EP0819550A2 - Gummizylinderhülse, insbesondere für Offset-Rollenrotationsdruckmaschinen - Google Patents

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EP0819550A2
EP0819550A2 EP97106952A EP97106952A EP0819550A2 EP 0819550 A2 EP0819550 A2 EP 0819550A2 EP 97106952 A EP97106952 A EP 97106952A EP 97106952 A EP97106952 A EP 97106952A EP 0819550 A2 EP0819550 A2 EP 0819550A2
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EP
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sleeve
layer
carrier
sleeve according
joint
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Peter Knauer
Eduard Dr. Hoffmann
Paul Steidle
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Manroland AG
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N6/00—Mounting boards; Sleeves Make-ready devices, e.g. underlays, overlays; Attaching by chemical means, e.g. vulcanising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/04—Blanket structure multi-layer

Definitions

  • the invention relates to a rubber sleeve according to the preamble of claim 1.
  • Such sleeves are, for example, from US Pat. Nos. 5,429,048, 5,323 702, 5 440 981 and 5 304 267.
  • a disadvantage of this known It is rubber cylinder sleeves (transfer cylinder sleeves) that the middle and lower Layers of the same must be at least partially continuous. This affects particularly disadvantageous on the manufacturing costs.
  • the object of the present invention is a generic Rubber cylinder sleeve, especially for offset web-fed rotary printing presses, in Compared to the known sleeves of this type cheaper to manufacture, at about the same or improved print quality and behavior.
  • Fig. 1 shows a partial cross section of a particular embodiment the rubber cylinder sleeve according to the invention (transfer cylinder sleeve), as they used particularly with advantages in an offset web-fed rotary printing press can be on a rubber cylinder.
  • Rubber cylinder sleeves essentially made of an inner, preferably metallic Sleeve.
  • a glass fiber reinforced sleeve GRP
  • These sleeves are in theirs Thickness so dimensioned that when it is pushed onto the transfer cylinder, the usually in printing presses working according to indirect printing processes Rubber cylinder is called, can be slightly expanded by air. This is advantageous since, as is shown in particular in US Pat. No. 5,429,048, one such sleeve through the side wall of a printing press on the previously one-sided exposed transfer cylinder can be pushed.
  • At least one is on this inner, preferably metallic support sleeve another layer - directly or indirectly - applied, which is compressible, d. i.e., the Has air pockets.
  • At least one top layer is over this layer provided, which can for example consist of an elastomeric material. With this material is from a forme cylinder or from a printing form, for example an offset printing plate or a sleeve-shaped offset printing form, the image to be printed is transferred and transferred to a print carrier.
  • the compressible layer e.g. an elastomer with Air pockets
  • another non-stretchable layer provided, for example in the form of a hard elastomeric material or for example in the form of short fibers (e.g. threads) that are also in the hard elastomeric material can be embedded.
  • stretchable layer or non-stretchable particles, such as threads or pieces of thread be introduced directly into the volume-compressible layer mentioned above.
  • Transfer cylinder with 1 (blanket cylinder) and the openings provided on its surface or nozzles with 1a.
  • the one applied in the manner described above Transfer cylinder sleeve 2 (blanket sleeve) has, as explained above, a metal sleeve 3, preferably expandable by air, on which one compressible layer 4 is vulcanized or glued.
  • On the compressible Layer 4 is a layer of a non-stretchable material 5, preferably one hard elastomer layer with short fibers, which are not specified, intended.
  • a cover layer 6 is provided on the non-stretchable layer 5, For example, from an elastic material with the offset printing process can be printed.
  • a metal sleeve is preferably used as the carrier sleeve 3 used, for example made of steel, which is expandable by air and the one Has joint 7.
  • This joint 7 can for example be a weld be, which is advantageously formed in that the metallic sleeve a plate is made, the ends of which are welded together so that the Joint 7 results.
  • a sleeve or cylindrical Rubber or plastic layer or a sleeve or cylindrical metallic Beams are not endless in the longitudinal or axial direction, i.e. not seamless or not is continuous.
  • the compressible layer 4 also has a joint 8 which can be produced in that the compressible layer 4 on the metal sleeve 3 is glued in the form of a rubber blanket so that the joint 8 through the ends the rubber layer 4 are formed.
  • a non-stretchable layer 5 on the compressible layer 4 these also have a joint 9 according to the invention, which can be formed in the manner described above.
  • such a layer structure i. H. a carrier sleeve 3 preferably made of metal with a joint 7 and at least an applied compressible layer 4 with a joint 8, a Cover layer 6 applied without a joint.
  • cover layer 6 - like the compressible layer 4 - Has air pockets, so that the cover layer 6 has a certain Compressibility has what is advantageous compared to the prior art and too lead to better printing results or printing behavior and better web guidance can.
  • the sleeve according to the invention can also be particularly advantageous in this way be made that a welded metal sleeve 3 made of steel or aluminum or, for example, a CFRP sleeve is used with a joint on which a conventional offset rubber blanket, e.g. B. with a compressible layer, is applied, for example glued or vulcanized or is. After that the top layer of the conventional rubber blanket is removed, for example sanded and in their place a continuous, d. H. a bumpless Cover layer 6 applied, for example vulcanized.
  • a conventional offset rubber blanket e.g. B. with a compressible layer
  • the butt joints 8, 9 can advantageously - but not necessarily - be arranged directly above the joint 7.
  • the individual joints 7, 8, 9 can also be seen circumferentially at others Digits are d. H. they do not have to be on top of one another, as shown.
  • the advantageous arrangement of short is not stretchable pieces, such as threads.
  • the sleeve according to the invention offers a variety of uses, which are not are only limited to the use of offset web-fed rotary presses.
  • this sleeve can also be used for other indirect printing processes, such as indirect gravure, are used or used as a roller.
  • a particular advantage is that a circumferential registration, that is, an application the sleeve on the cylinder in a predetermined circumferential position is not required and that nevertheless all essential advantages can be achieved in the production, which are typical for finite transfer media (rubber blankets or sleeves).
  • a special embodiment of the invention is only the outer layer 6, that is to say to make the layer receiving the printed image elastic, that is preferably only the lower area or part with z.
  • a layer formed in this way also non-stretch materials, e.g. B. threads or pieces of thread can be arranged directly on a carrier sleeve.
  • layer 3 from fiber-reinforced hard rubber - with or without seam - the z. B. is expandable by compressed air, and this can be a compressible layer, then a semi-compressible layer, which will be fiber reinforced can, and then a printing top layer can be arranged, which is very advantageous is.
  • Fig. 2 shows a carrier sleeve 3.1 with Associated transfer cylinder 1.1 with a correspondingly tapered outer surface.
  • Radial bores 1a are arranged on the lateral surface, which are connected to them via a line supply compressed air against the inner surface of the carrier sleeve 3.1 and this to Widen your transition easier.
  • the carrier sleeve 3.1 is partially shown in longitudinal section in FIG. 3. it consists of a metal, advantageously nickel. Its outer surface is cylindrical, taking accordingly their wall thickness towards the end with the smaller inside diameter.
  • the Carrier sleeve 3.1 can be created, for example, by electroplating and then ground will.
  • the 4 contains an inner carrier 11 made of metal, advantageously nickel, with an inner and outer conical surface.
  • the carrier 11 can be formed from a sheet metal, with the bent towards each other Form a joint.
  • the joint can also be welded, for example using a laser beam.
  • On the carrier 11 is a solid plastic layer 12 with a cylindrical outer surface arranged. Hard rubber is advantageous vulcanized or glued on and then sanded.
  • the plastic layer 12 can be carried out with or without impact.
  • the carrier sleeve 3.3 partially shown in FIG. 5 consists of glass fiber reinforced Plastic (GRP).
  • GRP glass fiber reinforced Plastic
  • the carrier sleeves shown 3.1 to 3.3 carry, not shown, one of the coatings described above.

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  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Abstract

Die erfindungsgemäße Gummizylinderhülse (2) kann insbesondere für Offset-Rollenrotationsdruckmaschinen eingesetzt werden und umfaßt eine metallische Trägerhülse (3) mit einer Stoßstelle (7), auf der mindestens eine kompressible Schicht (4) mit einer Stoßstelle (8) angeordnet, beispielsweise aufgeklebt ist. Gegebenenfalls kann eine weitere Schicht (5) aus nicht dehnbarem Material oberhalb der Schicht (4) oder auch in der Schicht (4) verwendet werden. Auch die Schicht (5) kann eine Stoßstelle (9) aufweisen. Die äußere Schicht (6) hingegen ist kontinuierlich, d. h. sie weist keine Stoßstellen auf. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Gummihülse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Derartige Hülsen sind beispielsweise aus den US-Patentschriften 5 429 048, 5 323 702, 5 440 981 und 5 304 267 bekannt. Ein Nachteil dieser bekannten Gummizylinderhülsen (Transferzylinderhülsen) ist es, daß die mittleren und unteren Schichten derselben zumindest teilweise kontinuierlich sein müssen. Dies wirkt sich besonders nachteilig auf die Herstellkosten aus.
Aus der US-Patentschrift 5 351 615 ist es außerdem bekannt, auf eine Trägerplatte ein Gummituch aufzubringen, z. B. durch Kleben. Danach wird diese Anordnung zu einer Gummizylinderhülse geformt und sowohl die aufeinander zuweisenden Enden der Trägerplatte als auch die des Gummituches, bzw. Gummibelages miteinander verbunden, z. B. durch Verschweißen oder Verkleben. Diese Anordnung zeigt zwar keine Spalt mehr, jedoch verbleibt an der Oberfläche eine Verbindungsnaht, bzw. eine Stoßstelle.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsbildende Gummizylinderhülse, insbesondere für Offset-Rollenrotationsdruckmaschinen, im Vergleich zu den bekannten Hülsen dieser Art billiger herzustellen, bei etwa gleicher oder verbesserter Druckqualität und Verhalten.
Die Aufgabe wird durch die Anwendung der Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. Fig. 1 zeigt einen Teil-Querschnitt einer besonderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gummizylinderhülse (Transferzylinderhülse), wie sie insbesondere mit Vorteilen in einer Offset-Rollenrotationsdruckmaschine verwendet werden kann, auf einem Gummizylinder.
Wie aus dem Stand der Technik, wie er beispielsweise im vorangehenden dargelegt wurde, bekannt ist, besteht der grundsätzliche Aufbau derartiger Gummizylinderhülsen im wesentlichen aus einer inneren, vorzugsweise metallischen Hülse. Jedoch kann auch mit Vorteil anstelle der inneren Metallhülse beispielsweise eine glasfaserverstärkte Hülse (GFK) verwendet werden. Diese Hülsen sind in ihrer Dicke so bemessen, daß sie beim Aufschieben auf den Transferzylinder, der üblicherweise bei nach indirekten Druckverfahren arbeitenden Druckmaschinen Gummizylinder genannt wird, durch Luft geringfügig aufgeweitet werden können. Dies ist von Vorteil, da dadurch, wie insbesondere die US-PS 5 429 048 zeigt, eine derartige Hülse durch die Seitenwand einer Druckmaschine auf den zuvor einseitig freigelegten Übertragungszylinder aufgeschoben werden kann. Dabei wird eben mit Hilfe von in dem Übertragungszylinder vorgesehenen Öffnungen die aufzuschiebende Hülse mit Druckluft aufgeweitet, so daß ein Aufbringen in einfacher Weise möglich ist, wonach nach Wegnahme der Druckluft die aufgeschobene Hülse einen festen Sitz auf dem Übertragungszylinder einnimmt.
Auf dieser inneren, vorzugsweise metallischen Trägerhülse ist mindestens eine weitere Schicht - direkt oder indirekt - aufgebracht, die kompressibel ist, d. h., die Lufteinschlüsse aufweist. Über dieser Schicht ist zumindest eine Deckschicht vorgesehen, die beispielsweise aus einem elastomeren Material bestehen kann. Mit diesem Material wird von einem Formzylinder bzw. von einer Druckform, beispielsweise einer Offsetdruckplatte oder einer hülsenförmigen Offsetdruckform, das zu druckende Bild übernommen und auf einen Druckträger übertragen.
Vorzugsweise ist zwischen der kompressiblen Schicht (z. B. ein Elastomer mit Lufteinschlüssen) und der Deckschicht eine weitere nicht dehnbare Schicht vorgesehen, beispielsweise in Form eines harten elastomeren Materials oder beispielsweise in Form von kurzen Fasern (z. B. Fäden), die auch in dem harten elastomeren Material eingebettet sein können. Alternativ kann auch eine nicht dehnbare Schicht oder nicht dehnbare Teilchen, wie Fäden oder Stücke aus Fäden, in der vorgenannten volumenkompressiblen Schicht direkt eingebracht werden.
Die Erfindung soll nachfolgend an einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigt:
Fig. 1:
teilweise einen Transferzylinder im Querschnitt,
Fig. 2:
einen Transferzylinder mit kegligem Mantel im Längsschnitt,
Fig. 3 bis 5:
in teilweiser Darstellung verschiedene Transferzylinderhülsen mit innerer kegliger Mantelfläche im Längsschnitt.
In der beiliegenden teilweisen Darstellung gemäß Figur 1 sind der Transferzylinder mit 1 (Gummituchzylinder) und die an seiner Oberfläche vorgesehenen Öffnungen bzw. Düsen mit 1a bezeichnet. Die in der vorbeschriebenen Weise aufgebrachte Transferzylinderhülse 2 (Gummituchhülse) weist, wie vorangehend dargelegt wurde, eine vorzugsweise durch Luft aufweitbare Metallhülse 3 auf, auf der eine kompressible Schicht 4 aufvulkanisiert oder aufgeklebt ist. Auf der kompressiblen Schicht 4 ist eine Schicht aus einem nicht dehnbaren Material 5, vorzugsweise eine harte Elastomerschicht mit kurzen Fasern, die nicht näher bezeichnet sind, vorgesehen. Auf der nicht dehnbaren Schicht 5 ist eine Deckschicht 6 vorgesehen, beispielsweise aus einem elastischen Material, mit der im Offsetdruckverfahren gedruckt werden kann.
Gemäß der Erfindung wird als Trägerhülse 3 vorzugsweise eine Metallhülse verwendet, beispielsweise aus Stahl, die durch Luft aufweitbar ist und die eine Stoßstelle 7 aufweist. Diese Stoßstelle 7 kann beispielsweise eine Schweißnaht sein, die in vorteilhafter Weise dadurch gebildet wird, daß die metallische Hülse aus einer Platte hergestellt ist, deren Enden zusammengeschweißt sind, so daß sich die Stoßstelle 7 ergibt.
Unter Stoßstelle wir insbesondere verstanden, daß eine hülsen- bzw. zylinderförmige Gummi- oder Kunststoffschicht oder ein hülsen- bzw. zylinderförmiger metallischer Träger in Längs- also Achsrichtung nicht endlos, also nicht nahtfrei bzw. nicht kontinuierlich ist.
Desweiteren weist die kompressible Schicht 4 ebenfalls eine Stoßstelle 8 auf, die dadurch hergestellt sein kann, daß auf die Metallhülse 3 die kompressible Schicht 4 in Form eines Gummituchs aufgeklebt ist, so daß die Stoßstelle 8 durch die Enden der Gummischicht 4 gebildet sind.
Ebenso kann, falls eine nicht dehnbare Schicht 5 auf der kompressiblen Schicht 4 verwendet wird, diese ebenfalls gemäß der Erfindung eine Stoßstelle 9 aufweisen, die in der vorbeschriebenen Weise gebildet sein kann.
Des weiteren wird gemäß der Erfindung auf einen derartigen Schichtaufbau, d. h. eine Trägerhülse 3 vorzugsweise aus Metall mit einer Stoßstelle 7 und mindestens einer aufgebrachten kompressiblen Schicht 4 mit einer Stoßstelle 8, eine Deckschicht 6 ohne Stoßstelle aufgebracht.
Es ist auch möglich, daß die Deckschicht 6 - ebenso wie die kompressible Schicht 4 - Lufteinschlüsse aufweist, so daß auch die Deckschicht 6 eine gewisse Kompressibilität hat, was gegenüber dem Stand der Technik vorteilhaft ist und zu besseren Druckergebnissen bzw. Druckverhalten und besserer Bahnführung führen kann.
Die erfindungsgemäße Hülse kann auch in der Weise besonders vorteilhaft hergestellt werden, daß eine geschweißte Metallhülse 3 aus Stahl oder Aluminium oder beispielsweise eine CFK-Hülse mit einer Stoßstelle verwendet wird, auf der ein herkömmliches Offset-Gummituch, z. B. mit einer kompressiblen Schicht, aufgebracht, beispielsweise aufgeklebt oder aufvulkanisiert wird oder ist. Danach wird die Deckschicht des herkömmlichen Gummituches abgetragen, beispielsweise abgeschliffen und an deren Stelle eine kontinuierliche, d. h. eine stoßfreie Deckschicht 6 aufgebracht, beispielsweise aufvulkanisiert. Gegenüber den bekannten Hülsen ist eine derartige Herstellung und ein derartiger Hülsenaufbau wesentlich preisgünstiger und weist eine Anzahl von Vorteilen auf. In diesem Fall liegen die Stoßstellen 8, 9 übereinander, da sie die Enden des herkömmlichen Gummituches, das auf die Trägerhülse 3 aufgeklebt wurde, darstellen.
Die Stoßstellen 8, 9 können in vorteilhafter Weise - müssen aber nicht zwingend - direkt über der Stoßstelle 7 angeordnet sein.
Bei der Aufbringung von endlichen einzelnen Schichten, d. h. einer zumindest kompressiblen Schicht 4 und einer Deckschicht 6 sowie gegebenenfalls einer weiteren nicht dehnbaren Schicht, die im Ausführungsbeispiel mit 5 bezeichnet ist, können die einzelnen Stoßstellen 7, 8, 9 auch umfangsmäßig gesehen an anderen Stellen liegen, d. h. sie müssen nicht, wie dargestellt, übereinander liegen.
In der Schicht 5 ist beispielsweise die vorteilhafte Anordnung von kurzen, nicht dehnbaren Stücken, wie Fäden, gezeigt.
Die erfindungsgemäße Hülse bietet eine Vielzahl von Einsatzmöglichkeiten, die nicht nur auf die Anwendung von Offset-Rollenrotationsdruckmaschinen beschränkt sind. So kann diese Hülse auch beispielsweise bei anderen indirekten Druckverfahren, wie indirektem Tiefdruck, eingesetzt werden oder als Walze eingesetzt werden.
Ein besonderer Vorteil liegt darin, daß eine Umfangsregisterung, also ein Aufbringen der Hülse auf den Zylinder in einer vorgegebenen Umfangsposition nicht erforderlich ist und daß dennoch alle wesentlichen Vorteile bei der Herstellung erreichbar sind, die typisch für endliche Übertragungsträger (Gummitücher bzw. -Hülsen) sind.
Eine besondere Ausführungsform der Erfindung besteht darin, nur die Außenschicht 6, also die das Druckbild aufnehmende Schicht, elastisch zu machen, das heißt vorzugsweise nur den unteren Bereich oder Teil mit z. B. Lufteinschlüssen oder evtl. nach unten offenen Luftkanälen auszubilden. Eine so ausgebildete Schicht, in der auch nicht dehnbare Materialien, z. B. Fäden oder Fadenstücke, angeordnet sein können, kann direkt auf einer Trägerhülse angeordnet sein.
Es ist auch möglich, die Schicht 3 aus faserverstärktem Hartgummi herzustellen - mit oder ohne Naht - der z. B. durch Druckluft dehnbar ist, und hierüber kann eine kompressible Schicht, dann eine semikompressible Schicht, die faserverstärkt sein kann, und dann eine druckende Deckschicht angeordnet sein, was sehr vorteilhaft ist.
Nachfolgend sollen einige Trägerhülsen mit innerer kegliger Mantelfläche beschrieben werden. Der Einfachheit halber werden weitgehend die Bezugszeichen des vorherigen Ausführungsbeispiels verwendet, ggf. unter Anfügung eines Unterscheidungsmerkmals .1, .2 .... Fig. 2 zeigt eine Trägerhülse 3.1 mit zugehörigem Transferzylinder 1.1 mit entsprechend kegliger Mantelfläche. Etwa in der Mitte des Transferzylinders 1.1 und/oder mindestens in einem Endbereich seiner Mantelfläche sind radiale Bohrungen 1a angeordnet, die ihnen über eine Leitung zugeführte Druckluft gegen die Innenfläche der Trägerhülse 3.1 leiten und diese zur Erleichterung ihres Wechsels aufweiten. Aufgrund der Kegligkeit des Transferzylinders 1.1 und der Trägerhülse 3.1 ist zu Beginn des Aufschiebevorgangs von Haus aus zwischen diesen Teilen ein Spalt vorhanden, dank dem sich Aufschiebeschrägen erübrigen. Auch wird in diesem Spalt die Druckluft günstig verteilt.
Die Trägerhülse 3.1 ist in Fig. 3 teilweise im Längsschnitt dargestellt. Sie besteht aus einem Metall, vorteilhaft Nickel. Ihre Außenfläche ist zylindrisch, entsprechend nimmt ihre Wanddicke zum Ende mit dem kleineren Innendurchmesser hin zu. Die Trägerhülse 3.1 kann beispielsweise galvanisch erstellt und anschließend geschliffen werden.
Die Trägerhülse 3.2 gemäß Fig. 4 enthält einen inneren Träger 11 aus Metall, vorteilhaft Nickel, mit einer inneren und äußeren kegligen Mantelfläche. Der Träger 11 kann aus einem Blech geformt werden, wobei die aufeinander zu gebogenen Kanten einen Stoß bilden. Der Stoß kann auch verschweißt werden, beispielsweise mittels Laserstrahl. Auf dem Träger 11 ist eine feste Kunststoffschicht 12 mit einer zylindrischen äußeren Mantelfläche angeordnet. Vorteilhaft wird Hartgummi aufvulkanisiert oder aufgeklebt und anschließend geschliffen. Die Kunststoffschicht 12 kann mit Stoß oder stoßfrei ausgeführt sein.
Die in Fig. 5 teilweise dargestellte Trägerhülse 3.3 besteht aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK). Auf einer mehrlagigen, vorteilhaft gewickelten Glasfaserschicht 13 mit kegliger inneren und äußeren Mantelfläche befindet sich eine Epoxidharzschicht 14 mit einer zylindrischen Außenfläche.
Die gezeigten Trägerhülsen 3.1 bis 3.3 tragen, nicht dargestellt, eine der vorangehend beschriebenen Beschichtungen.

Claims (23)

  1. Gummizylinderhülse (Transferzylinderhülse), insbesondere für Offset-Druckmaschinen, mit einer durch Luft aufweitbaren inneren Trägerhülse (3), einer darüberliegend angeordneten kompressiblen Schicht (4) und einer äußeren Deckschicht (6), dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhülse (3) mit einer Stoßstelle (7) und die auf dieser angeordnete kompressible Schicht (4) mit einer Stoßstelle (8) versehen sind und die äußere Deckschicht (6) kontinuierlich ohne Stoßstelle ausgebildet ist.
  2. Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der kompressiblen Schicht (4) und der Deckschicht (6) oder in der kompressiblen Schicht (4) eine weitere nicht dehnbare Schicht (5) oder nicht dehnbare Gewebe oder Fäden, oder Gewebestücke oder Fädenstücke vorgesehen sind, die eine Stoßstelle (9) aufweisen.
  3. Hülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die kompressible Schicht (4) Lufteinschlüsse aufweist.
  4. Hülse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (6) kompressibel ist und Lufteinschlüsse aufweist.
  5. Hülse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (6) weniger kompressibel als die kompressible Schicht (4) ist.
  6. Hülse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der inneren metallischen Trägerhülse (3) ein Offset-Gummituch aufgeklebt ist, dessen äußere Schicht mit einer Stoßstelle aufgetragen ist.
  7. Hülse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der abgetragenen äußeren Schicht mit Stoßstelle eine kontinuierliche stoßstellenfreie äußere Deckschicht (6) vorgesehen ist.
  8. Hülse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Deckschicht (6) auf eine darunterliegende Schicht (5 oder 4) aufvulkanisiert ist, die Stoßstellen (9 oder 8) aufweist.
  9. Hülse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoßstelle der metallischen Trägerhülse (3) eine Schweißnaht (7) aufweist, daß die Stoßstellen (8, 9) der darüberliegenden Schichten (4, 5) durch aneinanderstoßende Enden der aufgeklebten oder aufvulkanisierten Schichten (4, 5) gebildet werden.
  10. Hülse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoßstellen (8, 9) Klebestellen sind.
  11. Gummizylinderhülse (Transferzylinderhülse), insbesondere für Offset-Druckmaschinen, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer aufweitbaren inneren Trägerhülse eine äußere Schicht mit Lufteinschlüssen oder mit nach unten offenen Luftkanälen angeordnet ist.
  12. Hülse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der äußeren Schicht nicht dehnbare Materialien angordnet sind.
  13. Hülse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht dehnbare Material Fäden oder Fadenstücke sind.
  14. Gummizylinderhülse (Transferzylinderhülse), insbesondere nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß daß die innere Trägerhülse (3) eine faserverstärkte Hartgummischicht ist.
  15. Hülse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhülse (3) nahtlos ist.
  16. Gummizylinderhülse (Transferzylinderhülse), insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhülse (3.1, 3.2, 3.3) eine innere keglige Mantelfläche aufweist.
  17. Hülse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche der Trägerhülse (3.1, 3.2, 3.3) zylindrisch ist.
  18. Hülse nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhülse (3.1) aus einem Metall, insbesondere Nickel, besteht.
  19. Hülse nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhülse (3.3) aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff besteht, wobei auf einer mehrlagigen, insbesondere gewickelten Glasfaserschicht (13) eine Epoxidharzschicht (14) mit einer zylindrischen Außenfläche angeordnet ist.
  20. Hülse nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerhülse (3.2) einen inneren Träger (11) aus Metall, insbesondere Nickel, enthält, der eine keglige äußere Mantelfläche aufweist, auf der eine feste Kunststoffschicht (12), insbesondere Hartgummi, mit einer zylindrischen äußeren Mantelfläche angeordnet ist.
  21. Hülse nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (12) mit einer Stoßstelle versehen ist.
  22. Hülse nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (11) aus auf Stoß geformtem Blech besteht und wahlweise der Stoß verschweißt ist.
  23. Hülse nach einem der Ansprüche 16 bis 22 zur Verwendung auf einem Transferzylinder mit kegliger Mantelfläche, dadurch gekennzeichnet, daß der Transferzylinder (1.1) im mittleren Bereich und/oder mindestens in einem Endbereich der Mantelfläche radiale Bohrungen (1a) für Druckluft aufweist.
EP97106952A 1996-07-16 1997-04-26 Gummizylinderhülse, insbesondere für Offset-Rollenrotationsdruckmaschinen Expired - Lifetime EP0819550B1 (de)

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