ES2268187T3 - Porta equipaje de techo para vehiculo. - Google Patents
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Abstract
Sistema portaequipajes de techo para un vehículo, especialmente un reling del techo o una barra de techo con dos piezas finales y una pieza central entre éstas, presentando las piezas finales (3) cada una de ellas una tapa (16), de cada pieza final (3) una pieza base (5) de aluminio, en la que se exige a la tapa (16), y presentando desde el exterior en el techo del vehículo de fijación de tornillos de las necesidades (3) de cada pieza base (5) como mínimo un orificios de fijación (8) recubierto por el recubrimiento (16), caracterizado por qué el aluminio, es especialmente chapa de aluminio, y la pieza base (5) presenta un refuerzo (11) de tal manera que la pieza base (5) y del refuerzo (11) en sección transversal formando un perfil en L o una T.
Description
Portaequipaje de techo para vehículo.
La invención se refiere a un sistema de
portaequipajes para techo de un vehículo, especialmente relings o
carriles de techo, con dos piezas finales, atornillables desde el
exterior sobre el techo del vehículo y una pieza central dispuesta
entre ellas.
Los sistemas de portaequipajes de techo del tipo
citado son conocidos. Estos se utilizan preferentemente en
vehículos sin parte trasera escalonada. Siempre que estos sistemas
de portaequipajes discurren separados del techo, forman un reling
de techo, que está formado directamente en el techo del coche, por
lo que se deben designar en el contexto de esta solicitud como
barras de techo. En el sistema de portaequipajes de techo se pueden
fijar otros dispositivos, por ejemplo, un cofre para esquís, un
portabicicletas, etc.
Un sistema de portaequipajes conocido presenta
piezas finales, cada una de las cuales posee una pieza base de
fundición de aluminio, sobre la que se sujeta elásticamente una
pieza de plástico cromada para cubrirla. Al quitar la tapa se tiene
acceso a orificios de fijación en la pieza base, de tal manera que
el sistema de portaequipajes de techo se puede atornillar sobre el
techo del coche desde el exterior mediante tornillos. Después del
atornillado, se montan las tapas elásticamente sobre las piezas
base, para generar de esta forma el diseño deseado. Las tapas
cromadas son muy sensibles, especialmente se puede desprender
parcialmente el cromado, en las piezas finales no se pueden fijar
ningún dispositivo, ya que éstos dañarían el recubrimiento de
plástico y, además, el cromado de las piezas de plástico es costoso
y contaminante. A ello hay que añadir que un diseño cromado de esta
clase no siempre satisface el gusto del consumidor.
Otro sistema de portaequipajes de techo de esta
clase se conoce por el documento DE 4339879 C. El material de la
tapa no se indica.
La invención tiene por objetivo proporcionar un
sistema mejorado de portaequipajes de techo para vehículos.
Este objetivo se consigue mediante el sistema de
portaequipajes de techo de la reivindicación 1. Cada una de las
piezas finales presenta un recubrimiento, que es de aluminio,
especialmente chapa de aluminio. Mediante los recubrimientos de
aluminio de las piezas finales se genera un diseño agradable, que es
resistente a la intemperie y a la corrosión. Se eliminan los
costosos procedimientos de recubrimiento, especialmente los
recubrimientos de cromo contaminantes. Especialmente, se puede
prever que el recubrimiento sea de aluminio anodizado. Esta
configuración proporciona una impresión especial de calidad. El
diseño de la tapa se consigue mediante conformación.
La pieza base y el refuerzo forman -visto en
sección transversal- un perfil L o un perfil T. Con un perfil L
forma la chapa de base un lado y la otra chapa de refuerzo el otro
lado del perfil. Con un perfil en T la chapa base forma el trazo
transversal de la T y la chapa de refuerzo forma el trazo
longitudinal de la T.
Además es ventajoso si la tapa es de aluminio
recubierta, especialmente recubierta de polvo. Mediante el
recubrimiento se pueden generan impresiones de color especiales,
prefiriéndose un recubrimiento negro, que se adapta a cualquier
color de la pintura del vehículo.
Según la invención, se ha previsto que cada
pieza final presente una pieza base, especialmente chapa de base de
aluminio, en la que se fija la tapa. La pieza base presenta
orificios de fijación u otros medios de fijación, para poder llevar
a cabo el montaje del techo del vehículo desde el exterior. "Desde
el exterior" significa, que por ejemplo, las cabezas de los
tornillos de fijación no se deben apretar desde el habitáculo del
vehículo, sino desde el exterior.
Según un perfeccionamiento de la invención se ha
previsto que la tapa se sujeta en la pieza base por unión elástica
desmontable y/o unión de encaje. Una fijación de esta clase es de
montaje cómodo.
Además, es ventajoso si la pieza base,
especialmente la chapa de base, presenta un refuerzo, que está
configurado de una sola pieza con la pieza base o está soldado en
la cara interior de la pieza base. El refuerzo cuida de que la
pieza final pueda absorber elevadas cargas, sin que la pieza base se
deforme elásticamente de forma inadmisible.
El refuerzo puede ser una chapa de refuerzo de
aluminio o una chapa de refuerzo de magnesio. En un caso así, se
fija la chapa de refuerzo -vertical sobre el plano de la pieza base-
en la pieza base, especialmente se suelda, preferentemente mediante
soldadura por láser, con lo cual se consigue un perfil rígido.
Es ventajoso si en la pieza base y/o en el
refuerzo, se suelda un apoyo de encaje para el encaje en la pieza
central configurada como perfil hueco. El apoyo de encaje puede ser,
preferentemente de aluminio o de magnesio y perfilado de tal manera
que el recinto hueco de la pieza central configurada como perfil
hueco se llena adaptada a la forma en la zona de encaje.
La cara exterior de la pieza base y/o del
refuerzo se ha configurado por lo menos en la zona visible anodizada
o recubierta. La pieza base presenta, preferentemente, una zona de
apoyo, que se apoya sobre techo del vehículo y se convierte en una
zona curvada que se encuentra separada del techo del vehículo. Esta
zona curvada es visible en el estado montado. Debido a que la zona
visible esta configurada anodizada o recubierta, se adapta al resto
del diseño del sistema portaequipajes.
Finalmente, la pieza base en el lado del borde
puede presentar, como mínimo un escalón de encaje, es utilizada
para la fijación de la tapa. La tapa presenta, con el escalón de
encaje, medios de sujeción que funcionan junto con el mismo.
Durante el montaje el escalón de encaje y los medios de sujeción se
llevan en posición de encaje. Para ello se colocan la tapa
preferentemente en dirección longitudinal. Con ello encaja la pieza
base y la tapa entre ellas.
Los dibujos muestran la invención mediante
ejemplos de realización, y concretamente muestran:
la figura 1, una vista general de un reling de
techo,
la figura 2, plazo la delantera de un régimen de
techo en un desdice en perspectiva,
la figura 3, una sección por la línea
A-A de la figura 2,
la figura 4, una sección por la línea
B-B de la figura 2,
la figura 5, una zona de acoplamiento de una
pieza final para el acoplamiento con una pieza central del reling
de techo,
la figura 6, una sección por la línea
A-A de la figura 5,
la figura 7, una unión por clip para la fijación
de una tapa con dispositivo de encaje elástico,
la figura 8, un dispositivo de encaje elástico
según otro ejemplo de realización,
la figura 9, una zona de unión entre una pieza
final y la pieza central del reling de techo,
las figuras 10 a 12, zonas de una pieza final
con lengüeta de posicionado para el mecanizado,
la figura 13, otro ejemplo de realización de una
pieza final de un reling de techo,
la figura 14, una sección por la línea
A-A de la figura 13, y
la figura 15, una sección por la línea
B-B de la figura 13.
La figura 1 muestra un sistema de soporte de
techo 1, que presenta un reling de techo 2, disponiéndose
preferentemente dos de tales relings de techo paralelos entre ellos
sobre un techo de un vehículo no representado.
Cada reling de techo 2 presenta dos piezas
finales 3 y una pieza central 4 dispuesta entre ellas. La pieza
central 4 se ha representado acortada por razones de claridad en la
figura 1.
Según la figura 2, la pieza final 3 presenta una
pieza base 5, especialmente chapa de base 5’, que posee una zona de
apoyo 6 y una zona de arco 7. La zona de apoyo 6 y zona de arco 7
están configuradas formando entre ellas una sola pieza. Con la zona
de apoyo 6 apoya la pieza final 3 en una parte correspondiente del
techo del vehículo. La zona de apoyo 6 presenta un orificio de
sujeción 8, en el que desde el exterior, es decir, en el sentido de
la fecha 9, se introduce, por ejemplo, un tornillo prisionero y se
atornilla en un casquillo roscado correspondiente en el techo del
vehículo. En la cara interior 10 de la pieza base 5 se ha soldado
un refuerzo 11, especialmente por láser. El refuerzo 11 está
configurado como chapa de refuerzo de aluminio 12. Según las
figuras 3 y 4 forma la chapa de refuerzo de aluminio 12 con la chapa
de base 5' un ángulo, especialmente un ángulo recto. La costura de
soldadura que se origina con la soldadura láser se señaliza en la
figura 2 con el signo de referencia 13. Mediante la configuración
de un ángulo recto entre la chapa de refuerzo de aluminio 12 y la
chapa de base 5' resulta, según las figuras 3 y 4, un perfil en
T.
La chapa de refuerzo de aluminio 12 está formada
íntegramente con un manguito de encaje 14. Para ello se remite
especialmente a la figura 5. Alternativamente, sin embargo, es
también posible que la chapa de refuerzo de aluminio 12 y el
manguito de encaje 14 estén configuradas como piezas separadas,
soldadas entre ellas. En este caso se puede configurar el manguito
de encaje 14 como pieza moldeada, especialmente pieza fundida.
También en este caso se prefiere soldadura por láser. El manguito
de encaje 14 se enchufa durante el montaje en la pieza central 4
configurada como perfil hueco de aluminio 15 (la figura 2 muestra en
estado desenchufado y la figura 1 el enchufado). Para el
recubrimiento de la cara interior 10 de la chapa de base 5, así como
para el revestimiento de la cabeza no representada del tornillo
fijación y también de la chapa de refuerzo de aluminio 12 se ha
fijado en la pieza base 5 una tapa 16, en forma de caperuza, que
está formada por una chapa de aluminio conformada. A continuación
se entrará en detalles.
Según la figura 2 se ha soldado la chapa de
refuerzo de aluminio 12, tanto con la cara interior 10 de la zona
del arco, como también con la cara interior 10 de la zona de apoyo
10. El borde soldado del refuerzo 11 está adaptada por el diseño al
perfil parecido a una cuchara de la chapa de base 5'. La chapa de
base 5' presenta una abertura rectangular 17, en la que encaja un
clip de plástico 18. Esto se puede ver especialmente en la figura
7. La zona del borde de la abertura 17 está revestida en el estado
encajado de los salientes 19 y 20 del clip de plástico, con lo cual
el clip de plástico 18 se mantiene seguro y desmontable en la chapa
de base 5'. En su cara interior 21 el clip de plástico 18
configurado de forma similar a una mesa presenta un encaje 22, que
puede encajar con una lengüeta de chapa elástica 23. La lengüeta de
chapa 23 que está fijada en la cara interior y 24 (figuras 3, 4) de
la tapa 16 de forma adecuada, preferentemente pegada.
Según la figura 5 el manguito de encaje 14
presenta una zona de encaje 25, que está adaptada a la sección
transversal del interior del perfil hueco de la pieza central 4. La
zona de encaje 25 se convierte en una zona de brida 6 en una sola
pieza, que está unida según el ejemplo de realización de la figura
5, formando una sola pieza con la chapa de refuerzo aluminio 12. La
zona de brida de 26 está soldada con láser mediante cordones de
soldadura 13 con la chapa de base 5'. Una escotadura 27 atraviesa la
zona de la brida 26 y una parte de la zona de encaje 25. La
escotadura 27 se utiliza para el alojamiento de un muelle de acero
28, configurado acodado, como se desprende de la figura 9. El
muelle de acero 28 está fijado con una zona final 29 en la cara
interior 24 de la tapa 16, especialmente pegada.
Según las figuras 2 y 4 presenta la zona del
arco 7, en cada uno de ambos lados del borde, un escalón 29. En la
tapa 16 se ha configurado los correspondientes medios de sujeción 30
en forma de bordes laterales canteados 31.
En la fabricación y montaje del sistema de
portaequipajes 1 se procede como sigue. Después de que la chapa de
base 5' y la chapa de refuerzo aluminio 12, así como la zona de la
brida 26 se sueldan entre ellos, el clip de plástico 18 con la
abertura 17. Las lengüetas de chapa elástica 23 y el muelle de acero
28 se pegan en la tapa 16. El manguito de encaje 14 se enchufa y
pega con su zona de encaje 25 en el interior de la pieza central 4
producidas por el procedimiento de extrusión. De forma
correspondiente, se fija en la otra zona de la pieza central 4 otra
pieza final 3. El reling del techo 2 así formado se fija con los
tornillos de fijación, que atraviesan los orificios de fijación 8
de las piezas finales 3, en el techo de un vehículo. A continuación,
se fijan las tapas 16 en las piezas finales 3/piezas base 5. Esto
tiene lugar gracias a que la zona del extremo libre 32 (figura 9)
se introduce en la escotadura 27. Para ello, los bordes laterales 41
se colocan con los manguitos 29. Mediante el movimiento de
desplazamiento originado por ello (flecha 33 de la figura 2) encaja
la lengüeta de chapa elástica 23 en el encaje 22 del clip de
plástico 18. En un extremo del movimiento de introducción de encaje
extremo libre de la lengüeta de chapa 23 en la cavidad de encaje
correspondiente de encaje 22 y sujeta esta manera la tapa 16.
En la figura 6 se muestra en la zona de unión de
la pieza final 3 y la pieza central 4 del estado montado de estas
piezas, todavía no estando colocada tapa 16.
Las figuras 13 a 15 muestran otro ejemplo de
realización del sistema de portaequipajes 1, que se distingue del
sistema portaequipajes 1 de las figuras anteriores sólo en cuanto a
la configuración de la pieza base 5, especialmente chapa de base 5'
y la tapa 16. Como se desprende de las figuras 14 y 15 se ha
configurado la chapa de base 5' en forma de L mediante canteado,
formando un lado 34 la chapa base 5' y el otro lado 35 la chapa de
refuerzo de aluminio 12. Con ello se ha configurado estas piezas
formando una sola pieza entre ellas. La tapa 16 nuestra formada
como en los ejemplos de realización de las figuras 3 y 4
aproximadamente en sección transversal en forma de U, sino
esencialmente en forma de arco (figura 15), es decir, la forma L de
la chapa de la base 5' y refuerzo 11 se complementan mediante una
forma de arco correspondiente de la tapa 16, de tal manera que en
conjunto se forma una zona hueca en el interior de estas piezas,
para alojar allí la cabeza de un tornillo de fijación no
representado, que atraviesan el orificio de fijación 8 en la zona
de apoyo 6. La zona del arco 7 junto a la zona correspondiente del
refuerzo 11 presenta ambos lados escalones 29, que interaccionan
con los correspondientes medios de sujeción 30 de la tapa 16,
concretamente los bordes laterales canteados 31. Por razón de la
simplificación, no se han reproducido los otros medios de fijación
para sujetar la tapa 16.
La figura 8 muestra un ejemplo de realización en
el que no se llega a utilizar ningún clip de plástico 18, más bien
presenta la chapa de refuerzo de aluminio 12 un borde 36 con encaje
22, que interaccionan con la lengüeta de chapa elástica formada en
arco de la tapa 16.
Por las figuras 10 a 12 se desprende un ejemplo
de realización, en el que la tapa 16 está configurada, por lo menos
una lengüeta de posicionado 37, que está rodeada de acuerdo con la
fecha 28 de tal manera que se encuentra en la cara inferior de la
chapa de base 5'. La lengüeta de posicionado 37 se utiliza para la
sujeción temporal de la tapa 16. Después de un proceso de amolado
de la tapa 16 se separa la lengüeta de posicionado 37.
En conjunto, con los ejemplos de realización del
sistema de portaequipajes de techo 1 se ha previsto que la pieza
base 5, especialmente la chapa de base 5', la tapa 16 y la pieza
central 4 sean de aluminio, preferentemente de aluminio anodizado.
Preferentemente se han realizado refuerzos 11 y manguitos de encaje
14 asimismo de aluminio. En vez de aluminio se puede utilizar
también magnesio. También es imaginable producir determinadas
piezas de aluminio y otras piezas de magnesio. La tapa en la pieza
base son, sin embargo siempre de aluminio. En lugar del anodizado
es también posible recurrir el aluminio, preferentemente con
recubrimiento de polvo. Mediante la realización de la tapa 16 como
pieza de chapa de aluminio, se garantiza una elevada duración y una
configuración de aspecto agradable. La chapa de aluminio puede
conformarse para la producción de la forma similar a una caperuza o
en forma de L. Debido a que la cara exterior de la zona del arco 7
de la chapa de base 5 forma una zona vista, también se anodiza
especialmente esta zona o esta zona de aluminio se trata de un
recubrimiento, especialmente recubrimiento de polvo. Con una
realización de la tapa se dota preferentemente también la pieza
central 4 así como también la tapa 6 con un recubrimiento.
Claims (10)
1. Sistema portaequipajes de techo para un
vehículo, especialmente un reling del techo o una barra de techo
con dos piezas finales y una pieza central entre éstas, presentando
las piezas finales (3) cada una de ellas una tapa (16), de cada
pieza final (3) una pieza base (5) de aluminio, en la que se exige a
la tapa (16), y presentando desde el exterior en el techo del
vehículo de fijación de tornillos de las necesidades (3) de cada
pieza base (5) como mínimo un orificios de fijación (8) recubierto
por el recubrimiento (16), caracterizado porque el aluminio,
es especialmente chapa de aluminio, y la pieza base (5) presenta un
refuerzo (11) de tal manera que la pieza base (5) y del refuerzo
(11) en sección transversal formando un perfil en L o una T.
2. Sistema de portaequipajes, según la
reivindicación 1, caracterizado porque el recubrimiento (16)
es de aluminio anodizado.
3. Sistema de portaequipajes, según una de las
anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el
recubrimiento es de aluminio recubierto, especialmente recubierto
de polvo.
4. Sistema de portaequipajes, según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
recubrimiento (16) en la pieza base (5) especialmente la chapa base
(5') está sujeto por unión de clips desmontable o unión de
encaje.
5. Sistema de portaequipajes, según una de las
anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el refuerzo
(11) es de una chapa de refuerzo de aluminio (12), o chapa de
refuerzo de magnesio.
6. Sistema de portaequipajes, según una de las
anteriores reivindicaciones, caracterizado porque en la pieza
base (5) y/o en el refuerzo (11) se ha soldado un manguito de
encaje (14) para el encaje en la pieza central (4) configurada como
perfil hueco, especialmente soldado por láser.
7. Sistema de portaequipajes, según una de las
anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la parte
exterior de la pieza base (5) y/o del refuerzo (11) es por lo menos
en la zona visible anodizado o recubierto.
8. Sistema de portaequipajes, según una de las
anteriores reivindicaciones, caracterizado porque la pieza
base (5), especialmente chapa de base (5'), presenta en el borde por
lo menos un escalón (9), para la tapa (16) y porque la tapa (16)
presenta un escalón (29) se interacciona con los medios de sujeción
(30).
9. Sistema de portaequipajes, según una de las
anteriores reivindicaciones, caracterizado porque las piezas
bases (5) se han configurado como chapas de base (5').
10. Sistema de portaequipajes, según una de las
anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el refuerzo
(11) está configurado de una sola pieza con la pieza base (5) o
esta soldado en la cara interior (10) de la pieza (5),
preferentemente soldado por láser.
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