ES2878005T3 - Módulo conector para usar en un vehículo - Google Patents
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Abstract
Módulo conector (1), en particular para usar en un vehículo, que comprende un tubo (3), un elemento de sellado (5) y un conector enchufable (4) que comprende un cuerpo de conector (6), presentando el cuerpo de conector (6) un espacio anular (22) que está situado entre una primera sección de revestimiento (12) con forma de casquillo que rodea con forma anular en la sección transversal un eje longitudinal central (9) del conector enchufable (4) y una segunda sección de revestimiento (15) con forma de casquillo que rodea con forma anular en la sección transversal un eje longitudinal central (9) del conector enchufable (4), estando rodeada la primera sección de revestimiento (12) por la segunda sección de revestimiento (15) y estando unida la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) a la segunda sección de revestimiento (15) en una primera sección final (16) por medio de una primera sección de pared frontal (17) y estando abiertas entre sí las secciones de revestimiento (12,15) en una segunda sección final (24), por medio de lo cual se configura un lado de alojamiento de tubo (25) del cuerpo de conector (6), insertándose una sección de unión (33) del tubo (3) desde el lado de alojamiento de tubo (25) en el espacio anular (22) del cuerpo de conector (6) y estando dispuesto el elemento de sellado (5) entre la primera sección de revestimiento (12) y la sección de unión (33) del tubo (3), deformándose la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) de tal modo que se produce una unión por arrastre de forma entre una zona de deformación (56) de la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) y el tubo (3), adentrándose el elemento de sellado (5) al menos parcialmente en la zona de deformación (56) de la primera sección de revestimiento (12), de tal modo que el elemento de sellado (5) es apretado al menos por zonas entre la primera sección de revestimiento (12) y el tubo (3), apoyándose en una zona de contacto (57) la primera sección de revestimiento (12) al menos por zonas directamente en el tubo (3), caracterizado porque el elemento de sellado (5) está dispuesto a una distancia (61) respecto al centro (58) de la zona de contacto (57) que está seleccionada de tal modo que el elemento de sellado (5) está apretado entre un primer flanco (59) que sigue a la zona de contacto (57) de la primera sección de revestimiento deformada (12) y el tubo (3), pero sin adentrarse en un segundo flanco (60) que sigue a la zona de contacto (57) y está situado opuesto al primer flanco (59).
Description
DESCRIPCIÓN
Módulo conector para usar en un vehículo
La invención se refiere a un módulo conector, en particular para usar en un vehículo.
Por el documento WO 2015/161333 A1, se conoce un módulo conector en el que una primera sección de revestimiento se deforma en una primera zona para producir una unión por arrastre de forma con un tubo, y se deforma en una segunda zona para apretar un elemento de sellado entre la primera sección de revestimiento y el tubo.
Un módulo conector de este tipo o el procedimiento para la fabricación de un módulo conector de este tipo presenta la desventaja de que la primera sección de revestimiento debe ser prensada en dos puntos distanciados axialmente entre sí y, por tanto, es necesaria una elevada fuerza de deformación.
Por los documentos US 5148836 A, AT 509196 B1 y AT 516939 A4 se conocen otros módulos conectores.
Era objetivo de la presente invención superar las desventajas del estado de la técnica y poner a disposición un módulo conector que se pueda fabricar de manera sencilla y, a pesar de ello, presente un buen efecto de sellado y una elevada durabilidad mecánica, así como indicar un procedimiento para la fabricación del módulo conector. Este objetivo se consigue mediante un dispositivo y un procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones.
Es de acuerdo con la invención un módulo conector de acuerdo con la reivindicación 1.
El módulo conector de acuerdo con la invención presenta la ventaja de que, mediante la deformación en solo una pequeña zona de deformación de la primera sección de revestimiento, se puede fabricar un apriete con arrastre de forma del tubo con el cuerpo de conector y, además, se puede sellar el tubo con respecto al cuerpo de conector. Al adentrarse el elemento de sellado al menos parcialmente en la zona de deformación de la primera sección de revestimiento, se garantiza que el elemento de sellado sea apretado entre la primera sección de revestimiento y el tubo y de esta manera pueda desarrollar su efecto sellante.
Es de acuerdo con la invención además que en una zona de contacto, la primera sección de revestimiento se apoya al menos por zonas directamente en el tubo, estando dispuesto el elemento de sellado a una distancia respecto al centro de la zona de contacto que está seleccionada de tal modo que el elemento de sellado está apretado entre un primer flanco que sigue a la zona de contacto de la primera sección de revestimiento deformada y el tubo, pero sin adentrarse en un segundo flanco que sigue a la zona de contacto y se sitúa opuestamente al primer flanco. Es ventajoso en este sentido que, en la zona del segundo flanco, la primera sección de revestimiento pueda hacer contacto directamente con el tubo sin que el elemento de sellado se encuentre entremedias. Mediante este contacto directo de la primera sección estable de revestimiento con el tubo estable, la unión por arrastre de forma puede presentar una elevada estabilidad.
Además, puede estar previsto que, en la zona de deformación, el tubo y la primera sección de revestimiento del cuerpo de conector se deformen conjuntamente y de esta manera se realice la unión por arrastre de forma entre el cuerpo de conector y el tubo. Es ventajoso en este sentido que el tubo para la fabricación de la unión por arrastre de forma no tenga que ser mecanizado previamente, sino que se pueda usar un tubo estándar. Al deformarse conjuntamente la primera sección de revestimiento y el tubo, también puede conseguirse que la unión por arrastre de forma presente una elevada estabilidad.
Además, puede estar previsto que el tubo presente en la sección de unión una entalladura de fijación al menos parcialmente perimetral en la que se adentre la primera sección de revestimiento del cuerpo de conector en el estado deformado y de este modo se realice la unión por arrastre de forma entre el cuerpo de conector y el tubo. Es ventajoso en este sentido que un tubo con una entalladura de fijación no tenga que deformarse forzosamente con la primera sección de revestimiento para poder fabricar una unión por arrastre de forma entre el cuerpo de conector y el tubo. Por el contrario, la entalladura de fijación puede servir como elemento complementario en cuyo interior pueda deformarse la primera sección de revestimiento.
Es ventajosa también una característica de acuerdo con la cual puede estar previsto que el tubo esté formado de un material que presente una buena plasticidad. Es ventajoso en este sentido que mediante esta medida se pueda deformar el tubo conjuntamente con la primera sección de revestimiento.
De acuerdo con un perfeccionamiento, es posible que el tubo esté formado de un acero o una aleación de acero. Es ventajoso en este sentido que un acero o una aleación de acero presenta una buena plasticidad.
Además, puede ser útil si el elemento de sellado presenta un cuerpo principal de sellado, estando configurado en el lado exterior del cuerpo principal de sellado un tope. Es ventajoso en este sentido que el tope en el elemento de sellado puede servir para el posicionamiento del tubo relativamente al elemento de sellado o para el posicionamiento del tubo relativamente al cuerpo de conector.
Además, puede estar previsto que el tope esté configurado en forma de nervios al menos parcialmente perimetrales. Es ventajoso en este sentido que tales nervios perimetrales son fáciles de fabricar.
Además, puede estar previsto que la segunda sección de revestimiento en el lado de alojamiento de tubo presente una reducción, un diámetro interior de la reducción sea menor que el diámetro interior de la zona principal de la segunda sección de revestimiento y que el tubo esté deformado en una zona en el espacio anular dentro del lado de alojamiento de tubo de tal modo que la reducción actúe como unión adicional por arrastre de forma entre el tubo y el cuerpo de conector. Es ventajoso en este sentido que, mediante la unión adicional por arrastre de forma entre el cuerpo de conector y el tubo, se pueda mejorar la fuerza de retención o la estabilidad del módulo conector.
Además está previsto un procedimiento para la fabricación de un módulo conector de acuerdo con la reivindicación 9.
Ventajoso en el procedimiento de acuerdo con la invención es que la primera sección de revestimiento solo tiene que deformarse en una zona de deformación, por medio de lo cual la herramienta de deformación requiere una conformación menos compleja y, además, se pueden reducir las fuerzas de deformación necesarias.
En particular puede ser ventajoso si, para la disposición del cuerpo de conector con el elemento de sellado alojado en el espacio anular, el elemento de sellado es insertado con un tope dispuesto en el elemento de sellado delante en el espacio anular.
Además, puede estar previsto que el elemento de sellado se inserte en el espacio anular hasta que haga contacto en una pared frontal que sigue a la primera sección de revestimiento, sirviendo la pared frontal como tope para el elemento de sellado. Es ventajoso en este sentido que, mediante esta medida, el elemento de sellado puede ser posicionado en el espacio anular. Además, puede estar previsto que, al introducir el tubo en el espacio anular del cuerpo de conector, se introduzca el tubo en el espacio anular hasta que el tubo haga contacto en el tope del elemento de sellado. Es ventajoso en este sentido que, de este modo, el tubo puede ser posicionado relativamente al elemento de sellado o relativamente al cuerpo de conector.
Es ventajosa también una característica según la cual puede estar previsto que el tubo sea presionado con una fuerza predeterminada contra el elemento de sellado para garantizar que el elemento de sellado hace contacto en la pared frontal que sigue a la primera sección de revestimiento. De esta manera puede conseguirse en particular que un elemento de sellado mal posicionado pueda ser desplazado por medio del tubo a su posición correcta.
De acuerdo con un perfeccionamiento, es posible que la primera sección de revestimiento del cuerpo de conector se deforme por medio de una herramienta de prensado exclusivamente en la zona de contacto. Es ventajoso en este sentido que, de este modo, puede reducirse la complejidad de la herramienta de prensado. Además, mediante esta medida, también se puede mantener lo más reducida posible la fuerza de deformación necesaria.
Para entender mejor la invención, la misma se explica con más detalle mediante las siguientes figuras.
Muestran en cada caso en presentación esquemática muy simplificada:
la Figura 1 una representación en perspectiva de un módulo conector en una sección de cuarto;
la Figura 2 un vehículo equipado con el módulo conector;
la Figura 3 una representación en sección del módulo conector en una vista despiezada;
la Figura 4 una vista en perspectiva de un ejemplo de realización de un elemento de sellado;
la Figura 5 una representación en sección de los componentes individuales de un primer ejemplo de realización del módulo conector en una posición conectada;
la Figura 6 una representación en sección de los componentes individuales del primer ejemplo de realización del módulo conector en una posición prensada;
la Figura 7 una representación en sección de los componentes individuales de un segundo ejemplo de realización del módulo conector en una posición conectada.
A modo de introducción, téngase en cuenta que en las formas de realización descritas de manera diferente las partes iguales se dotan de las mismas referencias o las mismas denominaciones de componente, pudiendo trasladarse las divulgaciones contenidas en toda la descripción, lógicamente, a las partes iguales con las mismas referencias o las mismas denominaciones de componente. También se refieren las indicaciones de posición elegidas en la descripción, tales como, por ejemplo, arriba, abajo, lateralmente, etc., a la figura inmediatamente descrita, así como representada y, en caso de cambio de posición, estas indicaciones de posiciones pueden trasladarse lógicamente a la nueva posición.
La figura 1 muestra una vista en perspectiva de un módulo conector 1, estando representado cortado en un cuarto
de sección. Además, en la figura 1 está representado un conector complementario 2 que se puede conectar con el módulo conector 1. La interacción entre el módulo conector y el conector complementario 2 está suficientemente descrita en el documento AT 509196 B1.
En la figura 1, el módulo conector está representado en un estado montado. El módulo conector 1 comprende un tubo 3, un conector enchufable 4, así como un elemento de sellado 5 instalado entre conector enchufable 4 y tubo 3. El conector enchufable 4 comprende un cuerpo de conector 6 que preferentemente está formado como pieza conformada de una sola pieza, por ejemplo como pieza de embutición profunda, en particular a partir de una chapa de acero inoxidable.
La figura 2 muestra una representación esquemática de un vehículo 7 con módulo conector 1 montado correspondientemente a la figura 1. Como puede observarse en la figura 2, el módulo conector 1 se emplea preferentemente en un vehículo 7, en particular en un vehículo de carretera con motor de combustión. En especial, el módulo conector 1 se emplea para la conexión de diferentes componentes de la alimentación de aire fresco al motor de combustión. Por ejemplo, puede estar previsto que el módulo conector 1 con el correspondiente conector complementario 2 esté previsto para la conexión de dos partes en la zona de aspiración de un turbocargador 8. Además, también puede estar previsto que un conector de este tipo se emplee en el lado de presión de salida del turbocargador 8 para la conexión de dos componentes.
La figura 3 muestra un corte longitudinal del módulo a lo largo de un eje longitudinal central 9 del conector enchufable 4. Para poder describir bien los componentes individuales, estos están representados en una vista despiezada en la figura 3.
Como puede observarse bien en la figura 3, el conector enchufable 4 comprende, además del cuerpo de conector 6, una junta de conector 10 que está alojada en el cuerpo de conector 6. La junta de conector 10 sirve para poder sellar suficientemente el módulo conector 1 en el estado conectado con un conector complementario 2.
Además, el conector enchufable 4 comprende un elemento de resorte 11 por medio del cual el módulo conector 1 puede ser asegurado en su posición relativamente al conector complementario 2 conectado con el módulo conector 1. El elemento de resorte 11 está construido de tal modo que se puede activar y desactivar fácilmente, de tal modo que, en caso necesario, el módulo conector 1 y el conector complementario 2 pueden desconectarse y conectarse entre sí.
Como puede observarse en la figura 3, en el cuerpo de conector 6 está configurada una primera sección de revestimiento 12 que rodea con forma de casquillo el eje longitudinal central 9 del conector enchufable 4. Expresado con otras palabras, la primera sección de revestimiento 12 es un cilindro hueco con simetría rotacional.
La primera sección de revestimiento 12 presenta una superficie de revestimiento situada interiormente 13 y una superficie de revestimiento situada exteriormente 14. La primera sección de revestimiento 12 está rodeada por una segunda sección de revestimiento 15 que también está configurada con respecto al eje longitudinal central 9 con simetría rotacional. La primera sección de revestimiento 12 está unida a la segunda sección de revestimiento 15 en una primera sección final 16 por medio de una primera sección de pared frontal 17.
Al igual que la primera sección de revestimiento 12, también la segunda sección de revestimiento 15 presenta una superficie de revestimiento situada interiormente 18 y una superficie de revestimiento situada exteriormente 19. La primera sección de revestimiento 12 está delimitada por su superficie de revestimiento situada interiormente 13 y la superficie de revestimiento situada exteriormente 14, por medio de lo cual se obtiene un grosor de pared 20 de la primera sección de revestimiento 12. La segunda sección de revestimiento 15 está delimitada igualmente por una superficie de revestimiento situada interiormente 18 y una superficie de revestimiento situada exteriormente 19, por medio de lo cual se obtiene un grosor de pared 21 de la segunda sección de revestimiento 15.
Mediante el distanciamiento de las dos secciones de revestimiento 12, 15 entre sí, se obtiene un espacio anular 22. El espacio anular 22 está delimitado en particular en dirección radial por la superficie de revestimiento situada exteriormente 14 de la primera sección de revestimiento 12 y por la superficie de revestimiento situada interiormente 18 de la segunda sección de revestimiento 15. De esta manera se obtiene en particular un intersticio de espacio anular 23. Este intersticio de espacio anular 23 está elegido preferentemente con tal tamaño que el tubo 3 puede ser alojado en él al menos parcialmente. En el ejemplo de realización representado, el intersticio de espacio anular 23 tiene entre 2 mm y 20 mm, en particular entre 3 mm y 10 mm, preferentemente entre 5 mm y 7 mm.
Las dos secciones de revestimiento 12, 15 están abiertas entre sí en una segunda sección final 24 del conector enchufable 4, por medio de lo cual se obtiene un lado de alojamiento de tubo 25 del cuerpo de conector 6.
Puede estar previsto que la primera sección de revestimiento 12 presente un bisel 26 que esté configurado en el lado de alojamiento de tubo 25 de la primera sección de revestimiento 12. Un bisel 26 de este tipo trae consigo la ventaja de que el elemento de sellado 5 puede ser deslizado en dirección de inserción 27 fácilmente sobre la primera sección de revestimiento 12. Además, puede estar previsto que la segunda sección de revestimiento 15 presente un bisel 28 tal que también el tubo 3 pueda ser insertado fácilmente en el espacio anular 22.
Los biseles 26, 28 pueden estar realizados, por ejemplo, mediante rebordes con correspondientes radios y se conforman preferentemente durante la operación de embutición profunda.
Además, puede estar previsto que, a la primera sección de revestimiento 12, observada en dirección de la primera sección final 16 del conector enchufable 4, siga un alojamiento de junta 29 que también esté conformado en el cuerpo de conector 6. En un alojamiento de junta 29 de este tipo, puede estar alojada una junta de conector 10. Además, puede estar previsto que, al alojamiento de junta 29, siga una tercera sección de revestimiento 30 que sirva para el alojamiento del conector complementario 2. A la tercera sección de revestimiento 30, puede seguir la sección de pared frontal 17 que une la tercera sección de revestimiento 30 con la segunda sección de revestimiento 15. Mediante esta estructura o relación, como ya se ha mencionado, la primera sección de revestimiento 12 está conectada por medio de la sección de pared frontal 17 con la segunda sección de revestimiento 15.
Preferentemente, el cuerpo de conector 6 se fabrica en un procedimiento de embutición profunda, siendo todos los grosores de pared de las secciones de revestimiento del cuerpo de conector 6 aproximadamente iguales.
Como se puede ver en la vista de la figura 3, puede ser también útil que el alojamiento de junta 29 presente una pared frontal 31 que siga a la primera sección de revestimiento 12. La pared frontal 31 puede estar arqueada partiendo de la primera sección de revestimiento 12 en particular en dirección de la segunda sección de revestimiento 15, por medio de lo cual se obtiene una cavidad de alojamiento para la junta de conector 10.
La configuración de la pared frontal 31 trae consigo la ventaja de que en el marco del montaje del módulo conector 1, el elemento de sellado 5 puede ser insertado en dirección de inserción 27 en el espacio anular 22 hasta que hace contacto con la pared frontal 31. De este modo, la pared frontal 31 también puede servir para facilitar el proceso de posicionamiento del elemento de sellado 5. Expresado con otras palabras, la pared frontal 31 sirve como tope 38 axial de posicionamiento para el elemento de sellado 5.
Una extensión axial 32 de la primera sección de revestimiento 12 se selecciona preferentemente de tal modo que el espacio anular 22 presenta una longitud suficiente para alojar el elemento de sellado 5 y una sección de unión 33 configurada en el tubo 3.
Además, puede estar previsto que la primera sección de revestimiento 12 se extienda más en dirección del lado de alojamiento de tubo 25 que la segunda sección de revestimiento 15 y, por tanto, sobresalga a cierta distancia 34 con respecto a la segunda sección de revestimiento 15, vista en dirección axial.
También el elemento de sellado 5 puede estar configurado como cuerpo rotacionalmente simétrico, estando configurada rotacionalmente simétrica una sección transversal esencialmente rectangular en torno a un eje longitudinal central 9. De este modo, se obtiene en el elemento de sellado 5 una superficie de revestimiento interior 35 y una superficie de revestimiento exterior 36 que están dispuestas a cierta distancia entre sí, por medio de lo cual se obtiene un grosor de pared 37 del elemento de sellado 5. El grosor de pared 37 del elemento de sellado 5 se selecciona preferentemente de tal modo que el elemento de sellado 5, que preferentemente está formado de un material elástico, se pueda deformar fácilmente. Preferentemente, se selecciona un grosor de pared 37 de entre 1 mm y 10 mm, en particular de entre 2 mm y 5 mm para obtener un elemento de sellado 5 que pueda cumplir lo mejor posible su función.
Además, puede estar previsto que el elemento de sellado presente un tope 38 que sobresalga con respecto a la superficie de revestimiento exterior 36 de la sección transversal rectangular y pueda servir para el posicionamiento del tubo 3.
Un diámetro interior 39 del elemento de sellado 5 está seleccionado aproximadamente igual que un diámetro exterior 40 de la primera sección de revestimiento 12. Resulta ventajoso si los dos diámetros 39, 40 están armonizados entre sí de tal modo que el elemento de sellado 5 pueda ser fácilmente deslizado sobre la primera sección de revestimiento 12 y encuentre en ella una buena sujeción. En el ejemplo de realización representado, el diámetro interior 39 del elemento de sellado 5 es de aproximadamente 62 mm.
Una anchura 41 del elemento de sellado 5 puede seleccionarse preferentemente de tal modo que esta sea de entre el 200 % y el 500 % del grosor del elemento de sellado 5. Mediante este diseño del elemento de sellado 5 se puede conseguir que este, en el estado montado en el módulo conector 1, pueda desarrollar su efecto de la mejor manera posible.
Además, el tubo 3 presenta una zona de sellado 42 que, en el estado montado del módulo conector 1, interacciona con el elemento de sellado 5. En particular, puede estar previsto que, en el estado montado del módulo conector 1, la superficie de revestimiento exterior 36 del elemento de sellado 5 haga contacto con una superficie de revestimiento interior 43 de la zona de sellado 42. Los mecanismos exactos para el sellado entre el tubo 3 y el cuerpo de conector 6 se describen con más detalle después.
Para poder desplazar el tubo 3 sobre el elemento de sellado 5, está previsto que un diámetro interior 44 de la zona de sellado sea mayor que un diámetro exterior 45 del elemento de sellado 5. Preferentemente, estos dos diámetros 44, 45, se seleccionan de tal modo que el tubo 3 pueda ser deslizado durante la operación del montaje del módulo
conector 1 fácilmente sobre el elemento de sellado 5.
Un diámetro exterior 46 del tubo 3 se selecciona preferentemente de tal modo que sea menor que un diámetro interior 47 de la segunda sección de revestimiento 15 del cuerpo de conector 6. De esta manera, el tubo 3 puede ser deslizado durante el montaje del módulo conector 1 fácilmente en el espacio anular 22 del cuerpo de conector 6. Además, puede estar previsto que la segunda sección de revestimiento 15 del cuerpo de conector 6 presente en el lado de alojamiento de tubo 25 una reducción 48. Mediante la reducción 48 puede mejorarse en el estado montado del módulo conector 1 la unión por arrastre de forma entre el tubo 3 y el cuerpo de conector 6.
Mediante la configuración de la reducción 48, el intersticio de espacio anular 23 en el lado de alojamiento de tubo 25 es menor que una anchura principal 49 libre del espacio anular 22.
Además, puede estar previsto que la reducción 48 presente una sección transversal continuamente cambiante y, por tanto, esté configurada cónicamente. Una reducción 48 configurada de este modo puede ser fabricada de manera sencilla desde el punto de vista técnico. Además, también es concebible que la reducción 48 esté configurada con forma arqueada. En otra variante diferente, también es concebible que la reducción 48 esté formada por un escalonamiento.
Para la funcionalidad de la reducción 48, sin embargo, lo decisivo no es su forma, sino que única y exclusivamente se requiere que un diámetro interior 50 de la reducción 48 sea menor que el diámetro interior 47 de la zona principal de la segunda sección de revestimiento 15.
El diámetro exterior 46 del tubo 3 se selecciona preferentemente de tal modo que sea menor que el diámetro interior 50 de la segunda sección de revestimiento 15 en la zona de la reducción 48. De esta manera, el tubo 3 puede ser deslizado durante el montaje del módulo conector 1 fácilmente en el espacio anular 22 del cuerpo de conector 6. En la figura 4 se representa un ejemplo de realización del elemento de sellado 5 en una vista en perspectiva. Como puede verse a partir de la figura 4, puede estar previsto que el tope 38 esté configurado en forma de segmentos individuales que estén dispuestos distribuidos por el perímetro en el cuerpo principal de sellado 52.
Un montaje del módulo conector 1 se describe a continuación con ayuda de la representación de las figuras 5 y 6. En una primera etapa de procedimiento, el elemento de sellado 5 se inserta en el espacio anular 22. En este sentido, el elemento de sellado 5 puede ser desplazado en el espacio anular 22 en dirección de inserción 27 hasta que haga contacto con la pared frontal 31 del alojamiento de junta 29. En particular, puede estar previsto que el conector enchufable 4 con el elemento de sellado 5 insertado en él sea dispuesto o creado en un primer taller y que este sea almacenado entremedias o transportado a otros talleres.
En otra etapa de procedimiento, se puede controlar opcionalmente la posición correcta del elemento de sellado 5 en el cuerpo de conector 6. Si el elemento de sellado 5 está correctamente posicionado en el cuerpo de conector 6, en una siguiente etapa de procedimiento, se puede deslizar el tubo 3 en dirección de inserción 27 en el espacio anular 22.
Preferentemente, el tubo 3 se inserta en el espacio anular 22 hasta que una superficie frontal 51 del tubo 3 hace contacto con el tope 38 del elemento de sellado 5. De esta manera, también está fijada la posición axial del tubo 3 relativamente al cuerpo de conector 6.
En la vista según la figura 5, el elemento de sellado 5 y el tubo 3 están representados en la posición conectada en la que están insertados en el espacio anular 22 del cuerpo de conector 6. En la figura 5 se emplean para partes iguales las mismas referencias o denominaciones de componente que en la figura 3. Para evitar repeticiones innecesarias se remite o se hace referencia a la descripción detallada de la figura 3.
Como puede observarse en la figura 5, en el estado conectado del módulo conector 1, el elemento de sellado 5 hace contacto con la pared frontal 31 del alojamiento de junta 29. Además, la superficie frontal 51 del tubo 3 hace contacto con el tope 38 del elemento de sellado 5. De esta manera, está fijada tanto la posición del elemento de sellado 5 relativamente al cuerpo de conector 6 como la posición del tubo 3 relativamente al elemento de sellado 5 y relativamente al cuerpo de conector 6.
Para fijar los componentes individuales entre sí, puede estar previsto que en otra etapa de procedimiento para la fabricación del módulo conector 1 se prense la primera superficie de revestimiento 12, de tal modo que se produzca una unión por arrastre de forma entre la primera superficie de revestimiento 12 y el tubo 3.
En la figura 5 se representa esquemáticamente una herramienta de prensado 53 de una máquina de prensado 54 que sirve para deformar la primera superficie de revestimiento 12 y, por tanto, para fabricar una unión por arrastre de forma entre el cuerpo de conector 6 y el tubo 3. Como puede verse a partir de la figura 5, la herramienta de prensado 53 puede presentar un talón de prensado 55 que sirva para la deformación de la primera superficie de revestimiento 12.
La figura 6 muestra otra representación en sección del módulo conector 1 correspondientemente a las representaciones de las figuras 3 y 5. En la figura 6 se emplean para partes iguales las mismas referencias o denominaciones de componente que en las anteriores figuras 3 y 5. Para evitar repeticiones innecesarias se remite o se hace referencia a la descripción detallada de las anteriores figuras 3 y 5.
En la representación en sección de la figura 6, el módulo conector 1 está representado en un estado prensado. Como puede observarse en la figura 6, la primera sección de revestimiento 12 está deformada en una zona de deformación 56 de tal modo que se produce una unión por arrastre de forma entre la primera sección de revestimiento 12 y el tubo 3. En el presente ejemplo de realización según la figura 6, la unión por arrastre de forma entre la primera sección de revestimiento 12 y el tubo 3 se realiza por que la primera sección de revestimiento 12 es deformada o presionada hacia afuera en la zona de deformación 56 por medio de la herramienta de prensado 53 hasta que la primera sección de revestimiento 12 hace contacto con el tubo 3 y el tubo 3 también se deforma en la zona de deformación 56. El tubo 3 puede deformarse hacia fuera hasta que hace contacto con la segunda sección de revestimiento 15. Expresado con otras palabras, el tubo 3 puede estar apretado entre la primera sección de revestimiento 12 deformada y la segunda sección de revestimiento 15.
A este respecto, está previsto que el elemento de sellado 5 se adentre al menos parcialmente en la zona de deformación 56 de la primera sección de revestimiento 12, de tal modo que el elemento de sellado 5 sea apretado por zonas entre la primera sección de revestimiento 12 y el tubo 3.
La zona de deformación 56 presenta una zona de contacto 57 en la que la deformación presenta su medida máxima. En el centro 58 de la zona de contacto 57, la primera sección de revestimiento 12 es deformada por ello en su mayor medida con respecto a la segunda sección de revestimiento 15. Además, están configurados un primer flanco 59 y un segundo flanco 60 que se unen a la zona de contacto 57. Los dos flancos 59, 60 forman la transición entre la zona de contacto 57 y la parte no deformada o solo ligeramente deformada de la primera sección de revestimiento 12.
Como primer flanco 59 se designa el flanco que está dispuesto más cerca de la primera sección final 16 del cuerpo de conector 6. Como segundo flanco 60 se designa el flanco que está dispuesto más cerca de la segunda sección final 24 del cuerpo de conector 6.
Como puede observarse a partir de la figura 6, puede estar previsto que el centro 58 de la zona de contacto 57 sea seleccionado en una posición entre la reducción 48 y la pared frontal 31 de tal modo que la reducción 48 procure una unión por arrastre de forma adicional entre el tubo 3 y la segunda sección de revestimiento 15.
En el presente ejemplo de realización, la zona de deformación 56 o el elemento de sellado 5 está diseñado de tal modo que el elemento de sellado 5 está apretado en la zona del primer flanco 59 entre la primera sección de revestimiento 12 y el tubo 3, pero no se adentra en la zona del segundo flanco 60. En particular, puede estar previsto en este sentido que el elemento de sellado 5 esté dispuesto a una distancia 61 respecto al centro 58 de la zona de contacto 57 que esté seleccionada de tal modo que el elemento de sellado 5 esté apretado entre el primer flanco 59 que sigue a la zona de contacto 57 de la primera sección de revestimiento 12 deformada 12 y el tubo 3, pero sin adentrarse en un segundo flanco 60 que sigue a la zona de contacto 57 y se sitúa opuestamente al primer flanco 59. En otra variante de realización no representada, también puede estar previsto que el elemento de sellado 5 esté apretado tanto entre el primer flanco 59 de la primera sección de revestimiento 12 deformada y el tubo 3 como entre el segundo flanco 60 de la primera sección de revestimiento 12 deformada y el tubo 3.
En particular, la superficie de revestimiento interior 35 del elemento de sellado 5 es prensada en la superficie de revestimiento situada exteriormente 14 de la primera sección de revestimiento 12, de tal modo que estas hacen contacto entre sí estrechamente. Además, la superficie de revestimiento exterior 36 del elemento de sellado 5 es prensada en la superficie de revestimiento interior 43 del alojamiento de junta 42 en el tubo 3, de tal modo que estas superficies hacen contacto estrechamente entre sí. Mediante este apriete del elemento de sellado 5 se consigue que el tubo 3 sea suficientemente sellado con respecto al conector enchufable 4 para impedir una salida de un gas sometido a presión.
Como puede observarse, además, a partir de la figura 5, puede estar previsto que, en la segunda sección de revestimiento 15, esté configurada una primera abertura de ventana 62 a través de la cual se pueda controlar por medio de un dispositivo de medición 63 la correcta posición del elemento de sellado 5. Además, puede estar prevista una segunda abertura de ventana 64, a través de la cual que se pueda controlar por medio de un dispositivo de medición 63 el grado de deformación del tubo 3. El dispositivo de medición 63 para el control de la correcta posición del elemento de sellado 5 y el dispositivo de medición 63 para el control del grado de deformación del tubo 3 pueden estar configurados en forma de diferentes dispositivos. Sin embargo, también puede estar previsto que para ambas etapas de procedimiento se utilice el mismo dispositivo de medición 63.
En la figura 7 se muestra una forma de realización adicional y dado el caso independiente en sí misma del dispositivo de medición 63 del módulo conector 1, usándose de nuevo para partes iguales las mismas referencias o denominaciones de componente que en las anteriores figuras 1 a 6. Para evitar repeticiones innecesarias se remite o hace referencia a la descripción detallada en las anteriores figuras 1 a 6.
Como puede observarse por la figura 7, puede estar previsto que la sección de unión 33 del tubo 3 presente en la zona de sellado 42 una entalladura de fijación 65.
En un diseño de este tipo del tubo 3, la primera sección de revestimiento 12 puede estar deformada en la entalladura de fijación 65 para crear una unión por arrastre de forma. El tubo 3 puede sujetarse, por tanto, en el cuerpo de conector 6 correspondiéndose la zona de deformación 56 de la primera sección de revestimiento 12 con la entalladura de fijación 65 del tubo 3.
En una variante de realización de este tipo, el tubo 3 no tiene que estar diseñado forzosamente de manera deformable, ya que no es necesaria una deformación del tubo 3 para la creación de la unión por arrastre de forma. El tubo 3 puede ser, por ejemplo, de una material de plástico que presente buenas propiedades de plasticidad. La entalladura de fijación 65 está configurada preferentemente como una ranura semicircular en la sección transversal que esté aplicada en la zona de sellado 42 del tubo 3. De acuerdo con una primera variante de realización, puede estar previsto que la ranura esté configurada como ranura perimetral.
De acuerdo con otra variante de realización, puede estar previsto que la entalladura de fijación 65 esté segmentada observada en la extensión y, por tanto, presente nervios intermedios que interrumpan la entalladura de fijación 65. En otra variante de realización, el tubo 3 puede presentar la entalladura de fijación 65 y ser, además, plásticamente deformable.
Los ejemplos de realización muestran posibles variantes de realización, siendo necesario indicar en este punto que la invención no se limita a las variantes de realización de la misma representadas en especial, sino que más bien son posibles también diversas combinaciones de las variantes de realización individuales entre sí y esta posibilidad de variación se basa, a causa de la teoría respecto al manejo técnico mediante la invención figurativa, en la capacidad del experto que trabaja en este campo técnico.
El ámbito de protección está determinado por las reivindicaciones. La descripción y los dibujos deben tenerse en cuenta, sin embargo, para la interpretación de las reivindicaciones. Características individuales o combinaciones de características de los ejemplos de realización mostrados y descritos pueden representar por sí mismas soluciones independientes de la invención. El objetivo en el que se basan las soluciones independientes de la invención puede desprenderse de la descripción.
Todas las indicaciones relativas a intervalos de valores en la descripción ofrecida deben entenderse de tal modo que comprenden estos intervalos parciales y cualesquiera intervalos parciales de ellos, por ejemplo, la indicación 1 a 10 debe entenderse de tal modo que todos los intervalos parciales, partiendo del límite inferior 1 y del límite superior 10, están incluidos, es decir, todos los intervalos parciales empiezan con un límite inferior de 1 o más y terminan en un límite superior de 10 o menos, por ejemplo, 1 a 1,7, o 3,2 a 8,1, o 5,5 a 10.
Por razones de orden, sea señalado finalmente que, para un mejor entendimiento de la estructura, se han representado elementos sin escala y/o aumentados y/o reducidos.
Referencias
1 Módulo conector 12 Primera sección de revestimiento
2 Conector complementario 13 Superficie de revestimiento situada interiormente
3 Tubo
Superficie de revestimiento situada 4 Conector enchufable 14 exteriormente
5 Elemento de sellado 15 Segunda sección de revestimiento 6 Cuerpo de conector 16 Primera sección final conector enchufable 7 Vehículo 17 Sección de pared frontal
8 Turbocargador
18 Superficie de revestimiento situada interiormente
9 Eje longitudinal del conector enchufable
Superficie de revestimiento situada 10 Junta de conector 19 exteriormente
11 Elemento de resorte
20 Grosor de pared primera sección de
revestimiento
Grosor de pared segunda sección de 43 Superficie de revestimiento interior revestimiento alojamiento de junta
Espacio anular 44 Diámetro interior alojamiento de junta Intersticio espacio anular 45 Diámetro exterior elemento de sellado Segunda sección final conector enchufable 46 Diámetro exterior tubo
Lado de alojamiento de tubo 47 Diámetro interior segunda sección de revestimiento
Bisel
48 Reducción
Dirección de inserción
49 Extensión principal espacio anular Bisel
50 Diámetro interior reducción Alojamiento de junta conector enchufable
51 Superficie frontal tubo
Tercera sección de revestimiento
52 Cuerpo principal de sellado Pared frontal alojamiento de junta
53 Herramienta de prensado Extensión axial primera sección de
revestimiento 54 Máquina de prensado
Sección de unión 55 Talón de prensado
Distancia 56 Zona de deformación Superficie de revestimiento interior 57 Zona de contacto
elemento de sellado
58 Centro
Superficie de revestimiento exterior
elemento de sellado 59 Primer flanco
Grosor de pared elemento de sellado 60 Segundo flanco
Tope 61 Distancia
Diámetro interior elemento de sellado 62 Primera abertura de ventana Diámetro exterior primera sección de 63 Dispositivo de medición revestimiento
64 Segunda abertura de ventana Anchura elemento de sellado
65 Entalladura de fijación
Zona de sellado tubo
Claims (14)
1. Módulo conector (1), en particular para usar en un vehículo, que comprende un tubo (3), un elemento de sellado (5) y un conector enchufable (4) que comprende un cuerpo de conector (6), presentando el cuerpo de conector (6) un espacio anular (22) que está situado entre una primera sección de revestimiento (12) con forma de casquillo que rodea con forma anular en la sección transversal un eje longitudinal central (9) del conector enchufable (4) y una segunda sección de revestimiento (15) con forma de casquillo que rodea con forma anular en la sección transversal un eje longitudinal central (9) del conector enchufable (4), estando rodeada la primera sección de revestimiento (12) por la segunda sección de revestimiento (15) y estando unida la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) a la segunda sección de revestimiento (15) en una primera sección final (16) por medio de una primera sección de pared frontal (17) y estando abiertas entre sí las secciones de revestimiento (12,15) en una segunda sección final (24), por medio de lo cual se configura un lado de alojamiento de tubo (25) del cuerpo de conector (6), insertándose una sección de unión (33) del tubo (3) desde el lado de alojamiento de tubo (25) en el espacio anular (22) del cuerpo de conector (6) y estando dispuesto el elemento de sellado (5) entre la primera sección de revestimiento (12) y la sección de unión (33) del tubo (3), deformándose la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) de tal modo que se produce una unión por arrastre de forma entre una zona de deformación (56) de la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) y el tubo (3), adentrándose el elemento de sellado (5) al menos parcialmente en la zona de deformación (56) de la primera sección de revestimiento (12), de tal modo que el elemento de sellado (5) es apretado al menos por zonas entre la primera sección de revestimiento (12) y el tubo (3), apoyándose en una zona de contacto (57) la primera sección de revestimiento (12) al menos por zonas directamente en el tubo (3), caracterizado porque el elemento de sellado (5) está dispuesto a una distancia (61) respecto al centro (58) de la zona de contacto (57) que está seleccionada de tal modo que el elemento de sellado (5) está apretado entre un primer flanco (59) que sigue a la zona de contacto (57) de la primera sección de revestimiento deformada (12) y el tubo (3), pero sin adentrarse en un segundo flanco (60) que sigue a la zona de contacto (57) y está situado opuesto al primer flanco (59).
2. Módulo conector de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, en la zona de deformación (56), el tubo (3) y la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) se deforman conjuntamente y de esta manera se realiza la unión por arrastre de forma entre el cuerpo de conector (6) y el tubo (3).
3. Módulo conector según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el tubo (3) presenta en la sección de unión (33) una entalladura de fijación (65) al menos parcialmente perimetral en la que se adentra la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) en el estado deformado y de este modo se realiza la unión por arrastre de forma entre el cuerpo de conector (6) y el tubo (3).
4. Módulo conector según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el tubo (3) está formado de un material que presenta una buena plasticidad.
5. Módulo conector según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el tubo (3) está formado de un metal, en particular acero o una aleación de acero.
6. Módulo conector según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el elemento de sellado (5) presenta un cuerpo principal de sellado (52), estando configurado en el lado exterior del cuerpo principal de sellado (52) un tope (38).
7. Módulo conector de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque el tope (38) está configurado en forma de nervios al menos parcialmente perimetrales.
8. Módulo conector según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la segunda sección de revestimiento (15) presenta en el lado de alojamiento de tubo (25) una reducción (48), un diámetro interior (50) de la reducción (48) es menor que el diámetro interior (47) de la zona principal de la segunda sección de revestimiento (15) y porque el tubo (3) está deformado en una zona en el espacio anular (22) dentro del lado de alojamiento de tubo (25), de tal modo que la reducción (48) actúa como unión adicional por arrastre de forma entre el tubo (3) y el cuerpo de conector (6).
9. Procedimiento para la fabricación de un módulo conector (1), en particular de un módulo conector (1) según una de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo el módulo conector (1) un tubo (3), un elemento de sellado (5) y un conector enchufable (4), comprendiendo el conector enchufable (4) un cuerpo de conector (6), presentando el cuerpo de conector (6) un espacio anular (22) que está situado entre una primera sección de revestimiento (12) con forma de casquillo que rodea con forma anular en la sección transversal un eje longitudinal central (9) del conector enchufable (4) y una segunda sección de revestimiento (15) con forma de casquillo que rodea con forma anular en la sección transversal un eje longitudinal central (9) del conector enchufable (4), estando rodeada la primera sección de revestimiento (12) por la segunda sección de revestimiento (15) y estando unida la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) a la segunda sección de revestimiento (15) en una primera sección final (16) por medio de una primera sección de pared frontal (17) y estando abiertas entre sí las secciones de revestimiento (12, 15) en una segunda sección final (24), por medio de lo cual se configura un lado de alojamiento de tubo (25) del cuerpo de conector (6), comprendiendo el procedimiento las siguientes etapas de procedimiento:
- disposición del cuerpo de conector (6) con el elemento de sellado (5) alojado en el espacio anular (22);
- disposición del tubo (3);
- inserción del tubo (3) desde el lado de alojamiento de tubo (25) en el espacio anular (22) del cuerpo de conector (6), insertándose el tubo (3) de tal modo en el espacio anular (22) que el elemento de sellado (5) está dispuesto entre la primera sección de revestimiento (12) y la sección de unión (33) del tubo (3);
- deformación de la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) por medio de una herramienta de prensado (53), deformándose la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) de tal modo que se produce una unión por arrastre de forma entre una zona de deformación (56) de la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) y el tubo (3), adentrándose el elemento de sellado (5) al menos parcialmente en la zona de deformación (56) de la primera sección de revestimiento (12), de tal modo que el elemento de sellado (5) es apretado al menos por zonas entre la primera sección de revestimiento (12) y el tubo (3),
deformándose la primera sección de revestimiento (12) de tal modo que, en una zona de contacto (57), se apoya la primera sección de revestimiento (12) al menos por zonas directamente en el tubo (3), caracterizado porque el elemento de sellado (5) está dispuesto a una distancia (61) respecto al centro (58) de la zona de contacto (57) que está seleccionada de tal modo que el elemento de sellado (5) está apretado entre un primer flanco (59) que sigue a la zona de contacto (57) de la primera sección de revestimiento deformada (12) y el tubo (3), pero sin adentrarse en un segundo flanco (60) que sigue a la zona de contacto (57) y está situado opuesto al primer flanco (59).
10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque, para la disposición del cuerpo de conector (6) con el elemento de sellado (5) alojado en el espacio anular (22), el elemento de sellado (5) es insertado hacia delante en el espacio anular (22) con un tope (38) dispuesto en el elemento de sellado (5) delante.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque el elemento de sellado (5) se inserta en el espacio anular (22) hasta que hace contacto en una pared frontal (31) que sigue a la primera sección de revestimiento (12), sirviendo la pared frontal (31) como tope para el elemento de sellado (5).
12. Procedimiento según las reivindicaciones 10 u 11, caracterizado porque, al introducir el tubo (3) en el espacio anular (22) del cuerpo de conector (6), se introduce el tubo (3) en el espacio anular (22) hasta que el tubo (3) hace contacto en el tope (38) del elemento de sellado (5).
13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque el tubo (3) es presionado con una fuerza predeterminada contra el elemento de sellado (5) para garantizar que el elemento de sellado (5) hace contacto en la pared frontal (31) que sigue a la primera sección de revestimiento (12).
14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 13, caracterizado porque la primera sección de revestimiento (12) del cuerpo de conector (6) se deforma por medio de la herramienta de prensado (53) exclusivamente en la zona de contacto (57).
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