EP3486393B1 - Holzbalkendecke sowie vorgefertigtes deckenelement dafür und verfahren zur herstellung des deckenelements - Google Patents

Holzbalkendecke sowie vorgefertigtes deckenelement dafür und verfahren zur herstellung des deckenelements Download PDF

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EP3486393B1
EP3486393B1 EP18206313.1A EP18206313A EP3486393B1 EP 3486393 B1 EP3486393 B1 EP 3486393B1 EP 18206313 A EP18206313 A EP 18206313A EP 3486393 B1 EP3486393 B1 EP 3486393B1
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EP
European Patent Office
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ceiling
batten
ceiling element
central web
staple
Prior art date
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EP18206313.1A
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EP3486393A1 (de
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Heinrich Rohlfs
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James Hardie Europe GmbH
Original Assignee
James Hardie Europe GmbH
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Publication date
Application filed by James Hardie Europe GmbH filed Critical James Hardie Europe GmbH
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/12—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with wooden beams
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B9/00—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation
    • E04B9/001—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation characterised by provisions for heat or sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B9/22—Connection of slabs, panels, sheets or the like to the supporting construction
    • E04B9/225—Connection of slabs, panels, sheets or the like to the supporting construction with the slabs, panels, sheets or the like hanging at a distance below the supporting construction
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B9/00—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation
    • E04B9/22—Connection of slabs, panels, sheets or the like to the supporting construction
    • E04B9/24—Connection of slabs, panels, sheets or the like to the supporting construction with the slabs, panels, sheets or the like positioned on the upperside of, or held against the underside of the horizontal flanges of the supporting construction or accessory means connected thereto
    • E04B9/245—Connection of slabs, panels, sheets or the like to the supporting construction with the slabs, panels, sheets or the like positioned on the upperside of, or held against the underside of the horizontal flanges of the supporting construction or accessory means connected thereto by means of screws, bolts or clamping strips held against the underside of the supporting construction

Definitions

  • the present invention relates to a wooden beam ceiling and a prefabricated ceiling element therefor and a method for its production.
  • a generic wooden beam ceiling has a plurality of spaced-apart, load-bearing wooden ceiling beams, an upper planking arranged above the ceiling beams with a floor structure arranged thereon, and a ceiling covering or ceiling covering arranged below the ceiling beams.
  • the ceiling cladding has a slatted substructure made of several wooden battens and a lower planking, e.g. B. from plasterboard.
  • the slatted substructure or the support battens are used to fasten the lower planking to the ceiling beams, for which purpose the support battens are attached to the ceiling beams on the underside. There may be insulation in the cavities between the ceiling beams.
  • a ceiling element according to the preamble of claim 1, in which the battens are fastened to the ceiling beams by means of conventional clamps or corrugated nails.
  • the clips or corrugated nails are hammered into the ceiling beams from a beam side surface of the ceiling beams or from a battens side surface of the support battens into the support battens.
  • VF hangers also sells direct swing hangers for prefabrication in the prefabricated house industry on the market under the name "VF hangers”.
  • VF hangers consist of two U-plates, between which an elastomer buffer is provided for sound decoupling.
  • One U-plate is connected to the ceiling beam, the other U-plate is connected to the support batten.
  • prefabricated ceiling elements are delivered to the construction site if possible.
  • the prefabricated ceiling elements usually consist of the ceiling beams, which are provided with the upper and lower cladding, and if desired, insulation can be introduced into the cavities.
  • the prefabricated ceiling elements are usually stacked on top of each other for transport and storage. If the prefabricated ceiling elements have no distance between the slatted substructure and the ceiling beams, this is also easily possible. Of the known ceiling elements at a distance, only the ceiling elements equipped with Knauf VF hangers can be stacked on top of one another without destruction. Solutions with spring clips, spring rails and TPS profiles cannot be transported to the construction site as non-destructive ceiling elements. They are therefore not supplied as prefabricated ceiling elements.
  • the object of the present invention is therefore to provide a prefabricated, stackable ceiling element for wooden beam ceilings, which ensures good impact sound insulation.
  • Another object is to provide a wooden beam ceiling from at least one such prefabricated ceiling element and a method for its production.
  • the wooden beam ceiling 1 has a plurality of spaced-apart, load-bearing ceiling beams 2 made of wood or a wood-based material, an upper planking 3 arranged above the ceiling beams 2 with a floor structure or floor structure 23 arranged thereon, and a ceiling covering 4 arranged below the ceiling beams 2.
  • the upper planking 3 is e.g. from panels or planks. These are fastened to the ceiling beams 2 in a manner known per se, in particular by nailing and / or screwing and / or staples and / or gluing.
  • the floor structure 23 is designed in a manner known per se. It preferably has a screed layer 5 which is arranged on a sound insulation layer 6.
  • the screed layer 5 can consist, for example, of dry screed plates.
  • the sound insulation layer 6 preferably consists of impact sound plates.
  • additional layers can be arranged below the screed layer 5 and / or above the cladding 3, e.g. Weighting layers and / or leveling layers for leveling and / or housing installations.
  • the ceiling beams 2 each have a vertical beam height direction 2a, a horizontal beam width direction 2b and a horizontal and longitudinal beam direction 2c perpendicular to the beam width direction 2b.
  • the ceiling beams 2 each have two beam side surfaces 7a opposite each other in the beam width direction 2b, a beam underside 7b, a beam top 7c and two beam end faces opposite one another in the beam longitudinal direction 2c (not shown).
  • a ceiling cavity 8 is formed, in which insulating material 9 is preferably arranged.
  • the upper planking 3 is usually on the beam tops 7c and covers the ceiling cavity 8 upwards and closes it.
  • the lower ceiling cladding 4 has a slatted substructure 10 comprising a plurality of support slats 11 made of a material capable of being nailed or clamped and a lower cladding 12.
  • the supporting slats 11 each have a vertical slat height direction 11a, a horizontal slat width direction 11b and a horizontal slat longitudinal direction 11c which is perpendicular to the slat width direction 11b.
  • the longitudinal slat direction 11c is preferably perpendicular to the longitudinal bar direction 2c (counter battens). However, it can also be oblique to it or parallel to it (not shown).
  • the supporting battens 11 each have two battens side surfaces 13a, a battens underside 13b, lying opposite one another in the battens width direction 11b Slat top 13c and two slat end faces opposite each other in the longitudinal direction 11c (not shown).
  • the lower cladding 12 preferably consists of cladding panels 14.
  • the cladding panels 14 are preferably gypsum panels, preferably gypsum fiber panels, or fiber-reinforced cement panels or wood-based panels.
  • the cladding panels 14 form a closed, downward-facing surface.
  • the lower planking 12, in particular the clothing panels 14, are firmly connected to the supporting battens 11 in a manner known per se.
  • the cladding panels 14 are preferably fastened to the ceiling beams 2 by nailing and / or screwing and / or staples and / or gluing.
  • the slatted substructure 10 or the supporting battens 11 serve to fasten the lower cladding 12 to the ceiling beams 2.
  • the supporting battens 11 are fastened to the ceiling beams 2 on the underside.
  • the battens 11 are now attached to the ceiling beams 2 according to the invention by means of a plurality of M-clips 15.
  • the M-brackets 15 ( Fig. 3 ) preferably consist of a bent metal wire 16.
  • the metal wire 16 is preferably a round wire or a flat wire.
  • the round wire preferably has a diameter of 1.4 to 2.1 mm, preferably 1.5 to 1.6 mm.
  • the M-shaped M brackets 15 each have two side legs 17 and an angled or folded central web 18 arranged between them.
  • the two side legs 17 each have a first, free side leg end 17a and a second, connected side leg end 17b.
  • the The two free side leg ends 17a also form two free clip ends 15a of the M-bracket 15.
  • the two side legs 17 are preferably straight or unbent or non-curved.
  • the central web 18 is connected to the side legs 17 at the two connected side leg ends 17b. It extends from one side leg 17 to the other side leg 17.
  • the central web 18 has a central bend 19. It is angled in the middle.
  • the central web 18 consists of two central web sections 20 which merge into one another in the bend 19.
  • the two central web sections 20 also form a fold 24 of the central web 18.
  • the two central web sections 20 are also each connected to the connected side leg end 17b of one of the two side legs 17. They are angled in relation to the respective side leg 17 and thus merge into the side leg 17 in a bend 22.
  • the central web sections 20 also extend away from the respective side leg 17 and towards its free side leg end 17a and towards the other side leg 17.
  • the M bracket 15 has the eponymous shape of an "M".
  • the two side legs 17 are preferably parallel to one another (see Figure 3 ).
  • the side legs 17 can, however, also extend from one another or from one another, as seen from the connected side leg ends 17b, provided the M shape is retained.
  • the kink 19 thus always points to the free side leg ends 17a.
  • the two side legs 17 have at their free side leg ends 17a or the M-clamp 15 preferably has a beveled tip 21 at each of the two free clamp ends 15a.
  • the tip 21 is preferably bevelled on one side. The beveled tip 21 ensures that the side legs 17 can be driven into the ceiling beams 2 or the support batten 11 in a defined manner.
  • the side legs 17 preferably also have a length I of 25 to 40 mm, preferably 30 to 35 mm. And the distance a between the two connected side leg ends 17b when the M-bracket 15 is not installed is preferably 20 to 35 mm, preferably 24 to 30 mm.
  • the M-clamps 15 are used according to the invention for the suspended fastening of the supporting battens 11 to the ceiling beams 2 ( Fig. 1 and 2nd ).
  • the supporting battens 11 are arranged below the ceiling beams 2.
  • the battens 11 are arranged with their battens 13c adjacent to the respective beam underside 7b of a ceiling beam 2.
  • one of the two side legs 17 is hammered into the ceiling beam 2 from the underside of the beam 7b, in particular up to the bend 22, and the other of the two side legs 17 is from one of the two slat side surfaces 13a, in particular up to the bend 22, into the Batten 11 hammered or driven.
  • the central web 18 is free.
  • An M-bracket 15 is preferably provided on both sides of the support batten 11.
  • the supporting battens 11 are thus suspended from the ceiling beams 2 by means of the M brackets 15 or suspended from them, or the ceiling cladding 4 is suspended from the ceiling beams 2.
  • the M-clamps 15, in particular the side legs 17, are spread slightly. This is made possible by the shape of the M-bracket 15, in particular the kink 19 in the central web 18. Because of this, the battens 11 are spaced from the ceiling beams 2.
  • the slat tops 13c are each spaced from the respective beam underside 7b. The distance is preferably 1.5 to 5 mm, preferably 2 to 3 mm.
  • the use of the M-clamps 15 according to the invention creates a simple and flexible fastening of the supporting battens 11 under the ceiling beams 2 with staple devices close to the standard.
  • the ceiling elements 25 have a plurality of ceiling beams 2, preferably the upper cladding 3, the slatted substructure 10 and the lower cladding 12.
  • a prefabricated ceiling element 25 can preferably also have the insulating material 9.
  • the floor structure 23 is usually applied later.
  • the ceiling elements 25 according to the invention are now e.g. can easily be stacked on top of each other for transport and storage, since the M-clamps 15 are reversibly deformed during stacking in such a way that the distance between the battens 11 and the ceiling beams 2 disappears and the battens 11 rest against the ceiling beams 2.
  • the M-clamps 15 are deformed or pressed together or folded together in such a way that the top sides of the slats 13c rest on the undersides of the beams 7b.
  • the M-clamps 15 automatically hang out again due to the weight of the ceiling covering 4 or false ceiling, so that the desired distance between the support structure 10 and the ceiling beams 2 is automatically set.
  • the M-clamps 15 deform, in particular due to the kink 19 present in the central web 18, in an accordion-like and reversible manner.
  • the two central web sections 20 are folded towards one another during stacking and unfolded during assembly.
  • each of the side legs 17 and the central web section 20 connected to them are folded towards one another during stacking and unfolded during assembly.
  • M-clamps 15 can also be used in automatic clamp bridges in the prefabricated house industry.
  • the side legs 17 are thus driven into the ceiling beams 2 or the battens 11, not fastened to them by means of screws. Clamping is significantly faster and less expensive than screwing, as e.g. is the case with the known spring clips.
  • one of the two side legs 17 of the M-bracket 15 is driven into the ceiling beam 2 from one of the two beam side surfaces 7a, in particular up to the bend 22, and the other of the two side legs 17 from the top of the slat 13c, in particular up to the kink 22, is driven into or driven into the slat 11 (not shown).
  • An M-bracket 15 is then preferably present on both sides of the ceiling beam.
  • the bend 19 does not point towards the free side leg ends 17a, but away from them. It is only important that the central web 18 has at least one kink 19 or a fold 24, which can deform.
  • the central web 18 can thus also have a plurality of kinks or folds (not shown), which ensure that the central web 18 can deform like an accordion or can be folded into and out of one another.
  • the kink 19 need not be as sharp as shown, but can also be rounded. Regardless of whether the kinks 19 are sharp-edged or rounded, the central web is wave-shaped in the case of several kinks 19.
  • a clip 27 is shown with free clip ends 27a according to a further embodiment of the invention.
  • the center web 18 also has an arcuate course instead of the kink 19 even in the undeformed initial state.
  • the central web 18 therefore makes an arc.
  • the middle web 18 is bent towards the free side leg ends 17a. But he can also be the other way around. As a result, the central web 18 can deform accordingly.
  • the central web 18 is also connected to the two connected side leg ends 17b of the two side legs 17, the central web 18 being angled in relation to the latter and passing into the bend 22 in the side leg 17.
  • An angle ⁇ between the central web 18 and the respective side leg 17 is, in analogy to the other embodiments, preferably acute at least in the undeformed initial state of the clamp 15; 27 ( Fig. 3 and 4th ) or blunt or ⁇ 90 °.
  • an elastomer pad 26 ( Fig. 2 ) be made of an elastomer.
  • Elastomers are dimensionally stable, but elastically deformable polymers, whose glass transition point is below the operating temperature. The elastomers can deform elastically when subjected to tensile and compressive loads, but then return to their original, undeformed shape.
  • the elastomer pad 26 is at least firmly connected to the underside of the beam 7b, preferably glued.
  • the elastomer pad 26 is self-adhesive. It is then elastically reversibly pressed together during stacking and expands again after assembly.
  • the elastomer pad 26 can also additionally or only be connected accordingly, preferably glued, to the top of the slat 13c. If necessary, an air gap also forms between the elastomer pad 26 and the top of the slat 13c or the underside of the beam 7b, depending on the extent to which the clips 15 hang out.
  • the advantage of the elastomer pad 26 compared to the air gap that is otherwise present in between is that there is a defined distance between the support batten 11 and the ceiling beam 2.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Holzbalkendecke sowie ein vorgefertigtes Deckenelement dafür und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Eine gattungsgemäße Holzbalkendecke weist mehrere voneinander beabstandete, tragende Deckenbalken aus Holz, eine oberhalb der Deckenbalken angeordnete obere Beplankung mit einem darauf angeordneten Fußbodenaufbau sowie eine unterhalb der Deckenbalken angeordnete Deckenbekleidung bzw. Deckenverkleidung auf. Die Deckenbekleidung weist eine Lattenunterkonstruktion aus mehreren Traglatten aus Holz und eine untere Beplankung, z. B. aus Gipsplatten, auf. Die Lattenunterkonstruktion bzw. die Traglatten dienen zur Befestigung der unteren Beplankung an den Deckenbalken, wozu die Traglatten unterseitig an den Deckenbalken befestigt sind. In den Hohlräumen zwischen den Deckenbalken kann eine Dämmung vorhanden sein.
  • Liegen die Traglatten dabei direkt an den Deckenbalken an, ist die Schallübertragung des Trittschalls relativ intensiv.
  • Um deshalb die Schalldämmung zu verbessern ist es bekannt, die Traglatten mittels Federbügeln derart an den Deckenbalken zu befestigen, dass die Traglatten einen gewissen Abstand zu den Deckenbalken aufweisen und dieser Abstand durch federnde Elemente gehalten wird. Oder es werden zur beabstandeten Befestigung der unteren Beplankung an den Deckenbalken Federschienen oder TPS Profile verwendet (siehe Prospekt der Firma Fermacell, "Konstruktionen für Wand, Decke und Fußboden", Stand 03/2012, https://www.fermacell.de/de/docs/FEW_7749-D_Konstruktionsprospekt_2.pdf).
  • Des Weiteren geht aus der DE 83 26 657 U1 ein Deckenelement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 hervor, bei der die Traglatten mittels herkömmlichen Klammern oder Wellennägeln mit Abstand an den Deckenbalken befestigt sind. Die Klammern bzw. Wellennägel sind dabei von einer Balkenseitenfläche der Deckenbalken in den Deckenbalken bzw. von einer Lattenseitenfläche der Traglatten in die Traglatten eingeschlagen.
  • Unter dem Namen "VF-Abhänger" werden zudem von der Firma Knauf auf dem Markt Direktschwingabhänger für die Vorfertigung in der Fertighausindustrie vertrieben. Diese bestehen aus zwei U-Blechen, zwischen denen zur Schallentkopplung ein Elastomerpuffer vorhanden ist. Das eine U-Blech wird dabei mit dem Deckenbalken verbunden, das andere U-Blech wird mit der Traglatte verbunden.
  • Für die Montage von Holzbalkendecken bei Fertighäusern werden, wenn möglich, vorgefertigte Deckenelemente an die Baustelle geliefert. Die vorgefertigten Deckenelemente bestehen in der Regel aus den Deckenbalken, die mit der oberen und unteren Beplankung versehen sind, wobei, wenn gewünscht, eine Dämmung in die Hohlräume eingebracht sein kann.
  • Zum Transport und zur Lagerung werden die vorgefertigten Deckenelemente in der Regel übereinander gestapelt. Sofern die vorgefertigten Deckenelemente keinen Abstand zwischen der Lattenunterkonstruktion und den Deckenbalken aufweisen, ist dies auch ohne weiteres möglich. Von den bekannten Deckenelemente mit Abstand sind nur die mit Knauf VF-Abhängern ausgestatteten Deckenelemente zerstörungsfrei übereinander stapelbar. Lösungen mit Federbügeln, Federschienen und TPS-Profilen lassen sich nicht zerstörungsfrei als vorgefertigte Deckenelemente auf die Baustelle transportieren. Sie werden deshalb auch nicht als vorgefertigte Deckenelemente geliefert.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit die Bereitstellung eines vorgefertigten, stapelbaren Deckenelements für Holzbalkendecken, das eine gute Trittschalldämmung gewährleistet.
  • Weitere Aufgabe ist die Bereitstellung einer Holzbalkendecke aus zumindest einem derartigen vorgefertigten Deckenelement und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Diese Aufgaben werden durch ein Deckenelement gemäß Anspruch 1 sowie eine Holzbalkendecke gemäß Anspruch 15 und ein Verfahren gemäß Anspruch 16 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den sich anschließenden Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1:
    Stark vereinfacht und schematisch einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Holzbalkendecke, senkrecht zu einer Balkenlängsrichtung eines Deckenbalkens
    Figur 2:
    Stark vereinfacht und schematisch einen Schnitt durch einen Deckenbalken senkrecht zu einer Balkenquerrichtung des Deckenbalkens mit erfindungsgemäß abgehängter Traglatte
    Figur 3:
    Schematisch eine erfindungsgemäß verwendete M-Klammer
    Figur 4:
    Schematisch eine erfindungsgemäß verwendete Klammer gemäß einer weiteren Ausführungsform
  • Die erfindungsgemäße Holzbalkendecke 1 weist mehrere voneinander beabstandete, tragende Deckenbalken 2 aus Holz oder einem Holzwerkstoff, eine oberhalb der Deckenbalken 2 angeordnete obere Beplankung 3 mit einem darauf angeordneten Fußbodenaufbau bzw. einer Fußbodenkonstruktion 23 sowie eine unterhalb der Deckenbalken 2 angeordnete Deckenbekleidung 4 auf.
  • Die obere Beplankung 3 besteht z.B. aus Platten oder Dielen. Diese sind in an sich bekannter Weise an den Deckenbalken 2 befestigt, insbesondere durch Vernageln und/oder Verschrauben und/oder Klammern und/oder Verkleben.
  • Der Fußbodenaufbau 23 ist in an sich bekannter Weise ausgebildet. Vorzugsweise weist er eine Estrichschicht 5 auf, die auf einer Schalldämmschicht 6 angeordnet ist. Die Estrichschicht 5 kann z.B. aus Trockenestrichplatten bestehen. Die Schalldämmschicht 6 besteht vorzugsweise aus Trittschallplatten.
  • Des Weiteren können ergänzende Schichten unterhalb der Estrichschicht 5 und/oder oberhalb der Beplankung 3 angeordnet sein, z.B. Beschwerungsschichten und/oder Ausgleichsschichten zur Nivellierung und/oder Unterbringung von Installationen.
  • Die Deckenbalken 2 weisen jeweils eine vertikale Balkenhöhenrichtung 2a, eine horizontale Balkenbreitenrichtung 2b und eine horizontale und zur Balkenbreitenrichtung 2b senkrechte Balkenlängsrichtung 2c auf. Zudem weisen die Deckenbalken 2 jeweils zwei sich in Balkenbreitenrichtung 2b gegenüberliegende Balkenseitenflächen 7a, eine Balkenunterseite 7b, eine Balkenoberseite 7c und zwei sich in Balkenlängsrichtung 2c gegenüberliegende Balkenstirnflächen (nicht dargestellt) auf.
  • Zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten Deckenbalken 2 ist jeweils ein Deckenhohlraum 8 ausgebildet, in dem vorzugsweise Dämmmaterial 9 angeordnet ist.
  • Die obere Beplankung 3 liegt in der Regel auf den Balkenoberseiten 7c auf und deckt den Deckenhohlraum 8 nach oben hin ab und verschließt diesen.
  • Die untere Deckenbekleidung 4 weist eine Lattenunterkonstruktion 10 aus mehreren Traglatten 11 aus einem nagelfähigen bzw. klammerfähigen Werkstoff und eine untere Beplankung 12 auf. Vorzugsweise bestehen die Traglatten 11 aus Holz. Sie können aber auch aus einem Holzwerkstoff, z.B. Furnierschichtholz oder einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff (WPC = Wood-Plastic-Composite), bestehen. Die Traglatten 11 weisen jeweils eine vertikale Lattenhöhenrichtung 11a, eine horizontale Lattenbreitenrichtung 11b und eine horizontale und zur Lattenbreitenrichtung 11b senkrechte Lattenlängsrichtung 11c auf. Vorzugsweise ist die Lattenlängsrichtung 11c senkrecht zur Balkenlängsrichtung 2c (Konterlattung). Sie kann aber auch schräg dazu oder parallel dazu sein (nicht dargestellt).
  • Zudem weisen die Traglatten 11 jeweils zwei sich in Lattenbreitenrichtung 11b gegenüberliegende Lattenseitenflächen 13a, eine Lattenunterseite 13b, eine Lattenoberseite 13c und zwei sich in Lattenlängsrichtung 11c gegenüberliegende Lattenstirnflächen (nicht dargestellt) auf.
  • Die untere Beplankung 12 besteht vorzugsweise aus Bekleidungsplatten 14. Bei den Bekleidungsplatten 14 handelt es sich vorzugsweise um Gipsplatten, vorzugsweise Gipsfaserplatten, oder um faserverstärkte Zementplatten oder Holzwerkstoffplatten. Die Bekleidungsplatten 14 bilden eine geschlossene, nach unten weisende Oberfläche.
  • Die untere Beplankung 12, insbesondere die Bekleidungsplatten 14 sind in an sich bekannter Weise fest mit den Traglatten 11 verbunden. Bevorzugt sind die Bekleidungsplatten 14 an den Deckenbalken 2 durch Vernageln und/oder Verschrauben und/oder Klammern und/oder Verkleben befestigt.
  • Die Lattenunterkonstruktion 10 bzw. die Traglatten 11 dienen zur Befestigung der unteren Beplankung 12 an den Deckenbalken 2. Dazu sind die Traglatten 11 unterseitig an den Deckenbalken 2 befestigt.
  • Die Befestigung der Traglatten 11 an den Deckenbalken 2 erfolgt nun erfindungsgemäß mittels mehrerer M-Klammern 15.
  • Die M-Klammern 15 (Fig. 3) bestehen vorzugsweise aus einem gebogenen Metalldraht 16. Bei dem Metalldraht 16 handelt es sich bevorzugt um einen Runddraht oder einen Flachdraht. Der Runddraht weist vorzugsweise einen Durchmesser von 1,4 bis 2,1 mm, bevorzugt 1,5 bis 1,6 mm auf.
  • Sie können aber auch aus einem gebogenen Blechband bestehen.
  • Die M-förmigen M-Klammern 15 weisen jeweils zwei Seitenschenkel 17 sowie einen dazwischen angeordneten, abgewinkelten bzw. gefalteten Mittelsteg 18 auf.
  • Die beiden Seitenschenkel 17 weisen jeweils ein erstes, freies Seitenschenkelende 17a und ein zweites, angebundenes Seitenschenkelende 17b auf. Die beiden freien Seitenschenkelenden 17a bilden zugleich zwei freie Klammerenden 15a der M-Klammer 15. Die beiden Seitenschenkel 17 sind vorzugsweise gerade bzw. ungeknickt bzw. ungebogen ausgebildet.
  • Der Mittelsteg 18 ist an den beiden angebundenen Seitenschenkelenden 17b an die Seitenschenkel 17 angebunden. Er erstreckt sich von einem Seitenschenkel 17 zum anderen Seitenschenkel 17. Zudem weist der Mittelsteg 18 einen mittigen Knick 19 auf. Er ist mittig abgewinkelt. Infolgedessen besteht der Mittelsteg 18 aus zwei Mittelstegabschnitten 20, die in dem Knick 19 ineinander übergehen. Die beiden Mittelstegabschnitte 20 bilden zudem eine Falte 24 des Mittelstegs 18.
  • Die beiden Mittelstegabschnitte 20 sind zudem jeweils an dem angebundenen Seitenschenkelende 17b eines der beiden Seitenschenkel 17 angebunden. Sie sind abgewinkelt in Bezug zu dem jeweiligen Seitenschenkel 17 und gehen somit in einem Knick 22 in den Seitenschenkel 17 über.
  • Die Mittelstegabschnitte 20 erstecken sich zudem von dem jeweiligen Seitenschenkel 17 weg und zu dessen freiem Seitenschenkelende 17a hin und zu dem anderen Seitenschenkel 17 hin. Dadurch weist die M-Klammer 15 die namensgebende Form eines "M"s auf.
  • Dabei sind die beiden Seitenschenkel 17 vorzugsweise zueinander parallel (siehe Figur 3). Die Seitenschenkel 17 können allerdings sich auch, von den angebundenen Seitenschenkelenden 17b aus gesehen, voneinander weg oder aufeinander zu erstrecken, sofern die M-Form erhalten bleibt. Der Knick 19 weist somit immer zu den freien Seitenschenkelenden 17a hin.
  • Des Weiteren weisen die beiden Seitenschenkel 17 an ihren freien Seitenschenkelenden 17a bzw. weist die M-Klammer 15 an den beiden freien Klammerenden 15a vorzugsweise jeweils eine angeschrägte Spitze 21 auf. Die Spitze 21 ist vorzugsweise einseitig angeschrägt. Die angeschrägte Spitze 21 gewährleistet, dass die Seitenschenkel 17 definiert in den Deckenbalken 2 bzw. die Traglatte 11 eingetrieben werden können.
  • Vorzugsweise weisen die Seitenschenkel 17 zudem eine Länge I von 25 bis 40 mm, bevorzugt 30 bis 35 mm auf. Und der Abstand a der beiden angebundenen Seitenschenkelenden 17b im nicht eingebauten Zustand der M-Klammer 15 beträgt vorzugsweise 20 bis 35 mm, bevorzugt 24 bis 30 mm.
  • Wie bereits erläutert, dienen die M-Klammern 15 erfindungsgemäß zur abgehängten Befestigung der Traglatten 11 an den Deckenbalken 2 (Fig. 1 und 2). Die Traglatten 11 sind unterhalb der Deckenbalken 2 angeordnet. Insbesondere sind die Traglatten 11 mit ihren Lattenoberseiten 13c jeweils benachbart zu der jeweiligen Balkenunterseite 7b eines Deckenbalkens 2 angeordnet.
  • Zur Befestigung ist der eine der beiden Seitenschenkel 17 von der Balkenunterseite 7b her, insbesondere bis zum Knick 22, in den Deckenbalken 2 eingeschlagen und der andere der beiden Seitenschenkel 17 ist von einer der beiden Lattenseitenflächen 13a her, insbesondere bis zum Knick 22, in die Traglatte 11 eingeschlagen bzw. eingetrieben. Der Mittelsteg 18 ist frei. Vorzugsweise ist jeweils auf beiden Seiten der Traglatte 11 eine M-Klammer 15 vorhanden.
  • Im fertig montierten Zustand der Holzbalkendecke 1 sind die Traglatten 11 somit mittels der M-Klammern 15 an den Deckenbalken 2 aufgehängt bzw. von diesen abgehängt bzw. ist die Deckenbekleidung 4 von den Deckenbalken 2 abgehängt. Dadurch werden die M-Klammern 15, insbesondere die Seitenschenkel 17, etwas aufgespreizt. Dies wird durch die Form der M-Klammer 15, insbesondere den Knick 19 im Mittelsteg 18, ermöglicht. Aufgrund dessen sind die Traglatten 11 von den Deckenbalken 2 beabstandet. Insbesondere sind die Lattenoberseiten 13c jeweils von der jeweiligen Balkenunterseite 7b beabstandet. Der Abstand beträgt vorzugsweise 1,5 bis 5 mm, bevorzugt 2 bis 3 mm.
  • Aufgrund des Abstandes zwischen der Lattenunterkonstruktion 10 und den Deckenbalken 2 wird die direkte Körperschall-Übertragung verhindert. Insbesondere wird eine Schallverbesserung im Trittschall von ≥ 8 dB im Vergleich zu Konstruktionen ohne Abstand erwartet.
  • Des Weiteren wird durch die Verwendung der erfindungsgemäßen M-Klammern 15 eine einfache und flexible Befestigung der Traglatten 11 unter den Deckenbalken 2 mit standard-nahen Klammergeräten geschaffen.
  • Für die Montage von erfindungsgemäßen Holzbalkendecken 1 bei Fertighäusern, ist es erfindungsgemäß nun möglich, die Holzbalkendecke 1 aus vorgefertigten Deckenelementen 25 zu fertigen, die zerstörungsfrei stapelbar sind. Die erfindungsgemäßen Deckenelemente 25 weisen mehrere Deckenbalken 2, vorzugsweise die obere Beplankung 3, die Lattenunterkonstruktion 10 und die untere Beplankung 12 auf. Vorzugsweise kann ein vorgefertigtes Deckenelement 25 auch das Dämmmaterial 9 aufweisen. Der Fußbodenaufbau 23 wird in der Regel später aufgebracht.
  • Die erfindungsgemäßen Deckenelemente 25 sind nun z.B. zum Transport und zur Lagerung ohne weiteres übereinander stapelbar, da die M-Klammern 15 beim Abstapeln derart reversibel verformt werden, dass der Abstand zwischen den Traglatten 11 und den Deckenbalken 2 verschwindet und die Traglatten 11 an den Deckenbalken 2 anliegen. Insbesondere werden die M-Klammern 15 derart verformt bzw. zusammengedrückt bzw. zusammengefaltet, dass die Lattenoberseiten 13c an den Balkenunterseiten 7b anliegen.
  • Bei bzw. nach der Montage der Deckenelemente 25 auf der Baustelle hängen sich die M-Klammern 15 automatisch durch das Eigengewicht der Deckenbekleidung 4 bzw. Unterdecke wieder aus, so dass sich der gewünschte Abstand zwischen der Traglattenkonstruktion 10 und den Deckenbalken 2 automatisch einstellt.
  • Die M-Klammern 15 verformen sich dabei insbesondere aufgrund des im Mittelsteg 18 vorhandenen Knicks 19, ziehharmonikaartig und reversibel. Die beiden Mittelstegabschnitte 20 werden beim Abstapeln aufeinander zu und bei der Montage auseinander gefaltet. Zudem werden jeweils der Seitenschenkel 17 und der mit diesem verbundene Mittelstegabschnitt 20 beim Abstapeln aufeinander zu gefaltet und bei der Montage auseinander gefaltet.
  • Vorteil der erfindungsgemäßen M-Klammern 15 ist zudem auch, dass sie auch in automatischen Klammerbrücken in der Fertighausindustrie nutzbar sind. Die Seitenschenkel 17 werden somit in den Deckenbalken 2 bzw. die Traglatten 11 eingetrieben bzw. eingeschlagen, nicht an diesen mittels Schrauben befestigt. Das Klammern ist deutlich schneller und weniger aufwendig als das Verschrauben, wie dies z.B. bei den bekannten Federbügeln der Fall ist.
  • Im Rahmen der Erfindung liegt es dabei selbstverständlich auch, dass der eine der beiden Seitenschenkel 17 der M-Klammer 15 von einer der beiden Balkenseitenflächen 7a her, insbesondere bis zum Knick 22, in den Deckenbalken 2 eingeschlagen ist und der andere der beiden Seitenschenkel 17 von der Lattenoberseite 13c her, insbesondere bis zum Knick 22, in die Traglatte 11 eingeschlagen bzw. eingetrieben ist (nicht dargestellt). Vorzugsweise ist dann jeweils auf beiden Seiten des Deckenbalkens eine M-Klammer 15 vorhanden.
  • Des Weiteren liegt es im Rahmen der Erfindung, dass der Knick 19 nicht zu den freien Seitenschenkelenden 17a hinweist, sondern von diesen weg. Es kommt lediglich darauf an, dass der Mittelsteg 18 zumindest einen Knick 19 bzw. eine Falte 24 aufweist, die sich verformen kann. Der Mittelsteg 18 kann somit auch mehrere Knicke bzw. Falten aufweisen (nicht dargestellt), die gewährleisten, dass der Mittelsteg 18 sich ziehharmonikaartig verformen kann bzw. ineinander und auseinander gefaltet werden kann. Infolgedessen muss der Knick 19 auch nicht so scharfkantig sein wie dargestellt, sondern kann auch abgerundet sein. Unabhängig davon, ob die Knicke 19 scharfkantig oder abgerundet ausgebildet sind, ist der Mittelsteg im Fall von mehreren Knicken 19 wellenförmig ausgebildet.
  • In Figuren 2 und 4 ist eine Klammer 27 mit freien Klammerenden 27a gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Gemäß dieser weiteren Ausführungsform der Erfindung weist der Mittelsteg 18 zudem anstelle des Knicks 19 bereits im unverformten Ausgangszustand einen bogenförmigen Verlauf auf. Der Mittelsteg 18 macht also einen Bogen. Dabei ist der Mittelsteg 18 zu den freien Seitenschenkelenden 17a hin gebogen. Er kann aber auch anders herum gebogen sein. Auch hierdurch kann sich der Mittelsteg 18 entsprechend verformen.
  • Der Mittelsteg 18 ist auch bei dieser Variante jeweils an den beiden angebundenen Seitenschenkelende 17b der beiden Seitenschenkel 17 angebunden, wobei der Mittelsteg 18 in Bezug zu diesem abgewinkelt sind und in dem Knick 22 in den Seitenschenkel 17 übergeht. Ein Winkel α zwischen dem Mittelsteg 18 und dem jeweiligen Seitenschenkel 17 ist dabei analog zu den anderen Ausführungsformen zumindest im unverformten Ausgangszustand der Klammer 15;27 vorzugsweise spitz (Fig. 3 und 4) oder stumpf bzw. ≠ 90°.
  • Zudem kann auch zwischen dem Deckenbalken 2 und den Traglatten 11 zur Schallentkopplung jeweils ein Elastomerpad 26 (Fig. 2) aus einem Elastomer vorhanden sein. Elastomere sind formfeste, aber elastisch verformbare Polymere, deren Glasübergangspunkt sich unterhalb der Einsatztemperatur befindet. Die Elastomere können sich bei Zug- und Druckbelastung elastisch verformen, finden aber danach wieder in ihre ursprüngliche, unverformte Gestalt zurück. Das Elastomerpad 26 ist zumindest mit der Balkenunterseite 7b fest verbunden, bevorzugt verklebt. Beispielsweise ist das Elastomerpad 26 selbstklebend ausgebildet. Es wird dann beim Abstapeln elastisch reversibel zusammen gedrückt und dehnt sich nach der Montage wieder aus. Das Elastomerpad 26 kann zudem auch zusätzlich oder nur mit der Lattenoberseite 13c entsprechend verbunden, bevorzugt verklebt, sein. Gegebenenfalls bildet sich nach der Montage auch zwischen dem Elastomerpad 26 und der Lattenoberseite 13c oder der Balkenunterseite 7b ein Luftspalt aus, je nachdem wie stark sich die Klammern 15 aushängen.
  • Vorteil des Elastomerpads 26 gegenüber dem ansonsten dazwischen vorhandenen Luftspalt ist, dass ein definierter Abstand zwischen der Traglatte 11 und dem Deckenbalken 2 vorhanden ist.

Claims (16)

  1. Deckenelement (25) für eine Holzbalkendecke (1), aufweisend mehrere Deckenbalken (2) und eine untere Deckenbekleidung (4), wobei die Deckenbekleidung (4) eine Lattenunterkonstruktion (10) aus mehreren Traglatten (11) und eine daran befestigte untere Beplankung (12) aufweist, wobei die Traglatten (11) an den Deckenbalken (2) mittels zwei Seitenschenkel (17) und einen diese verbindenden Mittelsteg (18) aufweisenden Klammern (15;27) abgehängt befestigt sind, wobei der eine der beiden Seitenschenkel (17) einer Klammer (15;27) in den Deckenbalken (2) und der andere der beiden Seitenschenkel (17) der Klammer (15;27) in die Traglatte (11) eingetrieben ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Mittelsteg (18) der Klammern (15;27) zumindest einen Knick (19) aufweist oder einen bogenförmigen Verlauf aufweist.
  2. Deckenelement (25) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beiden Seitenschenkel (17) jeweils ein erstes, freies Seitenschenkelende (17a) und ein zweites, angebundenes Seitenschenkelende (17b) aufweisen, wobei die beiden freien Seitenschenkelenden (17a) zugleich jeweils ein freies Klammerende (15a;27a) der Klammer (15) bilden und wobei der Mittelsteg (18) an den beiden angebundenen Seitenschenkelenden (17b) an die Seitenschenkel (17) angebunden ist.
  3. Deckenelement (25) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Mittelsteg (18) nur einen einzigen Knick (19) aufweist,
    wobei die Klammer (15) vorzugsweise als M-Klammer ausgebildet ist.
  4. Deckenelement (25) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Mittelsteg (18) aus zwei Mittelstegabschnitten (20) besteht, die in dem Knick (19) ineinander übergehen und eine Falte (24) des Mittelstegs (18) bilden.
  5. Deckenelement (25) nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der zumindest eine Knick (19) zu den freien Seitenschenkelenden (17a) hin weist.
  6. Deckenelement (25) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Mittelsteg (18) einen bogenförmigen Verlauf aufweist und zu den freien Seitenschenkelenden (17a) der Seitenschenkel (17) hin oder von diesen weg gebogen ist.
  7. Deckenelement (25) nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Mittelsteg (18) an den angebundenen Seitenschenkelenden (17b) der beiden Seitenschenkel (17) angebunden ist, wobei er in Bezug zu dem jeweiligen Seitenschenkelende abgewinkelt ist und in einem Knick (22) in den Seitenschenkel (17) übergeht,
    wobei vorzugsweise ein Winkel (α) zwischen dem Mittelsteg (18) und dem jeweiligen Seitenschenkel (17) zumindest im unverformten Ausgangszustand der Klammer (15;27) spitz oder stumpf ist.
  8. Deckenelement (25) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Deckenbalken (2) jeweils zwei Balkenseitenflächen (7a), eine Balkenunterseite (7b), eine Balkenoberseite (7c) und zwei Balkenstirnflächen aufweisen und die Traglatten (11) jeweils zwei Lattenseitenflächen (13a), eine Lattenunterseite (13b), eine Lattenoberseite (13c) und zwei Lattenstirnflächen aufweisen und der eine der beiden Seitenschenkel (17) einer Klammer (15;27) jeweils von der Balkenunterseite (7b) her in den Deckenbalken (2) und der andere der beiden Seitenschenkel (17) der Klammer (15;27) von einer der beiden Lattenseitenflächen (13a) her in die Traglatte (11) eingetrieben ist.
  9. Deckenelement (25) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen jeweils zwei zueinander benachbarten Deckenbalken (2) ein Deckenhohlraum (8) ausgebildet ist, in dem vorzugsweise Dämmmaterial (9) vorhanden ist
    und/oder
    das Deckenelement (25) eine obere Beplankung (3) aufweist, die insbesondere die Deckenhohlräume (8) nach oben hin abdeckt.
  10. Deckenelement (25) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Klammern (15;27) aus einem gebogenen Metalldraht (16) bestehen, wobei es sich bei dem Metalldraht (16) vorzugsweise um einen Runddraht oder einen Flachdraht handelt, wobei der Runddraht bevorzugt einen Durchmesser von 1,4 bis 2,1 mm, bevorzugt 1,5 bis 1,6 mm, aufweist.
  11. Deckenelement (25) nach einem der Ansprüche 2 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Klammer (15;27) an den beiden freien Klammerenden (15a;27a) jeweils eine angeschrägte Spitze (21) aufweist, wobei die Spitze (21) vorzugsweise einseitig angeschrägt ist.
  12. Deckenelement (25) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die Traglatten (11) senkrecht zu den Deckenbalken (2) erstrecken und/oder
    die Traglatten (11) aus Holz oder aus einem Holzwerkstoff, z.B. Furnierschichtholz oder einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff, bestehen.
  13. Deckenelement (25) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Lattenunterkonstruktion (10) derart mittels der Klammern (15;27) an den Deckenbalken (2) abgehängt befestigt ist, dass die Lattenunterkonstruktion (10) im montierten Zustand des Deckenelements (25) von den Deckenbalken (2) beabstandet ist.
  14. Deckenelement (25) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Klammern (15;27) derart reversibel verformbar sind, dass das Deckenelement (25) derart mit anderen Deckenelementen (25) übereinander stapelbar ist, dass die Lattenunterkonstruktion (10) im gestapelten Zustand des Deckenelements (25) an den Deckenbalken (2) anliegt und dass die Lattenunterkonstruktion (10) im montierten Zustand des Deckenelements (25) von den Deckenbalken (2) beabstandet ist und ein Luftspalt dazwischen vorhanden ist,
    oder
    dass zwischen der Balkenunterseite (7b) und der Lattenoberseite (13c), ein Elastomerpad (26) aus einem Elastomer vorhanden ist, wobei vorzugsweise das Elastomerpad (26) mit der Balkenunterseite 7b und/oder der Lattenoberseite (13c) fest verbunden, bevorzugt verklebt ist, wobei vorzugsweise die Elastomerpads (26) im gestapelten Zustand des Deckenelements (25) zwischen dem Deckenbalken (2) und der Lattenunterkonstruktion (10) komprimiert werden und im montierten Zustand des Deckenelements (25) im Vergleich dazu ausgedehnt ist.
  15. Holzbalkendecke (1) aufweisend zumindest ein Deckenelement (25) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die Holzbalkendecke (1) vorzugsweise einen auf der oberen Beplankung (3) angeordneten Fußbodenaufbau (23) aufweist.
  16. Verfahren zur Herstellung eines Deckenelements (25) für eine Holzbalkendecke (1), aufweisend mehrere Deckenbalken (2) und eine untere Deckenbekleidung (4), wobei die Deckenbekleidung (4) eine Lattenunterkonstruktion (10) aus mehreren Traglatten (11) und eine daran befestige untere Beplankung (12) aufweist, wobei die Traglatten (11) an den Deckenbalken (2) mittels zwei Seitenschenkel (17) und einen diese verbindenden Mittelsteg (18) aufweisenden Klammern (15;27) abgehängt befestigt werden,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Klammern (15;27) mit den die Klammern betreffenden Merkmalen von einem der Ansprüche 1 bis 7, 10 oder 11 verwendet werden, wobei der eine der beiden Seitenschenkel (17) der Klammern (15;27) jeweils in den Deckenbalken (2) und der andere der beiden Seitenschenkel (17) der Klammern (15;27) jeweils in die Traglatte (11) eingetrieben wird.
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