EP3626350A2 - Rührwerkskugelmühle und verfahren zum betreiben einer rührwerkskugelmühle - Google Patents

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EP3626350A2
EP3626350A2 EP19193548.5A EP19193548A EP3626350A2 EP 3626350 A2 EP3626350 A2 EP 3626350A2 EP 19193548 A EP19193548 A EP 19193548A EP 3626350 A2 EP3626350 A2 EP 3626350A2
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EP
European Patent Office
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grinding
regrind
ball mill
outlet
shaft
Prior art date
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Pending
Application number
EP19193548.5A
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English (en)
French (fr)
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Inventor
Udo Enderle
Claus Simon
Sergio Soria
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Netzsch Feinmahltechnik GmbH
Original Assignee
Netzsch Feinmahltechnik GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Netzsch Feinmahltechnik GmbH filed Critical Netzsch Feinmahltechnik GmbH
Publication of EP3626350A2 publication Critical patent/EP3626350A2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B7/00—Selective separation of solid materials carried by, or dispersed in, gas currents
    • B07B7/08—Selective separation of solid materials carried by, or dispersed in, gas currents using centrifugal force
    • B07B7/083—Selective separation of solid materials carried by, or dispersed in, gas currents using centrifugal force generated by rotating vanes, discs, drums, or brushes

Definitions

  • the present invention relates in particular to a horizontal agitator ball mill and to a method for operating such an agitator ball mill according to the features of the independent claims.
  • the present invention relates in particular to a horizontal agitator ball mill for grinding dry product.
  • An agitator ball mill is a machine for coarse, fine and very fine comminution or homogenization of regrind.
  • An agitator ball mill consists of a non-rotatable grinding container with an agitator shaft, which is usually arranged axially parallel and in the center, a bearing and a drive unit.
  • the grinding container is usually cylindrical and usually filled to 70% to 90% with grinding media.
  • An agitator is provided within the grinding container, which is composed of a rotatably mounted stirring shaft with stirring elements arranged thereon and ensures intensive movement of the grinding elements.
  • Known agitator ball mills are fed through a central opening in one of the end walls.
  • the product can also be admitted directly radially or tangentially via the grinding cylinder.
  • the regrind is continuously conveyed into and through the grinding chamber.
  • the solids are crushed or dispersed between the grinding media by impact and shear forces.
  • the discharge of the finished product depends on the design and takes place, for example, at the end of the mill.
  • the axial product transport in the grinding cylinder can be carried out solely by gravitational forces.
  • the product is conveyed through the grinding cylinder by means of a fluid, which is preferably designed as a transport air stream, the grinding media in the grinding chamber of the agitator ball mill when the product and the fluid are discharged from the agitator ball mill should remain.
  • a fluid which is preferably designed as a transport air stream
  • the grinding media in the grinding chamber of the agitator ball mill when the product and the fluid are discharged from the agitator ball mill should remain. This is achieved in particular by deliberately separating the grinding media inside the agitator ball mill, for example by using a suitable separating device.
  • an agitator ball mill with an overhung rotor The rotor has an axis of rotation and is overhung on a bearing, from which along the axis of rotation A a free, in the following unsupported rotor end is defined.
  • a multiplicity of stirring elements arranged at a distance from one another are provided on the stirring shaft, by means of which the grinding bodies located in the grinding chamber of the stirred ball mill are set in rotation.
  • a gap is formed between the rotor end face and the opposite rotor side or the housing as a stator. As soon as the regrind has been ground, it can enter the regrind outlet via the gap and thus leave the grinding chamber.
  • the end which is mounted on the fly is arranged at the regrind outlet and the end on the bearing side is arranged at the regrind inlet.
  • the grinding media may also leave the grinding chamber as such through the gap.
  • an agitator ball mill with a separating device which is arranged in front of the regrind outlet.
  • the separating device comprises a stationary sieve unit, through which at least particles of at least one component of the product / grinding media mixture can pass up to a certain diameter.
  • the separating device further comprises a classifying rotor which has a support plate with coupled attachments rigidly seated on the agitator shaft of the agitator ball mill. The attachments form a rotor cage, which rotates around the sieve unit arranged in a fixed position in front of the regrind outlet.
  • the rotor cage with the attachments helps to protect the sieve unit from the grinding media located in the grinding chamber and to effect a certain flow behavior of the product / fluid mixture in the region of the sieve unit.
  • a comparatively similar agitator ball mill is due to the DE 10 2012 013 279 A1 disclosed.
  • the invention is therefore based on the object of providing an agitator ball mill and a method for operating an agitator ball mill in which the regrind discharge can be improved compared to the known solutions and in which the wear on the sieve unit is reduced and the compaction of the grinding media located in the grinding chamber can be prevented.
  • the invention proposes an, in particular horizontal, agitator ball mill with an in particular cylindrical grinding container which has a grinding material inlet and a grinding material outlet.
  • the regrind inlet is provided on a first end region of the grinding container and the regrind outlet is formed on an opposite second end region of the grinding container.
  • a vacuum can preferably prevail in the grinding container or in the grinding chamber with respect to the atmosphere, which vacuum can be generated and adjusted by means of corresponding vacuum pumps, suction fans or the like.
  • the grinding container or the grinding chamber can preferably be filled to 70% to 90% with grinding media which are spherical, for example.
  • the grinding media can also have any other shape.
  • the grinding media are used to shred the material fed in through the grist inlet Grist is essential and acts as a grinding tool.
  • the grinding media can preferably be made smaller than 20 mm, in particular smaller than 12 mm.
  • the agitator ball mill comprises a shaft which can be rotated in the grinding container or in the grinding chamber by means of a drive unit, which shaft is designed at least in sections as a stirring shaft and is equipped with stirring elements.
  • the shaft can extend at least in sections along the longitudinal extent of the grinding container and into the grinding material inlet and / or in the grinding material outlet.
  • the drive unit of the agitator shaft can preferably be arranged on the second end region of the grinding container with the grinding material outlet or on the side of the grinding material outlet.
  • the agitator shaft preferably comprises a multiplicity of agitator elements, which are each arranged at an even distance from one another.
  • the stirring elements can extend radially from an outer circumferential surface of the stirring shaft, a distance between a free end of the stirring elements and an inner circumferential surface of the grinding container, preferably completely, being at least two and a half times the diameter of the grinding elements.
  • the distance between the free end of the stirring elements and the inner surface of the grinding container can also be referred to as the grinding gap.
  • the stirring elements can preferably be secured against rotation on an outer lateral surface of the stirring shaft.
  • the stirring elements can preferably be fastened to the outer circumferential surface of the stirring shaft by means of a positive and / or positive connection.
  • the stirring elements can serve to set the grinding media located in the grinding chamber in motion and thus to provide them with energy which is used to comminute the grinding stock supplied via the grinding stock inlet.
  • the grinding media can be set in motion in so-called grinding zones, which grinding zones are each defined as the space between two stirring elements.
  • the ground material to be ground fed through the ground material inlet can pass through these grinding zones and can be comminuted on the way from the ground material inlet to the ground material outlet.
  • a flow can be established by feeding in the ground material to be ground and removing the finished ground material.
  • the stirring elements can, for example, in the form of Disks such as solid disks, perforated disks with or without axial or radial elevations, pins or other elements can be formed.
  • the agitator ball mill comprises a separating device, which is preferably arranged in front of the ground material outlet.
  • the separating device comprises a classifying rotor, which is arranged on the agitator shaft axially spaced from the regrind outlet and has a rotatable rotor cage.
  • the rotor cage can contribute to the grinding bodies located in the area of the separating device being moved radially in the direction of the inner wall of the grinding container and / or being thrown.
  • the separating device comprises a sieve unit arranged within the rotor cage and fastened to the classifying rotor.
  • the sieve unit By fastening the sieve unit to the classifying rotor, the sieve unit is designed to rotate.
  • the screening unit can rotate together with the rotor cage, i.e. the rotor cage and the sieve unit can rotate at the same speed, since the speed of the rotor cage can be transferred to the sieve unit.
  • the finished ground material with a certain diameter and, alternatively, also a fluid flow such as, for example, a first fluid flow or at least a part of the first fluid flow, can consequently leave the grinding container or grinding chamber via the sieve unit, in which it enters the grinding material outlet while the The grinding media remain or are retained in the grinding container or in the grinding chamber.
  • a fluid flow such as, for example, a first fluid flow or at least a part of the first fluid flow
  • the sieve unit rotating with the rotor cage, it advantageously results that the grinding media do not rigidly compact between the sieve unit and the inner wall of the grinding container. Instead, the grinding media are kept in motion loosened and flung radially towards the inner wall of the grinding container. As a result, wear and / or damage to the sieve unit can be reduced at the same time.
  • the rotor cage with the sieve unit attached to it can be driven via the agitator shaft, so that the rotor cage with the sieve unit and the agitator shaft are driven at the same speed.
  • torque transmission devices or the like can be provided, for example, by means of which a torque of the shaft or agitator shaft is transmitted to the rotor cage can be.
  • a separate drive unit can be assigned to the rotor cage, so that the rotor cage with the sieve unit can be driven independently of the agitator shaft, ie the rotor cage with the sieve unit attached to it and the agitator shaft can be driven or operated at different or the same speeds.
  • the sieve unit can, for example, be conical or star-folded-conical.
  • An inside diameter of the sieve unit can increase in the direction of the regrind outlet, a maximum inside diameter being less than 95% of the inside diameter of the grinding container. Due to the conical shape of the sieve unit, a large sieve surface, but in particular also a large passage area in the area of the support plate of the classifying rotor, can be provided for the finished ground material.
  • the sieve unit can be designed in any other form that appears to be suitable for use in the agitator ball mill according to the invention.
  • the rotor cage comprises a flange with a support plate, which is seated on the agitator shaft, i.e. it can be provided that a diameter of the classifying rotor increases in the direction of the grinding chamber outlet.
  • the support plate can in particular be an end face of the classifying rotor with the smallest diameter of the classifying rotor.
  • At least two rotor fingers can be attached to the support plate.
  • at least three, four or five or more rotor fingers can also be attached to the support plate.
  • the at least two rotor fingers are each mechanically, preferably releasably attached to the support plate, so that they can be replaced if necessary.
  • the at least two rotor fingers are each arranged at least approximately on the outer circumference of the support plate.
  • the rotor cage is formed by the support plate with the at least two rotor fingers attached to it.
  • the at least two rotor fingers can be of equal length in the longitudinal direction, wherein a diameter and / or a width and / or a height of the at least two rotor fingers can increase along the longitudinal extent thereof or is identical.
  • at least one ring element at the free end of the at least two rotor fingers for example in the form of a disc.
  • the at least one ring element can comprise a centrally arranged bore, the inside diameter of which is larger than an outside diameter of the shaft or agitator shaft.
  • An outer diameter of the at least one ring element can be designed to be larger or corresponding to at least one diameter or a distance between the at least two rotor fingers.
  • the rotor cage is assigned a stationary base which is arranged on an inside of the second end region of the grinding container.
  • the stationary base can be, for example, a circular or tubular element which / which protrudes into the grinding chamber at least in sections.
  • the stationary base can protrude at least approximately vertically from an inside of the second end region of the grinding container into the grinding chamber, i.e. the stationary base can extend at least in sections parallel to the shaft, in particular to the classifying rotor.
  • the rotor cage in particular the free end of the at least two rotor fingers or the end face of the at least one ring element pointing towards the regrind outlet, can preferably be arranged, in particular at a distance, from the stationary base such that a distance or a gap is less than 0.5 times, preferably is less than 0.3 times the diameter of the grinding media. Due to the spacing formed, it can be prevented that ground material and / or grinding bodies that have not been completely ground get into the ground material outlet and clog it and / or damage the sieve unit.
  • the classifying rotor has a smaller diameter in the area of the support plate than in the area of the ring element.
  • the sieve unit is fixed to the support plate of the flange.
  • the sieve unit can be non-positively, positively and / or materially attached to the support plate, preferably releasably, ie the sieve unit can be replaced in a simple manner when worn.
  • a torque of the rotor cage can be transmitted to the sieve unit, ie the rotor cage and the sieve unit can rotate together, especially at the same speed. Consequently, the rotor cage can thus act as a kind of torque transmission device.
  • the sieve unit can comprise a plurality of openings.
  • the openings can have a round, oval, angular or irregular cross section.
  • the openings can preferably be designed in the form of axial elongated holes.
  • the size of the openings of the sieve unit should be chosen so that the openings are each smaller than 70% of the diameter of the grinding media, i.e. the openings can have a maximum of 0.7 times the opening width of the grinding media diameter and / or grinding media height and / or the grinding media length. In this way, grinding media can be prevented from getting into the grist outlet.
  • the sieve unit has a smaller enveloping outer diameter on the side facing the regrind inlet than on the side facing the regrind outlet or the bearing-side boundary of the grinding chamber.
  • a regrind inlet space is arranged upstream of the regrind inlet.
  • the regrind inlet space can open into a regrind inlet downstream of the regrind inlet space.
  • the regrind inlet can be designed, for example, in the form of an opening in the first end region of the grinding container.
  • a regrind outlet space is spatially arranged downstream of the regrind outlet, i.e. the regrind outlet can open into a regrind outlet space downstream of the regrind outlet.
  • the regrind outlet can be designed, for example, in the form of an opening in the second end region of the grinding container.
  • the regrind outlet space can open into a collecting container, so that the ground regrind can be collected and stored temporarily until further handling.
  • the regrind inlet space can be part of the regrind inlet and the regrind outlet space can be part of the regrind outlet. Therefore, if there is talk before and afterwards, The fact that the shaft protrudes into the regrind inlet and / or the regrind outlet at least in sections should also include or should not be excluded that the shaft can also extend into the regrind inlet space and / or into the regrind outlet space.
  • the regrind outlet can be arranged at least in sections parallel and / or perpendicular to the shaft.
  • an opening can be provided in the second end region of the grinding container, which at least in sections runs parallel and / or perpendicular to the shaft, i.e. the regrind outlet can be arranged below and / or above the center of the shaft or the center of the shaft and can extend downwards and / or laterally.
  • the shaft arranged in the grinding container extends at least in sections into the grinding material inlet space and / or into the grinding material outlet space.
  • the shaft extending into the ground material inlet space can be designed at least in sections as a first screw conveyor, in particular as a first screw spiral. This enables the regrind to be transported continuously or as required into the grinding chamber. At the same time, clogging of the regrind inlet with glued and / or clumped regrind can be at least largely counteracted.
  • the shaft within the sieve unit and / or within the regrind outlet and / or within the regrind outlet space is designed at least in sections as a second screw conveyor, in particular as a second screw spiral.
  • the finished ground material can thus be conveyed at least in sections along the ground material outlet to the ground material outlet space in order to prevent the ground material outlet from becoming blocked.
  • a vertical grinding chamber arrangement is known in the case of dry reverse ball mills, but has the problem that the grinding bodies are compacted by gravity in the lower region of the grinding cylinder and prevent product transport. Mill designs with a separation of the product / grinding media mixture outside the grinding chamber have the disadvantage that grinding media with the product have to be fed in and out permanently, which reduces the energy efficiency of the grinding circuit. It is therefore envisaged that the Grinding container is arranged horizontally.
  • the shaft is mounted on the fly in the grinding container.
  • the regrind inlet can be arranged on the flying end of the shaft and the regrind outlet on the bearing end of the shaft.
  • the flying end can preferably be arranged on the first end region and the bearing-side end of the shaft on the second end region of the grinding container.
  • an inverted bearing of the flying shaft would also be conceivable, according to which the end with a floating bearing is arranged at the regrind outlet and the end on the bearing side at the regrind inlet.
  • a first fluid inlet opening is assigned to the regrind inlet and / or the regrind inlet space, via which a first fluid flow such as, for example, a first air volume flow or an inert or reactive gas can be fed into the regrind inlet or regrind inlet space and thus into the grinding chamber of the grinding container is or is fed.
  • the first fluid flow can be fed into the regrind inlet or into the regrind inlet space in such a way that it mixes with the regrind and a first regrind fluid flow is formed.
  • the first fluid flow can thus serve as a transport flow and carry the regrind from the regrind inlet or from the regrind inlet space into the grinding chamber.
  • At least a part of the first fluid flow also flows along the grinding chamber and carries the ground material to be ground there and / or the finished ground material to the ground material outlet. In this way, part of the first fluid flow can also leave the grinding chamber via the grinding material outlet together with the ground material.
  • a second fluid inlet opening is assigned to the regrind outlet and / or the regrind outlet space, so that a second fluid flow, for example a second air volume flow or an inert or reactive gas, can be supplied to the regrind outlet or the regrind outlet space.
  • the second fluid flow can be fed into the millbase outlet or the millbase outlet space such that it mixes with the finished millbase and a second millbase fluid stream is formed.
  • the second fluid flow can serve to carry and transport the finished ground material along the material outlet.
  • the tubular element comprises channels and / or bores through which the second fluid flow can flow.
  • the channels and / or bores of the tubular element can be a third fluid inlet opening, through which a third fluid flow such as, for example, a third air volume flow or an inert gas or the like can flow.
  • the third fluid flow can leave the grinding chamber in particular via the grinding material outlet.
  • the second and / or third fluid flow can preferably be flushed through the distance or gap formed between the stationary base and the rotor fingers, so that no or barely fully ground material can penetrate into the gap.
  • the second and / or the third fluid flow can act as a rinsing fluid, by means of which the sieve unit can be cleaned and blown out.
  • the first, second and / or third fluid flow can each be generated by a separate or external fluid source such as, for example, a separate or external air source or by a common external fluid source such as by a common external air source or the like.
  • a separate or external fluid source such as, for example, a separate or external air source or by a common external fluid source such as by a common external air source or the like.
  • At least one control element is assigned to the first and / or second and / or third fluid inlet opening, so that the first and / or second and / or the third fluid flow are regulated can.
  • a cross section of the first and / or second and / or third fluid inlet opening can be varied by means of the control element, as a result of which the first and / or second and / or third fluid inlet opening are adjusted.
  • the at least one control element can be set such that the negative pressure prevailing in the grinding chamber remains.
  • the first fluid flow flowing through the regrind inlet is greater than 50% of the total fluid flow, wherein in particular the entire fluid flow can be composed of the first, second and / or third fluid flow.
  • the second and / or third fluid flow which flows through the stationary base and the distance formed between the stationary base and the rotor fingers, is designed to be less than 25% of the total fluid flow.
  • the invention further comprises a method for operating a previously described agitator ball mill.
  • the agitator ball mill comprises a grinding container which has a first end region with a grinding material inlet and a second end region with a grinding material outlet.
  • the agitator ball mill comprises a shaft which can be rotated in the grinding container or in the grinding chamber by means of a drive unit, which shaft is designed at least in sections as a stirring shaft and is equipped with stirring elements.
  • a separating device which is preferably arranged axially to the grinding material outlet.
  • the separating device comprises a classifying rotor, which is arranged on the agitator shaft axially spaced from the regrind outlet and has a rotatable rotor cage.
  • a sieve unit is arranged inside the rotor cage and attached to the classifying rotor. When the classifying rotor is activated, the rotor cage is set in rotation. Since the sieving unit is attached to the classifying rotor and in particular to the rotor cage, a torque of the rotor cage is transmitted to the sieving unit, so that the rotor cage and sieving unit rotate together at the same speed.
  • the rotation of the rotor cage is used to ensure that the grinding media located in the grinding container or in the grinding chamber are thrown radially in the direction of the inner wall of the grinding container, while this is done ground regrind can reach the regrind outlet via the sieve unit.
  • This separation and transport function is particularly supported when the grinding media have a higher specific weight than the product to be ground, since then the finished ground material, due to the difference in density, inwardly escapes through the sieve into the ground material outlet.
  • FIG 1 shows a schematic view of a longitudinal section of an embodiment of the agitator ball mill 10 according to the invention.
  • the agitator ball mill 10 comprises a grinding container 12 which is cylindrical and is mounted horizontally. A negative pressure prevails in the grinding container 12 or in the grinding chamber 18, which is set by a suitable vacuum pump or the like not shown here in the grinding container 12 or in the grinding chamber 18.
  • the grinding container 12 has a grinding material inlet 14 and a grinding material outlet 16, which are formed by corresponding openings in the grinding container 12.
  • the ground material inlet 14 is at a first end region of the grinding container 12 (on the left in FIG Figure 1 ) and the regrind outlet 16 is at an opposite second end region (right in the Figure 1 ) intended.
  • a regrind inlet space 68 is spatially upstream of the regrind inlet 14 (cf. Figure 2 ).
  • a regrind outlet space 70 is spatially arranged downstream of the regrind outlet 16 (cf. Figure 3 ).
  • the grist inlet space 68 is an area of the regrind inlet 14 and in the regrind outlet space 70 around a region of the regrind outlet 16.
  • the grinding container 12 is preferably 70% to 90% filled with grinding media, which are preferably spherical, but can also be cylindrical, for example.
  • the grinding media are essential for the grinding of the grinding material supplied via the grinding material inlet 14 and act as a grinding tool.
  • the grinding media are preferably smaller than 12 mm.
  • the agitator ball mill 10 comprises a shaft 20 which is rotatable by means of a drive unit (not shown here) and which is arranged in the grinding container 12.
  • the drive unit of the rotatable shaft 20 is preferably located in the region of the grinding material outlet 16 or at the second end region of the grinding container 12.
  • the shaft 20 is overhung, the bearing end of the shaft 20 being arranged in the region of the regrind outlet 16 or regrind outlet space 70 and the flying end of the shaft 20 in the region of the regrind inlet 14 or regrind inlet space 68, i.e. the shaft 20 extends at least along the longitudinal extent of the milling container 12 from the milling material inlet space 68 or milling material inlet 14 to the milling material outlet space 70 or milling material outlet 16.
  • the rotatable shaft 20 is formed at least in sections as a stirring shaft 22 and equipped with stirring elements 24.
  • the stirring elements 24 each extend radially from an outer lateral surface of the stirring shaft 22, the stirring elements 24 each being secured against rotation, in particular mechanically, to the outer lateral surface of the stirring shaft 22.
  • the stirring elements 24 are arranged at a uniform distance from one another on the outer circumferential surface of the stirring shaft 22.
  • the stirring elements 24 are designed as pins 25. However, it would also be conceivable to design the stirring elements 24 in the form of grinding disks or the like.
  • the stirring elements 24 each serve to set the grinding media located in the grinding chamber 18 in motion and thus to provide them with energy which is used to comminute the grinding stock supplied via the grinding stock inlet 14.
  • the grinding media are in so-called Grinding zones set in motion, which grinding zones are defined as the space between two pins.
  • the ground material to be ground supplied via the ground material inlet 14 passes through these grinding zones and is comminuted on the way from the ground material inlet 14 to the ground material outlet 16. By supplying the ground material to be ground and removing the finished ground material, the flow of the ground material from the ground material inlet 14 in the direction of the ground material outlet 16 is established.
  • the stirring elements 24 each have a free end 26, which is arranged at a distance from an inner wall 28 of the grinding container 12.
  • the first distance A 1 between the free end 26 of the stirring elements 24 and the inner wall 28 of the grinding container 12 corresponds to at least two and a half times the average diameter of the grinding media.
  • the first distance A 1 between the free end and the inner wall 28 of the grinding container 12 is therefore necessary so that the grinding media can pass through this area unhindered without compressing and / or sticking, as would otherwise be the case when the distance between the free end was too small the stirring element and inner wall 28 of the grinding container 12 would be the case.
  • a separating device 30 is provided, which separating device 30 is preferably arranged axially in front of the grinding material outlet 16 is.
  • the separating device 30 comprises a classifying rotor 32, which is arranged on the agitator shaft 22 at an axial distance from the regrind outlet 16 and has a rotatable rotor cage 34.
  • the rotor cage 34 has a flange 36 seated on the agitator shaft 22 with a support plate 38 (cf. Figure 3 ). From the Figure 1 or based on the in Figure 1
  • the flange 36 shown shows that the diameter of the classifying rotor 32 increases in the direction of the grist outlet 16.
  • a smallest diameter of the classifying rotor 32 is formed by the support plate 38 of the flange 36.
  • At least two rotor fingers 40 are mechanically coupled on the outer circumference of the support plate 38.
  • the rotor fingers 40 are of the same size or of the same length in the longitudinal direction, their radial extent preferably changing over their length, ie a diameter of the rotor fingers 40 increases along its longitudinal extent. It can apply that a first diameter D 1 of the rotor finger 40 is smaller than the second diameter D 2 of the rotor finger 40.
  • the rotor fingers 40 extend from the support plate 38 in the direction of the grist outlet 16.
  • At the free end of the rotor fingers 40 at least one ring element 44 in the form of a disk 46 is provided.
  • the disk 46 comprises a centrally arranged bore, the inside diameter of which is larger than an outside diameter of the shaft 20 or the agitator shaft 22.
  • An outer diameter of the disk 46 preferably corresponds to the diameter or distance between the at least two rotor fingers 40.
  • a largest diameter of the classifying rotor 32 is formed by the disk 46.
  • the separating device 30 comprises a sieve unit 42 arranged inside the rotor cage 34 and fastened to the classifying rotor 32, via which the ground material can leave the grinding chamber 18 and the grinding media are retained in the grinding chamber 18. Because the sieve unit 42 is attached to the classifying rotor 32, the rotor cage 34 with the sieve unit 42 attached to it rotates at the same speed as the agitator shaft 22. The rotational movement of the rotor cage 34 generates flows and forces, so that the grinding media radially in the direction of the inner wall 28 of the Grinding container 12 are moved or spun. In this way, the area around the grist outlet 16 is kept clear of the grinding media.
  • the sieve unit 42 comprises a plurality of openings, not shown here.
  • the openings are preferably designed in the form of axial elongated holes.
  • the elongated holes each have a cross section smaller than the grinding media, so that only the finished ground material can pass through the openings of the sieving unit 42, while the grinding media remain in the grinding chamber 18.
  • the openings have a cross section which is less than 70% of the diameter of the grinding media.
  • the sieve unit 42 is conical and is arranged within the rotor cage 34 such that an outer diameter of the sieve unit 42 increases in the direction of the grist outlet 16, a maximum outer diameter of the sieve unit 42 being smaller than 95% of the inner diameter of the grinding container.
  • the conical shape of the sieve unit 42 provides a large surface area, in particular a large passage area for the finished ground material.
  • the screen unit 42 can, for example, increase the surface area consist of a star-shaped folded sieve plate, the outer envelope surface of which is conical.
  • the front side of the sieve unit 42 facing the support plate 38 preferably has two webs 48, 48 ′ which are mechanically fixed to the support plate 38. In this way, the sieve unit 42 is fixed to the support plate 38.
  • the attachment of the screen unit 42 via the two webs 48, 48 'to the support plate 38 can act as a kind of torque transmission device, i.e. when the rotor cage 34 is set in rotation, a torque of the rotor cage 34 is automatically transmitted to the sieving unit 42, i.e. the sieving unit 42 rotates automatically at the same speed as the rotor cage 34.
  • the rotor cage 34 is also assigned a stationary base 50, which is arranged on an inside of the second end region of the grinding container 12.
  • the stationary base 50 is a circular element or tubular element 52 which projects at least in sections perpendicularly from the second end region of the grinding container 12 into the grinding chamber 18.
  • the circular or tubular element 52 has a bore through which the shaft 20 is guided.
  • An axial, second distance A 2 or gap is formed between the free end or end face of the circular or tubular element 52 and the disk 46, which is preferably less than 0.3 times the diameter of the grinding media, ie the second Distance A 2 or gap is formed in such a way that no grinding media and / or ground material that has not been completely ground get into the grinding material outlet 16 without authorization.
  • FIG 2 shows a schematic detailed view of the regrind inlet 14 from the in Figure 1 shown agitator ball mill 10.
  • the ground material to be ground is stored in a storage container 72 which is funnel-shaped and is connected to the ground material inlet 14 via a ground material inlet space 68.
  • a slide 74 is provided at the lowest point of the storage container 72 in order to feed the regrind stored in the storage container 72 via the regrind inlet space 68 to the regrind inlet 14 into the grinding chamber 18.
  • the regrind is fed to the regrind inlet 14 by means of gravity.
  • the regrind inlet 14, in particular the regrind inlet space 68 is a first one Associated with fluid inlet opening 54, via which a first fluid flow 56 (represented by arrows), such as a first air volume flow, is fed into the grist inlet 14 and thus into the grinding chamber 18.
  • a first fluid flow 56 (represented by arrows), such as a first air volume flow, is fed into the grist inlet 14 and thus into the grinding chamber 18.
  • the first fluid flow 56 can mix with the regrind, so that a first regrind fluid flow, in particular a first regrind air volume flow, is formed.
  • the first fluid flow 56 is metered in such a way that the negative pressure prevailing in the grinding container 12 or in the grinding chamber 18 is not impaired, but is sufficient for transporting the ground material into the grinding container 12.
  • the first fluid flow 56 is generated via an external fluid source, not shown here, such as an air source.
  • the first fluid inlet opening 54 comprises at least one control element, not shown here, so that the first fluid flow 56 can be metered or regulated.
  • a cross section of the first fluid inlet opening 54 can be changed by means of the at least one control element.
  • the shaft 20 protruding into the millbase inlet 14, in particular into the millbase inlet chamber 68 is designed at least in sections as a first screw conveyor 58, in particular as a first screw spiral 66.
  • FIG. 3 is a schematic detailed view of the regrind outlet 16 with the separating device 30 arranged in front of it in FIG Figure 1 agitator ball mill shown 10.
  • the shaft 20 projecting inside the sieve unit 42 and into the regrind outlet 16 is at least partially configured as a second screw conveyor 64, in particular as a second screw spiral 67.
  • the ground material which has been let through and is ground through the sieve unit 42 is thus moved and conveyed by the sieve unit 42 along the ground material outlet 16 or out of the ground material outlet 16.
  • the regrind outlet 16 extends at least in sections parallel above and / or below the shaft 20, in particular to the second screw conveyor 64, and opens into a spatially downstream of the regrind outlet 16 Grist outlet space 70.
  • the grist outlet space 70 is connected to a collecting container (not shown here) for the finished ground material.
  • a second fluid inlet opening 60 is assigned to the millbase outlet 16, in particular the millbase outlet space 70, via which a second fluid flow 62 (represented by arrows), for example a second air volume flow, is fed into the millbase outlet 16 and thus also into the millbase outlet space 70.
  • a second fluid flow 62 (represented by arrows), for example a second air volume flow, is fed into the millbase outlet 16 and thus also into the millbase outlet space 70.
  • the second fluid flow 62 serves on the one hand as a transport medium which mixes with the finished ground material, so that a second ground material fluid flow, in particular a second ground material air volume flow, is formed.
  • the second fluid flow 62 consequently supports the transport of the finished ground material along the ground material outlet 16 and the ground material outlet space 70. At the same time, clogging of the regrind outlet 16 with regrind is prevented.
  • an axial, second distance A2 or gap is formed between the free end or end face of the circular or tubular element 52 and the disk 46, which is preferably less than 0.3 times the diameter of the grinding media.
  • This gap is preferably flushed through channels and / or bores (not shown here) in the tubular element 52 through the second fluid flow and / or optionally through a third fluid flow (not shown here), such as a third air volume flow, so that no or hardly finished product is in can penetrate the gap.
  • the second fluid flow 62 and / or third fluid flow also functions as a flushing fluid, in particular as a flushing air, by means of which the sieve unit 42 can be cleaned.
  • a flushing fluid in particular as a flushing air
  • the openings of the sieve unit 42 which are not shown here, can also be cleaned and blown out.
  • the second fluid flow 62 is generated by an external fluid source, not shown here, in particular by an air source.
  • the external fluid source can be the same fluid source that is used to generate the first fluid flow 56.
  • the third fluid flow can be provided, for example, via a fluid source, not shown here, such as an air source.
  • the third fluid source can be a separate or external additional fluid source, in particular an air source.
  • this fluid source can be the same fluid source that is used to generate the first and / or second fluid flow 56, 62.
  • the second fluid inlet opening 60 comprises at least one further control element, not shown here, so that the second fluid flow 62 can be metered or regulated.
  • a cross section of the second fluid inlet opening 60 can be changed by means of the control element.
  • the supplied second fluid flow 62 is selected such that the negative pressure prevailing in the grinding container 12 is not impaired, but is sufficient to transport the finished ground material.

Landscapes

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Abstract

Es sind eine Rührwerkskugelmühle (10) mit einem insbesondere horizontalen Mahlbehälter (12), der einen ersten Endbereich mit einem Mahlguteinlass (14) und einen zweiten Endbereich mit einem Mahlgutauslass (16) aufweist, und ein Verfahren zum Betreiben einer Rührwerkskugelmühle (10) offenbart. Die Rührwerkskugelmühle (10) umfasst eine im Mahlbehälter (12) bzw. im Mahlraum (18) mittels einer Antriebseinheit rotierbare Welle (20), welche zumindest abschnittsweise als Rührwelle (22) ausgebildet und mit Rührelementen (24) ausgestattet ist, sowie eine Trennvorrichtung (30). Die Trennvorrichtung (30) umfasst einen Klassierrotor (32), welcher auf der Rührwelle (22) axial beabstandet zum Mahlgutauslass (16) angeordnet ist und einen rotierbaren Rotorkäfig (34) besitzt, sowie eine innerhalb des Rotorkäfigs (34) angeordnete und am Klassierrotor (32) befestigte Siebeinheit (42).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine insbesondere horizontale Rührwerkskugelmühle sowie ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Rührwerkskugelmühle gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
    • Stand der Technik
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine insbesondere horizontale Rührwerkskugelmühle zur Vermahlung von trockenem Produkt. Bei einer Rührwerkskugelmühle handelt es sich um eine Maschine zur Grob-, Fein- und Feinstzerkleinerung oder Homogenisierung von Mahlgut. Eine Rührwerkskugelmühle besteht aus einem nicht drehbaren Mahlbehälter mit einer darin meist achsparallel und mittig angeordneten Rührwelle, einer Lagerung und einer Antriebseinheit. Der Mahlbehälter ist meist zylindrisch ausgebildet und in der Regel zu 70% bis 90% mit Mahlkörpern gefüllt. Innerhalb des Mahlbehälters ist ein Rührwerk vorgesehen, welches sich aus einer drehbar gelagerten Rührwelle mit daran angeordneten Rührelementen zusammensetzt und für eine intensive Bewegung der Mahlkörper sorgt. Bekannte Rührwerkskugelmühlen werden durch eine zentrale Öffnung in einer der Stirnwände beschickt. Der Produkteinlass kann alternativ auch direkt radial oder tangential über den Mahlzylinder erfolgen. Das Mahlgut wird kontinuierlich in und durch den Mahlraum gefördert. Dabei werden die Feststoffe durch Prall- und Scherkräfte zwischen den Mahlkörpern zerkleinert bzw. dispergiert. Der Austrag des fertigen Produkts ist von der Bauform abhängig und erfolgt beispielsweise am Mühlenende. Bei relativ feinen und gut fließenden, meist sphärischen Produktpartikeln kann der achsiale Produktransport im Mahlzylinder alleine durch Gravitationskräfte erfolgen. In der Regel wird das Produkt aber mittels eines Fluides, welches vorzugsweise als Transport-Luftstrom ausgebildet ist, durch den Mahlzylinder gefördert, wobei beim Ausleiten des Produkts und des Fluides aus der Rührwerkskugelmühle die Mahlkörper im Mahlraum der Rührwerkskugelmühle verbleiben sollen. Dies wird insbesondere durch eine gezielte Abtrennung der Mahlkörper innerhalb der Rührwerkskugelmühle erreicht, beispielsweise durch Verwendung einer geeigneten Trennvorrichtung.
  • Durch die DE 10 2013 021 757 A1 ist eine Rührwerkskugelmühle mit einem fliegend gelagerten Rotor offenbart. Der Rotor hat eine Rotationsachse und ist an einem Lager fliegend gelagert, von dem aus längs der Rotationsachse A ein freies, im Weiteren ungelagertes Rotorende definiert ist. An der Rührwelle ist eine Vielzahl von zueinander beabstandet angeordneten Rührelementen vorgesehen, mittels welchen die im Mahlraum der Rührwerkskugelmühle befindlichen Mahlkörper in Rotation versetzet werden. Zwischen der Rotorstirnseite und der Rotorgegenseite bzw. dem Gehäuse als Stator wird ein Spalt ausgebildet. Sobald das Mahlgut fertig gemahlen ist, kann es über den Spalt in den Mahlgutauslass gelangen und damit den Mahlraum verlassen. Nachteilig jedoch ist, dass das fliegend gelagerte Ende am Mahlgutauslass und das lagerseitige Ende am Mahlguteinlass angeordnet ist. Zudem besteht die Gefahr, dass neben Mahlgut ggf. auch die Mahlkörper als solche durch den Spalt den Mahlraum verlassen.
  • Durch die DE 10 2015 112 760 B4 die ist eine Rührwerkskugelmühle mit einer Trennvorrichtung bekannt, die vor dem Mahlgutauslass angeordnet ist. Die Trenneinrichtung umfasst eine ortsfest angeordnete Siebeinheit, welche zumindest Partikel mindestens eines Bestandteils des Produkt-/Mahlkörpergemisches bis zu einem bestimmten Durchmesser passieren können. Die Trennvorrichtung umfasst weiter einen Klassierrotor, der eine starr auf der Rührwelle der Rührwerkskugelmühle aufsitzende Stützplatte mit gekoppelten Aufsätzen besitzt. Die Aufsätze bilden einen Rotorkäfig, welcher um die ortsfest vor dem Mahlgutauslass angeordnete Siebeinheit rotiert. Der Rotorkäfig mit den Aufsätzen trägt dazu bei, die Siebeinheit vor den im Mahlraum befindenden Mahlkörpern zu schützen sowie ein bestimmtes Strömungsverhalten des Produkt-/Fluidgemisches im Bereich der Siebeinheit zu bewirken. Eine vergleichsweise ähnliche Rührwerkskugelmühle ist durch die DE 10 2012 013 279 A1 offenbart.
  • Bei der aus dem Stand der Technik bekannten Trennvorrichtung ist es problematisch, dass durch Rotation der Rührwelle die Mahlkörper in Richtung der Innenwand des Mahlbehälters gedrängt werden, so dass sich diese axial entlang der Innenwand des Mahlbehälters konzentrieren. Dies führt naturgemäß mit der überlagerten internen Fließrichtung des Produkt-Fluidgemisches und den damit verbundenen Schleppkräften auf die Mahlkörper zu einer überhöhten Konzentration der Mahlkörper im Bereich um die Stützplatte des Klassierrotors und folglich zu einem Verstopfen des Produktaustrages sowie zu einem erhöhten Verschleiß.
    • Beschreibung
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Rührwerkskugelmühle und ein Verfahren zum Betreiben einer Rührwerkskugelmühle zur Verfügung zu stellen, bei welcher der Mahlgutaustrag gegenüber den bekannten Lösungen verbessert werden kann sowie bei welcher der Verschleiß an der Siebeinheit reduziert sowie ein Verdichten der im Mahlraum befindenden Mahlkörpern verhindert werden kann.
  • Die obige Aufgabe wird durch eine Rührwerkskugelmühle sowie durch ein Verfahren zum Betreiben einer Rührwerkskugelmühle mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Zur Lösung der genannten Aufgabe schlägt die Erfindung eine, insbesondere horizontale, Rührwerkskugelmühle mit einem insbesondere zylindrisch ausgebildeten Mahlbehälter, der einen Mahlguteinlass und einen Mahlgutauslass aufweist, vor. Insbesondere ist an einem ersten Endbereich des Mahlbehälters der Mahlguteinlass vorgesehen und an einem gegenüberliegenden zweiten Endbereich des Mahlbehälters der Mahlgutauslass ausgebildet.
  • Vorzugsweise kann im Mahlbehälter bzw. im Mahlraum gegenüber der Atmosphäre ein Unterdruck herrschen, welcher durch entsprechende Vakuumpumpen, Sauggebläse oder dergleichen erzeugt und eingestellt werden kann.
  • Der Mahlbehälter bzw. der Mahlraum kann vorzugsweise zu 70% bis 90% mit Mahlkörpern befüllt sein, welche beispielsweise sphärisch ausgebildet sind. Wahlweise können die Mahlkörper auch jegliche andere Form aufweisen. Die Mahlkörper sind für die Zerkleinerung des über den Mahlguteinlass zugeführten Mahlgutes essentiell und fungieren als Zerkleinerungswerkzeug. Die Mahlkörper können vorzugsweise kleiner als 20 mm, insbesondere kleiner als 12 mm ausgebildet sein.
  • Die Rührwerkskugelmühle umfasst eine im Mahlbehälter bzw. im Mahlraum mittels einer Antriebseinheit rotierbare Welle, welche zumindest abschnittsweise als Rührwelle ausgebildet und mit Rührelementen ausgestattet ist. Die Welle kann sich zumindest abschnittsweise entlang der Längserstreckung des Mahlbehälters und in den Mahlguteinlass und/oder in Mahlgutauslass erstrecken.
  • Die Antriebseinheit der Rührwelle kann vorzugsweise am zweiten Endbereich des Mahlbehälters mit dem Mahlgutauslass bzw. auf Seite des Mahlgutauslasses angeordnet sein. Vorzugsweise umfasst die Rührwelle eine Vielzahl von Rührelementen, welche jeweils gleichmäßig beabstandet zueinander angeordnet sind. Insbesondere können sich die Rührelemente radial von einer Außenmantelfläche der Rührwelle erstrecken, wobei jeweils ein Abstand zwischen einem freien Ende der Rührelemente und einer Innenmantelfläche des Mahlbehälters, vorzugsweise vollumfänglich, mindestens dem zweieinhalbfachen Durchmesser der Mahlkörper beträgt. Der Abstand zwischen dem freien Ende der Rührelemente und der Innenmantelfläche des Mahlbehälters kann auch als Mahlspalt bezeichnet werden.
  • Die Rührelemente können vorzugsweise verdrehsicher auf einer Außenmantelfläche der Rührwelle befestigt sein. Vorzugsweise können die Rührelemente mittels Kraft- und/oder Formschluss an der Außenmantelfläche der Rührwelle befestigt sein. Die Rührelemente können dazu dienen, die sich im Mahlraum befindlichen Mahlkörper in Bewegung zu versetzen und somit mit Energie zu versehen, die zum Zerkleinern des über den Mahlguteinlass zugeführten Mahlguts dient.
  • Insbesondere können die Mahlkörper in sogenannten Mahlzonen in Bewegung versetzt werden, welche Mahlzonen jeweils als Zwischenraum zwischen zwei Rührelementen definiert sind. Das über den Mahlguteinlass zugeführte zu vermahlene Mahlgut kann jeweils diese Mahlzonen passieren und kann auf dem Weg vom Mahlguteinlass bis zum Mahlgutauslass zerkleinert werden. Durch die Zuführung des zu vermahlenen Mahlguts und Abführung des fertig gemahlenen Mahlguts kann sich eine Strömung einstellen. Die Rührelemente können beispielsweise in Form von Scheiben wie Vollscheiben, Lochscheiben mit oder ohne achsialen oder radialen Erhebungen, Stiften oder anderen Elementen ausgebildet sein.
  • Um das fertig zerkleinerte, insbesondere vermahlene, Mahlgut von den Mahlkörpern zu trennen, umfasst die Rührwerkskugelmühle eine Trennvorrichtung, welche vorzugsweise vor dem Mahlgutauslass angeordnet ist. Die Trennvorrichtung umfasst einen Klassierrotor, welcher auf der Rührwelle axial beabstandet zum Mahlgutauslass angeordnet ist und einen rotierbaren Rotorkäfig besitzt. Der Rotorkäfig kann dazu beitragen, dass die sich im Bereich der Trennvorrichtung befindenden Mahlkörper radial in Richtung Innenwand des Mahlbehälters bewegt und/oder geschleudert werden.
  • Zudem umfasst die Trennvorrichtung eine innerhalb des Rotorkäfigs angeordnete und am Klassierrotor befestigte Siebeinheit. Durch die Befestigung der Siebeinheit am Klassierrotor ist die Siebeinheit rotierend ausgebildet. Insbesondere kann die Siebeinheit gemeinsam mit dem Rotorkäfig rotieren, d.h. der Rotorkäfig und die Siebeinheit können mit gleicher Drehzahl rotieren, da die Drehzahl des Rotorkäfigs auf die Siebeinheit übertragen werden kann. Über die Siebeinheit kann folglich das fertig gemahlene Mahlgut mit einem bestimmten Durchmesser und alternativ zusätzlich auch eine Fluidströmung wie beispielsweise ein erster Fluidstrom bzw. zumindest ein Teil des ersten Fluidstromes, den Mahlbehälter bzw. Mahlraum verlassen, in dem dieses in den Mahlgutauslass gelangt, während die Mahlkörper im Mahlbehälter bzw. im Mahlraum verbleiben bzw. zurückgehalten werden.
  • Durch die mit dem Rotorkäfig rotierende Siebeinheit ergibt es sich vorteilhaft, dass sich die Mahlkörper zwischen Siebeinheit und Innenwand des Mahlbehälters nicht starr verdichten. Stattdessen werden die Mahlkörper permanent in Bewegung gehalten aufgelockert und radial in Richtung Innenwand des Mahlbehälters geschleudert. Dadurch können zugleich der Verschleiß und/oder Beschädigungen an der Siebeinheit reduziert werden.
  • Vorzugsweise kann der Rotorkäfig mit daran befestigter Siebeinheit über die Rührwelle angetrieben werden, so dass der Rotorkäfig mit der Siebeinheit und die Rührwelle mit gleicher Drehzahl angetrieben werden. Hierzu können beispielsweise Drehmomentübertragungseinrichtungen oder dergleichen vorgesehen sein, mittels welcher ein Drehmoment der Welle bzw. Rührwelle auf den Rotorkäfig übertragen werden kann. Alternativ kann dem Rotorkäfig eine eigene Antriebseinheit zugeordnet sein, so dass der Rotorkäfig mit der Siebeinheit unabhängig von der Rührwelle angetrieben werden kann, d.h. der Rotorkäfig mit daran befestigter Siebeinheit und die Rührwelle können mit unterschiedlichen oder mit gleichen Drehzahlen angetrieben bzw. betrieben werden.
  • Die Siebeinheit kann beispielsweise kegelig oder sterngefaltet-kegelig ausgebildet sein. Dabei kann ein Innendurchmesser der Siebeinheit in Richtung Mahlgutauslass zunehmen, wobei ein maximaler Innendurchmesser kleiner als 95% des Mahlbehälterinnendurchmessers ausgebildet ist. Durch die kegelige Form der Siebeinheit kann eine große Sieboberfläche, insbesondere aber auch eine große Durchtrittsfläche im Bereich der Stützplatte des Klassierrotors für das fertig gemahlene Mahlgut bereitgestellt werden. Wahlweise kann die Siebeinheit in jeglicher weiterer Form ausgebildet sein, welche für den Einsatz in der erfindungsgemäßen Rührwerkskugelmühle zweckdienlich erscheint.
  • Es kann vorgesehen sein, dass der Rotorkäfig einen auf der Rührwelle aufsitzenden Flansch mit einer Stützplatte umfasst, d.h. es kann vorgesehen sein, dass ein Durchmesser des Klassierrotors in Richtung Mahlraumauslass zunimmt. Bei der Stützplatte kann es sich insbesondere um eine Stirnseite des Klassierrotors mit dem kleinesten Durchmesser des Klassierrotors handeln. Auf der Stützplatte können wenigstens zwei Rotorfinger befestigt sein bzw. werden. Wahlweise können auch wenigstens drei, vier oder fünf oder mehrere Rotorfinger an der Stützplatte befestigt sein bzw. befestigt werden. Insbesondere sind die wenigstens zwei Rotorfinger jeweils mechanisch, vorzugsweise lösbar an der Stützplatte befestigt, so dass diese bei Bedarf ausgetauscht werden können. Dabei kann es vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Rotorfinger jeweils zumindest näherungsweise am Außenumfang der Stützplatte angeordnet sind. Ergänzend sei an dieser Stelle darauf hinzuweisen, dass der Rotorkäfig durch die Stützplatte mit den daran befestigen wenigstens zwei Rotorfingern gebildet wird.
  • Die wenigstens zwei Rotorfinger können in Längsrichtung gleich lang ausgebildet sein, wobei ein Durchmesser und/oder eine Breite und/oder eine Höhe der wenigstens zwei Rotorfinger entlang dessen Längserstreckung zunehmen kann oder identisch ist. Bei gleich großer Ausbildung in Längsrichtung bzw. gleicher Länge kann am freien Ende der wenigstens zwei Rotorfinger wenigstens ein Ringelement, beispielsweise in Form von einer Scheibe vorgesehen sein. Das wenigstens eine Ringelement kann eine zentrisch angeordnete Bohrung umfassen, deren Innendurchmesser größer als ein Außendurchmesser der Welle bzw. Rührwelle ist. Ein Außendurchmesser des wenigstens einen Ringelements kann zumindest einem Durchmesser bzw. einem Abstand zwischen den wenigstens zwei Rotorfingern entsprechend oder größer ausgebildet sein.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass dem Rotorkäfig eine stationäre Basis zugeordnet ist, welche auf einer Innenseite des zweiten Endbereichs des Mahlbehälters angeordnet ist. Bei der stationären Basis kann es sich beispielsweise um ein kreisförmiges bzw. rohrförmiges Element handeln, welche/welches zumindest abschnittsweise in den Mahlraum hineinragt/hineinragen. Vorzugsweise kann die stationäre Basis zumindest näherungsweise senkrecht von einer Innenseite des zweiten Endbereichs des Mahlbehälters in den Mahlraum hineinragen, d.h. die stationäre Basis kann sich zumindest abschnittsweise parallel zur Welle, insbesondere zum Klassierrotor, erstrecken.
  • Der Rotorkäfig, insbesondere das freie Ende der wenigstens zwei Rotorfinger oder die zum Mahlgutauslass zeigende Stirnseite des wenigstens einen Ringelements kann vorzugsweise derart zur stationären Basis angeordnet, insbesondere beabstandet angeordnet sein, dass ein Abstand bzw. ein Spalt kleiner als das 0,5 fache, vorzugsweise kleiner als 0,3 fache des Durchmessers der Mahlkörper ausgebildet ist. Aufgrund des ausgebildeten Abstandes kann verhindert werden, dass nicht fertig gemahlenes Mahlgut und/oder Mahlkörper in den Mahlgutauslass gelangen und diesen verstopfen und/oder die Siebeinheit beschädigen.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass der Klassierrotor im Bereich der Stützplatte einen kleineren Durchmesser als im Bereich des Ringelements aufweist.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass die Siebeinheit an der Stützplatte des Flansches fixiert ist. Insbesondere kann die Siebeinheit an der Stützplatte kraft-, form- und/oder stoffschlüssig, vorzugsweise lösbar befestigt sein, d.h. die Siebeinheit kann bei Verschleiß auf einfache Art und Weise ausgetauscht werden. Über die Fixierung der Siebeinheit an die Stützplatte kann ein Drehmoment des Rotorkäfigs auf die Siebeinheit übertragen werden, d.h. der Rotorkäfig und die Siebeinheit können gemeinsam, insbesondere mit gleicher Drehzahl, rotieren. Folglich kann der Rotorkäfig somit als eine Art Drehmomentübertragungseinrichtung fungieren.
  • Damit das fertig gemahlene Mahlgut über die Siebeinheit in den Mahlgutauslass gelangen kann, kann die Siebeinheit eine Vielzahl von Öffnungen umfassen. Die Öffnungen können einen runden, ovalen, eckigen oder unregelmäßigen Querschnitt aufweisen. Vorzugsweise können die Öffnungen in Form von axialen Langlöchern ausgebildet sein. Die Größe der Öffnungen der Siebeinheit sollte dabei jeweils so gewählt werden, dass die Öffnungen jeweils kleiner als 70% des Durchmessers der Mahlkörper ausgebildet sind, d.h. die Öffnungen können maximal die 0,7-fache Öffnungsbreite des Mahlkörperdurchmessers und/oder Mahlkörperhöhe und/oder der Mahlkörperlänge aufweisen. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass Mahlkörper in den Mahlgutauslass gelangen.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass die Siebeinheit auf der dem Mahlguteinlass zugewandten Seite einen kleineren umhüllenden Außendurchmesser aufweist als auf der dem Mahlgutauslass bzw. der lagerseitigen Mahlraumbegrenzung zugewandten Seite.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass dem Mahlguteinlass ein Mahlguteinlassraum vorgeordnet ist. Anders ausgedrückt, kann der Mahlguteinlassraum in ein dem Mahlguteinlassraum nachgeordneten Mahlguteinlass münden. Der Mahlguteinlass kann beispielsweise in Form von einer Öffnung im ersten Endbereich des Mahlbehälters ausgebildet sein.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass dem Mahlgutauslass ein Mahlgutauslassraum räumlich nachgeordnet ist, d.h. der Mahlgutauslass kann in ein dem Mahlgutauslass nachgeordneten Mahlgutauslassraum münden. Der Mahlgutauslass kann beispielsweise in Form von einer Öffnung im zweiten Endbereich des Mahlbehälters ausgebildet sein. Der Mahlgutauslassraum kann in einen Auffangbehälter münden, so dass das fertig gemahlene Mahlgut aufgefangen und bis zur weiteren Handhabung zwischengelagert werden kann.
  • Im weitesten Sinne kann es sich bei dem Mahlguteinlassraum um einen Teil des Mahlguteinlasses und der Mahlgutauslassraum um einen Teil des Mahlgutauslasses handeln. Wenn daher zuvor und auch nachfolgend die Rede ist, dass die Welle zumindest abschnittsweise in den Mahlguteinlass und/oder in den Mahlgutauslass hineinragt, soll damit auch umfasst bzw. nicht ausgeschlossen sein, dass sich die Welle auch in den Mahlguteinlassraum und/oder in den Mahlgutauslassraum erstrecken kann.
  • Der Mahlgutauslass kann zumindest abschnittsweise parallel und/oder senkrecht zur Welle angeordnet sein. Insbesondere kann im zweiten Endbereich des Mahlbehälters eine Öffnung vorgesehen sein, welche zumindest abschnittsweise parallel und/oder senkrecht zur Welle verläuft, d.h. der Mahlgutauslass kann unterhalb und/oder oberhalb der Mitte der Welle bzw. der Wellenmitte angeordnet sein und sich nach unten und/oder seitlich erstrecken.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass sich die im Mahlbehälter angeordnete Welle zumindest abschnittsweise in den Mahlguteinlassraum und/oder in den Mahlgutauslassraum erstreckt. Die sich in den Mahlguteinlassraum erstreckende Welle kann zumindest abschnittsweise als erste Förderschnecke, insbesondere als erste Schneckenwendel, ausgebildet sein. Damit kann das Mahlgut kontinuierlich oder je nach Bedarf in den Mahlraum transportiert werden. Zugleich kann ein Verstopfen des Mahlguteinlasses mit verklebten und/oder verklumpten Mahlgut zumindest weitgehend entgegengewirkt werden.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass die Welle innerhalb der Siebeinheit und/oder innerhalb des Mahlgutauslasses und/oder innerhalb des Mahlgutauslassraumes zumindest abschnittsweise als zweite Förderschnecke, insbesondere als zweite Schneckenwendel, ausgebildet ist. Mit Hilfe der zweiten Förderschnecke kann folglich das fertig gemahlene Mahlgut zumindest abschnittsweise entlang des Mahlgutauslasses bis zum Mahlgutauslassraum befördert werden, um ein Verstopfen des Mahlgutauslasses zu verhindern.
  • Eine vertikale Mahlraumanordnung ist bei trockenen Rückwerkskugelmühlen bekannt, hat jedoch das Problem, dass die Mahlkörper durch die Schwerkraft im unteren Bereich des Mahlzylinders verdichtet vorliegen und einen Produkttransport verhindern. Mühlenausführungen mit einer Separierung des Produkt-/ Mahlkörpergemisches außerhalb des Mahlraumes haben den Nachteil, dass permanent Mahlkörper mit dem Produkt zu und abgeführt werden müssen, was die Energieeffizienz des Mahlkreislaufes verringert. Es ist daher vorgesehen, dass der Mahlbehälter horizontal liegend angeordnet ist. Bei den bekannten Rührwerkskugelmühlen mit horizontal liegenden Mahlbehälter und mit vor dem Mahlgutauslass stationär angeordneter Siebeinheit ergab sich bisher die Problematik, dass sich die Mahlkörper im Bereich des Mahlgutauslasses und Siebeinheit verdichten, so dass folglich die Siebeinheit beschädigt und im schlimmsten Fall nicht mehr für das fertig gemahlene Mahlgut passierbar ist. Durch die mit dem Rotorkäfig rotierende Siebeinheit können die Mahlkörper permanent in Bewegung gehalten werden, so dass die Siebeinheit für das fertig gemahlene Mahlgut zu jeder Zeit zugänglich ist und nicht durch verdichtete Mahlkörper beschädigt wird.
  • Auch kann es vorgesehen sein, dass die Welle im Mahlbehälter fliegend gelagert ist. Insbesondere können der Mahlguteinlass am fliegenden Ende der Welle und der Mahlgutauslass am lagerseitigen Ende der Welle angeordnet sein. Vorzugsweise können das fliegende Ende am ersten Endbereich und das lagerseitige Ende der Welle am zweiten Endbereich des Mahlbehälters angeordnet sein. Wahlweise wäre auch eine umgekehrte Lagerung der fliegenden Welle denkbar, wonach das fliegend gelagerte Ende am Mahlgutauslass und das lagerseitige Ende am Mahlguteinlass angeordnet ist.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass dem Mahlguteinlass und/oder dem Mahlguteinlassraum eine erste Fluideinlassöffnung zugeordnet ist, über welche in den Mahlguteinlass bzw. Mahlguteinlassraum und damit in den Mahlraum des Mahlbehälters eine erste Fluidströmung wie beispielsweise ein erster Luftvolumenstrom oder ein inertes oder reaktives Gas zuführbar ist bzw. zugeführt wird. Die erste Fluidströmung kann derart in den Mahlguteinlass bzw. in den Mahlguteinlassraum zugeführt werden, so dass sich dieser mit dem Mahlgut vermischt und ein erster Mahlgut-Fluidstrom ausgebildet wird. Die erste Fluidströmung kann somit als Transportströmung dienen, und das Mahlgut vom Mahlguteinlass bzw. vom Mahlguteinlassraum in den Mahlraum tragen. Es wäre auch denkbar, dass zumindest ein Teil der ersten Fluidströmung auch entlang des Mahlraums strömt und das dort zu vermahlene Mahlgut und/oder das fertig gemahlene Mahlgut bis zum Mahlgutauslass trägt. Auf diese Weise kann zusammen mit dem fertig gemahlenen Mahlgut auch ein Teil der ersten Fluidströmung über den Mahlgutauslass den Mahlraum verlassen.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass dem Mahlgutauslass und/oder dem Mahlgutauslassraum eine zweite Fluideinlassöffnung zugeordnet ist, so dass dem Mahlgutauslass bzw. dem Mahlgutauslassraum eine zweite Fluidströmung, beispielsweise ein zweiter Luftvolumenstrom oder ein inertes oder reaktives Gas zuführbar ist. Die zweite Fluidströmung kann derart in den Mahlgutauslass bzw. den Mahlgutauslassraum zugeführt werden, so dass sich dieser mit dem fertig gemahlenen Mahlgut vermischt und ein zweiter Mahlgut-Fluidstrom ausgebildet wird. Die zweite Fluidströmung kann dazu dienen, das fertig gemahlene Mahlgut entlang des Mahlgutauslasses zu tragen und zu transportieren.
  • Weiter und/oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass das rohrförmige Element Kanäle und/oder Bohrungen umfasst, durch welche die zweite Fluidströmung strömen kann.
  • Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel kann es sich bei den Kanälen und/oder Bohrungen des röhrförmigen Elements um eine dritte Fluideinlassöffnung handeln, durch welche eine dritte Fluidströmung wie beispielsweise ein dritter Luftvolumenstrom oder ein inertes Gas oder dergleichen strömen kann. Die dritte Fluidströmung kann den Mahlraum insbesondere über den Mahlgutauslass verlassen.
  • Vorzugsweise können die zweite und/oder dritte Fluidströmung derart durch den zwischen stationärer Basis und der Rotorfingern ausgebildeten Abstand bzw. Spalt gespült werden, so dass kein oder kaum fertig gemahlenes Mahlgut in den Spalt eindringen kann. Zusätzlich können die zweite und/oder die dritte Fluidströmung als Spülfluid fungieren, mittels welcher die Siebeinheit gereinigt und ausgeblasen werden kann.
  • Die erste, zweite und/oder dritte Fluidströmung können jeweils durch eine separate oder externe Fluidquelle wie beispielsweise durch eine separate oder externe Luftquelle oder durch eine gemeinsame externe Fluidquelle wie beispielsweise durch eine gemeinsame externe Luftquelle oder dergleichen erzeugt werden.
  • Auch kann es vorgesehen sein, dass der ersten und/oder zweiten und/oder dritten Fluideinlassöffnung jeweils zumindest ein Regelelement zugeordnet ist, so dass die erste und/oder zweite und/oder die dritte Fluidströmung reguliert werden können. Beispielsweise kann mittels des Regelelements ein Querschnitt der ersten und/oder zweiten und/oder dritten Fluideinlassöffnung variiert werden, wodurch die erste und/oder zweite und/oder dritte Fluideinlassöffnung eingestellt werden. Insbesondere kann das zumindest eine Regelelement derart eingestellt werden, dass der im Mahlraum herrschende Unterdruck bestehen bleibt.
  • Weiter kann es vorgesehen sein, dass die durch den Mahlguteinlass entlangströmende erste Fluidströmung größer als 50% des gesamten Fluidstromes ist, wobei sich insbesondere der gesamte Fluidstrom aus dem ersten, zweiten und/oder dritten Fluidstrom zusammensetzen kann.
  • Vorzugsweise kann es vorgesehen sein, dass der zweite und/oder dritte Fluidstrom, welcher durch die stationäre Basis und den zwischen stationärer Basis und den Rotorfingern ausgebildeten Abstand strömt, kleiner als 25% des gesamten Fluidstromes ausgebildet ist.
  • Die Erfindung umfasst weiter ein Verfahren zum Betreiben einer vorbeschriebenen Rührwerkskugelmühle. Die Rührwerkskugelmühle umfasst einen Mahlbehälter, der einen ersten Endbereich mit einem Mahlguteinlass und einen zweiten Endbereich mit einem Mahlgutauslass aufweist. Weiterhin umfasst die Rührwerkskugelmühle eine im Mahlbehälter bzw. im Mahlraum mittels einer Antriebseinheit rotierbare Welle, welche zumindest abschnittsweise als Rührwelle ausgebildet und mit Rührelementen ausgestattet ist.
  • Zum Abtrennen des fertig gemahlenen Mahlguts von den Mahlkörpern wird eine Trennvorrichtung bereitgestellt, welche vorzugsweise axial zum Mahlgutauslass angeordnet ist. Die Trennvorrichtung umfasst einen Klassierrotor, welcher auf der Rührwelle axial beabstandet zum Mahlgutauslass angeordnet ist und einen rotierbaren Rotorkäfig besitzt. Innerhalb des Rotorkäfigs ist eine Siebeinheit angeordnet und am Klassierrotor befestigt. Bei Ansteuerung des Klassierrotors wird der Rotorkäfig in Rotation versetzt. Da die Siebeinheit am Klassierrotor und insbesondere am Rotorkäfig befestigt ist, wird ein Drehmoment des Rotorkäfigs auf die Siebeinheit übertragen, so dass Rotorkäfig und Siebeinheit mit gleicher Drehzahl gemeinsam rotieren. Das Rotieren des Rotorkäfigs dient dazu, dass die im Mahlbehälter bzw. im Mahlraum befindenden Mahlkörper radial in Richtung Innenwand des Mahlbehälters geschleudert werden, während hingegen das fertig gemahlene Mahlgut über die Siebeinheit in den Mahlgutauslass gelangen kann. Diese Trenn- und Transportfunktion wird insbesondere dann unterstützt, wenn die Mahlkörper ein höheres spezifisches Gewicht als das zu mahlende Produkt aufweisen, da dann das fertig gemahlene Mahlgut durch den Dichteunterschied nach innen durch das Sieb in den Mahlgutauslass ausweicht.
  • Während sich bei einer ortsfest angeordneten bzw. feststehenden Siebeinheit die Mahlkörper zwischen Siebeinheit und Innenwand des Mahlbehälters verdichten und verkleben können, wodurch folglich die Siebeinheit beschädigt und der Mahlgutaustrag über die Siebeinheit aus dem Mahlbehälter verhindert bzw. verstopft werden kann, verhindert die Anordnung der Siebeinheit an der Rührwelle eine solche Verdichtung der Mahlkörper, wodurch die Rührwerkskugelmühle weniger anfällig gegen Verstopfungen im Bereich des Mahlgutaustrags ist. Der Aufwand zur Wartung der Rührwerkskugelmühle und/oder die Produktionsausfälle, zur Reinigung der Ruhrwerkekugelmühle ist/sind deutlich reduziert.
  • Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Vorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Vorrichtung.
    • Figurenbeschreibung
  • Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
    • Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Längsschnitts einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Rührwerkskugelmühle.
    • Figur 2 zeigt eine schematische Detailansicht des Mahlguteinlasses von der in Figur 1 gezeigten Rührwerkskugelmühle.
    • Figur 3 zeigt eine schematische Detailansicht des Mahlgutauslasses mit der davor angeordneten Trennvorrichtung aus der in Figur 1 gezeigten Rührwerkskugelmühle.
  • Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Längsschnitts einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Rührwerkskugelmühle 10. Die Rührwerkskugelmühle 10 umfasst einen Mahlbehälter 12, welcher zylindrisch ausgebildet und horizontal gelagert ist. Im Mahlbehälter 12 bzw. im Mahlraum 18 herrscht ein Unterdruck, welcher durch eine geeignete hier nicht dargestellte Vakuumpumpe oder dergleichen im Mahlbehälter 12 bzw. im Mahlraum 18 eingestellt wird.
  • Der Mahlbehälter 12 weist einen Mahlguteinlass 14 und einen Mahlgutauslass 16 auf, welche durch entsprechende Öffnungen im Mahlbehälter 12 gebildet sind. Der Mahlguteinlass 14 ist an einem ersten Endbereich des Mahlbehälters 12 (links in der Figur 1) und der Mahlgutauslass 16 ist an einem gegenüberliegenden zweiten Endbereich (rechts in der Figur 1) vorgesehen. Dem Mahlguteinlass 14 ist ein Mahlguteinlassraum 68 räumlich vorgeordnet (vgl. Figur 2). Darüber hinaus ist dem Mahlgutauslass 16 ein Mahlgutauslassraum 70 räumlich nachgeordnet (vgl. Figur 3). Im weitesten Sinne handelt es sich bei dem Mahlguteinlassraum 68 um einen Bereich des Mahlguteinlasses 14 und bei dem Mahlgutauslassraum 70 um einen Bereich des Mahlgutauslasses 16.
  • Der Mahlbehälter 12 ist vorzugsweise zu 70% bis 90% mit Mahlkörpern gefüllt, welche vorzugsweise sphärisch ausgebildet sind, aber auch beispielsweise zylindrisch ausgebildet sein können. Die Mahlkörper sind für die Zerkleinerung des über den Mahlguteinlass 14 zugeführten Mahlgutes essentiell und fungieren als Zerkleinerungswerkzeug. Die Mahlkörper sind vorzugsweise kleiner als 12 mm ausgebildet.
  • Die Rührwerkskugelmühle 10 umfasst eine mittels einer hier nicht dargestellten Antriebseinheit rotierbare Welle 20, welche im Mahlbehälter 12 angeordnet ist. Die Antriebseinheit der rotierbaren Welle 20 befindet sich vorzugsweise im Bereich des Mahlgutauslasses 16 bzw. am zweiten Endbereich des Mahlbehälters 12.
  • Die Welle 20 ist fliegend gelagert, wobei das lagerseitige Ende der Welle 20 im Bereich des Mahlgutauslasses 16 bzw. Mahlgutauslassraums 70 und das fliegende Ende der Welle 20 im Bereich des Mahlguteinlasses 14 bzw. Mahlguteinlassraums 68 angeordnet ist, d.h. die Welle 20 erstreckt sich zumindest entlang der Längserstreckung des Mahlbehälters 12 vom Mahlguteinlassraum 68 bzw. Mahlguteinlass 14 bis zum Mahlgutauslassraum 70 bzw. Mahlgutauslass 16.
  • Die rotierbare Welle 20 ist zumindest abschnittsweise als Rührwelle 22 ausgebildet und mit Rührelementen 24 ausgestattet. Die Rührelemente 24 erstrecken sich jeweils radial von einer Außenmantelfläche der Rührwelle 22, wobei die Rührelemente 24 jeweils verdrehsicher, insbesondere mechanisch, an die Außenmantelfläche der Rührwelle 22 befestigt sind. Insbesondere sind die Rührelemente 24 gleichmäßig beabstandet zueinander auf der Außenmantelfläche der Rührwelle 22 angeordnet.
  • Gemäß vorliegender Ausführungsform sind die Rührelemente 24 als Stifte 25 ausgebildet. Es wäre jedoch auch denkbar, die Rührelemente 24 in Form von Mahlscheiben oder dergleichen auszubilden. Die Rührelemente 24 dienen jeweils dazu, die im Mahlraum 18 befindenden Mahlkörper in Bewegung zu versetzen und somit mit Energie zu versehen, die zum Zerkleinern des über den Mahlguteinlass 14 zugeführten Mahlguts dient. Insbesondere werden die Mahlkörper in sogenannten Mahlzonen in Bewegung versetzt, welche Mahlzonen jeweils als Zwischenraum zwischen zwei Stiften definiert ist. Das über den Mahlguteinlass 14 zugeführte zu vermahlene Mahlgut passiert jeweils diese Mahlzonen und wird auf dem Weg vom Mahlguteinlass 14 bis zum Mahlgutauslass 16 zerkleinert. Durch die Zuführung des zu vermahlenen Mahlguts und Abführung des fertig gemahlenen Mahlgutes stellt sich die Strömung des Mahlguts vom Mahlguteinlass 14 in Richtung Mahlgutauslass 16 ein.
  • Die Rührelemente 24 weisen jeweils ein freies Ende 26 auf, welches jeweils beabstandet zu einer Innenwand 28 des Mahlbehälters 12 angeordnet ist. Der erste Abstand A1 zwischen dem freien Ende 26 der Rührelemente 24 und der Innenwand 28 des Mahlbehälters 12 entspricht mindestens dem zweieinhalbfachen mittleren Durchmesser der Mahlkörper. Der erste Abstand A1 zwischen dem freien Ende und der Innenwand 28 des Mahlbehälters 12 ist deshalb erforderlich, damit die Mahlkörper diesen Bereich ungehindert passieren können, ohne zu verdichten und/oder zu verkleben, wie es ansonsten bei einem zu klein gewählten Abstand zwischen freiem Ende der Rührelement und Innenwand 28 des Mahlbehälters 12 der Fall wäre.
  • Um das fertig gemahlene Mahlgut von den Mahlkörpern zu trennen bzw. um zu gewährleisten, dass die Mahlkörper im Mahlraum 18 verbleiben, während das fertig gemahlene Mahlgut den Mahlraum 16 verlässt, ist eine Trennvorrichtung 30 vorgesehen, welche Trennvorrichtung 30 vorzugsweise axial vor dem Mahlgutauslass 16 angeordnet ist. Die Trennvorrichtung 30 umfasst einen Klassierrotor 32, welcher auf der Rührwelle 22 axial beabstandet zum Mahlgutauslass 16 angeordnet ist, und einen rotierbaren Rotorkäfig 34 besitzt. Der Rotorkäfig 34 besitzt einen auf der Rührwelle 22 aufsitzenden Flansch 36 mit einer Stützplatte 38 (vergleiche Figur 3). Aus der Figur 1 bzw. anhand des in Figur 1 gezeigten Flansches 36 wird deutlich, dass ein Durchmesser des Klassierrotors 32 in Richtung Mahlgutauslass 16 zunimmt. Ein kleinster Durchmesser des Klassierrotors 32 wird durch die Stützplatte 38 des Flansches 36 ausgebildet. Am Außenumfang der Stützplatte 38 sind wenigstens zwei Rotorfinger 40 mechanisch gekoppelt.
  • Die Rotorfinger 40 sind in Längsrichtung gleich groß bzw. gleich lang ausgebildet, wobei sich vorzugsweise deren radiale Erstreckung über deren Länge ändert, d.h. ein Durchmesser der Rotorfinger 40 nimmt entlang dessen Längserstreckung zu. Dabei kann gelten, dass ein erster Durchmesser D1 des Rotorfingers 40 kleiner als zweiter Durchmesser D2 des Rotorfingers 40 ist. Insbesondere erstrecken sich die Rotorfinger 40 von der Stützplatte 38 in Richtung Mahlgutauslass 16. Am freien Ende der Rotorfinger 40 ist wenigstens ein Ringelement 44 in Form von einer Scheibe 46 vorgesehen. Die Scheibe 46 umfasst eine zentrisch angeordnete Bohrung, dessen Innendurchmesser größer als ein Außendurchmesser der Welle 20 bzw. der Rührwelle 22 ist. Ein Außendurchmesser der Scheibe 46 entspricht vorzugsweise dem Durchmesser bzw. Abstand zwischen den wenigstens zwei Rotorfingern 40. Ein größter Durchmesser des Klassierrotors 32 wird durch die Scheibe 46 ausgebildet.
  • Zudem umfasst die Trennvorrichtung 30 eine innerhalb des Rotorkäfigs 34 angeordnete und am Klassierrotor 32 befestigte Siebeinheit 42, über welche das fertig gemahlene Mahlgut den Mahlraum 18 verlassen kann und die Mahlkörper im Mahlraum 18 zurückgehalten werden. Aufgrund der Befestigung der Siebeinheit 42 am Klassierrotor 32 dreht sich der Rotorkäfig 34 mit der daran befestigen Siebeinheit 42 mit gleicher Drehzahl wie die Rührwelle 22. Durch die Rotationsbewegung des Rotorkäfigs 34 werden Strömungen und Kräfte erzeugt, so dass die Mahlkörper radial in Richtung Innenwand 28 des Mahlbehälters 12 bewegt bzw. geschleudert werden. Auf diese Weise wird der Bereich um den Mahlgutauslass 16 von den Mahlkörpern freigehalten.
  • Die Siebeinheit 42 umfasst eine Vielzahl von hier nicht dargestellte Öffnungen. Die Öffnungen sind vorzugsweise in Form von axialen Langlöchern ausgebildet. Die Langlöcher weisen jeweils einen Querschnitt kleiner als die Mahlkörper auf, so dass ausschließlich das fertig gemahlene Mahlgut die Öffnungen der Siebeinheit 42 passieren kann, während hingegen die Mahlkörper im Mahlraum 18 bleiben. Insbesondere haben die Öffnungen einen Querschnitt, welcher kleiner als 70% des Durchmessers der Mahlkörper ausgebildet ist.
  • Die Siebeinheit 42 ist kegelig ausgebildet und derart innerhalb des Rotorkäfigs 34 angeordnet, dass ein Außendurchmesser der Siebeinheit 42 in Richtung Mahlgutauslass 16 zunimmt, wobei ein maximaler Außendurchmesser der Siebeinheit 42 kleiner als 95% des Mahlbehälterinnendurchmessers ausgebildet ist. Durch die kegelige Form der Siebeinheit 42 wird eine große Oberfläche, insbesondere eine große Durchtrittsfläche für das fertig gemahlene Mahlgut bereitgestellt. Selbstverständlich kann die Siebeinheit 42 zur Erhöhung der Oberfläche z.B. aus einem sternförmig gefalteten Siebblech bestehen, dessen äußere Hüllfläche kegelig ausgeführt ist.
  • Vorzugsweise weist die zur Stützplatte 38 zeigende Stirnseite der Siebeinheit 42 zwei Stege 48, 48' auf, welche an der Stützplatte 38 mechanisch fixiert sind. Auf diese Weise ist die Siebeinheit 42 an die Stützplatte 38 fixiert. Die Befestigung der Siebeinheit 42 über die zwei Stege 48, 48' an die Stützplatte 38 kann wie eine Art Drehmomentübertragungseinrichtung fungieren, d.h. bei Versetzen des Rotorkäfigs 34 in Rotation wird automatisch ein Drehmoment des Rotorkäfigs 34 auf die Siebeinheit 42 übertragen, d.h. die Siebeinheit 42 rotiert automatisch mit gleicher Drehzahl wie der Rotorkäfig 34.
  • Dem Rotorkäfig 34 ist darüber hinaus eine stationäre Basis 50 zugeordnet, welche auf einer Innenseite des zweiten Endbereichs des Mahlbehälters 12 angeordnet ist. Bei der stationären Basis 50 handelt es sich um kreisförmiges Element bzw. rohrförmiges Element 52, welches senkrecht vom zweiten Endbereich des Mahlbehälters 12 zumindest abschnittsweise in den Mahlraum 18 hineinragt. Das kreisförmige bzw. rohrförmige Element 52 weist eine Bohrung auf, durch welche die Welle 20 hindurchgeführt ist. Zwischen dem mahlraumseitigen freien Ende bzw. Stirnseite des kreisförmigen bzw. rohrförmigen Elements 52 und der Scheibe 46 wird ein axialer, zweiter Abstand A2 bzw. Spalt ausgebildet, welcher vorzugsweise kleiner als dem 0,3 fachen des Durchmessers der Mahlkörper ist, d.h. der zweite Abstand A2 bzw. Spalt ist derart ausgebildet, dass keine Mahlkörper und/oder nicht fertig gemahlenes Mahlgut unberechtigt in den Mahlgutauslass 16 gelangen.
  • Figur 2 zeigt eine schematische Detailansicht des Mahlguteinlasses 14 von der in Figur 1 gezeigten Rührwerkskugelmühle 10. Das zu vermahlende Mahlgut ist in einem Vorratsbehälter 72 gelagert, welcher trichterförmig ausgebildet ist und über einen Mahlguteinlassraum 68 mit dem Mahlguteinlass 14 verbunden ist. An der tiefsten Stelle des Vorratsbehälters 72 ist ein Schieber 74 vorgesehen, um das im Vorratsbehälter 72 gelagerte Mahlgut über dem Mahlguteinlassraum 68 dem Mahlguteinlass 14 in den Mahlraum 18 zuzuführen. Insbesondere wird das Mahlgut mittels Schwerkraft dem Mahlguteinlass 14 zugeführt.
  • Um die Zuführung des Mahlguts zu kontrollieren und zu unterstützen, ist dem Mahlguteinlass 14, insbesondere dem Mahlguteinlassraum 68, eine erste Fluideinlassöffnung 54 zugeordnet, über welche in den Mahlguteinlass 14 und damit in den Mahlraum 18 eine erste Fluidströmung 56, (dargestellt durch Pfeile) wie beispielsweise ein erster Luftvolumenstrom zugeführt wird. Alternativ wäre es auch denkbar, ein inertes oder reaktives Gas zu verwenden. Die erste Fluidströmung 56 kann sich mit dem Mahlgut vermischen, so dass ein erster Mahlgut-Fluidstrom, insbesondere ein erster Mahlgut-Luftvolumenstrom, ausgebildet wird. Die erste Fluidströmung 56 ist so dosiert, dass der im Mahlbehälter 12 bzw. im Mahlraum 18 herrschende Unterdruck nicht beeinträchtigt wird, jedoch zum Transport des Mahlguts in den Mahlbehälter 12 ausreichend ist. Die erste Fluidströmung 56 wird über eine hier nicht dargestellte externe Fluidquelle wie beispielsweise eine Luftquelle erzeugt.
  • Wahlweise kann vorgesehen sein, dass die erste Fluideinlassöffnung 54 zumindest ein hier nicht dargestelltes Regelelement umfasst, so dass die erste Fluidströmung 56 dosiert bzw. reguliert werden kann. Beispielsweise kann mittels des zumindest einen Regelelements ein Querschnitt der ersten Fluideinlassöffnung 54 verändert werden.
  • Um den Transport des Mahlguts in den Mahlraum 18 zu unterstützen und ein Verstopfen des Mahlguteinlasses 14 zu verhindern, ist die im Mahlguteinlass 14, insbesondere in den Mahlguteinlassraum 68, hineinragende Welle 20 zumindest abschnittsweise als erste Förderschnecke 58, insbesondere als erste Schneckenwendel 66, ausgebildet.
  • Figur 3 eine schematische Detailansicht des Mahlgutauslasses 16 mit der davor angeordneten Trennvorrichtung 30 aus der in Figur 1 gezeigten Rührwerkskugelmühle 10. In Figur 3 wird deutlich, dass die innerhalb der Siebeinheit 42 und in den Mahlgutauslass 16 hineinragende Welle 20 zumindest abschnittsweise als zweite Förderschnecke 64, insbesondere als zweite Schneckenwendel 67 ausgebildet ist. Damit wird das durch die Siebeinheit 42 durchgelassene und fertig gemahlene Mahlgut von der Siebeinheit 42 entlang des Mahlgutauslasses 16 bzw. aus dem Mahlgutauslass 16 bewegt und gefördert.
  • Der Mahlgutauslass 16 erstreckt sich zumindest abschnittsweise parallel ober- und/oder unterhalb zur Welle 20, insbesondere zur zweiten Förderschnecke 64 hin, und mündet in einem dem Mahlgutauslass 16 räumlich nachgeordneten Mahlgutauslassraum 70. Der Mahlgutauslassraum 70 steht mit einem hier nicht dargestellten Auffangbehälter für das fertig gemahlene Mahlgut in Verbindung.
  • Dem Mahlgutauslass 16, insbesondere dem Mahlgutauslassraum 70, ist eine zweite Fluideinlassöffnung 60 zugeordnet, über welche in den Mahlgutauslass 16 und damit auch in den Mahlgutauslassraum 70 eine zweite Fluidströmung 62 (dargestellt durch Pfeile) wie beispielsweise ein zweiter Luftvolumenstrom zugeführt wird. Alternativ wäre es auch denkbar, ein inertes oder reaktives Gas zu verwenden. Die zweite Fluidströmung 62 dient einerseits als Transportmedium, welches sich mit dem fertig gemahlenen Mahlgut vermischt, so dass ein zweiter Mahlgut-Fluidstrom, insbesondere ein zweiter Mahlgut-Luftvolumenstrom, ausgebildet wird. Mittels der zweiten Fluidströmung 62 wird folglich der Transport des fertig gemahlenen Mahlguts entlang des Mahlgutauslasses 16 und des Mahlgutauslassraumes 70 unterstützt. Zugleich wird ein Verstopfen des Mahlgutauslasses 16 mit Mahlgut verhindert.
  • Wie bereits in Figur 1 erwähnt, wird zwischen dem mahlraumseitigen freien Ende bzw. Stirnseite des kreisförmigen bzw. rohrförmigen Elements 52 und der Scheibe 46 ein axialer, zweiter Abstand A2 bzw. Spalt ausgebildet, welcher vorzugsweise kleiner als dem 0,3 fachen des Durchmessers der Mahlkörper ist. Dieser Spalt wird vorzugsweise durch hier nicht dargestellte Kanäle und/oder Bohrungen im rohrförmigen Element 52 durch die zweite Fluidströmung und/oder wahlweise durch eine dritte Fluidströmung (hier nicht dargestellt) wie beispielsweise ein dritter Luftvolumenstrom gespült, so dass kein oder kaum fertig gemahlenes Produkt in den Spalt eindringen kann.
  • Zusätzlich fungiert die zweite Fluidströmung 62 und/oder dritte Fluidströmung auch als Spülfluid, insbesondere als Spülluft, mittels welcher die Siebeinheit 42 gereinigt werden kann. Mit Hilfe des Spülfluids können insbesondere auch die hier nicht dargestellten Öffnungen der Siebeinheit 42 gereinigt und ausgeblasen werden.
  • Die zweite Fluidströmung 62 wird über eine hier nicht dargestellte externe weitere Fluidquelle, insbesondere durch eine Luftquelle, erzeugt. Wahlweise kann es sich bei der externen Fluidquelle um die gleiche Fluidquelle handeln, welche zur Erzeugung der ersten Fluidströmung 56 dient.
  • Die dritte Fluidströmung kann beispielsweise über eine hier nicht dargestellte Fluidquelle, wie beispielsweise Luftquelle bereitgestellt werden. Bei der dritten Fluidquelle kann es sich separate oder externe weitere Fluidquelle, insbesondere Luftquelle, handeln. Wahlweise kann es sich bei dieser Fluidquelle um die gleiche Fluidquelle handeln, welche zur Erzeugung der ersten und/oder zweiten Fluidströmung 56, 62 dient.
  • Wahlweise kann es vorgesehen sein, dass die zweite Fluideinlassöffnung 60 zumindest ein hier nicht dargestelltes weiteres Regelelement umfasst, so dass die zweite Fluidströmung 62 dosiert bzw. reguliert werden kann. Beispielsweise kann mittels des Regelelements ein Querschnitt der zweiten Fluideinlassöffnung 60 verändert werden. Insbesondere sei jedoch darauf zu verweisen, dass die zugeführte zweite Fluidströmung 62 jeweils so gewählt ist, dass der im Mahlbehälter 12 herrschende Unterdruck nicht beeinträchtigt wird, jedoch ausreichend ist, um das fertig gemahlene Mahlgut zu transportieren.
  • Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
  • Wenn auch im Zusammenhang der Figuren generell von "schematischen" Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Rührwerkskugelmühle und/oder Teilen der Rührwerkskugelmühle oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
  • Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Rührwerkskugelmühle
    12
    Mahlbehälter
    14
    Mahlguteinlass
    16
    Mahlgutauslass
    18
    Mahlraum
    20
    Welle
    22
    Rührwelle
    24
    Rührelement
    25
    Stift
    26
    Freies Ende
    28
    Innenwand des Mahlbehälters
    30
    Trennvorrichtung
    32
    Klassierrotor
    34
    Rotorkäfig
    36
    Flansch
    38
    Stützplatte
    40
    Rotorfinger
    42
    Siebeinheit
    44
    Ringelement
    46
    Scheibe
    48
    Steg
    48'
    Steg
    50
    Stationäre Basis
    52
    Kreisförmiges bzw. rohrförmiges Element
    54
    Erste Fluideinlassöffnung
    56
    Erste Fluidströmung
    58
    Erste Förderschnecke
    60
    Zweite Fluideinlassöffnung
    62
    Zweite Fluidströmung
    64
    Zweite Förderschnecke
    66
    Erste Schneckenwendel
    67
    Zweite Schneckenwendel
    68
    Mahlguteinlassraum
    70
    Mahlgutauslassraum
    72
    Vorratsbehälter
    74
    Schieber
    A1
    Erster Abstand
    A2
    Zweiter Abstand
    D1
    Erster Durchmesser
    D2
    Zweiter Durchmesser

Claims (18)

  1. Rührwerkskugelmühle (10) mit einem insbesondere horizontalen Mahlbehälter (12), der einen ersten Endbereich mit einem Mahlguteinlass (14) und einen zweiten Endbereich mit einem Mahlgutauslass (16) aufweist, umfassend
    - eine im Mahlbehälter (12) bzw. im Mahlraum (18) mittels einer Antriebseinheit rotierbare Welle (20), welche zumindest abschnittsweise als Rührwelle (22) ausgebildet und mit Rührelementen (24) ausgestattet ist,
    - eine Trennvorrichtung (30) umfassend
    ∘ einen Klassierrotor (32), welcher auf der Rührwelle (22) axial beabstandet zum Mahlgutauslass (16) angeordnet ist und einen rotierbaren Rotorkäfig (34) besitzt, sowie
    ∘ eine innerhalb des Rotorkäfigs (34) angeordnete und am Klassierrotor (32) befestigte Siebeinheit (42).
  2. Rührwerkskugelmühle nach Anspruch 1, bei welcher der Rotorkäfig (34) einen auf der Rührwelle (22) aufsitzenden Flansch (36) mit einer Stützplatte (38) umfasst, auf welcher wenigstens zwei Rotorfinger (40) befestigt sind bzw. befestigbar sind.
  3. Rührwerkskugelmühle nach Anspruch 2, bei welcher die wenigstens zwei Rotorfinger (40) in Längsrichtung gleich lang ausgebildet sind, wobei ein Durchmesser und/oder eine Breite und/oder eine Höhe der wenigstens zwei Rotorfinger (40) entlang dessen Längserstreckung zunimmt oder identisch ausgebildet ist.
  4. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher dem Rotorkäfig (34) eine stationäre Basis (50) zugeordnet ist, welche auf einer Innenseite des zweiten Endbereichs des Mahlbehälters (12) angeordnet ist und zumindest abschnittsweise in den Mahlraum (18) hineinragt.
  5. Rührwerkskugelmühle nach Anspruch 3, bei welcher der Klassierrotor (32) im Bereich der Stützplatte (38) einen kleineren Durchmesser als im Bereich des Ringelements (44) aufweist.
  6. Rührwerkskugelmühle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei welcher die Siebeinheit (42) an der Stützplatte (38) des Flansches (36) fixiert ist.
  7. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Siebeinheit (42) Öffnungen umfasst, welche maximale die 0,7-fache Öffnungsbreite des Mahlkörperdurchmessers und/oder der Mahlkörperlänge und/oder der Mahlkörperhöhe aufweisen.
  8. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Siebeinheit (42) auf der dem Mahlguteinlass (14) zugewandten Seite einen kleineren umhüllenden Außendurchmesser aufweist als auf der dem Mahlgutauslass (16) bzw. der lagerseitigen Mahlraumbegrenzung zugewandten Seite.
  9. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher dem Mahlguteinlass (14) ein Mahlguteinlassraum (68) räumlich vorgeordnet ist und/oder bei welcher dem Mahlgutauslass (16) ein Mahlgutauslassraum (70) räumlich nachgeordnet ist.
  10. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher sich die im Mahlbehälter (12) angeordnete Welle (20) zumindest abschnittsweise in den Mahlguteinlass (14) bzw. Mahlguteinlassraum (68) und/oder in den Mahlgutauslass (16) Mahlgutauslassraum (70) erstreckt.
  11. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Welle (20) innerhalb des Mahlguteinlasses (14) und/oder Mahlguteinlassraumes (68) zumindest abschnittsweise als erste Förderschnecke (58), insbesondere als Schneckenwendel (66), ausgebildet ist und/oder bei welcher die Welle innerhalb der Siebeinheit (42) und/oder des Mahlgutauslasses (16) und/oder des Mahlgutauslassraums (70) zumindest abschnittsweise als zweite Förderschnecke (64), insbesondere als Schneckenwendel, ausgebildet ist.
  12. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die Welle (20) fliegend gelagert ist, wobei insbesondere der Mahlguteinlass (14) am fliegenden Ende der Welle und der Mahlgutauslass (16) am lagerseitigen Ende der Welle angeordnet sind.
  13. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher dem Mahlguteinlass (14) und/oder dem Mahlguteinlassraum (68) eine erste Fluideinlassöffnung (54) zugeordnet ist, über welche dem Mahlguteinlassraum (68) und/oder dem Mahlguteinlass (14) eine erste Fluidströmung (56) zuführbar ist.
  14. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher dem Mahlgutauslass (16) und/oder dem Mahlgutauslassraum (70) eine zweite Fluideinlassöffnung (60) zugeordnet ist, über welche dem Mahlgutauslassraum (70) und/oder dem Mahlgutauslass (16) eine zweite Fluidströmung zuführbar ist.
  15. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher der ersten und/oder zweiten Fluideinlassöffnung (54, 60) jeweils zumindest ein Regelelement zugeordnet ist, so dass ein Querschnitt der ersten und/oder zweiten Fluideinlassöffnung (54, 60) einstellbar ist und damit die erste und/oder zweite Fluidströmung (56, 62) regulierbar ist.
  16. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher die erste Fluidströmung durch den Mahlguteinlassraum größer als 50% des gesamten Fluidstromes ist.
  17. Rührwerkskugelmühle nach einem der vorherigen Ansprüche, bei welcher ein durch die stationäre Basis (50) hindurchtretender dritter Fluidstrom kleiner als 25% des gesamten Fluidstromes ist.
  18. Verfahren zum Betreiben einer Rückwerkskugelmühle (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17.
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