EP3439975A1 - Packungsmantel, verpackung und verfahren zur herstellung einer verpackung - Google Patents

Packungsmantel, verpackung und verfahren zur herstellung einer verpackung

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EP3439975A1
EP3439975A1 EP17711149.9A EP17711149A EP3439975A1 EP 3439975 A1 EP3439975 A1 EP 3439975A1 EP 17711149 A EP17711149 A EP 17711149A EP 3439975 A1 EP3439975 A1 EP 3439975A1
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EP
European Patent Office
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packing jacket
packaging
jacket
fold lines
packing
Prior art date
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EP17711149.9A
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Matthias Dammers
Birgit Birninger
Christoph Mehler
Thomas Vetten
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SIG Combibloc Services AG
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SIG Technology AG
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a packing jacket made of a composite material for
  • Producing a package comprising: a shell surface having an inner portion and two outer portions, a longitudinal seam connecting two edges of the composite material to a circumferential packing jacket, and two Scheinfaltlinien extending through the lateral surface, wherein the packing jacket folded along both Scheinfaltlinien is.
  • the invention also relates to a packaging made of a composite material, wherein the packaging is produced from a packing jacket described above, and wherein the packaging is closed in the region of the bottom surfaces and in the region of the gable surfaces.
  • the invention relates to a method for producing a packaging from a packing jacket made of a composite material.
  • Packaging can be done in different ways and in different ways
  • a first manufacturing step is often to produce a circulating packing jacket from a blank by folding and welding or gluing a seam.
  • the folding of the blank is usually along embossed fold lines.
  • the position of the fold lines corresponds to the position of the edges of the packaging to be produced from the packing jacket. This has the advantage that the blank and the packing jacket are folded only in places that are already folded in the finished packaging.
  • a blank is therefore understood to mean a longitudinally and transversely cut sheet which has been cut to length in the transverse direction and defined in terms of its circumference ("sheet-like composite") ready for sale, whereby a packing jacket is to be regarded as ready to be sold, if it is ready for removal in a designated filling machine from a packing provided for the transport from place of manufacture to place of use, if necessary mechanical interventions are more necessary to one
  • conditioning to the ambient climate and / or (additional) sterilization may optionally also be performed on a finished package jacket during or after transport to the intended location of use.
  • additional sterilization e.g., Applicant's edge sterilization method
  • Packing mantles from a blank can not yet be called a packing jacket.
  • a method of making a package from a blank can not yet be called a packing jacket.
  • Packing jacket is known for example from WO 2015/003852 A9 (there in particular Fig. LA to IE).
  • the packaging described there has a rectangular cross-sectional area and is generally cuboid.
  • packaging with quadrangular cross-sectional areas and packaging with cross-sectional areas are known which have more than four corners.
  • packages having an octagonal cross-sectional area are known.
  • the shape of the packages is achieved by providing additional fold lines in the blanks. A disadvantage of folding the packing coats along the later
  • packaging edges lie in the fact that only packages with angular cross-sectional areas can be produced. In addition, only packages can be produced whose cross-sectional area in the vertical direction of the package is identical. Alternative designs such as curves or freeforms instead of the edges, however, are not possible.
  • Packing sleeves and packages produced therefrom (“containers”) are also known from EP 0 027 350 A1. By the described there
  • Packing jacket can be produced packages whose cross-sectional area changes in the vertical direction (square cross-sectional areas on the gable and on the ground, between them octagonal cross-sectional area). However, this package also has only angular cross-sectional areas. Alternative designs such as curves or freeforms instead of the edges are also not described in EP 0 027 350 A1.
  • the packing jacket described there is also not made of composite material, but of cardboard or corrugated cardboard.
  • Liquid filling is proposed as an inner bag made of plastic, so that the packing casing itself need not be suitable for producing a liquid-tight packaging. Packing coats and packages made from them are also available in the UK
  • Packing jackets are therefore only suitable for the production of packaging with angular - in the vertical direction constant - cross-sectional areas.
  • Another disadvantage is that the packing jacket is not only closed in the region of the back by a longitudinal seam, but is also already closed in the region of the bottom by a transverse seam. This leads to a limited
  • Packaging - with complex geometry is made possible. This object is achieved with a packing jacket according to the preamble of
  • Claim 1 achieved in that the packing jacket in the region of the inner portion of the lateral surface except the two dummy folds has no further continuous fold lines.
  • the packing jacket according to the invention consists of a composite material and serves to produce a packaging.
  • the packing jacket may consist of a composite of several thin layers of paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the packing jacket is in one piece.
  • the packing jacket comprises a lateral surface with an inner
  • the packing jacket further comprises a longitudinal seam connecting two edges of the composite material to form a circumferential packing jacket. Through the longitudinal seam can from a flat - usually rectangular - a cut in
  • Circumferentially closed, circumferential packing jacket can be produced.
  • the longitudinal seam can be produced for example by gluing and / or welding. Because of the longitudinal seam, such packing shells are also referred to as longitudinal seam-sealed packing shells.
  • the packing jacket also has two apparent fold lines which run through the lateral surface. The dummy folds should - as well as conventional fold lines - facilitate the folding of the packing jacket. Fake fold lines can be generated by material weaknesses. There the packages are to be liquid-tight, no perforations are used as material weakenings, but so-called "creases.” Creases are linear material displacements, which with pressing tools in the
  • the packing sheath is folded along both sham fold lines.
  • the mantle folds divide the lateral surface into an inner subregion and into two outer subregions.
  • the inner portion lies between the two apparent fold lines and the outer portions are adjacent to or outside the two apparent fold lines.
  • the inner subregion of the lateral surface forms the front side of the package jacket, and the two outer subregions of the lateral surface together form the rear side of the package jacket.
  • the packing jacket has no further continuous fold lines in the region of the inner part region of the lateral surface except for the two dummy fold lines.
  • the packing jacket in the area between the two pseudo-fold lines should not be further continuous
  • the packing jacket in the region of the entire lateral surface except the two dummy fold lines has no further
  • the invention is therefore based on the idea not to fold the packaging casing along fold lines which are the edges of the produced from the packing jacket
  • the packing jacket should therefore not be folded at fold lines, which delimit the front surface, the rear surface and the two side surfaces. Instead, true fold lines are dispensed with at least in the region of the inner subregion of the lateral surface, but preferably in the region of the entire lateral surface, and the packaging sheath is to be folded exclusively along "dummy fold lines" which later do not form an edge of the packaging Therefore, only in the case of the packaging, but not in the packaging produced therefrom .
  • This allows a free design of the packaging geometry and in particular allows the production of packaging with at least partially non-angular in the vertical direction Packing sections. In particular, the production of packages with curved surfaces without folding edges is possible.
  • Continuous fold lines are fold lines that completely traverse the lateral surface, for example, from the bottom surfaces to the gable surfaces.
  • the packing jacket has at least in the region of the inner portion of the lateral surface - but preferably in the region of the entire lateral surface - except the two apparent fold lines none on further fold lines.
  • Packing sheath is folded flat along both fake fold lines at an angle of about 180 °.
  • the packing jacket is folded flat around the dummy grooves in such a way that a front portion and a rear portion of the
  • packing shells which facilitates, for example, the transport.
  • the packing shells can be produced at a different location than the filling and production of the packaging takes place.
  • Apparent fold lines run parallel to each other.
  • the two apparent fold lines are straight and preferably run parallel to one another.
  • the parallel arrangement has the advantage that the Scheinfaltlinien can be particularly easily imprinted in the composite material.
  • a further advantage of the parallel arrangement of the dummy fold lines is that the packing jacket can be produced from a rectangular blank and no more complicated geometries (for example trapezoidal blanks) are required.
  • Bottom surfaces and gable surfaces which are arranged on opposite sides of the lateral surface.
  • the gable surfaces - in a standing Packaging - arranged above the lateral surface and the bottom surfaces are arranged below the lateral surface.
  • the rectangular surfaces serve to fold the bottom and the gable of the packaging.
  • the triangular surfaces serve to fold excess composite material into protruding "ears" that are subsequently applied to the package.
  • Apparent fold lines extend at a point through the bottom surface and the gable surface, where these surfaces have to be folded anyway, for example, to form “ears.”
  • the folding of the package mantle along the dummy fold lines therefore already leads to a “prefolding" of the center through the "ears "running
  • Triangular surfaces of the bottom surface and / or the gable surface different
  • the gable surface on the back of the packing jacket has a shorter length than the length of the gable surface on the front side of the packing jacket.
  • This design causes the front surface of the package to have a lower height than the back surface of the packaging.
  • the packaging thus has a sloping upper side.
  • a further embodiment of the package jacket provides that the dummy fold lines are embossed from the inside to the outside of the package jacket and / or from the outside to the inside of the package jacket.
  • a change in the embossing direction can lead to better folding results.
  • the Scheinfaltlinien also - not provided for the folding - outwardly directed and protruding lines are generated, which serve, for example, the
  • the packing jacket may be provided with a combination of two embossing directions.
  • Composite material of the packing jacket has a thickness in the range between 150 g / m 2 and 400 g / m 2 , in particular between 200 g / m 2 and 250 g / m 2 .
  • a strength in this area has proven to be a good compromise between low cost and low weight (as thin as possible composite material) and sufficient mechanical properties (as thick composite material).
  • a further embodiment of the packing jacket provides that the composite material has at least one layer of paper or paperboard which is covered at the edge of the longitudinal seam running inside the packing jacket.
  • the cover of the paper layer or cardboard layer has the purpose of avoiding contact between the contents of the packaging and this layer. This serves on the one hand to prevent leakage of liquid through the - not liquid-tight - paper layer or cardboard layer and on the other hand to protect the contents of the packaging of impurities through the paper layer or cardboard layer (eg fibers of the pulp).
  • the layer of paper or paperboard is covered by a sealing strip and / or by flipping the composite material in the region of the longitudinal seam.
  • One way of covering is the
  • the sealing strip may for example be made of the same material as the innermost layer of the composite material and glued or welded to this camp.
  • Another possibility of the cover is to fold or fold over the composite material in the region of the longitudinal seam. In this way, no longer all layers, but only the innermost layer of the composite material appear at the edge of the longitudinal seam extending inside the package jacket. However, the innermost layer must anyway be made of a material that is suitable for contact with the contents of the packaging.
  • the composite material is peeled in the region of the longitudinal seam.
  • a "shelled" composite material is understood as meaning a composite material which has fewer layers in the peeled area than in the remaining areas
  • Composite material when the composite material is folded or folded - for example, in the region of the longitudinal seam.
  • the packing jacket can be supplemented according to a further embodiment by a weakening of the material, in particular an overcoated hole, in one of the gable surfaces for fastening a pouring element.
  • the material weakening serves to facilitate the subsequent attachment of a pouring element. For this purpose, for example, first a through hole is punched into the composite material, which is then overcoated.
  • the overcoating can
  • the packing jacket is open both in the region of the bottom surfaces and in the region of the gable surfaces.
  • the packing jacket has two openings, wherein one opening is arranged in the region of the bottom surface and wherein the other opening is arranged in the region of the gable surface.
  • the orientation of the "ears" can be chosen freely, for example, a floor variant may provide that the ears are under the ears
  • another variant of the floor may provide inwardly directed ears, which are arranged above the laterally folded-in rectangular surfaces of the floor.
  • the object described above is also achieved by a packaging made of a composite material, wherein the packaging is produced from a packing jacket according to one of claims 1 to 14, and wherein the packaging in the region of
  • the packaging is characterized in that the packaging in the region of the inner portion of the lateral surface has no continuous straight folding edges. Preferably, the packaging has no further continuous straight fold lines in the area of the entire lateral surface except for the two dummy fold lines. Since the package is made from one of the packaging shells described above, many features and advantages of the package sheath also occur in packaging.
  • a particular advantage is that the packaging, at least in the region of the inner portion of its lateral surface - but preferably in the region of its entire lateral surface - has no angular folding edges, although it was made from a packing jacket, which is folded in two places. This is achieved by using the packing jacket in the manufacture of the packaging along the two pseudo-folds "folded back" is, so that to the
  • the dummy fold lines do not form the edges of the packaging, but are - barely visible - in the outer surface of the packaging. Instead of straight, angular folding edges so a package with an individually shaped, for example, curved lateral surface is to be achieved. In particular, it can be provided that the package has no folding edges at least in the region of the inner subregion of the lateral surface-but preferably in the region of the entire lateral surface.
  • the packaging preferably has a volume in the range between 50 ml and 4000 ml, in particular between 250 ml and 350 ml.
  • the packaging is in one piece.
  • the part of the packaging made of the composite material is preferably in one piece in any case.
  • This part of the package may be supplemented by other elements, for example a pouring element (e.g., a plastic folding or turning cap) or a drinking aid (e.g., a straw).
  • a pouring element e.g., a plastic folding or turning cap
  • a drinking aid e.g., a straw
  • Angle range between 160 ° and 200 °, in particular between 170 ° and 190 ° to each other.
  • a particular advantage of this embodiment is that the packaging has no folded edges on its sides and thus no angular edges. This is achieved by "folding back" the package jacket during the production of the packaging along the two dummy fold lines so that the partial regions of the lateral surface adjacent to the dummy fold lines are arranged approximately in the same plane.
  • the packaging is characterized by ears, which are created in the lower part of the package to the bottom surfaces.
  • the packaging is characterized by ears, which are applied to the outer surface of the packaging area.
  • the ears can be applied to the floor surface in different ways:
  • a floor version provides that the ears are folded under the rectangular surfaces of the floor and fastened there.
  • another floor variant provides inwardly directed ears, which are arranged above the later folded-in rectangular surfaces of the floor.
  • the first variant has the advantage that the ears are pressed securely against the packaging by the weight of the filled packaging, while the second variant offers a particularly smooth bottom surface.
  • the arrangement of the upper ears on the lateral surface has the advantage that on the top of the package, a pouring element can be arranged.
  • the method comprises the following steps: a) providing a packing jacket according to one of claims 1 to 14, b) folding back the
  • the method is also based on the idea of producing a packaging from a packaging casing whose dummy folding edges do not form edges of the packaging produced therefrom. This is made possible by the packing jacket folded along pseudo-folds
  • Fig. 1A a known from the prior art blank for folding a
  • FIG. 1B is a packing jacket known from the prior art, which is formed from the blank shown in Fig. 1A, in the flat folded state,
  • FIG. 1C the packing jacket from FIG. 1B in the unfolded state
  • Fig. 1D the packing jacket of Fig. IC with pre-folded bottom
  • FIG. 2A shows a blank for producing a first embodiment of a
  • FIG. 2B a first embodiment of a packing jacket according to the invention, which is formed from the blank shown in FIG. 2A, in one
  • FIG. 2B Front View, 2B in a rear view, the packing jacket of FIG. 2B and FIG. 2C in the unfolded state, the packing jacket of FIG. 2D with prefolded bottom and
  • FIG. 3D shows the packing jacket from FIG. 3B and FIG. 3C in the unfolded state
  • Fig. 3E the packing jacket of Fig. 3D with pre-folded bottom
  • Fig. 3E ' the packing jacket of Fig. 3D with pre-folded bottom
  • FIG. 3F a second embodiment of a packaging according to the invention, which is formed from the packing jacket shown in FIG. 3B, after the welding,
  • FIG. 3F ' a second embodiment of a packaging according to the invention, which is formed from the packing jacket shown in FIG. 3B, according to FIG.
  • Fig. 3G the package of Fig. 3F with applied ears
  • Fig. 3G ' the package of Fig. 3F' with applied fin seam.
  • FIG. 1A a known from the prior art blank 1 is shown, from which a packing jacket can be formed.
  • the blank 1 may comprise a plurality of layers of different materials, for example paper, cardboard, plastic or metal, in particular aluminum.
  • the blank 1 has a plurality of fold lines 2, which are intended to facilitate the folding of the blank 1 and divide the blank 1 into several areas.
  • the blank 1 may be divided into a first side surface 3, a second side surface 4, a front surface 5, a rear surface 6, a sealing surface 7, bottom surfaces 8 and gable surfaces 9.
  • a packing jacket can be formed by the blank 1 is folded such that the sealing surface 7 connected to the front surface 5, in particular can be welded.
  • FIG. 1B shows a packing jacket 10 known from the prior art in the flat folded state.
  • the regions of the packing jacket already described in connection with FIG. 1A are provided with corresponding reference symbols in FIG. 1B.
  • the packing jacket 10 is formed from the blank 1 shown in FIG. 1A.
  • the blank 1 has been folded such that the sealing surface 7 and the front surface 5 are arranged overlapping, so that the two surfaces can be welded together flat.
  • the result is a longitudinal seam 11.
  • Fig. 1B the packing jacket 10 is shown in a flat folded state. In this state, one side surface 4 (hidden in Fig. 1B) lies below the front surface 5 while the other side surface 3 lies on the rear surface 6 (obscured in Fig. 1B).
  • the flat folded state several components
  • Packungsmäntel 10 are stacked particularly space-saving. Therefore, the packing shells 10 are frequently stacked at the place of manufacture and transported in stacks to the place of filling. Only there, the packaging coats 10 are stacked and unfolded to be filled with content, such as food. The filling can be done under aseptic conditions.
  • Fig. IC the packing jacket 10 of Fig. 1B is shown in the unfolded state.
  • the unfolded state is understood to mean a configuration in which an angle of approximately 90 ° is formed between the two respectively adjacent surfaces 3, 4, 5, 6, so that the packing jacket 10 has one, depending on the shape of these surfaces
  • FIG. 1D shows the packaging casing 10 from FIG. 1C in the prefolded state, ie in a state in which the fold lines 2 both in the region of the bottom surfaces 8 and have been prefolded in the area of the gable surfaces 9.
  • Those areas of the bottom surfaces 8 and the gable surfaces 9, which adjoin the front surface 5 and the rear surface 6, are also referred to as rectangular surfaces 12.
  • the rectangular surfaces 12 are folded inwards during the pre-folding and later form the bottom or the gable of the packaging.
  • triangular surfaces 13 are folded outwardly during the pre-folding and form protruding areas of excess material, which are also referred to as "ears" 14 and are applied to the packaging in a later manufacturing step, for example by adhesive bonding.
  • a prior art package 15 formed from the blank shown in Fig. 1A is shown.
  • the packaging 15 is shown after welding, ie in the filled and closed state.
  • a fin seam 16 is produced after closing.
  • FIG. 1E the ears 14 and the fin seam 16 are in abutment. Both the ears 14 and the fin seam 16 will be in a later
  • Manufacturing step such as by welding process - in particular comprising an activation and pressing - created.
  • FIG. 1F shows the packaging 15 of FIG. IE with ears 14 applied.
  • the fin seams 16 are also applied to the packaging 15.
  • the upper, arranged in the region of the gable surface 9 ears 14 are folded down and flat against the two side surfaces 3, 4 applied.
  • the upper ears 14 are glued or welded to the two side surfaces 3, 4.
  • FIG. 2A shows a blank for producing a first embodiment of a package jacket according to the invention. The areas of the blank already described in connection with FIGS. 1A to 1F are shown in FIG.
  • the bottom surface 8 and the gable surface 9 are unchanged in the blank with respect to the blank 1 of FIG. 1A.
  • the lateral surface 17 extends - apart from the sealing surface 7 - over the entire width of the blank 1 '.
  • Another difference is that the blank 1 'has two dummy fold lines 18 in the area of the lateral surface 17.
  • Apparent fold lines 18 are straight and parallel to each other.
  • the dummy fold lines 18 extend through a contact point SB of three adjacent triangular faces 13 of the bottom face 8 and through a contact point SG of three adjacent triangular faces 13 of the gable faces 9.
  • the dummy fold lines 18 turn the male face 17 into an inner partial area 17A and into two outer partial areas 17B divided.
  • the inner portion 17A is between both
  • Apparent fold lines 18 and the outer portions 17B are adjacent to or outside of the two dummy fold lines 18.
  • the bottom surfaces 8 have four corners E8 and the gable surfaces 9 have four vertices E9.
  • the vertices E8, E9 represent vertices of the packaging to be produced from the blank 1 '.
  • Each vertex E8 of a bottom surface 8 is assigned a corresponding vertex E9 of a gable surface 9, which in each case is that vertex E9 which, when the packaging is stationary, above this Corner point E8 is arranged.
  • By two mutually associated vertices E8, E9 extends a corner axis EA, which would correspond to a conventional cuboid packaging a vertical packaging edge.
  • the blank 1 ' shown in FIG.
  • FIG. 2B shows a front view of a first embodiment of a packing jacket 10 'according to the invention, which is formed from the blank shown in FIG. 2A.
  • the areas of the already described in connection with Fig. 1A to Fig. 2A are shown in FIG. 2A.
  • Packing mantels are provided in Fig. 2B with corresponding reference numerals.
  • the packaging jacket 10 ' has been formed from the blank 1' by two steps. First, the blank 1 'is folded along the two dummy fold lines 18. Subsequently, the two partial areas 17A, 17B of the lateral surface 17 in the region of
  • the packing jacket 1 'thus has a peripheral, circumferentially closed structure with an opening in the region of the bottom surface 8 and with an opening in the region of the gable surface 9
  • FIG. 2C shows the packing jacket 1 'from FIG. 2B in a rear view. The areas of the already described in connection with FIGS. 1A to 2B
  • Packing mantels are provided in Fig. 2C with corresponding reference numerals.
  • the two outer portions 17 B of the lateral surface 17 are visible, which are interconnected by the longitudinal seam 11 and which is bounded on both sides by the Scheinfaltlinien 18.
  • the inner portion 17A of the lateral surface 17 is concealed on the front side of the packing jacket 10 'and therefore in Fig. 2C.
  • FIG. 2D shows the packing jacket 1 'from FIG. 2B and FIG. 2C in the unfolded state.
  • the regions of the packing jacket already described in connection with FIGS. 1A to 2C are provided with corresponding reference symbols in FIG. 2D.
  • the unfolded state is achieved by a folding back of the packing jacket 1 'along the achieved by the lateral surface 17 pseudo-fold lines 18.
  • the refolding takes place by about 180 °.
  • the refolding along the apparent fold lines 18 has the consequence that the two partial regions 17A, 17B of the lateral surface 17 adjoining the dummy fold line 18 no longer lie on one another, but are arranged in the same plane.
  • the packing jacket 10 ' is therefore folded along the apparent fold lines 18 only in its flat state (FIGS. 2B, 2C); in the unfolded state (FIG. 2D), the packing jacket 10 '(as well as the one produced therefrom
  • Fig. 2E is the packing jacket 10 'of Fig. 2D with pre-folded bottom and
  • the prefolded state designates (as in FIG. 1D) a state in which the fold lines 2 are located both in the region of the bottom surfaces 8 and in the region of the bottom surfaces 8
  • the rectangular surfaces 12 are folded inwards during the pre-folding and later form the bottom or the gable of the packaging.
  • the triangular surfaces 13 are folded outwardly during the pre-folding and form protruding areas of excess material, which are also referred to as "ears" 14 and are applied to the packaging in a later manufacturing step, for example by adhesive bonding.
  • FIG. 2E ' likewise shows the packing jacket 10' from FIG. 2D with prefolded bottom and gable surfaces, for which reason corresponding reference numerals are also used here.
  • the difference to Fig. 2E is that the triangular faces 13 are not folded outward but inwardly.
  • FIG. 2F shows a first embodiment of a packaging 15 'according to the invention, which is formed from the packing jacket 10' shown in FIG.
  • FIG. 2E The regions of the packaging already described in connection with FIGS. 1A to 2E are provided with corresponding reference symbols in FIG. 2E.
  • the packaging 15 ' is shown after welding, ie in the filled and closed state.
  • a fin seam 16 is produced after closing.
  • FIG. 2F the ears 14 and the fin seam 16 protrude. Both the ears 14 and the fin seam 16 are applied in a later manufacturing step, such as by adhesive bonding.
  • FIG. 2F ' also shows a first embodiment of a packaging 15' according to the invention, which is formed from the packing jacket 10 'shown in FIG.
  • FIGS. 1A to 2F show areas of the FIGS
  • Packaging are provided in Fig. 2G with corresponding reference numerals.
  • the upper, arranged in the region of the gable surface 9 ears 14 are folded down and placed flat against the lateral surface 17.
  • the upper ears 14 are glued or welded to the lateral surface 17.
  • Floor surface 8 arranged ears 14 are also folded down, but flat against the bottom of the package 15 'applied, which is formed by two rectangular surfaces 12 of the bottom surface 8.
  • the lower ears 14 with the package 15 '- in particular with the rectangular surfaces 12 - glued or welded.
  • the lateral surface 17 is indeed curved, but it does not have any folded edges in the area of the lateral surface 17.
  • the fin seam 16 is folded over and flat against the underside of the package 15 '. created, which is formed by two rectangular surfaces 12 of the bottom surface 8.
  • the fin seam 16 is glued or welded to the package 15 ', in particular to a rectangular area 12.
  • the difference from FIG. 2G lies in the structure of the bottom of the packaging 15 ': in FIG. 2G, the ears 14 are arranged below the rectangular surfaces 12 and thus visible from the underside; in Fig. 2G ', however, the rectangular surfaces 12 are arranged below the ears 14 and thus visible from the bottom.
  • FIG. 3A shows a blank 1 "for the production of a second embodiment of a packing jacket according to the invention."
  • the blank 1 "in Fig. 3A largely corresponds to the blank 1 'in Fig. 2A, so that also here corresponding
  • Gable surface 9 a reduced length L9 m in on. Adjacent to the inner
  • the two dummy fold lines 18 are straight and run parallel to each other. In addition, the dummy fold lines 18 run through a
  • FIG. 3B shows a front view of a second embodiment of a packing jacket 10 "according to the invention, which is formed from the blank 1" shown in FIG. 3A.
  • the packing jacket 10 "in FIG. 3B largely corresponds to FIG.
  • Packing jacket 10 'in Fig. 2B so that also here corresponding reference numerals are used.
  • One difference lies in the increased length L9 ma x the Gable surface 9 in its adjacent to the front portion 17A of the lateral surface 17 area.
  • 3C shows the packing jacket 10 "from FIG. 3B in a rear view
  • Packing jacket 10 "in Fig. 3C largely corresponds to the packing jacket 10 'in Fig. 2C, so that corresponding reference numerals are also used here
  • 3D shows the packing jacket 10 "from FIG. 3B and FIG. 3C in the unfolded state, the packing jacket 10" in FIG
  • Packing jacket 10 'in Fig. 2D so that also here corresponding reference numerals are used.
  • a difference lies in the increased length L9 ma x of the gable surface 9 in its adjacent to the inner portion 17A of the lateral surface 17 and the reduced length L9 m in the gable surface 9 in its adjacent to the outer portions 17B of the lateral surface 17 area.
  • FIG. 3E shows the packing jacket 10 "from FIG. 3D with the bottom and gable surfaces folded in.
  • the packing jacket 10" in FIG. 3E shows the packing jacket 10 "from FIG. 3D with the bottom and gable surfaces folded in.
  • the packing jacket 10" in FIG. 3E shows the packing jacket 10 "from FIG. 3D with the bottom and gable surfaces folded in.
  • the packing jacket 10" in FIG. 3E shows the packing jacket 10 "from FIG. 3D with the bottom and gable surfaces folded in.
  • Packing jacket 10 'in Fig. 2E so that also here corresponding reference numerals are used.
  • a difference lies in the increased length L9 ma x of the gable surface 9 in its adjacent to the inner portion 17A of the lateral surface 17 region and the reduced length L9 m in the gable surface 9 in its adjacent to the outer portions 17B area.
  • FIG. 3E likewise shows the packing jacket 10 "from FIG. 3D with prefolded bottom and gable surfaces, which is why corresponding reference numerals are used here as well, with the difference from FIG become.
  • Fig. 3F a second embodiment of a package 15 "according to the invention, which is formed from the packing jacket 10" shown in Fig. 3B, after
  • the packaging 15 "in Fig. 3F largely corresponds to the packaging 15 'in Fig. 2F, so that corresponding reference numerals are also used here, with the difference in the increased length L9 ma x of the gable surface 9 in its to the inner portion 17A of the lateral surface 17 adjoining region as well as in the reduced length L9 m in the gable surface 9 in their 17angrenzenden to the outer portions 17B of the casing surface area.
  • Packaging 15 which is formed from the packing jacket 10" shown in Fig. 3B, shown after welding. Again, therefore, appropriate
  • Triangular surfaces 13 were not folded outward before welding, but folded inwards. Therefore, the "ears" 14 are not outward, but
  • FIG. 3G finally shows the package 15 "of Fig. 3F with ears 14 applied.
  • the package 15" in Fig. 3G largely corresponds to the package 15 'in Fig. 2G, so that also here corresponding Reference numerals are used.
  • a difference also lies here in the increased length L9 ma x of the gable surface 9 in its adjacent to the inner portion 17A of the lateral surface 17 region and the reduced length L9 m in the gable surface 9 in their to the outer portions 17B of
  • Fin seam 16 is folded down and laid flat against the underside of the package 15 ", which is formed by two rectangular surfaces 12 of the bottom surface 8.
  • the fin seam 16 is glued or welded to the packaging 15 ", in particular with a rectangular area 12.
  • the difference from Fig. 3G lies in the structure of the bottom of the packaging 15": In Fig. 3G, the ears 14 are arranged below the rectangular areas 12 and thus visible from the bottom; in Fig. 3G ', however, the rectangular surfaces 12 are arranged below the ears 14 and thus visible from the bottom.

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Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Packungsmantel (10', 10") aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Verpackung (15', 15"), umfassend: eine Mantelfläche (17) mit einem inneren Teilbereich (17A) und mit zwei äußeren Teilbereichen (17B), eine Längsnaht (11), die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel (10', 10") verbindet, und zwei Scheinfaltlinien (18), die durch die Mantelfläche (17) verlaufen, wobei der Packungsmantel (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18) gefaltet ist. Um die Herstellung von Verpackungen mit komplexer Geometrie zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass der Packungsmantel (10', 10") im Bereich des inneren Teilbereiches (17A) der Mantelfläche (17) außer den beiden Scheinfaltlinien (18) keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist. Dargestellt und beschrieben sind zudem eine Verpackung (15', 15") aus einem derartigen Packungsmantel (10', 10") sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung (15', 15") aus einem derartigen Packungsmantel (10', 10").

Description

Packungsmantel, Verpackung und Verfahren zur Herstellung einer Verpackung
Die Erfindung betrifft einen Packungsmantel aus einem Verbundmaterial zur
Herstellung einer Verpackung, umfassend: eine Mantelfläche mit einem inneren Teilbereich und mit zwei äußeren Teilbereichen, eine Längsnaht, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet, und zwei Scheinfaltlinien, die durch die Mantelfläche verlaufen, wobei der Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet ist.
Die Erfindung betrifft zudem eine Verpackung aus einem Verbundmaterial, wobei die Verpackung aus einem zuvor beschriebenen Packungsmantel hergestellt ist, und wobei die Verpackung im Bereich der Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist.
Die Erfindung betrifft schließlich ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel aus einem Verbundmaterial.
Verpackungen können auf unterschiedliche Weisen und aus verschiedensten
Materialien hergestellt werden. Eine weit verbreitete Möglichkeit ihrer Herstellung besteht darin, aus dem Verpackungsmaterial einen Zuschnitt herzustellen, aus dem durch Falten und weitere Schritte zunächst ein Packungsmantel und schließlich eine Verpackung entsteht. Diese Herstellungsart hat unter anderem den Vorteil, dass die Zuschnitte und Packungsmäntel sehr flach sind und somit platzsparend gestapelt werden können. Auf diese Weise können die Zuschnitte bzw. Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Faltung und Befüllung der
Packungsmäntel erfolgt. Als Material werden häufig Verbundstoffe eingesetzt, beispielsweise ein Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Derartige Verpackungen finden insbesondere in der Lebensmittelindustrie große Verbreitung. Ein erster Herstellungsschritt besteht häufig darin, aus einem Zuschnitt durch Falten und Verschweißen oder Verkleben einer Naht einen umlaufenden Packungsmantel zu erzeugen. Die Faltung des Zuschnitts erfolgt üblicherweise entlang von geprägten Faltlinien. Die Lage der Faltlinien entspricht dabei der Lage der Kanten der aus dem Packungsmantel herzustellenden Verpackung. Dies hat den Vorteil, dass der Zuschnitt und der Packungsmantel ausschließlich an Stellen gefaltet werden, die bei der fertigen Verpackung ohnehin gefaltet sind. Im Sinne der vorliegenden Anmeldung wird deshalb unter einem Zuschnitt ein aus einer Bahnware von Verbundmaterial hergestellter in Längs- und Querrichtung fertiggeschnittener und im Umfang definierter Bogen („flächenförmiger Verbund") verstanden. Ein Packungsmantel ist in Folge aus dem Bogen bzw. flächenförmigen Verbund hergestellt und verkaufsbereit fertiggestellt, wobei ein Packungsmantel als verkaufsfähig fertiggestellt anzusehen ist, wenn er ggf. nach Entnahme aus einer für den Transport von Herstellungsort zu Verwendungsort vorgesehenen Umverpackung ohne Weiteres für die Verarbeitung in einer dafür vorgesehenen Füllmaschine bereit ist. Das bedeutet insbesondere, dass am Packungsmantel keinerlei mechanische Eingriffe mehr nötig sind, um eine
reibungslose Verarbeitung des Packungsmantels auf der dafür vorgesehenen
Füllmaschine zu gewährleisten. Ein Konditionieren an das Umgebungsklima und/oder ein (zusätzliches) Sterilisieren (z.B. Kantensterilisationsverfahren der Anmelderin) können dagegen optional auch an einem fertigen Packungsmantel beim oder nach dem Transport zu dem vorgesehenen Verwendungsort vorgenommen werden. Beim Umformen und Siegeln entstehende Zwischenschritte bei der Herstellung des
Packungsmantels aus einem Zuschnitt können dagegen noch nicht als Packungsmantel bezeichnet werden. Ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung aus einem
Packungsmantel ist beispielsweise aus der WO 2015/003852 A9 bekannt (dort insbesondere Fig. LA bis Fig. IE). Die dort beschriebene Verpackung weist eine rechteckige Querschnittsfläche auf und ist insgesamt quaderförmig. Neben Verpackungen mit viereckigen Querschnittsflächen sind auch Verpackungen mit Querschnittsflächen bekannt, die mehr als vier Ecken aufweisen. Aus der EP 0 936 150 Bl oder der US 6,042,527 sind beispielsweise Verpackungen mit achteckiger Querschnittsfläche bekannt. Die Form der Verpackungen wird dadurch erreicht, dass zusätzliche Faltlinien in den Zuschnitten vorgesehen sind. Ein Nachteil der Faltung der Packungsmäntel entlang der späteren
Verpackungskanten liegt jedoch darin, dass ausschließlich Verpackungen mit eckigen Querschnittsflächen hergestellt werden können. Zudem können ausschließlich Verpackungen hergestellt werden, deren Querschnittsfläche in vertikaler Richtung der Verpackung identisch ist. Alternative Gestaltungen wie beispielsweise Rundungen oder Freiformen anstelle der Kanten sind hingegen nicht möglich.
Packungsmäntel („sleeves") und daraus hergestellte Verpackungen („Container") sind auch aus der EP 0 027 350 AI bekannt. Durch den dort beschriebenen
Packungsmantel können Verpackungen hergestellt werden, deren Querschnittsfläche sich in vertikaler Richtung verändert (viereckige Querschnittsflächen am Giebel und am Boden, dazwischen achteckige Querschnittsfläche). Auch diese Verpackung weist jedoch ausschließlich eckige Querschnittsflächen auf. Alternative Gestaltungen wie beispielsweise Rundungen oder Freiformen anstelle der Kanten werden auch in der EP 0 027 350 AI nicht beschrieben. Der dort beschriebene Packungsmantel besteht zudem nicht aus Verbundmaterial, sondern aus Pappe oder Wellpappe. Für die
Befüllung mit Flüssigkeiten wird ein Innenbeutel aus Kunststoff vorgeschlagen, so dass der Packungsmantel selbst nicht zur Herstellung einer flüssigkeitsdichten Verpackung geeignet zu sein braucht. Packungsmäntel und daraus hergestellte Verpackungen werden auch in der GB
808,223 A beschrieben. Dort wird zunächst eine lange Materialbahn aus Pappe mit Faltlinien versehen und anschließend mit einer Kunststoffschicht beschichtet (Fig. 6). Nach dem Erzeugen einer Längsnaht (Fig. 7) wird die Materialbahn zu einem Schlauch mit einem rechteckigen Querschnitt aufgefaltet (Fig. 8). Die beiden Seitenflächen des Schlauches werden anschließend nach innen gefaltet, wodurch der Schlauch eine flache Form einnimmt (Fig. 9). In bestimmten Abständen werden quer verlaufenden Nähte erzeugt, entlang von denen der Schlauch gefaltet werden kann und somit einen Stapel bildet (Fig. 10). Durch eine Trennung des Schlauches im Bereich der quer verlaufenden Nähte werden einzelne Packungsmäntel erhalten, die bereits einseitig - durch die quer verlaufende Naht - verschlossen sind. Ein Nachteil dieser
Vorgehensweise liegt darin, dass die Packungsmäntel bereits bei ihrer Abtrennung von dem Schlauch entlang von sechs Faltlinien gefaltet sind, von denen vier Faltlinien die Kanten der späteren Verpackung bilden. Auch diese Packungsmäntel eignen sich daher nur zur Herstellung von Verpackungen mit rechteckigen Querschnittsflächen. Zudem ist auch die Gestaltungsfreiheit der im Bereich der bereits verschlossenen Quernaht entstehenden Giebel- oder Bodenfläche stark eingeschränkt. Besonders nachteilig sind die hohen Umformkräfte, die zum Aufklappen und Umformen des Packungsmantels („Sleeve") zu einer einseitig offenen Packung erforderlich sind (dieser Zwischenzustand wird auch als„Becher" bezeichnet). Die hohen
Umformkräfte führen zu einer erheblichen Belastung der bereits versiegelten Nähte, so dass eine Flüssigkeits- und/oder Gasdichtigkeit nicht mehr mit ausreichender Sicherheit gegeben ist.
Ein weiterer Packungsmantel und eine daraus hergestellte Verpackung werden in der WO 97/32787 A2 beschrieben. Auch bei diesem Packungsmantel sind jedoch im Bereich der Mantelfläche zahlreiche Faltlinien vorgesehen, von denen einige die späteren Kanten der daraus hergestellten Verpackung bilden. Auch diese
Packungsmäntel eignen sich daher nur für die Herstellung von Verpackungen mit eckigen - in vertikaler Richtung gleich bleibenden - Querschnittsflächen. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass der Packungsmantel nicht nur im Bereich der Rückseite durch eine Längsnaht verschlossen ist, sondern auch im Bereich des Bodens durch eine Quernaht bereits verschlossen ist. Dies führt zu einer beschränkten
Gestaltungsfreiheit des Bodens. Besonders nachteilig sind auch hier die hohen Umformkräfte, die zum Aufklappen und Umformen des Packungsmantels („Sleeve") zu einer einseitig offenen Packung erforderlich sind. Die hohen Umformkräfte führen zu einer erheblichen Belastung der bereits versiegelten Nähte, so dass eine Flüssigkeitsund/oder Gasdichtigkeit nicht mehr mit ausreichender Sicherheit gegeben ist. Nachteilig ist zudem die Einschränkung, dass nur eine Bodenvariante (unter den Boden geklappte Ohren) möglich ist, während eine andere Bodenvariante (nach innen gerichtete Ohren oberhalb des Bodens) ausscheidet. Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den eingangs beschriebenen und zuvor näher erläuterten Packungsmantel derart auszugestalten, dass die Herstellung von Verpackungen - insbesondere flüssigkeitsdichten
Verpackungen - mit komplexer Geometrie ermöglicht wird. Diese Aufgabe wird bei einem Packungsmantel nach dem Oberbegriff von
Patentanspruch 1 dadurch gelöst, dass der Packungsmantel im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist. Der erfindungsgemäße Packungsmantel besteht aus einem Verbundmaterial und dient zur Herstellung einer Verpackung. Insbesondere kann der Packungsmantel aus einem Verbund aus mehreren dünnen Lagen aus Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium bestehen. Vorzugsweise ist der Packungsmantel einteilig. Der Packungsmantel umfasst eine Mantelfläche mit einem inneren
Teilbereich und mit zwei äußeren Teilbereichen, die bei daraus hergestellten
Verpackungen die vordere Fläche, die hintere Fläche und die beiden Seitenflächen ersetzen. Der Packungsmantel umfasst weiterhin eine Längsnaht, die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem umlaufenden Packungsmantel verbindet. Durch die Längsnaht kann aus einem flachen - meist reckteckigen - Zuschnitt ein in
Umfangsrichtung geschlossener, umlaufender Packungsmantel hergestellt werden. Die Längsnaht kann beispielsweise durch Verkleben und/oder Verschweißen erzeugt werden. Aufgrund der Längsnaht werden derartige Packungsmäntel auch als längsnahtgesiegelte Packungsmäntel bezeichnet. Der Packungsmantel weist zudem zwei Scheinfaltlinien auf, die durch die Mantelfläche verlaufen. Die Scheinfaltlinien sollen - wie auch herkömmliche Faltlinien - das Falten des Packungsmantels erleichtern. Scheinfaltlinien können durch Materialschwächungen erzeugt werden. Da die Verpackungen flüssigkeitsdicht sein sollen, werden als Materialschwächungen keine Perforationen, sondern so genannte„Rillungen" verwendet. Rillungen sind linienförmige Materialverdrängungen, die mit Drückwerkzeugen in das
Verbundmaterial eingeprägt werden. Der Packungsmantel ist entlang von beiden Scheinfaltlinien gefaltet. Durch die Scheinfaltlinien wird die Mantelfläche in einen inneren Teilbereich und in zwei äußere Teilbereiche geteilt. Der innere Teilbereich liegt zwischen beiden Scheinfaltlinien und die äußeren Teilbereiche liegen neben bzw. außerhalb der beiden Scheinfaltlinien. Der innere Teilbereich der Mantelfläche bildet die Vorderseite des Packungsmantels und die beiden äußeren Teilbereiche der Mantelfläche bilden zusammen die Rückseite des Packungsmantels.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Packungsmantel im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist. Mit anderen Worten soll der Packungsmantel im Bereich zwischen den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden
Faltlinien aufweisen. Vorzugsweise weist der Packungsmantel im Bereich der gesamten Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren
durchgehenden Faltlinien auf. Der Erfindung liegt also die Idee zugrunde, den Packungsmantel nicht entlang von Faltlinien zu falten, die die Kanten der aus dem Packungsmantel hergestellten
Verpackung bilden. Der Packungsmantel soll also nicht an Faltlinien gefaltet werden, die die vordere Fläche, die hintere Fläche und die beiden Seitenflächen voneinander abgrenzen. Stattdessen wird mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - auf echte Faltlinien verzichtet und der Packungsmantel soll ausschließlich entlang von „Scheinfaltlinien" gefaltet werden, die später keine Kante der Verpackung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien erfolgt daher nur bei dem Packungsmantel, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung. Dies erlaubt eine freie Gestaltung der Verpackungsgeometrie und erlaubt insbesondere die Herstellung von Verpackungen mit in vertikaler Richtung wenigstens abschnittsweise nicht-eckigen Verpackungsquerschnitten. Insbesondere ist die Herstellung von Verpackungen mit gekrümmten Oberflächen ohne Faltkanten möglich. Unter„durchgehenden" Faltlinien werden Faltlinien verstanden, die die Mantelfläche vollständig durchqueren, beispielsweise von den Bodenflächen zu den Giebelflächen. Vorzugsweise weist der Packungsmantel mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - außer den beiden Scheinfaltlinien gar keine weiteren Faltlinien auf.
Nach einer Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass der
Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien um einen Winkel von jeweils etwa 180° flach gefaltet ist. Der Packungsmantel ist um die Scheinrillen also in der Art flach gefaltet, dass ein vorderer Abschnitt und ein hinterer Abschnitt des
Packungsmantels aufeinanderliegen. Die Faltung um einen Winkel von etwa 180° ermöglicht besonders flache Packungsmäntel. Dies erlaubt eine platzsparende
Stapelung von Packungsmänteln, was beispielsweise den Transport erleichtert. Auf diese Weise können die Packungsmäntel an einem anderen Ort hergestellt werden als die Befüllung und Herstellung der Verpackungen erfolgt. Vorzugsweise ist der
Packungsmantel entlang von beiden Scheinfaltlinien nach außen gefaltet. Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die beiden
Scheinfaltlinien parallel zueinander verlaufen. Die beiden Scheinfaltlinien sind gerade und verlaufen vorzugsweise parallel zueinander. Die parallele Anordnung hat den Vorteil, dass die Scheinfaltlinien besonders einfach in das Verbundmaterial eingeprägt werden können. Ein weiterer Vorteil der parallelen Anordnung der Scheinfaltlinien liegt darin, dass sich der Packungsmantel aus einem rechteckigen Zuschnitt herstellen lässt und keine komplizierteren Geometrien (z.B. trapezförmige Zuschnitte) erforderlich sind.
Eine weitere Ausgestaltung des Packungsmantels zeichnet sich aus durch
Bodenflächen und Giebelflächen, die auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche angeordnet sind. Vorzugsweise sind die Giebelflächen - bei einer stehenden Verpackung - oberhalb der Mantelfläche angeordnet und die Bodenflächen sind unterhalb der Mantelfläche angeordnet.
Zu dieser Ausgestaltung des Packungsmantels wird weiter vorgeschlagen, dass die Bodenflächen und die Giebelflächen jeweils zwei Rechtecksflächen und sechs
Dreiecksflächen umfassen. Vorzugsweise sind die Rechtecksflächen und die
Dreiecksflächen von Faltlinien umgeben bzw. begrenzt. Die Rechtecksflächen dienen der Faltung des Bodens und des Giebels der Verpackung. Die Dreiecksflächen dienen dazu, dass überschüssige Verbundmaterial zu abstehenden„Ohren" zu falten, die anschließend an die Verpackung angelegt werden.
Hierzu wird weiter vorgeschlagen, dass die Scheinfaltlinien durch den
Berührungspunkt von drei benachbarten Dreiecksflächen der Bodenfläche und durch den Berührungspunkt von drei benachbarten Dreiecksflächen der Giebelflächen verlaufen. Diese Anordnung der Scheinfaltlinien hat den Vorteil, dass die
Scheinfaltlinien an einer Stelle durch die Bodenfläche und die Giebelfläche verlaufen, an denen diese Flächen ohnehin gefaltet werden müssen, beispielsweise zur Bildung von„Ohren". Die Faltung des Packungsmantels entlang der Scheinfaltlinien führt daher bereits zu einer„Vorfaltung" der mittig durch die„Ohren" verlaufenden
Faltlinie. Ein weiterer Vorteil der mittigen Anordnung der Scheinfaltlinien liegt darin, dass die Scheinfaltlinien den Raum für die Gestaltung der Kantenbereiche der
Verpackung möglichst wenig begrenzen. Es kann vorgesehen sein, dass zwei der Dreiecksflächen der Bodenfläche und/oder der Giebelfläche etwa den gleichen Flächeninhalt aufweisen. Alternativ kann vorgesehen sein, dass alle drei
Dreiecksflächen der Bodenfläche und/oder der Giebelfläche unterschiedliche
Flächeninhalte aufweisen.
Bei einer weiteren Ausgestaltung des Packungsmantels ist vorgesehen, dass die Giebelfläche auf der Rückseite des Packungsmantels eine geringere Länge aufweist als die Länge der Giebelfläche auf der Vorderseite des Packungsmantels. Diese Gestaltung führt dazu, dass die vordere Fläche der Verpackung eine geringere Höhe aufweist als die hintere Fläche der Verpackung. Die Verpackung weist also eine schräg abfallende Oberseite auf.
Eine weitere Ausbildung des Packungsmantels sieht vor, dass die Scheinfaltlinien von der Innenseite zur Außenseite des Packungsmantels und/oder von der Außenseite zur Innenseite des Packungsmantels geprägt sind. Je nach Lage und Faltrichtung einer Faltlinie kann die eine Veränderung der Prägerichtung zu besseren Faltergebnissen führen. Zudem können auf diese Weise gleichzeitig bzw. in einem Produktionsschritt mit den Scheinfaltlinien auch - nicht zur Faltung vorgesehene - nach außen gerichtete und hervorstehende Linien erzeugt werden, die beispielsweise dazu dienen, die
Verpackung besser greifen und sicherer halten zu können. Bei dem Packungsmantel kann eine Kombination aus beiden Prägerichtungen vorgesehen sein.
In weiterer Ausgestaltung des Packungsmantels wird vorgeschlagen, dass das
Verbundmaterial des Packungsmantels eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 400 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 250 g/m2 aufweist. Eine Stärke in diesem Bereich hat sich als guter Kompromiss zwischen geringen Kosten und geringem Gewicht (möglichst dünnes Verbundmaterial) und ausreichenden mechanischen Eigenschaften (möglichst dickes Verbundmaterial) erwiesen.
Eine weitere Ausgestaltung des Packungsmantels sieht vor, dass das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht abgedeckt ist. Die Abdeckung der Papierschicht bzw. Pappschicht hat den Zweck, einen Kontakt zwischen dem Inhalt der Verpackung und dieser Schicht zu vermeiden. Dies dient einerseits dazu, ein Austreten von Flüssigkeit durch die - nicht flüssigkeitsdichte - Papierschicht bzw. Pappschicht zu vermeiden und andererseits dazu, den Inhalt der Verpackung von Verunreinigungen durch die Papierschicht bzw. Pappschicht zu schützen (z.B. Fasern des Zellstoffs). Zu dieser Ausgestaltung wird weiter vorgeschlagen, dass die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht abgedeckt ist. Eine Möglichkeit der Abdeckung ist die
Befestigung eines separaten Dichtstreifens. Der Dichtstreifen kann beispielsweise aus demselben Material hergestellt sein wie die innerste Lage des Verbundmaterials und mit dieser Lager verklebt oder verschweißt werden. Eine andere Möglichkeit der Abdeckung besteht darin, das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht umzulegen bzw. umzuklappen. Auf diese Weise treten an der innerhalb des Packungsmantels verlaufenden Kante der Längsnaht nicht mehr alle Lagen, sondern nur noch die innerste Lage des Verbundmaterials zum Vorschein. Die innerste Lage muss jedoch ohnehin aus einem Material hergestellt sein, dass für den Kontakt mit dem Inhalt der Verpackung geeignet ist.
Bei einer weiteren Ausbildung des Packungsmantels ist das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht geschält. Unter einem„geschälten" Verbundmaterial wird ein Verbundmaterial verstanden, das in dem geschälten Bereich weniger Lagen aufweist als in den übrigen Bereichen. Die Schälung hat insbesondere im Bereich von
Überlappungen mehrerer Materiallagen den Vorteil einer weniger starken
Dickenzunahme. Besonders vorteilhaft ist daher der Einsatz von geschältem
Verbundmaterial, wenn das Verbundmaterial umgelegt oder umgeklappt wird - beispielsweise im Bereich der Längsnaht.
Der Packungsmantel kann nach einer weiteren Ausgestaltung ergänzt werden durch eine Materialschwächung, insbesondere ein überbeschichtetes Loch, in einer der Giebelflächen zur Befestigung eines Ausgießelements. Die Materialschwächung dient dazu, das spätere Anbringen eines Ausgießelements zu erleichtern. Hierzu wird beispielsweise zunächst ein durchgehendes Loch in das Verbundmaterial gestanzt, welches anschließend überbeschichtet wird. Die Überbeschichtung kann
beispielsweise mit einer Kunststofffolie erfolgen und dient dazu, die Verpackung bis zur Applikation des Ausgießelements abzudichten. Nach einer weiteren Ausgestaltung des Packungsmantels ist schließlich vorgesehen, dass der Packungsmantel sowohl im Bereich der Bodenflächen als auch im Bereich der Giebelflächen offen ist. Mit anderen Worten weist der Packungsmantel zwei Öffnungen auf, wobei eine Öffnung im Bereich der Bodenfläche angeordnet ist und wobei die andere Öffnung im Bereich der Giebelfläche angeordnet ist. Durch die beiden gegenüberliegenden Öffnungen kann der Packungsmantel besonders einfach aufgefaltet werden, wodurch die Form einer Röhre bzw. einer Ärmels („sleeve") entsteht. Ein Vorteil von beidseitig geöffneten Packungsmäntel liegt - etwa im
Gegensatz zur WO 97/32787 A2 - in der variablen Gestaltungsmöglichkeit des Bodens. Insbesondere kann die Ausrichtung der„Ohren" frei gewählt werden. Eine Bodenvariante kann beispielsweise vorsehen, dass die Ohren unter die
Rechtecksflächen des Bodens geklappt und dort befestigt werden. Eine andere Bodenvariante kann hingegen nach innen gerichtete Ohren vorsehen, die oberhalb der später eingeklappten Rechtecksflächen des Bodens angeordnet sind.
Die zuvor beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch eine Verpackung aus einem Verbundmaterial, wobei die Verpackung aus einem Packungsmantel nach einem der Ansprüche 1 bis 14 hergestellt ist, und wobei die Verpackung im Bereich der
Bodenflächen und im Bereich der Giebelflächen verschlossen ist. Die Verpackung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackung im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche keine durchgehenden geraden Faltkanten aufweist. Vorzugsweise weist die Verpackung im Bereich der gesamten Mantelfläche außer den beiden Scheinfaltlinien keine weiteren durchgehenden geraden Faltlinien auf. Da die Verpackung aus einem der zuvor beschriebenen Packungsmäntel hergestellt wird, treten viele Eigenschaften und Vorteile des Packungsmantels auch bei der Verpackung auf. Ein besonderer Vorteil liegt darin, dass die Verpackung mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches ihrer Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich ihrer gesamten Mantelfläche - keine eckige Faltkanten aufweist, obgleich sie aus einem Packungsmantel hergestellt wurde, der an zwei Stellen gefaltet ist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel bei der Herstellung der Verpackung entlang der beiden Scheinfaltlinien„zurückgefaltet" wird, sodass die an die
Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche jeweils wieder etwa stetig in einander übergehen. Die Scheinfaltlinien bilden also nicht die Kanten der Verpackung, sondern liegen - kaum sichtbar - in der Mantelfläche der Verpackung. Anstelle von geraden, winkligen Faltkanten soll also eine Verpackung mit einer individuell geformten, beispielsweise gekrümmten Mantelfläche erreicht werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Verpackung mindestens im Bereich des inneren Teilbereiches der Mantelfläche - vorzugsweise jedoch im Bereich der gesamten Mantelfläche - überhaupt keine Faltkanten aufweist. Die Verpackung weist vorzugsweise ein Volumen im Bereich zwischen 50 ml und 4000 ml, insbesondere zwischen 250 ml und 350 ml auf. Bevorzugt ist die Verpackung einteilig. Insbesondere ist vorzugsweise jedenfalls der aus dem Verbundmaterial hergestellte Teil der Verpackung einteilig. Dieser Teil der Verpackung kann durch weitere Elemente, beispielsweise durch ein Ausgießelement (z.B. ein Klapp- oder Drehverschluss aus Kunststoff) oder eine Trinkhilfe (z.B. einen Strohhalm) ergänzt werden.
Bei einer Ausgestaltung der Verpackung ist vorgesehen, dass die an die
Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche jeweils in einem
Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander angeordnet sind. Ein besonderer Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass die Verpackung an ihren Seiten keine Faltkanten und somit keine eckige Kanten aufweist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Packungsmantel bei der Herstellung der Verpackung entlang der beiden Scheinfaltlinien„zurückgefaltet" wird, sodass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche annähernd in derselben Ebene angeordnet sind.
Eine weitere Ausbildung der Verpackung zeichnet sich aus durch Ohren, die im unteren Bereich der Verpackung an die Bodenflächen angelegt sind. Alternativ oder zusätzlich zeichnet sich die Verpackung aus durch Ohren, die im oberen Bereich Verpackung an die Mantelfläche angelegt sind. Im unteren Bereich der Verpackung können die Ohren auf unterschiedliche Weise an die Bodenfläche angelegt werden: Eine Bodenvariante sieht vor, dass die Ohren unter die Rechtecksflächen des Bodens geklappt und dort befestigt werden. Eine andere Bodenvariante sieht hingegen nach innen gerichtete Ohren vor, die oberhalb der später eingeklappten Rechtecksflächen des Bodens angeordnet sind. Die erste Variante hat den Vorteil, dass die Ohren durch das Eigengewicht der gefüllten Verpackung sicher an die Verpackung gedrückt werden, die zweite Variante bietet hingegen eine besonders glatte Bodenfläche. Die Anordnung der oberen Ohren an der Mantelfläche hat den Vorteil, dass auf der Oberseite der Verpackung ein Ausgießelement angeordnet werden kann. Die eingangs beschriebene Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zur
Herstellung einer Verpackung aus einem Packungsmantel aus einem
Verbundmaterial. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Packungsmantels nach einem der Ansprüche 1 bis 14, b) Zurückfalten der
Mantelfläche des Packungsmantels entlang von beiden Scheinfaltlinien. Das Verfahren kann ergänzt werden durch die folgenden Schritte, die nach Schritt a) und nach Schritt b) durchgeführt werden: c) Versiegeln des Packungsmantels im Bereich der
Bodenflächen; d) Befüllen der Verpackung; e) Versiegeln des Packungsmantels im Bereich der Giebelfläche. Wie bereits zuvor beschrieben wurde, liegt auch dem Verfahren die Idee zugrunde, eine Verpackung aus einem Packungsmantel herzustellen, dessen Scheinfaltkanten keine Kanten der daraus hergestellten Verpackung bilden. Dies wird dadurch ermöglicht, dass der entlang von Scheinfaltlinien gefaltete Packungsmantel
„zurückgefaltet" wird, wobei die Faltung entlang der Scheinfaltlinien rückgängig gemacht wird. Die in dem Packungsmantel vorgesehenen Scheinfaltlinien bilden also keine Kante der Verpackung. Dies erlaubt die Herstellung von Verpackungen mit komplexer Geometrie.
Nach einer weiteren Ausbildung des Verfahrens ist schließlich vorgesehen, dass die an die Scheinfaltlinien angrenzenden Teilbereiche der Mantelfläche nach dem
Zurückfalten wieder jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° liegen. Die Teilbereiche der Mantelfläche sollen also so weit entlang der Scheinfaltlinien zurückgefaltet werden, dass die Mantelfläche nahezu stetige Übergänge zwischen den Teilbereichen der Mantelfläche aufweist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich ein bevorzugtes
Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1A: einen aus dem Stand der Technik bekannten Zuschnitt zum Falten eines
Packungsmantels,
Fig. 1B: einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel, der aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, im flach gefalteten Zustand,
Fig. IC: den Packungsmantel aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand,
Fig. 1D: den Packungsmantel aus Fig. IC mit vorgefalteten Boden- und
Giebelflächen,
Fig. IE: eine aus dem Stand der Technik bekannte Verpackung, die aus dem in
Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, nach dem Verschweißen,
Fig. 1F: die Verpackung aus Fig. IE mit angelegten Ohren,
Fig. 2A: einen Zuschnitt zur Herstellung einer ersten Ausgestaltung eines
erfindungsgemäßen Packungsmantels,
Fig. 2B: eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels, der aus dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in einer
Vorderansicht, den Packungsmantel aus Fig. 2B in einer Rückansicht, den Packungsmantel aus Fig. 2B und Fig. 2C im aufgefalteten Zustand, den Packungsmantel aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und
Giebelflächen, den Packungsmantel aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und
Giebelflächen, eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem
Verschweißen, eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem
Verschweißen, die Verpackung aus Fig. 2F mit angelegten Ohren, die Verpackung aus Fig. 2F' mit angelegter Flossennaht, einen Zuschnitt zur Herstellung einer zweiten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels, eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels, der aus dem in Fig. 3A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in einer
Vorderansicht, den Packungsmantel aus Fig. 3B in einer Rückansicht, Fig. 3D: den Packungsmantel aus Fig. 3B und Fig. 3C im aufgefalteten Zustand,
Fig. 3E: den Packungsmantel aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und
Giebelflächen,
Fig. 3E': den Packungsmantel aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und
Giebelflächen, Fig. 3F: eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem Verschweißen,
Fig. 3F': eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung, die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel gebildet ist, nach dem
Verschweißen,
Fig. 3G: die Verpackung aus Fig. 3F mit angelegten Ohren, und Fig. 3G': die Verpackung aus Fig. 3F' mit angelegter Flossennaht.
In Fig. 1A ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Zuschnitt 1 dargestellt, aus dem ein Packungsmantel gebildet werden kann. Der Zuschnitt 1 kann mehrere Lagen unterschiedlicher Materialien umfassen, beispielsweise Papier, Pappe, Kunststoff oder Metall, insbesondere Aluminium. Der Zuschnitt 1 weist mehrere Faltlinien 2 auf, die das Falten des Zuschnitts 1 erleichtern sollen und den Zuschnitt 1 in mehrere Flächen aufteilen. Der Zuschnitt 1 kann in eine erste Seitenfläche 3, eine zweite Seitenfläche 4, eine vordere Fläche 5, eine hintere Fläche 6, eine Siegelfläche 7, Bodenflächen 8 und Giebelflächen 9 unterteilt werden. Aus dem Zuschnitt 1 kann ein Packungsmantel gebildet werden, indem der Zuschnitt 1 derart gefaltet wird, dass die Siegelfläche 7 mit der vorderen Fläche 5 verbunden, insbesondere verschweißt werden kann. Fig. 1B zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Packungsmantel 10 im flach gefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 1B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10 ist aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt 1 gebildet. Hierzu wurde der Zuschnitt 1 derart gefaltet, dass die Siegelfläche 7 und die vordere Fläche 5 überlappend angeordnet sind, so dass die beiden Flächen miteinander flächig verschweißt werden können. Als Ergebnis entsteht eine Längsnaht 11. In Fig. 1B ist der Packungsmantel 10 in einem flach zusammengefalteten Zustand dargestellt. In diesem Zustand liegt eine Seitenfläche 4 (in Fig. 1B verdeckt) unter der vorderen Fläche 5 während die andere Seitenfläche 3 auf der hinteren Fläche 6 (in Fig. 1B verdeckt) liegt. In dem flach zusammengefalteten Zustand können mehrere
Packungsmäntel 10 besonders platzsparend gestapelt werden. Daher werden die Packungsmäntel 10 häufig an dem Ort der Herstellung gestapelt und stapelweise zu dem Ort der Befüllung transportiert. Erst dort werden die Packungsmäntel 10 abgestapelt und aufgefaltet, um mit Inhalten, beispielsweise mit Nahrungsmitteln, befüllt werden zu können. Die Befüllung kann unter aseptischen Bedingungen erfolgen. In Fig. IC ist der Packungsmantel 10 aus Fig. 1B im aufgefalteten Zustand dargestellt. Auch hier sind die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A oder Fig. 1B beschriebenen Bereiche des Packungsmantels 10 mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Unter dem aufgefalteten Zustand wird eine Konfiguration verstanden, bei der sich zwischen den beiden jeweils benachbarten Flächen 3, 4, 5, 6 ein Winkel von etwa 90° ausbildet, so dass der Packungsmantel 10 - je nach der Form dieser Flächen - einen
quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweist. Dem entsprechend sind die gegenüberliegenden Seitenflächen 3, 4 parallel zueinander angeordnet. Das Gleiche gilt für die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6. Fig. 1D zeigt den Packungsmantel 10 aus Fig. IC im vorgefalteten Zustand, also in einem Zustand, in dem die Faltlinien 2 sowohl im Bereich der Bodenflächen 8 als auch im Bereich der Giebelflächen 9 vorgefaltet worden sind. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die vordere Fläche 5 und an die hintere Fläche 6 angrenzen, werden auch als Rechtecksflächen 12 bezeichnet. Die Rechtecksflächen 12 werden bei der Vorfaltung nach innen gefaltet und bilden später den Boden bzw. den Giebel der Verpackung. Diejenigen Bereiche der Bodenflächen 8 und der Giebelflächen 9, die an die Seitenflächen 3, 4 angrenzen, werden hingegen als Dreiecksflächen 13 bezeichnet. Die Dreiecksflächen 13 werden bei der Vorfaltung nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als„Ohren" 14 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Verpackung angelegt werden.
In Fig. IE ist eine aus dem Stand der Technik bekannte Verpackung 15, die aus dem in Fig. 1A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, gezeigt. Die Verpackung 15 ist nach dem Verschweißen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 8 und im Bereich der Giebelflächen 9 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 16. In Fig. IE stehen die Ohren 14 und die Flossennaht 16 ab. Sowohl die Ohren 14 als auch die Flossennaht 16 werden in einem späteren
Herstellungsschritt, etwa durch Schweißverfahren - insbesondere umfassend ein Aktivieren und ein Verpressen - angelegt.
Fig. 1F zeigt die Verpackung 15 aus Fig. IE mit angelegten Ohren 14. Zudem sind auch die Flossennähte 16 an die Verpackung 15 angelegt. Die oberen, im Bereich der Giebelfläche 9 angeordneten Ohren 14 sind nach unten umgeklappt und flach an die beiden Seitenflächen 3, 4 angelegt. Vorzugsweise sind die oberen Ohren 14 mit den beiden Seitenflächen 3, 4 verklebt oder verschweißt. Die unteren, im Bereich der
Bodenfläche 8 angeordneten Ohren 14 sind ebenfalls nach unten umgeklappt, jedoch flach an die Unterseite der Verpackung 15 angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise sind auch die unteren Ohren 14 mit der Verpackung 15 - insbesondere mit den Rechtecksflächen 12 - verklebt oder verschweißt. In Fig. 2A ist ein Zuschnitt zur Herstellung einer ersten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels gezeigt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 1F beschriebenen Bereiche des Zuschnitts sind in Fig. 2A mit
entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Bodenfläche 8 und die Giebelfläche 9 sind bei dem Zuschnitt gegenüber dem Zuschnitt 1 aus Fig. 1A unverändert. Ein
Unterschied liegt jedoch darin, dass die beiden Seitenflächen 3, 4, die vordere Fläche 5 und die hintere Fläche 6 zu einer einzigen Mantelfläche 17 zusammengefasst sind. Die Mantelfläche 17 erstreckt sich - abgesehen von der Siegelfläche 7 - über die gesamte Breite des Zuschnitts 1'. Ein weiterer Unterschied liegt darin, dass der Zuschnitt 1' im Bereich der Mantelfläche 17 zwei Scheinfaltlinien 18 aufweist. Die beiden
Scheinfaltlinien 18 sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Zudem verlaufen die Scheinfaltlinien 18 durch einen Berührungspunkt SB von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8 und durch einen Berührungspunkt SG von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Giebelflächen 9. Durch die Scheinfaltlinien 18 wird die Mantenfläche 17 in einen inneren Teilbereich 17A und in zwei äußere Teilbereiche 17B geteilt. Der innere Teilbereich 17A liegt zwischen beiden
Scheinfaltlinien 18 und die äußeren Teilbereiche 17B liegen neben bzw. außerhalb der beiden Scheinfaltlinien 18. Die Bodenflächen 8 weisen vier Eckpunkte E8 auf und die Giebelflächen 9 weisen vier Eckpunkte E9 auf. Die Eckpunkte E8, E9 stellen Eckpunkte der aus dem Zuschnitt 1' herzustellenden Verpackung dar. Jedem Eckpunkt E8 einer Bodenfläche 8 ist ein entsprechender Eckpunkt E9 einer Giebelfläche 9 zugeordnet, bei dem es sich jeweils um denjenigen Eckpunkt E9 handelt, der bei stehender Verpackung oberhalb dieses Eckpunktes E8 angeordnet ist. Durch zwei einander zugeordnete Eckpunkte E8, E9 verläuft eine Eckachse EA, die bei einer herkömmlichen quaderförmigen Verpackung einer vertikalen Verpackungskante entsprechen würde. Bei dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt 1' sind daher - ebenso wie bei dem daraus hergestellten Packungsmantel und der daraus hergestellten Verpackung - vier Eckachsen EA vorhanden (aus Gründen der Übersichtlichkeit ist stets nur eine Eckachse EA eingezeichnet). Zwischen den Eckpunkten E8 der Bodenflächen 8 und den ihnen zugeordneten Eckpunkten E9 der Giebelflächen 9 - also entlang der Eckachsen EA - sind keine Faltlinien
vorgesehen.
Fig. 2B zeigt eine erste Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels 10', der aus dem in Fig. 2A gezeigten Zuschnitt gebildet ist, in einer Vorderansicht. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. lA bis Fig. 2A beschriebenen Bereiche des
Packungsmantels sind in Fig. 2B mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der Packungsmantel 10' ist durch zwei Schritte aus dem Zuschnitt 1' entstanden: Zunächst wird der Zuschnitt 1' entlang der beiden Scheinfaltlinien 18 gefaltet. Anschließend werden die beiden Teilbereiche 17A, 17B der Mantelfläche 17 im Bereich der
Siegelfläche 7 miteinander verbunden, insbesondere verschweißt, wodurch eine (in Fig. 2B verdeckte) Längsnaht 11 entsteht. Der Packungsmantel 1' hat also eine umlaufende, in Umfangsrichtung geschlossene Struktur mit einer Öffnung im Bereich der Bodenfläche 8 und mit einer Öffnung im Bereich der Giebelfläche 9. In der
Vorderansicht ist der innere Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 sichtbar, die beidseitig von den Scheinfaltlinien 18 begrenzt wird. Die übrigen Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 sind auf der Rückseite des Packungsmantels 10' und daher in Fig. 2B verdeckt. In Fig. 2C ist der Packungsmantel 1' aus Fig. 2B in einer Rückansicht dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. lA bis Fig. 2B beschriebenen Bereiche des
Packungsmantels sind in Fig. 2C mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. In der Rückansicht sind die beiden äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 sichtbar, die durch die Längsnaht 11 miteinander verbunden sind und die beidseitig von den Scheinfaltlinien 18 begrenzt wird. Der innere Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 ist auf der Vorderseite des Packungsmantels 10' und daher in Fig. 2C verdeckt.
Fig. 2D zeigt den Packungsmantel 1' aus Fig. 2B und Fig. 2C im aufgefalteten Zustand. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2C beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2D mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der aufgefaltete Zustand wird durch eine Rückfaltung des Packungsmantels 1' entlang der durch die Mantelfläche 17 verlaufenden Scheinfaltlinien 18 erreicht. Die Rückfaltung erfolgt um etwa 180°. Die Rückfaltung entlang der Scheinfaltlinien 18 hat zur Folge, dass die beiden an die Scheinfaltlinie 18 angrenzenden Teilbereiche 17A, 17B der Mantelfläche 17 nicht mehr aufeinander liegen, sondern in derselben Ebene angeordnet sind. Der Packungsmantel 10' ist daher nur in seinem flachen Zustand (Fig. 2B, Fig. 2C) entlang der Scheinfaltlinien 18 gefaltet; im aufgefalteten Zustand (Fig. 2D) ist der Packungsmantel 10' (ebenso wie die daraus herzustellende
Verpackung) hingegen nicht mehr entlang der Scheinfaltlinien 18 gefaltet. Daher die Bezeichnung„Schein"-Faltlinien 18.
Fig. 2E ist der Packungsmantel 10' aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und
Giebelflächen dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2D beschriebenen Bereiche des Packungsmantels sind in Fig. 2E mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Der vorgefalteten Zustand bezeichnet (wie in Fig. 1D) einen Zustand, in dem die Faltlinien 2 sowohl im Bereich der Bodenflächen 8 als auch im
Bereich der Giebelflächen 9 vorgefaltet worden sind. Die Rechtecksflächen 12 werden bei der Vorfaltung nach innen gefaltet und bilden später den Boden bzw. den Giebel der Verpackung. Die Dreiecksflächen 13 werden bei der Vorfaltung nach außen gefaltet und bilden abstehende Bereiche aus überschüssigem Material, die auch als „Ohren" 14 bezeichnet werden und in einem späteren Herstellungsschritt - etwa durch Klebverfahren - an die Verpackung angelegt werden.
In Fig. 2E' ist ebenfalls der Packungsmantel 10' aus Fig. 2D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen dargestellt, weshalb auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Der Unterschied zu Fig. 2E liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet werden.
Fig. 2F zeigt eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15', die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel 10' gebildet ist, nach dem
Verschweißen. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. 1A bis Fig. 2E beschriebenen Bereiche der Verpackung sind in Fig. 2E mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Die Verpackung 15' ist nach dem Verschweißen, also im befüllten und verschlossenen Zustand gezeigt. Im Bereich der Bodenflächen 8 und im Bereich der Giebelflächen 9 entsteht nach dem Verschließen eine Flossennaht 16. In Fig. 2F stehen die Ohren 14 und die Flossennaht 16 ab. Sowohl die Ohren 14 als auch die Flossennaht 16 werden in einem späteren Herstellungsschritt, etwa durch Klebverfahren, angelegt.
Fig. 2F' zeigt ebenfalls eine erste Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15', die aus dem in Fig. 2B gezeigten Packungsmantel 10' gebildet ist, nach dem
Verschweißen. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Der Unterschied zu Fig. 2F liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 vor dem Verschweißen nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet wurden. Daher stehen die„Ohren" 14 nicht nach außen ab, sondern erstrecken sich nach innen. Dies führt zu einer kürzeren Flossennaht 16. In Fig. 2G ist die Verpackung 15' aus Fig. 2F mit angelegten Ohren 14 dargestellt. Die bereits im Zusammenhang mit Fig. lA bis Fig. 2F beschriebenen Bereiche der
Verpackung sind in Fig. 2G mit entsprechenden Bezugszeichen versehen. Neben den Ohren 14 sind auch die Flossennähte 16 an die Verpackung 15' angelegt. Die oberen, im Bereich der Giebelfläche 9 angeordneten Ohren 14 sind nach unten umgeklappt und flach an die Mantelfläche 17 angelegt. Vorzugsweise sind die oberen Ohren 14 mit der Mantelfläche 17 verklebt oder verschweißt. Die unteren, im Bereich der
Bodenfläche 8 angeordneten Ohren 14 sind ebenfalls nach unten umgeklappt, jedoch flach an die Unterseite der Verpackung 15' angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird. Vorzugsweise sind auch die unteren Ohren 14 mit der Verpackung 15' - insbesondere mit den Rechtecksflächen 12 - verklebt oder verschweißt. Bei der in Fig. 2G dargestellten Verpackung 15' ist die Mantelfläche 17 zwar gekrümmt, sie weist jedoch im Bereich der Mantelfläche 17 keine Faltkanten auf.
In Fig. 2G' ist die Verpackung 15' aus Fig. 2F' mit angelegter Flossennaht 16
dargestellt. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Die Flossennaht 16 ist umgeklappt und flach an die Unterseite der Verpackung 15' angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird.
Vorzugsweise ist die Flossennaht 16 mit der Verpackung 15' - insbesondere mit einer Rechtecksfläche 12 - verklebt oder verschweißt. Der Unterschied zu Fig. 2G liegt im Aufbau des Bodens der Verpackung 15': In Fig. 2G sind die Ohren 14 unterhalb der Rechtecksflächen 12 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar; in Fig. 2G' sind hingegen die Rechtecksflächen 12 unterhalb der Ohren 14 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar.
Fig. 3A zeigt einen Zuschnitt 1" zur Herstellung einer zweiten Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels. Der Zuschnitt 1" in Fig. 3A entspricht weitgehend dem Zuschnitt 1' in Fig. 2A, so dass auch hier entsprechende
Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der Form der Giebelfläche 9: Während die Länge L8 der Bodenfläche 8 über die gesamte Breite des Zuschnitts 1" konstant ist, nimmt die Länge der Giebelfläche 9 unterschiedliche Werte ein.
Angrenzend an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 weist die
Giebelfläche 9 eine verringerte Länge L9min auf. Angrenzend an den inneren
Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 weist die Giebelfläche 9 hingegen eine vergrößerte Länge L9max auf. Diese Gestaltung führt dazu, dass der innere Teilbereich 17A eine geringere Höhe aufweist als die äußeren Teilbereiche 17B. Auch bei dem Zuschnitt 1" weist der Zuschnitt 1" im Bereich der Mantelfläche 17 zwei
Scheinfaltlinien 18 auf. Die beiden Scheinfaltlinien 18 sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Zudem verlaufen die Scheinfaltlinien 18 durch einen
Berührungspunkt SB von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8 und durch einen Berührungspunkt SG von drei benachbarten Dreiecksflächen 13 der Giebelflächen 9.
In Fig. 3B ist eine zweite Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Packungsmantels 10", der aus dem in Fig. 3A gezeigten Zuschnitt 1" gebildet ist, in einer Vorderansicht dargestellt. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3B entspricht weitgehend dem
Packungsmantel 10' in Fig. 2B, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den vorderen Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich.
Fig. 3C zeigt den Packungsmantel 10" aus Fig. 3B in einer Rückansicht. Der
Packungsmantel 10" in Fig. 3C entspricht weitgehend dem Packungsmantel 10' in Fig. 2C, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein
Unterschied liegt in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich. In Fig. 3D ist der Packungsmantel 10" aus Fig. 3B und Fig. 3C im aufgefalteten Zustand dargestellt. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3D entspricht weitgehend dem
Packungsmantel 10' in Fig. 2D, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich.
Fig. 3E zeigt den Packungsmantel 10" aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen. Der Packungsmantel 10" in Fig. 3E entspricht weitgehend dem
Packungsmantel 10' in Fig. 2E, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B angrenzenden Bereich.
Fig. 3E' zeigt ebenfalls der Packungsmantel 10" aus Fig. 3D mit vorgefalteten Boden- und Giebelflächen, weshalb auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Der Unterschied zu Fig. 3E liegt darin, dass die Dreiecksflächen 13 nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet werden. In Fig. 3F ist eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verpackung 15", die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel 10" gebildet ist, nach dem
Verschweißen dargestellt. Die Verpackung 15" in Fig. 3F entspricht weitgehend der Verpackung 15' in Fig. 2F, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der Mantelfläche 17angrenzenden Bereich. Die vergrößerte Länge L9max der Giebelfläche 9 führt zu einer großen Fläche, die für ein Ausgießelement 19 genutzt werden kann.
In Fig. 3F' ist ebenfalls eine zweite Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen
Verpackung 15", die aus dem in Fig. 3B gezeigten Packungsmantel 10" gebildet ist, nach dem Verschweißen dargestellt. Auch hier werden daher entsprechende
Bezugszeichen verwendet. Der Unterschied zu Fig. 3F liegt darin, dass die
Dreiecksflächen 13 vor dem Verschweißen nicht nach außen, sondern nach innen gefaltet wurden. Daher stehen die„Ohren" 14 nicht nach außen ab, sondern
erstrecken sich nach innen. Dies führt zu einer kürzeren Flossennaht 16. Fig. 3G zeigt schließlich die Verpackung 15" aus Fig. 3F mit angelegten Ohren 14. Die Verpackung 15" in Fig. 3G entspricht weitgehend der Verpackung 15' in Fig. 2G, so dass auch hier entsprechende Bezugszeichen verwendet werden. Ein Unterschied liegt auch hier in der vergrößerten Länge L9max der Giebelfläche 9 in ihrem an den inneren Teilbereich 17A der Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich sowie in der verringerten Länge L9min der Giebelfläche 9 in ihrem an die äußeren Teilbereiche 17B der
Mantelfläche 17 angrenzenden Bereich. Die vergrößerte Länge L9max der Giebelfläche 9 führt zu einer großen Fläche, die für ein Ausgießelement 19 genutzt werden kann. Aufgrund der schräg abfallenden Oberseite der Verpackung 15" werden derartige Verpackungen auch als„Schräggiebelverpackungen" bezeichnet. Fig. 3G' zeigt schließlich die Verpackung 15" aus Fig. 3F' mit angelegter Flossennaht 16. Auch hier werden daher entsprechende Bezugszeichen verwendet. Die
Flossennaht 16 ist umgeklappt und flach an die Unterseite der Verpackung 15" angelegt, die durch zwei Rechtecksflächen 12 der Bodenfläche 8 gebildet wird.
Vorzugsweise ist die Flossennaht 16 mit der Verpackung 15" - insbesondere mit einer Rechtecksfläche 12 - verklebt oder verschweißt. Der Unterschied zu Fig. 3G liegt im Aufbau des Bodens der Verpackung 15": In Fig. 3G sind die Ohren 14 unterhalb der Rechtecksflächen 12 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar; in Fig. 3G' sind hingegen die Rechtecksflächen 12 unterhalb der Ohren 14 angeordnet und somit von der Unterseite sichtbar.
Bezugszeichenliste:
1, V, 1": Zuschnitt
2, 2': Faltlinie
3, 4: Seitenfläche
5: vordere Fläche
6: hintere Fläche
7: Siegelfläche
8: Bodenfläche
9: Giebelfläche
10, 10', 10": Packungsmantel
11: Längsnaht
12: Rechtecksfläche
13: Dreiecksfläche
14: Ohr
15, 15', 15": Verpackung
16: Flossennaht
17: Mantelfläche
17A, 17B: Teilbereich (der Mantelfläche 17)
18: Scheinfaltlinie
19: Ausgießelement
EA: Eckachse
E8: Eckpunkt (der Bodenfläche 8)
E9: Eckpunkt (der Giebelfläche 9)
SB: Berührungspunkt (der Dreiecksflächen 13 der Bodenfläche 8)
SG: Berührungspunkt (der Dreiecksflächen 13 der Giebelfläche 9)

Claims

10. März 2017
Patentansprüche
1. Packungsmantel (10', 10") aus einem Verbundmaterial zur Herstellung einer Verpackung (15', 15"), umfassend:
- eine Mantelfläche (17) mit einem inneren Teilbereich (17A) und mit zwei äußeren Teilbereichen (17B),
- eine Längsnaht (11), die zwei Kanten des Verbundmaterials zu einem
umlaufenden Packungsmantel (10', 10") verbindet, und
- zwei Scheinfaltlinien (18), die durch die Mantelfläche (17) verlaufen,
- wobei der Packungsmantel (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18) gefaltet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Packungsmantel (10', 10") im Bereich des inneren Teilbereiches (17A) der Mantelfläche (17) außer den beiden Scheinfaltlinien (18) keine weiteren durchgehenden Faltlinien aufweist.
2. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Packungsmantel (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18) um einen Winkel von jeweils etwa 180° flach gefaltet ist.
3. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 1 oder Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Scheinfaltlinien (18) parallel zueinander verlaufen.
4. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
gekennzeichnet durch Bodenflächen (8) und Giebelflächen (9), die auf gegenüberliegenden Seiten der Mantelfläche (17) angeordnet sind.
5. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bodenflächen (8) und die Giebelflächen (9) jeweils zwei Rechtecksflächen (12) und sechs Dreiecksflächen (13) umfassen.
6. Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Scheinfaltlinien (18) durch den Berührungspunkt (SB) von drei benachbarten Dreiecksflächen (13) der Bodenfläche (8) und durch den Berührungspunkt (SG) von drei benachbarten Dreiecksflächen (13) der Giebelfläche (9) verlaufen.
7. Packungsmantel (10") nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Giebelfläche (9) auf der Rückseite des Packungsmantels (10") eine geringere Länge (L9min) aufweist als die Länge (L9max) der Giebelfläche (9) auf der
Vorderseite des Packungsmantels (10").
8. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Scheinfaltlinien (18) von der Innenseite zur Außenseite des Packungsmantels (10', 10") und/oder von der Außenseite zur Innenseite des Packungsmantels (10', 10") geprägt sind.
9. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial des Packungsmantels (10', 10") eine Stärke im Bereich zwischen 150 g/m2 und 400 g/m2, insbesondere zwischen 200 g/m2 und 250 g/m2 aufweist. Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial wenigstens eine Schicht aus Papier oder Pappe aufweist, die an der innerhalb des Packungsmantels (10', 10") verlaufenden Kante der Längsnaht (11) abgedeckt ist.
Packungsmantel (10', 10") nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schicht aus Papier oder Pappe durch einen Dichtstreifen und/oder durch Umlegen des Verbundmaterials im Bereich der Längsnaht (11) abgedeckt ist.
Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbundmaterial im Bereich der Längsnaht (11) geschält ist.
Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
gekennzeichnet durch
eine Materialschwächung, insbesondere ein überbeschichtetes Loch, in einer der Giebelflächen (9) zur Befestigung eines Ausgießelements (19).
Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Packungsmantel (10', 10") sowohl im Bereich der Bodenflächen (8) als auch im Bereich der Giebelflächen (9) offen ist.
Verpackung (15', 15") aus einem Verbundmaterial,
- wobei die Verpackung (15', 15") aus einem Packungsmantel (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 14 hergestellt ist, und
- wobei die Verpackung (15', 15") im Bereich der Bodenflächen (8) und im Bereich der Giebelflächen (9) verschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass
die Verpackung (15', 15") im Bereich des inneren Teilbereiches (17A) der Mantelfläche (17) keine durchgehenden geraden Faltkanten aufweist.
16. Verpackung (15', 15") nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
die an die Scheinfaltlinien (18) angrenzenden Teilbereiche (17A, 17B) der Mantelfläche (17) jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander angeordnet sind.
17. Verpackung (15', 15") nach Anspruch 15 oder Anspruch 16,
gekennzeichnet durch
Ohren (14), die im unteren Bereich der Verpackung (15', 15") an die
Bodenflächen (8) angelegt sind.
18. Verpackung (15', 15") nach einem der Ansprüche 15 bis 17,
gekennzeichnet durch
Ohren (14), die im oberen Bereich Verpackung (15', 15") an die Mantelfläche (17) angelegt sind.
19. Verfahren zur Herstellung einer Verpackung (15', 15") aus einem
Packungsmantel (10', 10") aus einem Verbundmaterial, umfassend die folgenden Schritte:
a) Bereitstellen eines Packungsmantels (10', 10") nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
b) Zurückfalten der Mantelfläche (17) des Packungsmantels (10', 10") entlang von beiden Scheinfaltlinien (18).
20. Verfahren nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die an die Scheinfaltlinien (18) angrenzenden Teilbereiche (17A, 17B) der Mantelfläche (17) nach dem Zurückfalten wieder jeweils in einem Winkelbereich zwischen 160° und 200°, insbesondere zwischen 170° und 190° zueinander liegen.
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