EP0144854A2

EP0144854A2 - Verfahren zur Herstellung einer Kleinstsicherung sowie Kleinstsicherung

Info

Publication number: EP0144854A2
Application number: EP84114010A
Authority: EP
Inventors: Karl Dr.-Ing. Poerschke
Original assignee: Wickmann Werke GmbH
Current assignee: Wickmann Werke GmbH
Priority date: 1983-11-23
Filing date: 1984-11-20
Publication date: 1985-06-19
Also published as: DE3342302A1; US4851805A; EP0144854A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Kleinstsicherung sowie eine Kleinstsicherung selbst. Bekannte Gehäuse mit drei Kammern und einem gesonderten Deckel sind schwer herstellbar und wegen ihrer komplizierten Form anfällig. Erfindungsgemäß wird ein innen im wesentlichen glattflächiges, außen zylindrisches Gehäuse vorzugsweise aus identischen Rohrhälften gebildet, deren Stirnflächen entweder durch entsprechend ausgebildete Anschlußlelektroden oder durch mitausgeformte Stirnwände verschlossen werden, wobei die Elektroden stets auf ihrer Innenseite den Schmelzleiter und auf ihrer Außenseite die Anschlußdrähte tragen. Hierbei wird bevorzugt ein Zwischenträger benutzt, der die Elektroden und den daran befestigten Schmelzleiter umfaßt. In jedem Fall vereinfacht sich die Herstellung. Außerdem brauchen keine Schrumpfschläuche zur Isolierung von Kontaktkappen mehr vorgesehen zu werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Kleinstsicherung, bei dem nach der Fixierung des Abstandes zweier Anschlußelektroden zwischen diesen ein Schmelzleiter elektrisch leitend befestigt wird und anschließend ein die Elektroden und den Schmelzleiter umgebendes, anfangs zweiteiliges Gehäuse geschlossen wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Kleinstsicherung, die aus einem aus zwei Hälften zusammengesetzten Gehäuse mit darin gehaltenen Elektroden besteht, an denen sich auf der einen Seite Anschlußdrahtenden befinden und auf der anderen Seite ein Schmelzleiter befestigt ist.
Die bisher bekannten Kleinstsicherungen, die auch Piko-Sicherungen genannt werden, können als Verkleinerung einer Sicherung normaler Größe von z.B. 20mm Länge angesehen werden; sie bestehen z.B. aus einem Keramikröhrchen, auf das beidseitig Kappen aufgeklebt sind, an denen wiederum der im Inneren des Keramikröhrchens befindliche Schmelzleiter sowie die Anschlußdrähte angelötet sind. Die Herstellung einer derartigen Sicherung die nur ca. 7mm lang und ca. 2,4 mm dick ist, wird zum großen Teil noch manuell durchgeführt, so daß vergleichsweise hohe Produktionskosten vorhanden sind.Der Grund für die überwiegend manuelle Fertigung liegt in der schwierigen Handhabbarkeit des Schmelzdrahtes, der in Extremfällen nur einen Durchmesser von 8 µm aufweist.
Um diesen Schwierigkeiten zu begegnen, ist schon versucht worden, das Innere eines prismatischen Gehäuses in drei Kammern einzuteilen und die beiden äußeren Kammern für die Verbindung des Schmelzdrahtes mit den Anschlußdrähten und die innere Kammer für den Schmelzdraht zu reservieren. Angesichts der Kleinheit der Bauteile ist dieser Vorschlag jedoch schwer in die Tat umzusetzen, außerdem wird die bisher übliche rotationssymmetrische Bauform verlassen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung der eingangs genannten Art sowie eine Kleinstsicherung selbst vorzuschlagen, wobei sehr einfache Gehäuse verwendet werden können, deren Herstellung trotz der Kleinheit der Bauform keine Schwierigkeit bereitet, und wobei die äußere Form der Kleinstsicherung im wesentlichen möglichst zylindrisch glatt sein soll.
Zur Lösung dieser Aufgabe, die das Verfahren betrifft, ist nach einem ersten Vorschlag vorgesehen, daß das Gehäuse auf der Innenseite im wesentlichen glattflächig ausgebildet ist, daß die auf Abstand gehaltenen Elektroden in dem einen Gehäuseteil vorbefestigt werden und daß nach dem Befestigen des Schmelzleiters das Gehäuse unter endgültiger Befestigung der Elektroden an der Innenfläche geschlossen wird.
Nach einem zweiten Vorschlag wird alternativ in Nebenordnung vorgesehen, daß das Gehäuse auf der Innenseite im wesentlichen glattflächig ausgebildet wird, daß zwischen den auf Abstand gehaltenen Elektroden der Schmelzleiter befestigt wird und daß die Elektroden zusammen mit dem Schmelzleiter in den einen Gehäuseteil gelegt und darauf der zweite Gehäuseteil zur Festlegung der Elektroden und des Schmelzleiters und zur Verschließung des Gehäuses gelegt wird.
Die genannte Aufgabe bezüglich einer Kleinstsicherung wird zum einen dadurch gelöst, daß das Gehäuse rohrartig und auf seiner Innenseite durchgehend im wesentlichen glattflächig ausgebildet ist und daß die Elektroden die Stirnseiten des Gehäuses stopfenartig verschließen.
Zum anderen wird in Nebenordnung alternativ bezüglich einer Kleinstsicherung vorgeschlagen, daß das Gehäuse rohrartig und auf seiner Innenfläche durchgehend im wesentlichen glattflächig ausgebildet und stirnseitig an beiden Enden bis auf einen Durchlaß für den jeweiligen Kontakt geschlossen sowie innen stirnseitig jeweils mit mindestens einem quer zur Längsachse in der Teilungsebene, gegebenenfalls bis zur Außenseite des Gehäuses, verlaufenden und mit dem dortigen Kontakt verbunden oder einteiligen Arm versehen ist.
Die nach den genannten Verfahren hergestellte und die unter Schutz gestellte Kleinstsicherung bietet sich jeweils äußerlich als zylindrischer Körper dar, der an seinen Enden keine Verdickungen infolge von Kappen oder dergleichen trägt, sondern dessen Stirnseiten entweder nach Art eines; Stopfens durch die Elektroden oder durch Stirnwände, jeweils mit Durchlaß für die Elektroden, verschlossen sind. In dieser Weise sind hervorragende Voraussetzungen für die Kennzeichnungsbedruckung vorhanden, ohne daß es eines Schrumpfschlauches oder eines Pulverüberzuges bedarf. Die festgelegte Durchmessergrenze kann also voll der Größe des Gehäuses zugute kommen, was indirekt die Herstellung erleichtert.
Wenn die beiden Gehäuseteile als Rohrhälften ausgebildet sind, können sie fortlaufend abgelängt werden, also in einer Weise hergestellt werden, die an Einfachheit kaum zu überbieten ist. Bei einem thermischen Schweißverfahren zur Zusammenfügung der beiden Rohrhälften kann an der einen Schmalseite eine Schweißlippe angeformt sein, wobei dann die beiden Rohrhälften bei dem Schließen des Gehäuses gegensinnig aneinander gelegt werden, so daß eine Schweißlippe jeweils auf eine glatte Schmalseite ohne Schweißlippe trifft.
Die Vorbefestigung bzw. die endgültige Befestigung der Elektroden innerhalb der Gehäusehälften sowie der Zusammenhalt des Gehäuses selbst kann mit Hilfe eines Klebers erfolgen, oder es wird eine jeweils durch Erwärmung hervorgerufene Verbindung erreicht, wobei dann der Gehäusewerkstoff ein Thermoplast sein muß. Zur Erwärmung können Ultraschallköpfe, Strahler oder sonstige Wärmequellen benutzt werden, die üblicherweise beim Verkleben und beim Einbetten von Teilen in Thermoplaste Verwendung finden. Zur besseren Haftung der Elektroden in dem Kunststoffmaterial kannderen Oberfläche gerauht sein, beispielsweise sandgestrahlt oder angeätzt.
Beim Schließen des Gehäuses kann das leichte Eindringen der Elektroden, wenn diese praktisch als Verschlußstopfen benutzt werden, in die Innenfläche der Rohrhälfte in Kauf genommen werden. Dieses Eindringen verbessert sogar den Sitz der Elektroden in dem Gehäuse und damit den Zusammenhalt der Piko-Sicherung. Wenn dabei die den Innenflächen des Gehäuses zugewandten Flächen der Elektroden scharfkantig ausgebildet sind, wird dieser Vorgang noch erleich- - tert. Durch umlaufende V-Rinnen können zwei oder weitere, umlaufende scharfe Kanten geschaffen werden, zwischen denen ausreichend Raum zur Aufnahme des leicht gequetschten Kunststoffmaterials vorhanden ist.
Das leichte Eindringen der Elektroden in die Innenfläche des Gehäuses bedingt, daß der Schmelzleiter nicht außen an der Peripherie der Elektroden angelötet ist, sondern mehr im Zentrum, damit er beim Schließen des Gehäuses nicht abgeschert wird. Eine ausreichend zentrische Befestigung des Schmelzleiters ergibt sich, wenn die dem Schmelzleiter zugewandten Seiten der Elektroden mit einer Kerbe versehen sind, die gegebenenfalls bis zur Elektrodenmitte reicht und eine annähernd zentrische Anlötung des Schmelzleiters an jeder Elektrode ermöglicht.
Eine sehr wesentliche erfindungsgemäße Weiterbildung des oben als zweiten Vorschlag bezeichneten Verfahrens besteht darin, daß für die auf Abstand zu haltenden Elektroden und für die Befestigung des Schmelzleiters an diesen ein Zwischenträger gebildet wird, auf dem der Schmelzleiter eine schleifen-, rahmen―oder bügelförmige Erweiterung überspannend mit beiden Enden elektrisch leitend befestigt wird, worauf der Zwischenträger einschließlich Schmelzleiter und am Zwischenträger ausgebildeten oder befestigten Elektroden zwischen den Gehäusehälften angeordnet und das Gehäuse geschlossen wird.
Bei dieser Lösung bildet der Zwischenträger folglich eine "verlorene" Vorrichtung, mit der die Elektroden und der Schmelz leiter bereits miteinander verbunden und in vorgesehener gegenseitiger Lage zwischen den Gehäusehälften angeordnet wird, bevor diese bleibend miteinander befestigt werden. Wie noch anhand verschiedener Ausführüngsbeispiele erläutert wird, vereinfacht sich das erfindungsgemäße Verfahren hierdurch noch weiter.
Es ist vorteilhaft, wenn beiderseits der Öffnung der Gehäusehälften jeweils Flügel etwa parallel zur Teilungsebene von den Gehäusehälften abstehen, die nach dem Schließen des Gehäuses mit den zwischen den Flügeln und außerhalb des Gehäuses liegenden und nicht mehr gebrauchten Teilendes Zwischenträgers vom Gehäuse abgeschnitten werden. Diese Flügel bilden sich bei der Herstellung der thermoplastischen Gehäusehälften, und im Rahmen der Erfindung dienen sie zur Zentrierung der Gehäusehälften sowie zur Aufnahme des seitlich überstehenden schleifen-, rahmen- oder bügelförmigen Teils des Zwischenträgers.
Für die Herstellung der Zwischenträger gibt es mehrere Verfahrensweisen. Nach einem ersten Erfindungsvorschlag wird ein Metallstreifen in Form einer Leiter gebildet, auf deren Sprossen ein quer über diese verlaufender Schmelzleiterfader elektrisch leitend befestigt wird, worauf die Zwischenträger von dem Metallstreifen längs der Sprossen abgeteilt und mit den Elektroden versehen werden. In diesem Falle ergeben sich folglich rechteckig rahmenförmige Zwischenträger. Der Schmelzleiterfaden läßt sich erstens sehr einfach und zweitens ohne nennenswerten Abfall an teurem Schmelzleitermaterial an dem zunächst leiterförmigen Metallstreifen befestigen, von dem dann die Zwischenträger einzeln abgeteilt werden. Sobald die Elektroden beidseitig angelötet sind, ist der Zwischenträger fertig zum Einsetzen in die Gehäusehälften.
Alternativ hierzu kann der Zwischenträger erfindungsgemäß einschließlich der Kontakte aus einem Stück Metalldraht gebildet werden, dem eine bügelförmige Erweiterung erteilt wird, an deren inneren Ecken etwa in Fortsetzung der äußeren Metalldrahtenden der Schmelzleiter elektrisch leitend befestigt wird. Durch diese schleifen- oder bügelförmige Gestalt des Zwischenträgers werden die Elektroden automatisch an dem Zwischenträger ausgebildet. Es muß folglich nur noch der Schmelzleiter so an den inneren Ecken der bügelförmigen Erweiterung befestigt werden, daß er die Erweiterung frei überspannt., worauf.der Zwischenträger fertig zum Einsetzen zwischen die Gehäusehälften ist.
Nach einer zweiten Alternative für die Herstellung des Zwischenträgers ist eine Mischform bzw. Kombination der beiden vorerwähnten Verfahren zur Herstellung von Zwischenträgern vorgesehen. Diese erfindungsgemäße Verfahrensform ist dadurch gekennzeichnet, daß der nach dem Befestigen eines Schmelzleiterfadens auf einem im wesentlichen leiterförmigen Metallstreifen von diesem abgeteilte Zwischenträger mit einem zweiten, aber im wesentlichen bügelförmig aus Metalldraht gebildeten Zwischenträger, dessen Enden die Elektroden bilden, zu einem kombinierten Zwischenträger elektrisch leitend fest miteinander verbunden, vorzugsweise verschweißt, wird, wobei die beiden erstgenannten Zwischenträger aufeinandergelegt werden. Hierbei werden die Vorteile der beiden erstgenannten Zwischenträgerformen miteinander vereinigt.
Der Zwischenträger kann ganz oder teilweise abgeplattet sein. Die Abplattung bewirkt mehr Stabilität, die Runddrahtform gestattet eine leichtere Zentrierung des Zwischenträgers zwischen den Gehäusehälften. Man kann sich auch mit einer teilweisen Abplattung helfen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Gehäusehälften jeweils an der Stirnseite bis auf eine Ausnehmung für den Durchgang des Kontaktes geschlossen. Hierfür dienen halbkreisförmige Stirnwände, die bereits bei der Herstellung der Gehäusehälften mitausge:Eormt werden.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine auseinandergezogene, isometrische Ansicht der Einzelteile einer Kleinstsicherung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 eine Querschnittsansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Kleinstsicherung,
Fig. 3 eine Querschnittsansicht einer im wesentlichen mit dem ersten Ausführungsbeispiel von _Fig. 1 übereinstimmenden Kleinstsicherung,
Fig.4,5,6 Seitenansichten verschieden gestalteter Elektroden,
Fi^g. 7 e.ine Querschnittsansicht durch die Elektrode gemäß Fig. 4,
Fig. 8 eine ähnlich wie in Fig. 1 auseinandergezogene, isometrische Ansicht der Einzelteile einer Kleinstsicherung gemäß einer dritten Ausführungsform,
Fig.9,10
11,12 Ansichten verschieden gestalteter Zwischenträger für die in Fig. 8 veranschaulichte Ausführungsform,
Fig. 13,14 eine Seitenansicht sowie eine Querschnittsansicht einer Kleinstsicherung, hergestellt im wesentlichen nach dem ir. Fig. 8 veranschaulichten Verfahren,
Fig. 15 eine Ansicht eines Metallstreifens zur Bildung einer alternativen Ausführungsform des Zwischenträgers für das durch Fig. 8-14 veranschaulichte Ausführungsbeispiel,
Fig. 16 eine Ansicht eines zum Einsetzen in das Gehäuse fertigen Zwischenträgers, hervorgegangen aus der alternativen Ausführungsform gemäß Fig. 15;
Fig. 17 eine Ansicht eines kombinierten Zwischenträgers.

In der Figur 1 sind die Einzelteile einer erfindungsgemäßen Kleinstsicher ung dargestellt. Eine untere Gehäusehälfte 1, die zum Beispiel aus einem hochfesten Thermoplast besteht, liegt zur Aufnahme der inneren Bauteile bereit. Dazu gehören zwei Elektroden 3 sowie ein Schmelzleiter 7, die bereits zu einer Einheit zusammengefügt sind. Nach deren Absenkung in die untere Gehäusehälfte 1 mit Hilfe einer hier nicht näher dargestellten Vorrichtung (eine "verlorene" Vorrichtung folgt aus den Ausführungsbeispielen gemäß _Fig. 8-16) wird die zweite Gehäusehälfte 2 auf die untere Gehäusehälfte 1 aufgelegt und unter sanftem Druck entlang der Trennlinien, beispielsweise durch Ultraschall, erwärmt. Damit ist die Herstellung einer Kleinstsicherung gemäß der Erfindung abgeschlossen.
Die Elektroden 3 sind für einen festen Verbund mit den Gehäusehälften1 und 2 besonders gestaltet. Die am Ende eines Anschlußdrahtes 4 durch Verdickung gebildete Elektrode trägt eine umlaufende V-Rinne 5, die zwei scharfkantige Ränder hervorbringt, die im Durchmesser geringfügig größer sind als der Innendurchmesser des auf den Hälften 1 und 2 gebildeten Gehäuses. In dieser Weise kommt es beim Schließen des Gehäuses infolge der Erwärmung der entsprechenden Gehäuseabschnitte zu einer leichten Einsenkung der scharfen Kanten in die Innenflächen der Gehäusehälften 1 und 2, so daß ein sehr stabiler Formschluß entsteht, der der Kleinstsicherung insgesamt gute Festigkeitseigenschaften verleiht.
Das bedingt allerdings, daß der Schmelzleiter 7 nicht am äußeren Rand der Elektroden 3 angelötet sein darf -hier wird er beim Schließen der Gehäusehälften 1 und 2 abgeschertsondern weiter zum Zentrum der Elektroden 3, was in dem dargestellten Ausführungsbeispiel mit Hilfe von Kerben 6 erreicht wird, die eine ausreichend zentrische Befestigung des Schmelzleiters 7 gestatten. Für die Befestigung des Schmelzleiters 7 an den Elektroden 3 wird z.B. in die Kerben 6 Lötpaste.gestrichen und der Schmelzleiter 7 haftend in die Paste hineingedrückt. Mit Hilfe einer äußeren Wärmequelle wird die Lötpaste zum Schmelzen gebracht, wodurch der.Schmelzleiter 7 an den.Elektroden 3 angelötet wird.
Infolge der dargestellten Verdrehung der beiden Elektroden 3 zueinander um ca. 90° wird im Mittelbereich des Schmelzleiters 7 ein größerer Abstand zu der Gehäuseinnenfläche hervorgerufen als im Bereich der Kerben 6; was für den Zusammenhalt der Kleinstsicherung bei extremen Überströmen gegebenenfalls von Bedeutung ist. Der jeweils weiteste Abstand wird erreicht, wenn die Kerben um 180° angeordnet sind (vergl. Fig. 3). Die Verdrehung der Elektroden 3 gegeneinander sollte jedoch erst vorgenommen werden, wenn der Schmelzleiter 7 bereits angelötet ist, da das Anlöten in ein und derselben Ebene besonders einfach ist.
Beim Zusammenfügen der Gehäusehälften 1 und 2 durch Schweissen ist jeweils eine Schweißlippe 8 von besonderem Vorteil, die den Schweißvorgang erleichtert und beim Verschweißen fast vollständig in den plastischen Bereich übergeht. Abweichend von der Darstellung der Gehäusehälften 1 und 2 mit einer Schweißlippe 8 kann selbstverständlich jede Gehäusehälfte auch glattflächig sein, wenn zum Beispiel das Zusammenkleben der Gehäuseteile 1 und 2 beabsichtigt ist; in diesem Fall empfiehlt sich auch das Einkleben der Elektroden 3 in das Gehäuse. Im Falle der Verwendung eines Klebers kann beinahe jeder Werkstoff für die Gehäusehälften 1 und 2 verwendet werden, insbesondere zum Beispiel auch ein Keramikwerkstoff oder glasfaserverstärkte Rohrhälften, die sich ebenfalls als Sicherungsgehäuse bewährt haben.
Aus den Figuren 2 und 3 ist erkennbar, welche Form die Kleinstsicherung nach dem Schließen der Gehäusehälften 1 und 2 aufweist. Während bei dem Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 2 der Schmelzleiter 7 innerhalb ein und derselben Ebene zwischen die Elektroden 3 gelötet ist und die Elektroden anschließend nicht mehr zueinander verdreht worden sind, zeigt die Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel mit 180° verdrehten Elektroden, die dazu führt, daß der Schmelzleiter 7 leicht diagonal innerhalb der Gehäusehälften verläuft. Aus beiden Figuren ist deutlich zu erkennen, daß das leichte Eindringen der scharfkantigen Elektroden in die Innenfläche der Gehäusehälften 1 und 2 keine Beeinträchtigung des ausreichend zentrisch an den Elektroden 3 angelöteten Schmelzleiters 7 nach sich zieht.
In den Figuren 4 und 7 ist die in den vorangehend beschriebenen Ausführungsbeispielen verwendete Elektrode 3 dargestellt. Es ist deutlich zu erkennen, daß die Kerbe 6 lediglich in dem dem Schmelzleiter 7 zugewandten Abschnitt der Elektrode 3 vorhanden ist, so daß sich zu dem Anschlußdraht 4 hin eine in sich geschlossene, umlaufende scharfe Kante ergibt, die das Innere der Gehäusehälften 1 und 2 vollständig abschließt. Die zwischen den beiden Abschnitten der Elektrode 3 vorhandene V-Rinne 5 gestattet das Einsenken eines Werkzeuges bis in den Grund der Kerbe 6 hinab, so daß die bis zu 8 µm dünnen Schmelzleiter 7 ohne Schwierigkeiten an die Elektroden 3 gebracht und dort festgelötet werden können.
In der Figur 5 ist ein Ausführungsbeispiel für eine Elektrode 3' dargestellt, bei der der Schmelzleiter 7 an der Stirnseite der Elektrode 3' angelötet ist.
Das in der Figur 6 dargestellte Ausführungsbeispiel einer Elektrode 3" eigent sich insbesondere für das Einkleben in das Gehäuse und somit auch für Gehäusehälften, die bestimmungsgemäß zusammengeklebt werden. Wiederum kann der Schmelzleiter 7 an der Stirnseite der Elektrode 3" angelötet werden, so daß keine Gefahr der Beschädigung in der Nähe der Gehäusewandung besteht.
Die beiden in den Figuren 8 - 16 veranschaulichten weiteren Ausführungsbeispiele der Erfindung werden zwecks Vermeidung von Wiederholungen im wesentlichen bezüglich ihrer Unterschiede zu den bereits'oben ausführlich beschriebenen und in den Zeichnungen veranschaulichten Ausführungsformen der Kleinstsicherung sowie der Herstellungsverfahren.
Abweichend von den anderen Ausführungsbeispielen weisen die beiden Gehäusehälften 1,2 sich von deren öffnung seitwärts erstreckende Flügel 10 auf, die beim Herstellen der Gehäusehälften 1, 2 mitausgeformt werden. Außerdem sind halbkreisförmige Stirnwände 11 mit ebenfalls halbkreisförmigen Durchgängen 12 für die Elektroden 3. bzw. deren Anschlußdrähte 4 vorgesehen. Die Elektroden 3₁ sind ebenso wie die Anschlußdrähte 4 an einem bügelförmigen Zwischenträger 13 ausgebildet, und der Schmelzleiter 7 überspannt die Bügelöffnung mit Befestigungspunkten durch Lot 14. In diesem fertig vormontierten Zustand wird der Zwischenträger 13 zwischen die beiden Gehäusehälften 1,2 gebracht, worauf die beiden Gehäusehälften einschließlich ihrer Flügel 10 in der oben bereits geschilderten Weise miteinander verbunden werden. Darauf werden die über die Rohrform hinausstehenden Teile, etwa längs der mit 15 bezeichneten gestrichelten Linie in Figur 8, abgeschnitten, nämlich die Flügel 10 und das nach außen über die Rohrform hinausragende Stück des eigentlichen Bügelteils 16. So bleibt, wie in Figur 13 und 14 veranschaulicht wird, an beiden-Stirnseiten nur ein quer zur Längsachse des Gehäuses verlaufender Arm 17, der zur Zentrierung und Stabilisierung der Sicherung beiträgt.'
Für die Ausbildung des Zwischenträgers 13 ergeben sich eine Reihe von Möglichkeiten, die in Figur 9 - 12 dargestellt sind.. Man kann den Querschnitt des Zwischenträgers 13 durchgehend rund belassen (Fig. 9). Mann kann aber auch das eigentliche Bügelteil 16 abplatten', um ihm mehr Stabilität zu verleihen, um für die Befestigungspunkte durch Lot 14 eine größere sowie im wesentlichen ebene Fläche zu erreichen und um ein leichteres Einfügen des Zwischenträgers 13 auch im Bereich der Flügel 10 zu gewährleisten, während nach wie vor der für eine Zentrierung in Längsrichtung des Gehäuses geeignete runde Querschnitt des Anschlußdrahtes 4 bzw. des entsprechend gestalteten Anfangs der Elektroden 3₁ erhalten bleibt (Fig. 10). Statt den gesamten Bügel 13 abzuplatten, kann man sich auch nach Fig. 11 auf den Eckbereich des Bügels und der sich nach außen erstreckenden Arme 17 beschränken. Von besonderer Stabilität ist eine vollständig abgeplattete Ausführung des Zwischenträgers 13 gemäß Fig. 12. Für diesen Fall ist zwecks eindeutiger Fixierung eine diesem Querschnitt angepaßte Durchgangsöffnung an den Stirnwänden 11 vorzusehen.
Eine abgeänderte Ausführungsform des Bügels zeigen Fig. 15 und 16. Hier wird zunächst ein leiterförmiger Metallstreifen 18 ausgestanzt, über den, wie dargestellt, ein Schmelzleiterdraht 19 geführt und mittels Lot 20 jeweils an den Sprossen 21 des Metallstreifens 18 befestigt wird. Danach werden die Zwischenträger 13' fortlaufend längs der Sprossen 21 bzw. der gestrichelt dargestellten Linien 22 von dem Metallstreifens 18 abgeteilt. Nach dem beiseitigen Anlöten der Anschlußdrähte 4 an die als Elektroden 3₂ wirkenden Befestigungsstellen des Schmelzleiters 7 wird der Zwischenträger 13' in der Weise zwischen den mit Flügeln 10 versehenen Gehäusehälften 1, 2 befestigt wie der zuvor beschriebene Zwischenträger 13 (verg. Fig.8). Danach werden wiederum die Flügel 10 von dem rohrförmigen Gehäuse abgetrennt, wobei gleichzeitig die beidseits überstehenden eigentlichen Bügelteile 16' etwa längs der gestrichelten Linie 23 ebenfalls mit abgeschnitten werden, so daß bei diesem Ausführungsbeispiel im Gegensatz zu dem emäß Figur 13, 14 nach beiden Seiten reichende Arme in der Sicherung bleiben (in Fig. 13,14 mit 17 bezeichnet) und die Fixierung der Elektroden 3₂ und des Schmelzleiters 7 bewirken. Insofern unterscheiden sich die beiden Ausführungsformen gemäß Fig. 9 - 14 einerseits und Fig. 15 und 16 andererseits im wesentlichen nur durch die verschiedene Form und Herstellungsweise des Zwischenträgers 13.
Bei der in Figur 17 dargestellten dritten Ausführungsform eines Zwischenträgers 13'' handelt es sich um eine Mischform, die aus einem Zwischenträger 13 und einem darauf gelegten und an diesem elektrisch leitend befestigten, vorzugsweise geschweißten, Zwischenträger 13' besteht. An letzterem ist bereits vor dem Abteilen von dem Metallstreifen 18 der Schmelzleiter 7 in der oben geschilderten Weise befestigt worden, und am Zwischenträger 13 erstrecken sich bereits nach dessen Ausformung aus einem Metalldrahtstück die Anschlußdrähte bzw. Kontakte 4 nach beiden Seiten. Nach dem Einbringen des Zwischenträgers 13" in die beiden Gehäusehälften 1 und 2 (nicht dargestellt) erfolgt auch bei dem auf diese Weise hergestellten Kleinstsicherungstyp nach der Erfindung das Abschneiden der nicht dargestellten Flügel 10 sowie der überstehenden Bügelteile 16, 16¹. Die Arme 17 verbleiben in der Kleinstsicherung, sie erstrecken sich an jedem der beiden Sicherungsenden etwa radial nach beiden Seiten, nach einer Seite stets in doppelter Ausführung, nämlich als Metalldrahtstück mit darauf befestigtem Metallblechstück. Diese Ausführungsform weist eine besondere Stabilität bei guter Zentrierbarkeit auf, und es läßt sich vermeiden, die Anschlußdrähte bzw. Elektroden 4, wie in Figur 16 dargestellt, jeweils seitlich anzulöten.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Kleinstsicherung, bei dem nach der Fixierung des Abstandes zweier Anschlußelektroden zwischen diesen ein Schmelzleiter elektrisch leitend befestigt wird und anschließend ein die Elektroden und den Schmelzleiter umgebendes, anfangs zweiteiliges Gehäuse aus Isolierstoff geschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse auf der Innenseite im wesentlichen glattflächig ausgebildet wird, daß die auf Abstand gehaltenen Elektroden in dem einen Gehäuseteil vorbefestigt werden, und daß nach dem Befestigen des Schmelzleiters das Gehäuse unter endgültiger Befestigung der Elektroden an der Innenfläche geschlossen wird.

2. Verfahren zur Herstellung einer Kleinstsicherung, bei dem nach der Fixierung des Abstandes zweier Anschlußelektroden zwischen diesen ein Schmelzleiter elektrisch leitend befestigt wird und anschließend ein die Elektroden und den Schmelzleiter umgebendes, anfangs zweiteiliges Gehäuse aus Isolierstoff geschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse ^- auf der Innenseite im wesentlichen glattflächig ausgebildet wird, daß zwischen den auf Abstand gehaltenen Elektroden der Schmelzleiter befestigt wird und daß die Elektroden zusammen mit dem Schmelzleiter in den einen Gehäuseteil gelegt und und darauf der zweite Gehäuseteil zur Festlegung der Elektroden und des Schmelzleiters und zur Verschließung des Gehäuses gelegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gehäuse aus Thermo- plast gewählt wird und daß die Vorbefestigung durch Erwärmen der Elektroden und partielles Eindrücken derselben in die Gehäuseinnenseite und das Verschließen des Gehäuses durch Erwärmen der Teilfuge und Zusammendrücken der Gehäuseteile bewirkt wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser der Elektroden größer gewählt wird als der Innendurchmesser des geschlossenen Gehäuses und daß beim Schließen des Gehäuses der bis dahin unbedeckte Teil der Elektroden in die Innenseite des` Gehäuses eingedrückt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzdraht im wesentlichen achsparallel zur gemeinsamen Mittelachse der Elektroden angelötet und vor dem Einlegen in den einen Gehäuseteil die Elektroden um einen vorgegebenen Winkel, insbesondere etwa um 180°C gegeneinander verdreht werden.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß für die auf Abstand zu haltenden Elektroden und für die Befestigung des Schmelzleiters an diesen ein Zwischenträger gebildet wird, auf dem der Schmelzleiter eine schleifen-, rahmen- oder bügelförmige Erweiterung überspannend mit beiden Enden elektrisch leitend befestigt wird, worauf der Zwischenträger einschließlich Schmelzleiter und am Zwischenträger ausgebildeten oder dort befestigten Elektroden zwischen den Gehäusehälften angeordnet und das Gehäuse geschlossen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß beiderseits der öffnung der Gehäusehälften jeweils Flügel etwa parallel zur Teilungsebene von den Gehäusehälften abstehen, die nach dem Schließen des Gehäuses mit den zwischen den Flügeln und außerhalb des Gehäuses liegenden und nicht mehr gebrauchten Teilen des Zwischenträgers vom Gehäuse abgeschnitten werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Zwischenträger-ein Metallstreifen in Form einer Leiter gebildet wird, auf deren Sprossen ein quer über diese verlaufender Schmelzleiterfaden elektrisch leitend befestigt wird, worauf die Zwischenträger von dem Metallstreifen längs der Sprossen abgeteilt und mit den Elektroden versehen werden.

9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenträger einschließlich der Kontakte aus einem Stück Metalldraht gebildet wird, dem eine bügelförmige Erweiterung erteilt wird, an deren inneren Ecken etwa in Fortsetzung der äußeren Metalldrahtenden der Schmelzleiter elektrisch leitend befestigt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenträger ganz oder teilweise abgeplattet wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehäusehälften stirnseitig verschlossen und mit einer Ausnehmung für den Durchgang des Kontaktes versehen werden.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbefestigung bzw. das Verschließen des Gehäuses durch Kleben oder Schweißen bewirkt wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse aus zwei im wesentlichen identischen Rohrhälften gebildet wird.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an jedes Gehäuseteil an der einen Nahtstelle eine Schweißlippe angeformt wird und daß beim Verschließen des Gehäuses jede Nahtstelle mit Schweißlippe mit einer solchen ohne Schweißlippe gepaart wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der nach dem Befestigen eines Schmelzleiterfadens auf einem im wesentlichen leiterförmigen Metallstreifen von diesem abgeteilte Zwischenträger mit einem zweiten, aber im wesentlichen.bügelförmig aus Metalldraht gebildeten Zwischenträger, dessen Enden die Elektroden bilden, zu einem kombinierten Zwischenträger elektrisch leitend fest miteinander verbunden, vorzugsweise verschweißt, wird, wobei die beiden erstgenannten Zwischenträger aufeinandergelegt werden.

16. Kleinstsicherung, bestehend aus einem aus zwei Teilen zusammengesetzten Gehäuse mit darin gehaltenen Elektroden, an denen sich auf der einen Seite Anschlußdrahtenden befinden und auf der anderen Seite ein Schmelzleiter befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (1,2) rohrartig und auf seiner Innenseite durchgehend im wesentlichen glattflächig ausgebildet ist und daß die Elektroden (3) die Stirnseiten des Gehäuses (1,2) stopfenartig verschließen.

17. Kleinstsicherung nach Anspruch 16, dadurch gekenzeichnet, daß die äußeren Ränder der Elektroden (3) scharfkantig ausgebildet und leicht in die Gehäusewandung eingedrückt sind.

18. Kleinstsicherung, bestehend aus einem zweiteiligen Gehäuse mit darin gehaltenen und durch einen Schmelzleiter elektrisch leitend miteinander verbunden Elektroden, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (1,2) rohrartig und auf seiner Innenseite durchgehend im wesentlichen glattflächig ausgebildet und stirnseitig an beiden Enden bis auf einen Durchlaß (12) für den jeweiligen Kontakt (3₁, 3₂) oder für den jeweiligen Anschlußdraht (4) sowie innen stirnseitig jeweils mit mindestens einem quer zur Längsachse in der Teilungsebene, gegebenenfalls bis zur Außenseite des Gehäuses, verlaufenden und mit dem dortigen Kontakt (3₁, 3₂) verbundenen oder einteiligen Arm (17) versehen ist.

19. Kleinstsicherung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Arm (17) auf jeder Seite aus einem Metalldrahtstück, von dem der benachbarte Anschlußdraht (4) abgewinkelt ist, und aus einem damit elektrisch leitend fest verbundenen Metallblechstück besteht, an dem ein Ende des Schmelzleiters (7) elektrisch leitend befestigt ist.