ES2217653T3 - Maquina de laminar del tipo de matrices planas que tienen un dispositivo para fijacion de miembros de bastidor de soporte de matrices y metodo de sujecion de los mismos. - Google Patents
Maquina de laminar del tipo de matrices planas que tienen un dispositivo para fijacion de miembros de bastidor de soporte de matrices y metodo de sujecion de los mismos.Info
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Abstract
Una máquina de laminar del tipo de matrices planas, que comprende un par de matrices planas (28) móviles una con respecto a otra y paralelas entre sí para apretar y laminar una pieza de trabajo (W) entre las mismas con el fin de formar una superficie circunferencial exterior de la pieza de trabajo, y un par de miembros alargados (14) de bastidor que se extienden paralelos entre sí en una primera dirección y espaciados entre sí en una segunda dirección perpendicular a dicha primera dirección, de tal manera que dicho par de matrices planas están interpuestas entre dicho par de miembros alargados de bastidor en dicha segunda dirección, cuyo par de miembros alargados de bastidor están conectados entre sí en partes extremas longitudinales opuestas de los mismos y dispuestos de manera que reciben de dicho par de matrices planas, respectivamente, fuerzas respectivas de reacción de laminación que se transfieren desde dicha pieza de trabajo al citado par de matrices planas en sentidos contrarios separándose una de otra en dicha segunda dirección, que comprende además: un dispositivo (18, 20, 48, 50) de sujeción que incluye al menos un miembro espaciador (18, 20) interpuesto entre partes longitudinalmente intermedias y mutuamente correspondientes de dicho par de miembros alargados (14) de bastidor, y al menos un miembro (48) de varilla de apriete, caracterizado porque cada uno de dicho al menos un miembro de varilla de apriete tiene un orificio (52) que se extiende longitudinalmente para alojar un calentador y aplica una fuerza de apriete a dicho par de miembros alargados de bastidor, de tal manera que dichos miembros alargados de bastidor son forzados contra dicho al menos un miembro espaciador en sentidos contrarios entre sí en dicha segunda dirección, generándose dicha fuerza de apriete como consecuencia del alargamiento de dicho al menos un miembro de varilla de apriete por calentamiento del mismo debido a la acción de dicho calentador y la contracción subsiguiente de dicho al menos un miembro de apriete por el enfriamiento del mismo.
Description
Máquina de laminar del tipo de matrices planas
que tienen un dispositivo para fijación de miembros de bastidor de
soporte de matrices y método de sujeción de los mismos.
El presente invento se refiere a una máquina de
laminar del tipo de matrices planas, de acuerdo con el preámbulo de
la reivindicación 1. Esta clase de máquina se describe en el
documento
JP-A-6-335743, y
comprende un par de matrices planas para apretar y hacer girar una
pieza de trabajo entre las mismas con el fin de formar una
superficie circunferencial exterior de la pieza de trabajo. El
invento se refiere más particularmente a técnicas para aplicar una
fuerza de apriete a un par de miembros alargados de bastidor que
reciben de las matrices planas los componentes respectivos de una
fuerza de reacción de laminación, para mejorar la precisión de lo
productos laminados. Este invento se refiere también a un método de
sujetar juntos dicho par de miembros alargados de bastidor y un
miembro espaciador en la máquina de laminar del tipo de matrices
planas definida en la reivindicación 1.
En general, una máquina de laminar del tipo de
matrices planas tiene un par de matrices planas opuestas que están
dispuestas en lados diametralmente opuestos de una pieza de trabajo
cilíndrica, de tal manera que al menos una de las matrices planas se
puede mover linealmente con respecto a la otra, con lo que la pieza
de trabajo se aprieta y lamina mediante las matrices planas
opuestas, para de ese modo formar una superficie circunferencial
exterior de la pieza de trabajo. Durante una operación de
laminación, los componentes de una fuerza de reacción de laminación
se transfieren desde la pieza de trabajo a las matrices planas en
sentidos contrarios separándose una de otra, en una dirección en la
que las matrices planas están separadas entre sí. Usualmente, las
matrices planas están soportadas por un par de miembros alargados de
bastidor que están espaciados entre sí en la dirección anteriormente
indicada, de tal manera que los miembros de bastidor reciben a los
respectivos componentes de la fuerza de reacción de laminación
procedentes de las matrices planas interpuestas entre los mismos, en
la operación de laminación. En el documento
JP-Y1-50-99243 se
describe un ejemplo de dicha máquina de laminar del tipo de matrices
planas.
Convencionalmente, el par de miembros alargados
de bastidor en dicha máquina de laminar del tipo de matrices planas
están conectados entre sí en sus partes longitudinalmente
intermedias mediante un dispositivo de barra de unión, con el fin de
reducir una magnitud de desviación de las partes intermedias
separándolas una de otra. Sin embargo, en la presencia de dicha
barra de unión, la máquina convencional de laminar sufre
inevitablemente de una magnitud significativa de desviación hacia
fuera de los miembros de bastidor, debido a la fuerza de reacción de
laminación generada en el procedimiento de laminación, que conduce a
un deterioro considerable de la precisión dimensional de los
productos laminados.
Por otra parte, se considera posible aplicar una
pre-carga al par de miembros de bastidor de tal
manera que la pre-carga actúe en el miembro de
bastidor en sentidos contrarios entre sí, a saber, hacia el par de
matrices planas y la pieza de trabajo. Sin embargo, una intensidad
excesiva de la pre-carga sobre los miembros de
bastidor causa una magnitud correspondientemente intensa de
desviación hacia dentro de las partes intermedias de los miembros de
bastidor. Por tanto, esta solución tiene un límite en la intensidad
de la pre-carga que se puede aplicar a los miembros
de bastidor.
Por ello, ha sido difícil obtener productos
laminados que tengan un grado suficientemente elevado de precisión
dimensional, en particular del orden de varias micras.
Por tanto, un primer objeto del presente invento
es proporcionar una máquina de laminar del tipo de matrices planas
que es efectiva en la resolución del problema anteriormente
descrito.
Un segundo objeto del invento es proporcionar un
método adecuado para sujetar juntos el par de miembros alargados de
bastidor y al menos un miembro espaciador interpuesto entre ellos en
dicha máquina de laminar del tipo de matrices planas, para minimizar
la magnitud de la desviación del miembro de bastidor debida a una
fuerza de reacción de laminación generada en un procedimiento de
laminación.
El primer objeto antes indicado se puede lograr
de acuerdo con un primer aspecto de este invento, que proporciona
una máquina de laminar del tipo de matrices planas que comprende un
par de matrices planas desplazables una con respecto a la otra y
paralelas entre sí para apretar y laminar una pieza de trabajo entre
ellas con el fin de formar una superficie exterior circunferencial
de la pieza de trabajo, y un par de miembros alargados de bastidor
que se extienden paralelos entre sí en una primera dirección y
espaciados entre sí en una segunda dirección perpendicular a la
primera dirección, de tal manera que el par de matrices planas se
interpone entre el par de miembros alargados de bastidor en la
segunda dirección, estando conectados entre sí el par de miembros
alargados de bastidor en partes extremas longitudinales opuestas de
los mismos y dispuestos de tal manera que reciban del par de
matrices planas, respectivamente, a los componentes respectivos de
una fuerza de reacción de laminación que se transfieren desde la
pieza de trabajo al par de matrices planas en sentidos contrarios de
separación entre sí en la segunda dirección, cuya máquina de laminar
del tipo de matrices planas comprende además un dispositivo de
sujeción que incluye al menos un miembro espaciador interpuesto
entre partes longitudinalmente intermedias que se corresponden
mutuamente del par de miembros alargados de bastidor, y al menos un
miembro de varilla de apriete, caracterizada porque cada uno de
dicho al menos uno de los miembros de varilla de apriete tiene un
orificio extendido longitudinalmente para alojar un calentador, y
aplica una fuerza de apriete al par de miembros alargados de
bastidor de tal manera que los miembros alargados de bastidor son
forzados contra el - al menos uno - miembro espaciador en sentidos
contrarios entre sí en la segunda dirección antes indicada. La
fuerza de apriete se genera como resultado del alargamiento del al
menos un miembro de varilla de apriete mediante el calentamiento del
mismo por el calentador y la contracción subsiguiente del al menos
un miembro de apriete por el enfriamiento del mismo.
En la máquina de laminar del tipo de matrices
planas construida de acuerdo con el primer aspecto del presente
invento, se aplica una fuerza de apriete considerablemente intensa a
las porciones longitudinalmente intermedias de los miembros
alargados de bastidor, mediante el denominado "apriete por
contracción" del al menos un miembro de varilla de apriete. A
saber, la fuerza de apriete suficientemente intensa se genera como
consecuencia del alargamiento del al menos un miembro de varilla de
apriete por el calentamiento del mismo debido a la activación del
calentador y la contracción subsiguiente del al menos un miembro de
apriete por enfriamiento del mismo al desconectar el calentador.
Como consecuencia de la fuerza de apriete recibida por el al menos
un miembro espaciador interpuesto entre los miembros de bastidor, la
magnitud de la desviación de los miembros alargados de bastidor
debida a una fuerza de reacción de laminación generada en la
operación de laminación sobre la pieza de trabajo se reduce o
minimiza de un modo efectivo, dando lugar a una mejora significativa
en la precisión dimensional de los productos laminados a obtener
mediante la presente máquina de laminar. El dispositivo de sujeción
provisto de acuerdo con el presente invento elimina una necesidad de
aumentar la rigidez de los miembros de bastidor, lo cual redundaría
desfavorablemente en un aumento en el tamaño y en el peso de la
máquina de laminar. Además, el dispositivo de apriete adaptado para
aplicar la fuerza de apriete suficiente para resistir la fuerza de
reacción de laminación con el fin de minimizar la desviación de los
miembros de bastidor, hace posible minimizar vibraciones y ruidos
indeseables que se producirían como consecuencia de la actuación por
impulsos de la fuerza de reacción de laminación en el procedimiento
de laminación.
En una forma preferida de la máquina de laminar
del invento, cada uno de los anteriormente indicados al menos uno de
los miembros de varilla de apriete es un miembro de perno que se
extiende a través del par de miembros alargados de bastidor y de uno
del al menos un miembro espaciador. Este miembro de perno tiene una
cabeza en uno de los extremos opuestos del mismo, para contacto con
uno del par de miembros alargados de bastidor, y una parte extrema
roscada distante de la cabeza, incluyendo además el dispositivo de
sujeción una tuerca que se enrosca en la parte extrema roscada del
miembro de perno para que sea llevada a hacer contacto con uno del
par de miembros alargados de bastidor cuando el miembro se perno se
ha alargado por calentamiento por la acción del calentador.
En otra forma preferida de la máquina de laminar,
el al menos un miembro espaciador anteriormente indicado consta de
dos miembros espaciadores que están separados entre sí en una
tercera dirección perpendicular a las direcciones primera y segunda,
y el al menos un miembro de varilla de apriete anteriormente
indicado incluye dos miembros de varilla que se extienden a través
de los dos miembros espaciadores, respectivamente.
En una disposición ventajosa de la anterior forma
preferida de la máquina de laminar, el al menos un miembro de
varilla de apriete anteriormente indicado consta de cuatro miembros
de varilla que consisten en dos miembros de varilla que se extienden
a través de uno de los dos miembros espaciadores y separados entre
sí en la primera dirección, y en dos miembros de varilla que se
extienden a través del otro de los dos miembros espaciadores y
separados entre sí en la primera dirección.
En una forma adicional preferida de la máquina de
laminar de este invento, cada uno de los al menos un miembro de
varilla de apriete está formado de un material que permite que cada
miembro de varilla de apriete se alargue por calentamiento del mismo
en una magnitud igual al 0,05-0,15% de una distancia
entre las superficies exteriores del par de miembros alargados de
bastidor con el que está asociado el al menos un miembro de varilla
de apriete. Por ejemplo, cada miembro de varilla de apriete puede
estar formado de un acero al cromo-molibdeno. La
magnitud anteriormente indicada se encuentra preferiblemente
comprendida en un intervalo del 0,06-0,12% de la
distancia indicada anteriormente, con más preferencia comprendida en
un intervalo del 0,08-0,10% de la distancia.
El segundo objeto anteriormente indicado se puede
lograr de acuerdo con un segundo aspecto de este invento, que
proporciona un método de sujetar juntos el par de miembros alargados
de bastidor y el al menos un miembro espaciador en la máquina de
laminar del tipo de matrices planas de acuerdo con el primer aspecto
de este invento, cuyo método se caracteriza porque comprende las
etapas de: colocar al menos un miembro de varilla de apriete en la
máquina de laminar del tipo de matrices planas, asociado con el par
de miembros alargados de bastidor y con el al menos un miembro
espaciador interpuesto entre los mismos; colocar un calentador en el
orificio extendido longitudinalmente de cada uno del al menos un
miembro de varilla de apriete, y conectar el calentador para
calentar cada miembro de varilla de apriete, para hacer que se
alargue cada miembro de varilla de apriete; fijar cada miembro de
varilla de apriete, después de que se haya alargado cada miembro de
varilla de apriete, con lo que se aplica una fuerza de apriete al
par de miembros alargados de bastidor de tal manera que los miembros
alargados de bastidor son forzados contra el al menos un miembro
espaciador en sentidos contrarios entre sí en la segunda dirección
después de que cada miembro de varilla de apriete se ha contraido
por enfriamiento del mismo; y desconectar el calentador para
permitir que cada miembro de varilla de apriete se enfríe con el fin
de aplicar la fuerza de apriete al par de miembros alargados de
bastidor.
En una forma preferida del método del invento, la
etapa de colocar el al menos un miembro de varilla de apriete
comprende situar al menos un miembro de perno de tal manera que cada
uno de los al menos un miembro de perno se extienda a través del par
de miembros alargados de bastidor y del al menos un miembro
espaciador, y de tal manera que una cabeza de cada miembro de perno
provista en uno de los extremos opuestos del mismo esté en contacto
con uno del par de miembros alargados de bastidor, y la etapa de
fijar cada miembro de varilla de apriete comprende roscar una tuerca
en una parte extrema roscada de cada miembro de perno retirada de la
cabeza, en contacto con el otro del par de miembros alargados de
bastidor cuando cada miembro de perno se ha alargado por
calentamiento del mismo por la acción del calentador.
En otra forma preferida del método del invento,
la etapa de colocar un calentador en el orificio extendido
longitudinalmente y conectar el calentador comprende mantener el
calentador en un estado conectado hasta que cada miembro de varilla
de apriete se ha alargado en una magnitud igual al
0,05-0,15% de una distancia entre las superficies
exteriores del par de miembros alargados de bastidor con el que está
asociado el al menos un miembro de varilla de apriete para aplicar
la fuerza de apriete. La magnitud anteriormente indicada está
preferiblemente comprendida en el intervalo del
0,06-0,12% de la distancia indicada anteriormente,
con más preferencia comprendida en el intervalo del
0,08-0,10% de la distancia.
Los anteriores y otros objetos, características,
ventajas y significación técnica e industrial de este invento se
comprenderán mejor mediante la lectura de la siguiente descripción
detallada de una realización presentemente preferida del invento,
cuando se considera conjuntamente con los dibujos adjuntos, en los
que:
La Figura 1 es una vista de frente en alzado de
una máquina de laminar del tipo de matrices planas construida de
acuerdo con una realización de este invento;
La Figura 2 es una vista en corte transversal
tomada a lo largo de la línea 2-2 de la Figura
1;
La Figura 3 es una vista en corte transversal
tomada lo largo de la línea 3-3 de la Figura 1;
La Figura 4 es una vista en alzado lateral
derecho de la máquina de laminar de la Figura 1;
La Figura 5 es una vista fragmentaria de un
dispositivo de sujeción incorporado a la máquina de laminar de la
Figura 1 en dos estados diferentes; y
La Figura 6 es un gráfico que muestra las
relaciones entre una carga y las magnitudes de alargamiento y
contracción de elementos del dispositivo de sujeción de la Figura
5.
Refiriéndose en primer lugar a la Figura 1, se
muestra una máquina 10 de laminar del tipo de matrices planas, que
incluye una base 12 y un par de miembros alargados 14 de bastidor
generalmente planos que están fijados sobre y se extienden hacia
arriba de la superficie superior de la base 12, paralelos entre sí.
Los dos miembros 14 de bastidor están separados uno de otro y
opuestos entre sí en una primera dirección horizontal. Los dos
miembros 14 de bastidor, que están conectados entre sí en sus
extremos inferiores por la base 12, se conectan entre sí en sus
extremos superiores por un bastidor 16 de conexión. De ese modo, la
máquina 10 de laminar tiene una configuración generalmente de
pórtico, como se muestra en la Figura 1.
Entre los dos miembros 14 de bastidor existe una
separación determinada por dos bloques espaciadores 18 y 20
interpuestos entre partes intermedias longitudinalmente, opuestas y
mutuamente correspondientes de los dos miembros 14 de bastidor. Como
se muestra en las Figuras 2 y 3, el bloque espaciador 18 está
situado en una de las partes extremas opuestas en el sentido de la
anchura de cada miembro 14 de bastidor, que son opuestos entre sí,
visto en una segunda dirección horizontal perpendicular a la primera
dirección horizontal en la que los dos miembros 14 de bastidor están
separados entre sí. El otro bloque espaciador 20 está situado en la
otra parte extrema en el sentido de la anchura de cada miembro 14 de
bastidor. Como se describirá después con más detalle, los dos
miembros 14 de bastidor y los dos miembros espaciadores 18 y 20 se
sujetan juntos por cuatro miembros de varilla de apriete en la forma
de pernos largos 48 de unión, y de tuercas correspondientes 50.
Cada uno de los dos miembros 14 de bastidor tiene
un raíl-guía 22 en forma de T formado en su
superficie interior de tal manera que los
raíles-guía 22 de los dos miembros 14 de bastidor se
extienden en la dirección vertical y son opuestos entre sí en la
primera dirección horizontal. Los dos miembros 14 de bastidor llevan
unas correderas respectivas 24 que tienen unas ranuras respectivas
en forma de T o entrantes 26 que se acoplan con los respectivos
raíles 22 en forma de T. En otras palabras, las correderas 24 están
montadas de modo que pueden deslizare verticalmente en los
raíles-guía 22. Las correderas 24 llevan respectivos
portamatrices 30 fijados a las mismas mediante medios adecuados
tales como pernos. Los portamatrices 30 soportan respectivas
matrices planas 28 fijadas a los mismos, de tal manera que un par de
matrices planas 28 son opuestas entre sí en la primera dirección
horizontal y se pueden mover en la dirección vertical una con
respecto a otra con las correderas respectivas 24.
Al extremo superior de cada corredera 24, está
fijada una varilla 34 de pistón de un cilindro hidráulico 32 de
movimiento alternativo sujeto al bastidor 16 de conexión, como se
muestra en la Figura 1. Estos dos cilindros hidráulicos 32 de
movimiento alternativo se controlan para mover a las dos correderas
correspondientes 24 en los sentidos contrarios verticales de tal
manera que una de las dos matrices planas 28 se mueve hacia abajo
con la corredera correspondiente 24, mientras que la otra matriz
plana 28 se mueve hacia arriba con la corredera correspondiente, y
viceversa. Como se muestra en las Figuras 2 y 3, cada una de las
correderas 24 tiene una cremallera 36 fijada a la misma de tal
manera que la cremallera 36 se extiende en la dirección vertical. Un
piñón sincronizador 38 se mantiene en relación de engranaje con las
dos cremalleras 36. Como se muestra en la Figura 2, este piñón
sincronizador 38 está montado en un eje giratorio 40 que se soporta
rotativamente mediante el bloque espaciador 20 por medio de
cojinetes 42. Cuando las dos correderas 34 se desplazan
alternativamente en los sentidos contrarios, los movimientos
alternativos de las dos matrices planas 28 con las correderas 34 en
sentidos contrarios se sincronizan con precisión entre sí mediante
las cremalleras 36 y el piñón 38.
La distancia entre las dos matrices planas 28 se
determina de modo que sea ligeramente menor que el diámetro de una
pieza cilíndrica W de trabajo cuya superficie circunferencial
exterior se forma en una de sus partes extremas opuestas, por y
entre las matrices planas 28. Descrito de forma más específica, la
pieza de trabajo W está soportada en sus extremos axiales opuestos
por respectivos centros soportados mediante respectivos portacentros
44 y 46 de tal manera que la pieza de trabajo W es capaz de girar
alrededor de su eje que está alineado con el eje de rotación del
piñón 38. La parte extrema de la pieza de trabajo W a formar se
aprieta y lamina en la superficie circunferencial exterior entre las
dos matrices planas 28 mientras las matrices planas 28 se desplazan
con movimientos alternativos sincronizados entre sí.
El portacentros 44 está dispuesto de modo que
pueda desplazarse axialmente mediante un cilindro hidráulico
empujador (no mostrado), para empujar la pieza de trabajo W con el
fin de obligar a la parte extrema a introducirse entre las dos
matrices planas 28. El otro portacentros 46 se extiende axialmente
de modo que puede deslizarse a través del eje rotativo 40, y está
conectado a un cilindro hidráulico de retroceso (no mostrado) que se
activa en sincronización con el cilindro hidráulico empujador, de
tal manera que el portacentros 46 experimenta un esfuerzo de
retroceso o de tracción cuando el portacentros 46 se hace avanzar o
es empujado por el cilindro hidráulico empujador. Es decir, los
portacentros 44 y 46 se mueven mientras las matrices planas 28 se
desplazan con movimientos alternativos para mover axialmente a la
pieza de trabajo W mientras ésta es apretada y laminada entre las
matrices planas 28. El movimiento axial de la pieza de trabajo W por
la acción de los cilindros empujador y de retroceso permite a la
pieza de trabajo W laminarse sobre una longitud axial relativamente
grande, incluso aunque la dimensión de las matrices planas 28 en la
dirección axial de la pieza de trabajo W sea relativamente pequeña.
Por ejemplo, las matrices planas 28 se han diseñado para formar una
acanaladura en una parte extrema axial de la pieza de trabajo W.
En una operación de laminación en la pieza de
trabajo W por parte de las matrices planas 28, las matrices planas
28 reciben a los componentes respectivos de una fuerza de reacción
de laminación en sentidos contrarios separando una de otra hacia los
dos miembros 14 de bastidor. Estos componentes de la fuerza de
reacción de laminación se transfieren desde las matrices planas 28 a
los miembros respectivos 14 de bastidor a través de los respectivos
portamatrices 30 y de las respectivas correderas 24. Descrito más
específicamente, los dos miembros 14 de bastidor están dispuestos de
tal manera que el par de matrices planas 28 se interpone entre los
dos miembros 14 de bastidor, con lo que los miembros 14 de bastidor
reciben de las matrices planas respectivas 28 los componentes
respectivos de la fuerza de reacción de laminación que son
transferidos desde la pieza de trabajo W. La fuerza de reacción de
laminación es recibida por un área relativamente extensa de la
superficie de apoyo de cada uno de los raíles-guía
22 sobre los que están montadas deslizablemente las respectivas
correderas 24. La fuerza de reacción de laminación así recibida por
los dos miembros 14 de bastidor actúa sobre las partes
longitudinalmente intermedias y mutuamente correspondientes de los
miembros 14 de bastidor en los sentidos contrarios separando uno de
otro en la dirección en la que los miembros 14 de bastidor están
separados entre sí.
Los dos bloques espaciadores 18 y 20, que están
interpuestos entre las partes longitudinalmente intermedias (partes
verticalmente intermedias visto como en la Figura 1) de los miembros
14 de bastidor, como se ha indicado anteriormente y en la Figura 3,
están situados en las partes extremas opuestas en el sentido de la
anchura de cada miembro 14 de bastidor, respectivamente, de tal
manera que las dos correderas 24 están situadas entre los dos
bloques espaciadores 18 y 20 en la segunda dirección horizontal, que
es la dirección de anchura de los miembros 14 de bastidor.
Como también se ha indicado antes, los dos
miembros 14 de bastidor y los dos bloques espaciadores 18 y 20 están
sujetos juntos por los cuatro largos pernos 48 de unión que se
extienden desde estos miembros 14 de bastidor y bloques espaciadores
18 y 20, como se muestra en las Figuras 1, 3 y 4. Los dos pernos 48
de unión se extienden a través del bloque espaciador 18, mientras
que los otros dos pernos 48 de unión se extienden a través del otro
bloque espaciador 20, como se muestra en la Figura 4, de tal manera
que los dos pernos 48 de unión que se extienden a través de cada uno
de los bloques espaciadores 18 y 20 están situados uno encima del
otro, como se ha indicado en la Figura 4. Cada uno de los pernos 48
de unión tiene una cabeza hexagonal en uno de sus extremos opuestos,
y una parte extrema roscada en el otro extremo, como se muestra en
la Figura 3. Una tuerca 50 está roscada en la parte extrema roscada
48b, para de ese modo forzar a los dos miembros 14 de bastidor
contra las caras extremas opuestas del correspondiente bloque
espaciador 18, 20. Se entenderá que los pernos 48 de unión que
sirven como los miembros de varilla de apriete cooperan con las
tuercas 50 y miembros espaciadores 18 y 20 para constituir un
dispositivo de sujeción para sujetar los miembros 14 de bastidor con
el fin de proteger las partes longitudinalmente intermedias de los
miembros 14 de bastidor contra la fuerza de reacción de
laminación.
Descrito con detalle, los cuatro pernos 48 de
unión se extienden a través de orificios que están practicados a
través de los miembros 14 de bastidor y de los bloques espaciadores
18 y 20 en la primera dirección horizontal en la que los miembros 14
de espaciador están separados uno de otro. Los pernos 48 de unión y
las tuercas 50 aplican una fuerza de apriete a los miembros 14 de
bastidor, de tal manera que los miembros 14 de bastidor son forzados
contra los miembros espaciadores 18 y 20 en los sentidos contrarios
uno hacia otro en la primera dirección horizontal indicada
anteriormente, de tal manera que la fuerza de apriete opone
resistencia a la fuerza de reacción de laminación que actúa sobre
los miembros 14 de bastidor en el sentido contrario a la fuerza de
apriete. Así, la fuerza de apriete aplicada por los pernos 48 de
unión y las tuercas 50 sirve para impedir o minimizar la desviación
hacia fuera de los dos miembros 14 de bastidor en los sentidos de
separación entre sí y de las matrices planas 28 y pieza de trabajo
W. La fuerza de apriete comunicada por los pernos 48 de unión y
tuercas 50 es mayor que la fuerza prevista de reacción de laminación
recibida de las matrices planas 28, con lo que los miembros 14 de
bastidor se mantienen forzados contra las caras extremas opuestas de
los bloques espaciadores 18 y 20 aunque se genere la fuerza de
reacción de laminación en el procedimiento de laminación.
Para que los pernos 48 de unión y las tuercas 50
generen la fuerza de apriete, cada perno 48 de unión tiene un
orificio 52 extendido longitudinalmente para alojar un calentador
adecuado que se activa o pone en funcionamiento para producir calor
con objeto de calentar el perno 48 de unión. El calentador puede ser
un hilo calefactor eléctricamente resistivo recubierto con un
material eléctricamente aislante. Cuando se sujetan juntos los
miembros 14 de bastidor y los bloques espaciadores 18 y 20, cada
perno 48 de unión se introduce en primer lugar a través de los
orificios en los miembros 14 de bastidor y bloques espaciadores 18 y
20, de tal manera que la cabeza 48a esté en contacto con la
superficie exterior de uno de los dos miembros 14 de bastidor, como
se muestra en la Figura 3. Luego, se introduce el calentador en el
orificio 52 practicado a través del perno 48 de unión, y se pone en
funcionamiento para producir calor con el fin de calentar el perno
48 de unión para que el perno 48 de unión se alargue en su dirección
longitudinal debido a la dilatación térmica producida por el calor.
Cuando se han alargado cada uno de los pernos 48 de unión, se
aprieta la tuerca 50 roscándola en la parte extrema roscada 48b del
perno 48 de unión, con lo que se fuerza a la tuerca 50 contra la
superficie exterior del otro miembro 14 de bastidor, como también se
muestra en la Figura 3. Subsiguientemente, se desconectan o
desactivan los calentadores alojados en los orificios 52 de los
pernos 48 de unión, para permitir que los pernos 48 de unión se
enfríen por aire a la temperatura ambiente, con lo que los pernos 48
de unión se contraen en la dirección longitudinal. Como
consecuencia, los pernos 48 de unión generan una fuerza de apriete
de intensidad mayor que la fuerza de reacción de laminación. La
intensidad de esta fuerza de apriete generada por contracción
térmica de los pernos 48 de unión es extremadamente mayor que la
generada por el dispositivo convencional de barra de unión. Por
ejemplo, la fuerza de apriete generada por cada perno 48 de unión
puede ascender al menos a varias decenas de toneladas, y la fuerza
total de apriete generada por los cuatro pernos de unión puede
ascender al menos a unos pocos centenares de toneladas, como se
describe detalladamente más adelante.
La precisión de laminación en la pieza de trabajo
W, es decir, la precisión dimensional del producto laminado obtenido
por laminación de la pieza de trabajo W, está considerablemente
influida por la desviación hacia fuera de los miembros 14 de
bastidor en sus partes longitudinalmente intermedias. Aunque es
deseable conformar los dos miembros 14 de bastidor como partes
respectivas de una estructura integral de bastidor, para mejorar la
precisión del producto laminado, es difícil o imposible hacerlo así.
Sin embargo, el dispositivo de sujeción construido de acuerdo con la
presente realización de este invento asegura una magnitud
significativamente reducida de desviación de los miembros separados
14 de bastidor, debido a la existencia de una fuerza de apriete de
una intensidad suficientemente grande, mediante la cual se pueden
mantener los miembros 14 de bastidor forzados contra los bloques
espaciadores 18 y 20 en sentidos contrarios entre sí, incluso
mientras la fuerza de reacción de laminación actúa sobre los
miembros 14 de bastidor en los sentidos contrarios separándolos uno
de otro. De acuerdo con ello, la rigidez de la máquina de laminar se
aumenta significativamente mediante el presente dispositivo de
sujeción, y la desviación hacia fuera de los miembros 14 de bastidor
se reduce hasta una magnitud tal como en una disposición en la que
los miembros de bastidor fuesen partes de una estructura integral de
bastidor.
La mayor rigidez de la máquina de laminar
provista por el presente dispositivo de sujeción parece que se basa
en un hecho que se describe más adelante.
Cuando cada perno 48 de unión se aprieta con la
tuerca 50 en la forma anteriormente descrita, se somete al perno 48
de unión a una fuerza de alargamiento o tracción elástica en su
dirección longitudinal, mientras que, al mismo tiempo, se somete al
bloque espaciador apropiado 18, 20 a una fuerza de contracción o
compresión elásticas. En otras palabras, se puede considerar que el
bloque espaciador 18 es equivalente a un muelle que trabaje a
compresión, cuya rigidez es extremadamente elevada. La Figura 5
muestra esquemáticamente este estado en (a), mientras no se ha
generado fuerza de reacción de laminación. Es decir, una fuerza de
tracción Pi que actúe sobre el perno 48 de unión es igual a una
fuerza de compresión Pi que actúe sobre el bloque espaciador 18, con
la fuerza de tracción Pi actuando en los sentidos contrarios
separando uno de otro a los pernos de unión, mientras que la fuerza
de compresión Pi actúa en los sentidos contrarios separando uno de
otro a los bloques espaciadores, como se indica en (a) en la Figura
5. La fuerza Pi de tracción o de compresión (fuerza interna Pi) se
considera que es la fuerza de apriete cuando no hay una fuerza de
reacción de laminación aplicada a los miembros 14 de bastidor.
Cuando la fuerza de reacción de laminación P
actúa sobre los miembros 14 de bastidor como se ha indicado en (b)
en la Figura 5, produciendo una magnitud adicional de alargamiento
\delta del perno 48 de unión, la intensidad de la fuerza de
tracción que actúa sobre el perno 48 de unión se aumenta en Pb,
mientras que la intensidad de la fuerza de compresión que actúa
sobre el bloque espaciador se reduce en Pc. La magnitud Pb de
aumento de intensidad de la fuerza de tracción y la magnitud Pc de
reducción de intensidad de la fuerza de compresión se expresan como
en las ecuaciones siguientes (1) y (2), respectivamente:
(1)Pb =
Kb\delta
(2)Pc =
Kc\delta
en las que Kb = constante elástica del perno 48
de
unión
Kc = constante elástica del bloque espaciador
18.
Por tanto, la fuerza de reacción de laminación P
aplicada a los miembros 14 de bastidor se expresa mediante la
siguiente ecuación (3), que indica el equilibrio de las fuerzas:
| P | = ( Pi + Pb) - (Pi - Pc) | ||
| = Pb + Pc | |||
| = (Kb + Kc)\delta | |||
| \delta = P/(Kb + Kc) | (3) |
A partir de las ecuaciones anteriores (1) y (3),
se obtendrá la siguiente ecuación (4):
(4)Pb = [ Kb / (Kb + Kc ) ]
.
P
De la ecuación anterior (4) se deduce que la
magnitud Pb de aumento de intensidad de la fuerza de tracción que
actúa sobre el perno 48 de unión tras la aplicación de la fuerza P
de reacción de laminación al perno 48 de unión no es igual a la
magnitud total de la intensidad de la fuerza P de reacción de
laminación, sino que es igual a una fracción de la intensidad de la
fuerza P calculada de acuerdo con la ecuación anterior (4).
La ecuación anterior (4) se ha representado
gráficamente en la Figura 6, en la que la magnitud del alargamiento
del perno 48 de unión y la magnitud de la contracción del bloque
espaciador 18 se toman a lo largo del eje de abcisas, mientras que
la Intensidad de la fuerza o carga se toma en el eje de ordenadas, y
el punto donde la fuerza P de reacción de laminación es cero (P = 0)
indica el estado expresado en (a) en la Figura 5. Cuando la fuerza P
de reacción de laminación está aplicada al perno 48 de unión,
solamente una parte Pb de esta fuerza P actúa sobre el perno 48 de
unión, y la magnitud del alargamiento del perno 48 de unión debido a
la fuerza adicional Pb de tracción aplicada al mismo se reduce hasta
el valor \delta, como se indica en el gráfico.
Si no existiese el bloque espaciador 18, es
decir, si los miembros 14, 14 de bastidor estuviesen conectados
entre sí por un dispositivo adecuado de barra de unión, la totalidad
de la fuerza P de reacción de laminación actuaría sobre la barra de
unión como P2, y la magnitud del alargamiento de la barra de unión
sería igual a \delta 2, que es considerablemente mayor que la
magnitud de alargamiento \delta. La magnitud \delta 2 de
alargamiento es la magnitud total de desviación hacia fuera de los
dos miembros 14, 14 de bastidor, es decir, una magnitud del aumento
de la distancia entre las dos matrices planas 28 en la dirección en
que los miembros 14 de bastidor están separados entre sí. Sin
embargo, el dispositivo 18, 20, 48 y 50 de sujeción de acuerdo con
la presente realización permite obtener una reducción significativa
en la magnitud del aumento de la distancia entre las matrices planas
28, asegurando así un aumento correspondiente en el grado de
precisión de la operación de laminación en la máquina 10 de laminar
del tipo de matrices planas.
El dispositivo 18, 20, 48, 50 de sujeción es
efectivo en particular cuando se lleva cabo una operación de
laminación en la pieza de trabajo W mientras la pieza de trabajo W
se introduce axialmente mediante los cilindros hidráulicos empujador
y de retroceso conectados a los portacentros 44 y 46 como se ha
descrito anteriormente. En este caso, la operación de laminación se
efectúa sobre una longitud axial relativamente grande de la pieza de
trabajo W, y la fuerza de reacción de laminación tiende a ser
intensa. El presente dispositivo de sujeción permite obtener una
variación menor en la precisión dimensional del producto laminado,
es decir, una precisión dimensional mejorada del orden de varias
micras, aún en el caso de que la fuerza de reacción de laminación
sea considerablemente intensa.
Un experimento realizado por el mismo inventor
demostró que se generó una fuerza de reacción de laminación de
alrededor de 20 toneladas durante una operación de laminación en la
pieza de trabajo W que tenía un diámetro de 20 mm. Esta fuerza de
reacción de laminación produjo una desviación de aproximadamente
0,05 mm de los miembros 14, 14 de bastidor que no estaban conectados
entre sí por ningún medio en sus partes longitudinalmente
intermedias. La desviación de los miembros de bastidor en una
magnitud tan grande no aseguró un alto grado de precisión en el
producto laminado. Por otra parte, el experimento demostró que los
miembros 14 de bastidor cuyas partes intermedias son forzadas contra
los bloques espaciadores 18 y 20 con la fuerza de apriete aplicada
por el dispositivo 18, 20, 48, 50 de sujeción experimentaron una
desviación hacia fuera de una magnitud sólo de varias micras,
permitiendo así que la pieza de trabajo W se laminase con un aumento
considerable de precisión.
Además, la reducción de la desviación hacia fuera
de los miembros 14 de bastidor por la acción de la fuerza de apriete
de gran intensidad generada por la contracción de los pernos 48 de
unión tras su alargamiento por calentamiento asegura, de acuerdo con
ello, menores magnitudes de vibración de los miembros 14 de bastidor
y menor ruido resultante, que se producirían debido a la actuación
por impulsos de la fuerza de reacción de laminación. Un experimento
realizado por el presente inventor mostró un ruido de laminación de
75 db o menor en la presente máquina 10 de laminar, que es
considerablemente inferior al ruido de laminación de 80 db producido
en la máquina convencional de laminar.
Como el dispositivo 18, 20, 48, 50 de sujeción
comunica a los miembros 14 de bastidor un grado de precisión
suficientemente elevado para asegurar la precisión de laminación -
del orden de varias micras - se puede reducir considerablemente la
masa requerida de los miembros 14 de bastidor, con un área de
sección transversal relativamente pequeña, permitiendo de ese modo
reducir el tamaño total de la máquina 10 de laminar.
Como puede verse en el gráfico de la Figura 6, la
magnitud del alargamiento \delta de los pernos 48 de unión se
puede reducir siempre que los bloques espaciadores 18 y 20 se
mantengan comprimidos elásticamente por la acción de la fuerza de
apriete generada por los pernos 48 de unión. Aunque esto no requiere
que los pernos 48 de unión generen una fuerza original Pi de apriete
mayor que la fuerza P de reacción de laminar, sí se requiere que la
fuerza original Pi de apriete se determine de tal manera que los
bloques espaciadores 18, 20 se mantengan comprimidos incluso cuando
la fuerza P de reacción de laminación se aplique a los pernos 48 de
unión.
Un módulo longitudinal E de elasticidad de cada
perno 48 de unión se expresa por la siguiente ecuación:
(5)E = Pi . \ell /A.
\lambda
en la que Pi = Fuerza de apriete (en kg.)
generada por cada perno 48 de
unión,
E = Módulo longitudinal de elasticidad
(Kg/cm^{2}) del perno 48 de unión,
\ell = distancia (cm.) entre las superficies
exteriores de los miembros 14 de bastidor con las que la cabeza 48a
y la tuerca 50 se mantienen en contacto, como se ha indicado en la
Figura 3,
A = área de la superficie de sección transversal
(cm^{2}) del perno 48 de unión, y
\lambda = magnitud del alargamiento (cm) del
perno 48 de unión por calentamiento.
La fuerza Pi de apriete generada por alargamiento
de cada perno 48 de unión y el subsiguiente enfriamiento del mismo,
se expresa mediante la siguiente ecuación (6), que se obtiene por
conversión a partir de la ecuación anterior (5):
(6)Pi = E . A .\lambda /
\ell
Cuando el perno 48 de unión tiene un diámetro
exterior D1 (Figura 3) de 8 cm y un diámetro interior D2 (Figura 3)
de 2 cm, el área de la sección transversal es aproximadamente 47,1
cm^{2}. Cuando este perno 48 de unión está formado de un acero al
cromo-molibdeno (SCM 435) que tiene un módulo
longitudinal de elasticidad de 2.100.000 Kg /cm^{2}, y la
distancia \ell es de 70 cm, la fuerza Pi de apriete generada
cuando la magnitud del alargamiento \lambda es de 0,06 cm se
calcula como se indica a continuación, de acuerdo con la ecuación
anterior:
Pi = 2.100.000 X 47,1 X 0,06 /70 = 84.780 Kg =
84,78 toneladas
Por tanto, la fuerza total de apriete Pi generada
por los cuatro pernos 48 de unión es de 339,12 toneladas. En el
dispositivo convencional de barra de unión, la fuerza de apriete
generada por una barra de unión es de unas 25 toneladas, por lo que
la fuerza total de apriete si el dispositivo tuviese cuatro barras
de unión sería de unas 100 toneladas. Por ello, la fuerza total de
apriete generada por el dispositivo 18, 20, 48 y 50 de sujeción en
el ejemplo específico anterior es más de tres veces mayor que la
fuerza de apriete generada por el dispositivo convencional de barra
de unión.
En el ejemplo anterior, la magnitud de
alargamiento de cada perno 48 de unión es de alrededor de 0,06 cm,
que es aproximadamente un 0,0857% de la distancia \ell de 70 cm.
Sin embargo, la magnitud de alargamiento del perno 48 de unión se
selecciona deseablemente dentro de un intervalo de alrededor del
0,05-0,15% de la distancia \ell, preferiblemente,
dentro de un intervalo de aproximadamente 0,06-0,12%
de la distancia \ell, y con más preferencia dentro de un intervalo
de alrededor del 0,08-0,10% de la distancia
\ell.
En la realización ilustrada, las correderas 24
sobre las que están montadas las matrices planas 28 están adaptadas
para realizar un movimiento alternativo en la dirección vertical, y
las matrices planas pueden realizar un movimiento alternativo en la
dirección horizontal. Mientras que las dos correderas 24 tienen un
movimiento alternativo mediante los respectivos cilindros
hidráulicos 32 de movimiento alternativo, solamente una de las
correderas 24 puede tener un movimiento alternativo con respecto a
la otra corredera fija 24. Aunque la realización ilustrada está
adaptada de tal manera que la pieza de trabajo W se introduce en la
dirección axial cuando las matrices planas 28 tienen un movimiento
alternativo repetidamente, el principio del presente invento es
aplicable a una máquina de laminar del tipo de matrices planas
adaptada para laminar una pieza de trabajo mediante un movimiento de
al menos una de las dos matrices planas en una dirección.
Claims (13)
1. Una máquina de laminar del tipo de matrices
planas, que comprende un par de matrices planas (28) móviles una con
respecto a otra y paralelas entre sí para apretar y laminar una
pieza de trabajo (W) entre las mismas con el fin de formar una
superficie circunferencial exterior de la pieza de trabajo, y un par
de miembros alargados (14) de bastidor que se extienden paralelos
entre sí en una primera dirección y espaciados entre sí en una
segunda dirección perpendicular a dicha primera dirección, de tal
manera que dicho par de matrices planas están interpuestas entre
dicho par de miembros alargados de bastidor en dicha segunda
dirección, cuyo par de miembros alargados de bastidor están
conectados entre sí en partes extremas longitudinales opuestas de
los mismos y dispuestos de manera que reciben de dicho par de
matrices planas, respectivamente, fuerzas respectivas de reacción de
laminación que se transfieren desde dicha pieza de trabajo al citado
par de matrices planas en sentidos contrarios separándose una de
otra en dicha segunda dirección, que comprende además:
un dispositivo (18, 20, 48, 50) de sujeción que
incluye al menos un miembro espaciador (18, 20) interpuesto entre
partes longitudinalmente intermedias y mutuamente correspondientes
de dicho par de miembros alargados (14) de bastidor, y al menos un
miembro (48) de varilla de apriete, caracterizado porque cada
uno de dicho al menos un miembro de varilla de apriete tiene un
orificio (52) que se extiende longitudinalmente para alojar un
calentador y aplica una fuerza de apriete a dicho par de miembros
alargados de bastidor, de tal manera que dichos miembros alargados
de bastidor son forzados contra dicho al menos un miembro espaciador
en sentidos contrarios entre sí en dicha segunda dirección,
generándose dicha fuerza de apriete como consecuencia del
alargamiento de dicho al menos un miembro de varilla de apriete por
calentamiento del mismo debido a la acción de dicho calentador y la
contracción subsiguiente de dicho al menos un miembro de apriete por
el enfriamiento del mismo.
2. Una máquina de laminar del tipo de matrices
planas de acuerdo con la reivindicación 1, en la que cada uno de
dichos al menos un miembro de varilla de apriete es un miembro de
perno (48) que se extiende a través de dicho par de miembros
alargados (14) de bastidor y uno de dichos al menos un miembro
espaciador (18 y 20), cuyo miembro de perno tiene una cabeza (48a)
en uno de los extremos opuestos del mismo, para establecer contacto
con uno de dicho par de miembros alargados de bastidor y una parte
extrema roscada (48b) distante de dicha cabeza, cuyo dispositivo de
sujeción incluye además una tuerca (50) que se rosca a dicha parte
extrema roscada de dicho miembro de perno con el fin de llevarla a
entrar en contacto con uno de dicho par de miembros alargados de
bastidor cuando dicho miembro de perno se haya alargado por
calentamiento del mismo por la acción de dicho calentador.
3. Una máquina de laminar del tipo de matrices
planas de acuerdo con la reivindicación 1, en la que dicho al menos
un miembro espaciador consiste en dos miembros espaciadores que
están separados entre sí en una tercera dirección perpendicular a
dichas primera y segunda direcciones, y dicho al menos un miembro de
varilla de apriete incluye dos miembros de varilla (48) que se
extienden a través de dichos dos miembros espaciadores,
respectivamente.
4. Una máquina de laminar del tipo de matrices
planas de acuerdo con la reivindicación 3, en la que dicho al menos
un miembro de varilla de apriete consiste en cuatro miembros de
varilla (48) que constan de dos miembros de varilla que se extienden
a través de uno de dichos dos miembros espaciadores y separados
entre sí en dicha primera dirección, y dos miembros de varilla que
se extienden a través del otro de dichos dos miembros espaciadores y
separados entre sí en dicha primera dirección.
5. Una máquina de laminar del tipo de matrices
planas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4,
en la que cada uno de dichos al menos un miembro de varilla (48) de
apriete está formado de un material que permite que cada uno de
dichos miembros de varilla de apriete se alargue por calentamiento
del mismo en una magnitud igual al 0,05-0,15% de la
distancia entre las superficies exteriores de dicho par de miembros
alargados de bastidor con los que está asociado dicho al menos un
miembro de varilla de apriete para aplicar la mencionada fuerza de
aprie-
te.
te.
6. Una máquina de laminar del tipo de matrices
planas de acuerdo con la reivindicación 5, en la que dicha magnitud
es el 0,06-0,12% de dicha distancia.
7. Una máquina de laminar del tipo de matrices
planas de acuerdo con la reivindicación 6, en la que dicha magnitud
es el 0,08-0,10% de dicha distancia.
8. Una máquina de laminar del tipo de matrices
planas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7,
en la que dicho material es un acero al
cromo-molibdeno.
9. Un método de sujetar juntos dicho par de
miembros alargados (14) de bastidor y dicho al menos un miembro
espaciador (18 y 20) en la máquina de laminar del tipo de matrices
planas definida en la reivindicación 1, caracterizado por
comprender las etapas de:
colocar al menos un miembro (48) de varilla de
apriete en la máquina de laminar del tipo de matrices planas, en
asociación con dicho par de miembros alargados (14) de bastidor y
dicho al menos un miembro espaciador (18 y 20) interpuesto entre los
mismos;
colocar un calentador en dicho orificio (52)
extendido longitudinalmente de cada uno de dichos al menos un
miembro de varilla de apriete, y conectar dicho calentador para
calentar cada uno de dichos miembros de varilla de apriete, con el
fin de hacer que se alargue cada uno de dichos miembros de varilla
de apriete;
fijar cada uno de dichos miembros de varilla de
apriete, una vez que se haya alargado cada uno de dichos miembros de
varilla de apriete, de tal manera que se aplique una fuerza de
apriete a dicho par de miembros alargados de bastidor, con lo que
dichos miembros alargados de bastidor son forzados contra dicho al
menos un miembro espaciador en sentidos contrarios entre sí en dicha
segunda dirección después que cada uno de dichos miembros de varilla
de apriete se haya contraído por enfriamiento del mismo; y
desconectar dicho calentador para permitir que
cada uno de dichos miembros de varilla de apriete se enfríe y se
contraiga con el fin de aplicar dicha fuerza de apriete a dicho par
de miembros alargados de bastidor.
10. Un método de acuerdo con la reivindicación 9,
en el que dicha etapa de colocar dicho al menos un miembro de
varilla de apriete comprende situar al menos un miembro (48) de
perno de tal manera que cada uno de dicho al menos un miembro de
perno se extiende a través de dicho par de miembros alargados de
bastidor y de dicho al menos un miembro de espaciador, y tal que una
cabeza de cada uno de dichos miembros de perno dispuesta en uno de
los extremos opuestos del mismo esté en contacto con uno del
mencionado par de miembros alargados de bastidor, y dicha etapa de
fijar cada uno de dichos miembros de varilla de apriete comprende
roscar una tuerca en una parte extrema roscada de cada uno de dichos
miembros de perno retirado de dicha cabeza, en contacto con el otro
de dicho par de miembros alargados de bastidor cuando cada uno de
dichos miembros de perno se haya alargado por calentamiento del
mismo por la acción de dicho calentador.
11. Un método de acuerdo con las reivindicaciones
9 ó 10, en el que dicha etapa de colocar un calentador en dicho
orificio extendido longitudinalmente (52) y de conectar dicho
calentador, comprende mantener a dicho calentador en un estado
conectado hasta que cada uno de dichos miembros de varilla de
apriete se haya alargado en una magnitud igual al 0,05%-0,15% de una
distancia entre las superficies exteriores de dicho par de miembros
alargados (48) de bastidor con el que está asociado dicho al menos
un miembro de varilla de apriete para aplicar dicha fuerza de
apriete.
12. Un método de acuerdo con la reivindicación
11, en el que dicha magnitud es el 0,06-0,12% de
dicha distancia.
13. Un método de acuerdo con la reivindicación
12, en el que dicha magnitud es el 0,08-0,10% de
dicha distancia.
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