, 12) in contact with the product characterized in that the detergent product is pressed with a printing surface (9, 12) of up to 200 µm full thickness elastomeric coating, optionally the elastomeric coating (5, 6) applying a single layer of elastomeric material to the printing surface (9,12). It is formed. 13. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy13. The process of claim 12, wherein i) a matrica (1) legalább egyik nyomófelületén (9, 12) legfeljebb 200 pm vastagságú elasztomer bevonatot (5, 6) képezünk, ii) az elasztomer bevonattal (5, 6) ellátott matrica (1) belsejébe detergens anyagú termék alapanyagát jelentő kompozíciót juttatunk, iii) a matricában (1) lévő kompozíciót összenyomjuk, és ezzel belőle nyomattal ellátott terméket készítünk, majd iv) a matricából (1) a nyomattal ellátott terméket kivesszük oly módon, hogy a felszíni díszítés könnyen ismételhető módon a terméken létrehozható legyen.i) forming an elastomeric coating (5, 6) of at least 200 µm thickness on at least one of the printing surfaces (9, 12) of the die (1), ii) forming a detergent product base material inside the die (1) with the elastomeric coating (5, 6). iii) compressing the composition in the die (1) to form a printed product thereon; and iv) removing the printed product from the die (1) so that the surface decoration can be easily reproduced on the product. 14. A 12. vagy 13. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy felületi díszítésként mintázatot, védjegyet, vagy hasonló jelölést készítünk.14. A method according to claim 12 or 13, wherein the surface decoration is a pattern, a trademark, or the like.