DE69000352T2

DE69000352T2 - Verbindungsfitting.

Info

Publication number: DE69000352T2
Application number: DE9090107989T
Authority: DE
Inventors: Doonan Dwight Mcgraw
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-05-02
Filing date: 1990-04-26
Publication date: 1993-05-06
Anticipated expiration: 2010-04-27
Also published as: EP0396029B1; EP0396029A1; ES2035676T3; US5222772A; DE69000352D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verbinderfitting gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Solche zylindrischen Bauteile können Leitungen, Rohre, Schläuche, Stäbe oder andersartige Bauteile sein. Erfindungsgemäße Fittings können ein zylindrisches Bauteil mit einem andersartigen Körper oder zwei oder mehr zylindrische Bauteile miteinander verbinden. Solche Verbindungen können eine koaxiale Anordnüng, eine abgewinkelte Anordnung oder eine beliebige Kombination solcher Anordnungen aufweisen. Wenn solche Verbindungen für Rohre, Schläuche oder Stäbe vorgesehen werden, umfassen die Anordnungen zusätzlich zur geradlinigen oder koaxialen Anordnung T-Verbindungen, Knie-Verbindungen, U-Verbindungen, X-Verbindungen und dergleichen.
Ein erfindungsgemäßes Verbinderfitting weist eine Mutter oder einen Hauptkörper und einen Hutbolzen für jedes durch das Fitting zu verbindende, zylindrische Bauteil auf. Es wird eine bestimmte Art einer Fitting-Klemmanordnung verwendet, die manchmal als Auskrag-Klemmwirkungs-Fitting bezeichnet ist. Die verwendete Fittingart ist ein Schnellverbindungs- -und Schnellöse-Fitting, das ein beliebiges Fluid in einem Schlauch oder Rohr dicht verschließt, bei dem es gegen Druckverlust eingesetzt ist.
Im Stand der Technik ist eine Vielzahl von Schlauch- oder Rohrverbindungen oder -Fittings bekannt, wobei einige von diesen Schnellverschluß- und Schnellöse-Merkmale aufweisen. Die US-A-4,124,235 gibt eine herkömmliche Gewindekörper- und Muttern-Anordnung an, mit einer keilartigen Metallbüchse, die in Greifverbindung fest an einem sich durch diese erstrekckenden Rohr angebracht ist, wenn die Mutter auf das Außengewinde des Körpers aufgeschraubt wird. Die US-A- 1,615,233 gibt ein typisches Beispiel von Auskrag-Klemmwirkungs-Fittings mit konischen Gewinden an, die bewirken, daß die auskragenden Klemmen mit dem Rohr oder einem anderen zu greifenden, zylindrischen Bauteil Zusammenwirken. Die US-A- 4,544,186 zeigt ein ähnliches Klemmwirkungs-Fitting, bei dem ein Fittingkörper gespaltene Enden mit Außengewinden aufweist. Eine Mutter mit Innengewinde ist über die gespaltenen Enden geschraubt. Wenn die Mutter auf die gespaltenen Enden geschraubt wird, bis sie auf einem Flansch des Fittingkörpers aufsitzt, zwingen die Gewinde die gespaltenen Enden des Hauptkörpers zwangsweise in eine Klemmverbindung mit einem Schlauch oder Rohr. Die US-A-3,499,671 zeigt eine andere Verbindung für ein Rohr oder einen Schlauch ohne erweiterte Enden und weist eine verformbare Metallbüchse zwischen einer Mutter und einem Körper auf, die in Schraubverbindung miteinander stehen. Die US-A-3,734,547 offenbart eine Verbindung, bei der ein Fittingkörper Innengewinde aufweist und ein Hutbolzen mit einem in Segmente unterteilten Gewindeschaft zum Greifen eines Rohres verwendet ist.
Bei diesem Stand der Technik ist es üblich, daß dann, wenn Gewinde oder andere kämmende Oberflächen verwendet werden, diese Gewinde oder kämmende Oberflächen während der Handhabung und des Transports sowie während der Verwendung als Kupplung oder Verbindung Verunreinigungen oder physischen Beschädigungen ausgesetzt sind. Andere sind nicht vormontiert und werden nicht an zylindrischen Bauteilen durch Klemmwirkung angebracht, ohne einen gewissen Grad an Demontage oder mit nur einem Minimum an Sicherungsaufwand. Einige haben keine geeigneten Abdichtungs-Vorkehrungen, um Fluide mit höheren Drücken in den durch diese verbundenen Schläuchen oder Leitungen zu handhaben.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verbinderfitting der angegebenen Art vorzusehen, das insbesondere in Bezug auf den Schutz der Gewinde und seine Abdichteigenschaften verbessert ist. Diese Aufgabe wird durch Ansprüche 1 und 20 gelöst.
Erfindungsgemäß hat ein Muttern-Hauptkörper durch Gewinde auf der Innenfläche einer Bohrung oder einer Ausnehmung gebildete Innen-Gewindeflächen. Ein Hutbolzen hat eine Durchgangsbohrung, einen Bolzenkopf und einen längs in Segmente unterteilten Schaft, der sich axial erstreckende Klemm- oder Schaftsegmente aufweist. Außen-Gewindeflächen, die durch Windungen oder Gewinde auf den Enden der Schaftsegmente bestimmt sind, welche vom Bolzenkopf entfernt sind, passen in die Innen-Gewindeflächen des Muttern-Hauptkörpers, wobei der Bolzenkopf mit dem Muttern-Hauptkörper zusammenwirkt, so daß die Innen- und Außen-Gewindeflächen innerhalb des Muttern-Hauptkörpers enthalten sind und gegen Verunreinigungen und physische Beschädigungen während des Transports und der Handhabung geschützt sind. Ein zylindrisches Bauteil, das eine Leitung, ein Schlauch, Rohr, Stab oder ein anderes Bauteil sein kann, paßt mit festem, dabei jedoch relativ beweglichem Sitz durch die Hutbolzen-Bohrung und erstreckt sich mindestens in die Ausnehmung des Muttern-Hauptkörpers axial hinter die Innen-Gewindeflächen. Vorzugsweise weist der Muttern-Hauptkörper einen Durchgang oder eine Bohrung auf, wobei die Ausnehmung mit den Innen-Gewindeflächen einen Teil davon bildet und sich das zylindrische Bauteil mindestens teilweise in den Durchgang oder die Bohrung der Muttern-Hauptkörpers axial einwärts zu den Innen-Gewindeflächen der Ausnehmung erstreckt. Der Hutbolzen wird dann weiter festgezogen, kann sich jedoch wegen der Verschraubung des Bolzenkopfes und des Endes des Muttern-Hauptkörpers nicht weiter in die Ausnehmung hineinbewegen. Dadurch tritt eine Kämmwirkung der Gewindeflächen auf, die radial einwärts wirkende Kräfte auf die Schaftsegmente an deren Enden mit den darauf ausgebildeten Außen-Gewindeflächen erzeugt, so daß diese auslegerartig, federnd gebogen werden, um das zylindrische Bauteil klemmend zu greifen. Vorzugsweise sind geeignete Dichtungen vorgesehen, um die Gewindeflächen noch weiter zu schützen und um Fluiddrücke zu halten, die später in den Schlauch, das Rohr oder ein anderes fluid-führendes zylindrisches Bauteil eingeleitet werden können. Vorzugsweise ist im Muttern-Hauptkörper auch eine Stopper-Vorrichtung vorgesehen, um das Ende des zylindrischen Bauteils in der geeigneten Position im Muttern-Hauptkörper in Position zu bringen. Eine solche Stopper-Vorrichtung kann eine oder mehrere Anschläge aufweisen, die so angeordnet sind, daß ein Ende der zylindrischen Bauteile dagegen zu liegen kommt, oder sie besteht aus einen entfernbaren Spreizring (C-Klemme) in einer Innennut im Durchgang oder der Bohrung des Muttern- Hauptkörpers oder dem Ende eines anderen zylindrischen Bauteiles, das bereits im Muttern-Hauptkörper positioniert und festgeklemmt ist. Die beiden letztgenannten Stopper-Vorrichtungen sind dann besonders wirkungsvoll, wenn zwei zylindrische Bauteile mit verschiedenen Außendurchmessern durch ein erfindungsgemäßes Fitting verbunden werden, wobei das größere der zylindrischen Bauteile als Anschlag für das kleinere dient und das größere im voraus durch einen Anschlag im Durchgang oder der Bohrung des Muttern-Hauptkörpers positioniert wurde. Um relativ weiche, flexible Schlauch-Bauteile, wie solche aus Vinyl oder Polypropylen, zu verbinden, ist erfindungsgemäß eine bevorzugte Ausführungsform mit den Merkmalen von Anspruch 17 ausgebildet.
Bei den besonderen Ausführungsformen nach Ansprüchen 17 bis 23 wirkt das rohrförmige Kunststoff-Bauteil auch als Abdichtung gegen Verunreinigungen sowie zum Verschließen des Fittings gegen Lecken.
Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Fittings, wie sie hier beschrieben und beansprucht sind, können sich axial erstrecken oder winkelförmig ausgebildet sein, können zylindrische Bauteile an zwei Enden des Muttern-Hauptkörpers anklemmen, um zwei solche Bauteile miteinander zu verbinden, oder können ein Rohrgewinde an einem dem einen Hutbolzen gegenüberliegenden Ende aufweisen, so daß das Fitting an einem Tank oder einer anderen, ein Fluid enthaltenden Vorrichtung befestigt werden kann, wobei ein Schlauch oder ein Rohr durch das Fitting mit dem Inneren des Tankes verbunden ist. Andere Modifikationen können T-, Knie- und X-förmige Muttern-Hauptkörper aufweisen. Verschiedengroße zylindrische Bauteile können mit einem einzigen Fitting verbunden werden. Bei allen Ausführungsformen sind die Gewindeflächen so untergebracht, daß sie während der Handhabung, des Transports, der Installation und dem Gebrauch gegen physische Beschädigungen geschützt sind. Vorzugsweise sollen diese Flächen auch durch Verwendung von Versand-Abdichtungen gegen Verunreinigungen geschützt sein, bis sie installiert werden, und dann durch das zylindrische Bauteil oder die Bauteile selbst als Abdichtung nach der Installation und während des Gebrauchs.
In den Figuren zeigen:
Fig. 1 einen Aufriß eines Fittings gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, wobei Teile weggebrochen und in Schnittdarstellung gezeigt sind. Das Fitting ist im Transport-Zustand mit Versand-Dichtungen oder -Kappen gezeigt.
Fig. 2 eine Schnittdarstellung des Fitting von Fig. 1, in Richtung der Pfeile 2-2 von Fig. 3 mit zwei eingebauten zylindrischen Bauteilen, wobei das Fitting mit den zylindrischen Bauteilen verklemmt und abgedichtet ist.
Fig. 3 eine Schnittdarstellung längs der Pfeilrichtungen 3-3 von Fig. 2.
Fig. 4 eine Schnittdarstellung mit weggebrochenen Teilen. Diese Darstellung ist ähnlich der von Fig. 2 und zeigt eine andere Ausführungsform der Erfindung, wobei zwei zylindrische Bauteile mit verschiedenen Außendurchmessern durch das Fitting abgedichtet zusammengeklemmt sind.
Fig. 5 eine weitere Schnittdarstellung mit weggebrochenen Teilen. Dies ist ähnlich der von Fig. 2 und 4 und zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 6 eine weitere Schnittdarstellung mit weggebrochenen Teilen. Diese ist ähnlich der von Fig. 2, 4 und 5 und zeigt eine Knie-Version einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Fittings.
Fig. 7 eine weitere Schnittdarstellung mit weggebrochenen Teilen. Diese ist ähnlich der von Fig. 6 und zeigt eine T-Version einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Fittings.
Fig. 8 eine weitere Schnittdarstellung mit weggebrochenen Teilen. Diese ist ähnlich der von Fig. 2 und zeigt eine erfindungsgemäße Ausführungsform des Fittings mit einem zylindrischen Bauteil, das durch das Fitting festgeklemmt ist, wobei der Fitting-Hauptkörper eine Rohr-Gewindeverbindung mit einem Behälter, wie einem Tank, aufweist, und das Innere des rohrförmigen, zylindrischen Bauteils zur Fluid-Übertragung angeschlossen ist.
Fig. 9 einen Aufriß eines Fitting gemäß einer Ausführungsform der Erfindung in Schnittdarstellung und mit weggebrochenen Teilen. Das Fitting ist während des ersten Schrittes der Installation gezeigt, bei dem ein rohrförmiges Kunststoff-Bauteil am Fitting befestigt wird.
Fig. 10 ebenfalls einen Aufriß des Fittings von Fig. 9 in Schnittdarstellung und mit weggebrochenen Teilen. Hier ist das installierte rohrförmige Kunststoff- Bauteil gezeigt, wobei das Fitting mit dem rohrförmigen Kunststoff-Bauteil verklemmt und abgedichtet ist.
Fig. 11 eine Schnittdarstellung des Hauptkörpers, des Hutbolzens und einer Hülse des Fittings von Fig. 9 und 10 in einer Explosions- oder Vormontage-Anordnung.
Fig. 12 eine Schnittdarstellung der Hülse des in Fig. 9 bis 11 gezeigten Fittings.
Fig. 13 eine Stirnansicht der Hülse von Fig. 12 in Richtung der Pfeile 5-5 dieser Figur.
Fig. 14 eine weitere Schnittdarstellung mit weggebrochenen Teilen einer Modifikation des Fittings von Fig. 9 bis 12. Das Fitting ist im Transport-Zustand mit Versand-Abdichtungen oder -Kappen gezeigt.
Fig. 15 eine Schnittdarstellung mit weggebrochenen Teilen des Fittings von Fig. 14 in teilweise zusammengebautem und installiertem Zustand. Diese Ansicht ist ähnlich der von Fig. 9.
Fig. 16 eine weitere Schnittdarstellung mit weggebrochenen Teilen. Diese ist ähnlich der von Fig. 10 und zeigt das Fitting von Fig. 14 in seinem vollständig installierten Zustand mit einem angeschlossenen rohrförmigen Kunststoff-Bauteil.
Das Anschlußstück oder Fitting 10 von Fig. 1, 2 und 3 ist so geartet, daß entweder ein zylindrisches Bauteil oder zwei zylindrische Bauteile von dem Fitting aufgenommen und eingeklemmt werden. In Fig. 1 ist das Fitting in seinem Transportzustand gezeigt, wie im folgenden näher beschrieben ist. Das Fitting 10 weist eine Mutter 12 auf, die den Fitting-Hauptkörper bildet. Die Außenfläche der Mutter wird von gegenüberliegenden Enden 14 und 16 und einer äußeren Seitenwand 18 gebildet, die hexagonal dargestellt ist, um für die Installation und die Entfernung der zylindrischen Bauteile eine gute Werkzeug-Handhabung zu schaffen. Die Enden 14 bzw. 16 haben Außen-Stirnflächen 20 und 22. Diese Flächen sind senkrecht zur Fittingachse 24 dargestellt, müssen jedoch nicht notwendigerweise so angeordnet sein. Beispielsweise können sie leicht konisch sein, entweder konvex oder konkav. Solche Variationen sind an anderer Stelle genauer offenbart und beansprucht und sollen daher hier nicht weiter gezeigt oder beschrieben werden.
Eine Bohrung 26 ist in Fig. 2 besser dargestellt. Diese hat einen axial mittleren Teil 27, dessen Durchmesser gleich grob wie der Außendurchmesser des darin auf zunehmenden zylindrischen Bauteils ist, vorzugsweise so, daß ein fester Sitz entsteht, daß die zylindrischen Bauteile jedoch noch axial bewegt und in der Bohrung bogenförmig gedreht werden können, solange sie noch nicht festgeklemmt sind. An einem Außenende der Bohrung 26 ist eine Ausnehmung 28 vorgesehen, und am anderen Ende der Bohrung ist eine Ausnehmung 30 vorgesehen. Diese Ausnehmungen haben einen größeren Durchmesser als der Durchmesser des axial mittleren Teiles 27 der Bohrung. Da diese Ausnehmungen identisch, aber einander gegenüberliegend angeordnet sind, ist nur die Ausnehmung 28 genauer beschrieben, wobei impliziert ist, daß die Ausnehmung 30 identisch aufgebaut ist. Das Außenende 32 der Ausnehmung 28 öffnet sich über die Stirnfläche 20 des Muttern-Hauptkörpers, und ihr inneres Ende endet am Grund 34 der Ausnehmung. Eine Innen- Gewindefläche 36, die durch ein Innengewinde 37 definiert ist, ist auf ungefähr der axial inneren Hälfte der Ausnehmung 28 ausgebildet. Querschnitts-Segmente des Innengewindes 37 sind, wie in Fig. 2 gezeigt, im allgemeinen dreieckig, so daß die Gewindefläche 36 eine spiralförmige Fläche an der Unterseite des Gewindes oder der Windung 37 ist. Die Gewindefläche 36 erstreckt sich vom Grund 34 der Ausnehmung nach oben, bzw. von einen unmittelbar daran angrenzenden Punkt, und erstreckt sich auch von der Seitenwand 38 der Ausnehmung nach innen. Die Gewindefläche 36 verläuft daher in Querschnittsrichtung gesehen, wie in Fig. 2 gezeigt, schief zur Achse 24. Während die andere Seite des Gewindes oder der Windung 37 ähnlich jedoch mit einer umgekehrt geneigten Fläche ausgebildet ist, wirkt sie in erster Linie nur als eine Gewindefläche für die übliche, noch zu beschreibende Schraubwirkung.
Die axial äußere Hälfte der Seitenwand 38 der Ausnehmung weist kein Gewinde auf und hat einen Durchmesser, der mindestens so groß ist wie der Kerndurchmesser des die innere Gewindefläche 36 bildenden Gewindes 37, so daß ein Gegen- Außengewinde, wenn dieses in diesen Teil der Seitenwand 38 eingeführt wird, axial hindurch gehen kann, ohne dar es geschraubt werden muß. Dies vermindert die Vormontagezeit. Die Innen-Gewindefläche 36 ist in diesem Bereich nicht notwendig oder erwünscht, weil die Kämm- oder Gewindewirkung in der Nähe des Grundes 34 der Ausnehmung auftreten sollte und nicht in der Nähe des Außenendes 32 der Ausnehmung. Dies schafft einen längeren Hebelarm für die wirkungsvollste Hebelwirkung und Klemmkraft mit einer gegebenen ausgeübten Krafteinwirkung.
Das Fitting 10 weist ferner Hutbolzen 40 und 42 an den gegenüberliegenden Enden 14 und 16 des Muttern-Hauptkörpers 12 auf. Diese Hutbolzen sind ebenfalls in ihrem Aufbau vergleichbar und gewöhnlich sogar in ihren Abmessungen identisch miteinander, und deshalb ist hier nur der eine Hutbolzen 40 mit weiteren Einzelheiten beschrieben. Dabei wird vorausgeschickt, daß der Hutbolzen 42 dieselbe Beziehung zur Stirnfläche 22 des Muttern-Hauptkörpers und zur Ausnehmung 30 aufweist, wie der Hutbolzen 40 zur Stirnfläche 20 des Muttern-Hauptkörpers und zur Ausnehmung 28. Wie später ausgeführt ist, können der Hutbolzen und die Ausnehmung 30 manchmal andere Größen als der Hutbolzen 40 und die Ausnehmung 38 aufweisen.
Der Hutbolzen 40 weist eine sich durch diesen erstreckende Bohrung 44 auf, wobei die Bohrung 44 koaxial zur Fittingachse 24 verläuft, wenn diese mit und innerhalb des Muttern- Hauptkörpers 12 montiert ist. Bei dem speziellen gezeigten Fitting hat die Bohrung 44 vorzugsweise denselben Durchmesser wie der axial mittlere Teil 27 der Bohrung 26. Der Hutbolzen 40 weist einen Bolzenkopf 46 und einen Bolzenschaft 48 auf, der sich axial von einer der beiden axial voneinander entfernten Seitenflächen 50 des Bolzenkopfes 46 erstreckt. Der Bolzenkopf 46 hat eine seitlich angeordnete Außen-Seitenfläche 52, die ebenfalls, so geformt ist, daß sie gut mit einem Werkzeug bedient werden kann, und die in diesem Fall hexagonal dargestellt ist, mit derselben Größe wie die hexagonale Außen-Seitenfläche 18 des Muttern-Hauptkörpers 12. Wie in Figur 2 gezeigt, steht die Bolzenkopf-Fläche 50 in Oberflächen-Gegenkontakt mit der Stirnfläche 20 des Muttern-Hauptkörpers, wenn der Hutbolzen für den Transport und den Einsatz des Fittings in seiner installierten Position ist.
Der Hutbolzenschaft 48 ist rund, da die Bohrung 44 auch axial durch diesen hindurchgeht. Das vom Bolzenkopf 46 entfernte Schaftende 54 endet so, daß es eine etwas kürzere axiale Länge aufweist als die axiale Länge der Ausnehmung 28 von der Stirnfläche 20 des Muttern-Hauptkörpers zum Grund 34 der Ausnehmung. Eine Außen-Gewindefläche 46 ist durch eine äußere Windung oder ein äußeres Gewinde 58 auf dem Schaft 48 so ausgebildet, daß es sich von dem fernen Schaftende 54 axial in Richtung zur Fläche 50 des Bolzenkopfes erstreckt, jedoch vorzugsweise in ungefähr derselben Entfernung von der Fläche 50 endet, in die Gewindefläche 36 in bezug zum Stirnende 20 des Muttern-Hauptkörpers endet. Der übrige axiale Teil des Schaftes 48 vom Ende des Gewindes 58 zur Fläche 50 des Hutbolzenkopfes weist vorzugsweise denselben Durchmesser auf wie der Kerndurchmesser des Gewindes 58. Wie bis hierher beschrieben, ist der Schaft 48 im wesentlichen eine runde Verlängerung des Bolzenkopfes 46 mit Außengewinde. Er ist jedoch durch Schlitze 62 in meherere sich über seine Länge erstreckende Segmente 60 aufgeteilt. Diese Schlitze erstrekken sich vom Außenende 54 des Schaftes über die Gewindefläche 56 und auch über den größten Teil der Länge des Schaftes und enden unmittelbar benachbart,jedoch vorzugsweise mit einem Abstand zu der Fläche 50 des Bolzenkopfes. Die Schaftsegmente 60 können daher als Ausleger-Schaftsegmente bezeichnet werden. Beim gezeigten Aufbau sind vier Schlitze 62 und daher vier Schaftsegmente 60 vorgesehen. Andere Anwendungen oder Fitting Konstruktionen können mehr oder weniger Schaftsegmente verwenden. Wenn weniger Segmente vorgesehen sind, sind die Schlitze 62 in Krümmungsrichtung beträchtlich breiter, so daß die Schaftsegmente in Krümmungsrichtung noch ausreichend schmal sind, um als federnde Ausleger zu wirken. Dies würde jedoch die maximal erhältliche Klemmwirkung vermindern und sollte nicht eingesetzt werden, wenn hohe Klemmkräfte erforderlich sind. Wahrscheinlicher ist, daß bevorzugt mehr Schaftsegmente vorgesehen sind. Wenn das zu verklemmende zylindrische Bauteil ziemlich groß ist, wie Drainagerohre, Wasserleitungen, Abflußrohre etc., können mehr Schlitze und Schaftsegmente vorgesehen sein, um die effektiven Klemmflächen der Schaftsegmente zu maximieren und dennoch die nötigen Ausleger- oder Hebelwirkung zu erhalten. Beispielsweise bei einem Abflußrohr mit 1 m Außendurchmesser und daher mit einem Außenumfang von 3,14 m wäre es angemessen, 50 bis 100 Schaftsegmente an einen Hutbolzen vorzusehen, um eine ausreichende Ausleger-Flexibilität in Einklang mit einer großen Gesamt-Klemm-Kontaktfläche sicher zu stellen.
Da die Querschnittdarstellung des Hütbolzens 40 von Figur 2 längs einer Linie oder in einer Ebene durch zwei einander gegenüberliegende Schlitze 62 dargestellt ist, sind die zwei in Figur 2 gezeigten Schaftsegmente des Hutbolzens 40 nicht in Schnittdarstellung, sondern im Aufriß gezeigt. Um dies weiter zu verdeutlichen, ist der Querschnitt durch den Hutbolzen 42 so dargestellt, daß er an anderen als den Positionen der Schlitze durch den Schaft hindurchgeht, so daß die Schaftsegmente des Hutbolzen im Querschnitt gezeigt sind. Um dies herauszustellen, ist der Hutbolzen 42 mit 1/12 Drehung der hexagonalen Seitenflächen seines Bolzenkopfes versetzt zu den hexagonalen Seitenflächen des Muttern-Hauptkörpers 12 gezeigt. In der eingebauten Stellung können die hexagonalen Seitenflächen in der Praxis zueinander ausgerichtet sein oder auch nicht, außer wenn hochgenaue Toleranzen bei der Herstellung des Muttern-Hauptkörpers, der Hutbolzen und der zylindrischen Elemente eingehalten werden. Die Kosten, um dies zu erreichen, sind jedoch in der Regel nicht gerechtfertigt.
Innennuten 64 und 66 sind vorzugsweise im axial mittleren Teil 27 der Bohrung 26 vorgesehen, und eine Innennut 68 ist vorzugsweise in der Bohrung 44 in der Nähe des axial mittleren Teil des Bolzenkopfes 46 vorgesehen. Dichtungen, hier als O-Ringe 70, 72 und 74 dargestellt, werden jeweils von den Nuten 64, 66 und 68 aufgenommen, um eine zusätzliche Abdichtung relativ zu den zylindrischen Bauteilen zu schaffen, wenn diese Bauteile einmal eingefügt und in ihrer Position festgeklemmt sind. Wenn die Flächen 20 und 50 in Kontakt sind und eine wirksame abdichtende Verbindung, wenn auch keine Hochdruck-Abdichtung, bilden, und wenn die Dichtungen 70, 72 und 74 sowohl gegenüber den zylindrischen Bauteilen als auch dem Muttern-Hauptkörper und den Hutbolzen abdichten, sind die Gewindeflächen 36 und 56 gut gegen Verunreinigungen geschützt. Durch Verwendung der Transport-Abdekkungen 75 und 77 an den Außenenden der Hutbolzen-Bohrung 64 können Verunreinigungen während der Handhabung und des Transports aus dem Ausnehmungen heraus und dadurch von den Gewindeflächen entfernt gehalten werden. Diese Transport-Abdeckungen werden vorzugsweise erst unmittelbar vor dem Einfügen des festzuklemmenden zylindrischen Bauteils oder der Bauteile entfernt. Daher sind die Gewindeflächen zu den verschiedenen Zeitpunkten im wesentlichen immer gegen Verunreinigungen durch Dichtvorrichtungen geschützt, die zu einem Zeitpunkt die Dicht-Abdeckungen 75 und 77 und zu anderen Zeitpunkten an Stelle dessen das eingesetzte zylindrische Bauteil oder die Bauteile umfassen. Die Dichtvorrichtungen können, aber müssen nicht notwendigerweise die Dichtungen 74, 74 in den Hutbolzen 40 und 42 oder die Dichtungen 70 oder 72 aufweisen. Wie an anderer Stelle beschrieben, sind diese Dichtungen nicht notwendig, wenn das zylindrische Bauteil oder die Bauteile Stäbe sind, oder kein Fluid unter Druck führen.
Das Fitting 10 wird normalerweise bis zu dem in Figur 1 gezeigten Grad vormontiert, wobei die Hutbolzen 40 und 42 miteinander verschraubt sind, so daß deren Bolzenköpfe in leichtem Zwangs-Oberflächenkontakt mit den Stirnflächen des Muttern-Hauptkörpers stehen. Diese Flächenkontakte, zusammen mit den Transport-Abdeckungen 75 und 77 in Position, wie gezeigt, schützen die Gewindeflächen 36 und 56 und deren zugeordnete Gewinde 37 und 58 sowie die Wände der Bohrungsabschnitte vollständig gegen Verunreinigungen durch Staub und Schmutz und dergleichen und gegen physische Beschädigungen auf Grund von äußeren Kräften, die unabsichtlich auf diese ausgeübt werden.
Gelegentlich soll ein Fitting 10 an nur einem zylindrischen Bauteil befestigt werden. Normalerweise wird dann das eine zylindrische Bauteil vollständig durch das Fitting hindurch eingeführt, so daß es sich axial hinter beide Hutbolzen 40 und 42 erstreckt. Wenn es ein massives zylindrisches Bauelement ist oder eines, durch das kein Fluid ohne Leckage hindurch geleitet werden muß, kann es innerhalb des axial mittleren Teiles 27 der Bohrung 26 oder dahinter enden. Wenn das Fitting ein rohrförmiges totes Ende (Sackende) eines Schlauches oder eines rohrförmigen zylindrischen Elements bilden soll, sollte dieses hinter einer oder beiden der Dichtung 72 und 70 enden, jedoch nicht in der Ausnehmung 30. Dann wird ein massiver oder Dummy-Hutbolzen an Stelle des Hutbolzen 42 aufgeschraubt, mit einer Dichtung, wie einem O-Ring, zwischen dem Schaftende des massiven Hutbolzens und dem Grund der Ausnehmung 30, wenn eine druckfeste Abdichtung erforderlich ist. Der massive Hutbolzen und die Dichtung verschließen und dichten das dem Hutbolzen 40 entgegengesetzte Ende des Muttern-Hauptkörpsers wirksam ab.
Die üblichere Verwendung des Fittings 10 ist die Verbindung von zwei Schläuchen oder Rohren, wie in Figur 2 gezeigt. Ein Rohr oder Schlauch 76 wird duch die Bohrung 44 und Ausnehmung 28 des Hutbolzen eingeführt, bis sein Rohrende 78 in axialer Richtung hinter der Dichtung 72 liegt. In dieser Stellung hat die Außenfläche 80 des Rohres einen Flächenabschnitt 82 innerhalb des Bolzenkopfes 46, so daß sie in abdichtender Verbindung mit der Dichtung 74 steht, einen weiteren Flächenabschnitt 84 innerhalb des Teiles der Schaftsegmente 60 mit der Gewindefläche 36 darauf und einen weiteren Flächenabschnitt 86 innerhalb des axial mittleren Bohrungsteiles 27, so daß sie in abdichtender Verbindung mit der Dichtung 72 steht. Das zweite Rohr oder der zweite Schlauch 88 wird durch die Hutbolzenbohrung des Hutbolzens 42 und die Ausnehmung 30 eingefügt, bis sein Rohrende 90 in axialer Richtung hinter die Dichtung 70 geführt ist. Wenn das Rohr 76 bereits in seiner Position festgeklemmt ist, wie das gewöhnlich der Fall wäre, wirkt das Rohrende 78 als ein Anschlag für das Rohrende 90 des Rohres 88, um dieses Rohr wirksam axial in Position zu bringen. Bei dieser Lage des Rohres 88 hat die Rohr-Außenfläche 92 einen Flächenabschnitt 94 innerhalb des Kopfes des Hutbolzens 42, so daß es mit der Dichtung 74 dieses Hutbolzens in abdichtender Verbindung steht, einen weiteren Flächenabschnitt 96 innerhalb des Bereiches der Schaftsegmente des Hutbolzens 42 mit der Gewindefläche darauf und einen weitern Flächenabschnitt 98 innerhalb des axial mittleren Bohrungsabschnittes 27, so daß es mit der Dichtung 70 abdichtend verbunden ist. Das Rohr 88 wird dann ebenfalls in seiner Position festgeklemmt, wie noch beschrieben ist. Alle der Fitting-Gewindeflächen und Bohrungsflächen sind dann wiederum abgedichtet, wobei die Rohre 76 und 88 anstelle der während des Transports und der Handhabung verwendeten Versand-Abdeckungen die Bohrungen und Ausnehmungen abdichten.
Wenn das Rohr 76 in die richtige axiale Position eingefügt ist, wie oben beschrieben, und wenn es ebenfalls seine gewünschte Drehposition eingenommen hat, wenn diese von Bedeutung ist, wird es normalerweise ohne weitere Verzögerung festgeklemmt. Dies wird erreicht, in dem der Hutbolzen 40 in eine Richtung gedreht wird, in der er weiter in den Muttern- Hauptkörper 12 eingeschraubt wird. Die hexagonalen Augenflächen des Hutbolzens 46 und des Muttern-Hauptkörpers 12 helfen bei diesem Vorgang, indem sie einen guten Angriff für Werkzeuge, wie Schraubenschlüssel, bieten. Da der Hutbolzen 40 bereits in den Muttern-Körper 12 geschraubt ist, bis sich die Flächen 20 und 50 berühren, kann der Hutbolzen dabei nicht tatsächlich axial weiter in die Bohrung 26 des Muttern- Hauptkörpers hineinbewegt werden. Stattdessen wird sich die Gewindefläche 36 der Schaftsegmente bogenförmig relativ zu der Gewindefläche 56 der Ausnehmung 28 bewegen, so daß längs der Schaftsegmente 60 Zugkräfte ausgeübt werden. Daraus ergibt sich eine Schraubwirkung mit einem Kraftvektor, der die äußeren Enden der Schaftsegmente 60 mit federnder Hebelwirkung einwärts bewegt, wobei die Innenflächen der Schaftsegmente im axialen Bereich der Gewindefläche 36 zum Greifen und Klemmen des Abschnittes 84 der Außenflächen des Rohres gebracht werden.
Es wurde festgestellt, daß mit einem herkömmlichen Grobgewinde für die Gewindeflächen im allgemeinen nur etwa 1/10 einer Drehung des Hutbolzens 40 notwendig ist, um eine vollständige Klemmwirkung zu erhalten, die 1/2 Inch Rohr oder Schlauch gegen axiales Entfernen in Position unter normalen Druckbedingungen gut abgedichtet festhält. Die Größe der erforderlichen Drehung variiert zu einem bestimmten Grade auf Grund von Schwankungen der Unterschiede zwischen dem Radius des zylindrischen Bauteils und dem Radius der Hutbolzenbohrung, weil dieser Unterschied die Entfernung bestimmt, die jedes der Schaftsegmentenden radial einwärts zurücklegen muß, um das zylindrische Bauteil festzuklemmen. Andere beeinflussende Faktoren sind die Steigung der die Gewindeflächen bildenden Windungen oder Gewinde und die Passung der Gewindeflächen zueinander, bevor der Klemmvorgang eingeleitet wird.
Das Fitting kann an Drücke in verschiedenen hydraulischen Drucksystemen, wie solche in Klimaanlagen, Benzinleitungen, Ölleitungen, Wasserleitungen, Abwasserleitungen, Vakuumleitungen und anderen Leitungen können leicht angepasst werden.
Eine Vielzahl von Anwendungen liegt auf dem Gebiet von Ausrüstungen und Maschinen für Fabriken sowie anderen Einrichtungen für Fabriken oder Gebäude. Die erfindungsgemäßen Fittings können bei solchen Anwendungen sowie anderen eingesetzt werden, welche beispielsweise von Motorkühlungen und Abluftsystemen bis zu medizinischem Gerät reichen.
Sie können aus verschiedenen Materialien hergestellt sein, abhängig von den erforderlichen Drücken, den möglichen chemischen Reaktionen zwischen den zu leitenden Fluiden und dem Werkstoff der Fittings und abhängig von dem Werkstoff, aus dem die zylindrischen Bauteile hergestellt sind, so daß keine ungünstigen Reaktionen oder galvanische Effekte auf treten, wobei dies nur als Beispiel dienen soll. Die Umgebung, in der die Fittings und zylindrischen Bauteile eingesetzt werden, muß ebenfalls berücksichtigt werden. Eine korrodierende Atmosphäre oder das zu leitende Fluid oder das Eintauchen in eine aggressive Umgebung, wie Salzwasser, würde für eine solche Anwendung geeignete Werkstoffe erfordern. Erfindungsgemäße Fittings können zum Zusammenbauen von Stäben verwendet werden, die beispielsweise Teile von Spielsachen, Zeltstützen, Spielplatz-Ausrüstung oder Gerüste bilden. Sie sind insbesondere für eine solche Ausstattung praktisch, die im normalen Gebrauch wiederholten Zusammenbau und Demontage erfordern, wie bei Gerüsten, da sie schnell festgeklemmt und ebenso schnell wieder gelöst werden können, um die Demontagezeit zu minimieren. Auf diese Weise eingesetzte Fittings können leicht wiederverwendet werden. Dies ist auch der Fall bei vielen anderen Anwendungen.
Wenn Leitungen zum Leiten von Hochtemperatur-Fluiden verbunden werden sollen, wie bei einigen Kraftwerk-Leitungen, können andere als Gummi-O-Ringdichtungen verwendet werden. Dichtungen, die Temperaturen aushalten, welche gummiähnliche Werkstoffe nicht vertragen, sind dem Fachmann bekannt.
Die Fittings können auch aus Spritzguß-Kunststoff, wie Nylon, zur Verwendung in Verbindung mit kleinen Kunststoffrohren hergestellt werden oder aus PVC zur Verwendung mit PVC-Rohrleitungen, die heutzutage in Haushalts-Wasser- und Abwasser- Systemen üblich sind. In vielen Fällen können sie aus einem Stangenmaterial hergestellt werden, wobei geeignete Metalle und Legierungen, wie Messing, Aluminium, Bronze und Edelstahl verwendet werden. In anderen Fällen kann der Muttern-Hauptkörper aus einem geeigneten Metall gegossen und nach Bedarf bearbeitet werden.
Fig. 4 zeigt eine Modifikation des Fittings von Fig. 1 bis 3, bei der zwei zylindrische Bauteile mit unterschiedlichen Durchmessern verbunden werden sollen. Wo angemessen, sind dieselben Bezugszeichen für dieselben Fitting-Elemente verwendet, wobei unterschiedliche Bezugszeichen für modifizierte oder neue Elemente verwendet sind.
Das Fitting 110 hat einen Muttern-Hauptkörper 112 mit einer abgestuften Bohrung 126 mit einer Bohrungsachse 124. Der obere Abschnitt der Bohrung 110, wie in Fig. 4 gezeigt, ist gleich dem oberen Abschnitt des Fittings 10 von Fig. 2, und zwar bis dahin, wo er die Mitte des axial mittleren Bohrungsabschnittes 27 von Fig. 2 erreicht. Es weist daher dieselbe Ausnehmung 28 und denselben Hutbolzen 40 mit denselben Gewindeflächen 36 und 56, denselben Gewindesegmenten 60 etc. auf. Die Modifikation beginnt bei der Schulter oder dem Ansatz 127, der axial etwa in der Mitte zwischen der Dichtung 72 und einer Dichtung 170 angeordnet ist. Die Dichtung 170 ist vergleichbar mit der Dichtung 70 von Fig. 2, sie hat jedoch aus den unten angegebenen Gründen einen kleineren Durchmesser. Der axial mittlere Teil der Bohrung 126 weist also einen oberen Bohrungsabschnitt 129 und einen unteren Bohrungsabschnitt 131 auf, die durch den Ansatz 127 getrennt sind. Der obere Bohrungsabschnitt 129 ist mit demselben Durchmesser wie der axial mittlere Bohrungsabschnitt 27 von Fig. 2 dargestellt, und daher paßt ein Rohr 76 oder ein anderes zylindrisches Bauteil in die obere Hälfte des Fittings 110 auf dieselbe Weise wie in das Fitting 10. Bei der Modifikation von Fig. 4 wird das Rohrende 78 jedoch in die Bohrung 126 eingefügt, bis es gegen den Ansatz 127 anliegt. Wie zuvor ist es abdichtend mit den Dichtungen 72 und 74 verbunden und wird von dem Hutbolzen 40 und insbesondere wie zuvor durch dessen Schaftsegmente 60 in Position geklemmt.
Der untere Bohrungsabschnitt 131 weist einen geringeren Durchmesser auf als der obere Bohrungsabschnitt 129, um ein Rohr (oder ein anderes zylindrisches Bauteil) 188 mit geringerem Außendurchmesser aufzunehmen. Ansonsten ist der untere Abschnitt des Fittings 110 in Aufbau und Anordnung ähnlich dem unteren Abschnitt des Fittings 10. Natürlich hat der Hutbolzen 142 einen Schaft 148 mit kleinerem Durchmesser sowie Schaftsegmente 160, und auch die Ausnehmung 130 hat einen etwas kleineren Durchmesser ebensowie die Gewindeflächen 136 und 156. Das Rohr 188 ist noch immer eng anliegend in der Hutbolzen-Bohrung 144 mit dem kleineren Durchmesser aufgenommen, und sein Rohrende 190 ist bis zu dem Punkt eingefügt, an dem der Ansatz 127 liegt.
Dann, wenn der Außendurchmesser des Rohres 188 größer ist als der Innendurchmesser des Rohres 76, liegt das Rohrende 190 gegen das Rohrende 78 an, so daß ein Anschlag für das Rohr 188 auf ähnliche Weise wie der Anschlag für das Rohrende 78 durch den Ansatz 127 vorgesehen ist.
Wenn der Außendurchmesser des Rohres 188 geringer ist als der Innendurchmesser des Rohres 76, wird das Rohrende 190 eingeführt, bis das Rohr axial mindestens an der Dichtung 170 vorbeigeführt ist, und kann sogar in das Ende 78 des Rohres 76 eingeführt werden. Es sollte darauf geachtet werden, daß es mindestens bis zur gewünschten Tiefe eingeführt wird, wobei für die genaue Größe der Einfügung ein gewisser Spielraum besteht. Dies hat den zusätzlichen Vorteil, daß die gesamte Länge der Rohre 76 und 188 teleskopartig über einen weiteren Bereich eingestellt werden kann, als in dem Fall, daß die Rohrenden exakt aneinander anstoßen, wie in Fig. 2 und 4 gezeigt. Selbstverständlich können dann, wenn ein größerer axialer Spielraum notwendig ist, die Fittings 10 und 110 mit einem größeren axialen Abstand zwischen den Positionen der Dichtungen 70 und 72 von Fig. 1 oder der Dichtungen 170 und 72 von Fig. 4 ausgebildet sein. Die Rohrenden müssen zum Zwecke der Abdichtung nicht aneinanderstoßen, da eher die Dichtungen 70 und 72 oder 170 und 72 die jeweils zugeordneten Rohre unabhängig voneinander abdichten, als daß die aneinanderstoßenden Rohrenden eine Dichtung bilden.
Fig. 5 zeigt eine weitere Modifikation des Fittings 10 von Fig. 2. Bei diesem Beispiel sind für das Fitting 210 dieselben Bohrungen 40, Ausnehmungen 28 und 30, Hutbolzen 40 und 42, Gewindeflächen 36 und 56, Rohre 76 und 88 und Dichtungen 70, 72 und 74 und deren Einzelheiten verwendet wie bei Fig. 2. Die Modifikation betrifft eine zusätzliche Nut 227 im axial mittleren Bohrungsabschnitt 27, wobei die Nut 227 axial zwischen den Dichtnuten 64 und 66 liegt, welche die Dichtungen 70 und 72 enthalten. Ein geeigneter entfernbarer Rohrstopper 229 ist in die Nut 227 eingebaut und als C-Klemme oder Spreizring dargestellt. Diese Klemme ist eine federnde Klemme, die in Form eines Spaltrings oder einer Spalt-Beilagscheibe oder einer Modifinkation davon ausgebildet ist, bei der die Klemmenenden Löcher aufweisen, um ein Werkzeug für das Zusammendrücken der Klemme aufzunehmen, so daß diese eingefügt und entfernt werden kann. Derartige Klemmen-Ausführungen sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt.
Bei dieser Ausführungsform werden die Rohre 76 und 88 jeweils in die zugeordneten Bohrungen und Bohrungsabschnitte eingeführt, bis die jeweiligen Rohrenden 78 und 90 gegen den Stopper 229 anschlagen, wodurch die Rohre axial leicht positionierbar sind. Die Hutbolzen werden festgezogen, wie beim Äufbau von Fig. 2, und die Schaftsegmente 60 klemmen die Rohre in ihren Positionen fest.
Fig. 6 zeigt eine weitere Modifikation des Fittings 10. Bei dieser Ausführungsform ist der Muttern-Hauptkörper 312 des Fittings 310 in Form eines Knies anstelle längs einer einzigen Achse ausgebildet. Dies ist ein gutes Beispiel für einen Muttern-Hauptkörper der gegossen und dann bearbeitet oder aus einem geeigneten Kunststoff durch Spritzguß-Verfahren hergestellt ist. Der Muttern-Hauptkörper 312 hat einen Abschnitt 313, der in Fig. 6 als sich nach oben erstreckend dargestellt ist, und einen anderen, sich seitlich erstreckenden Abschnitt 315. Während hier ein Fitting mit einem Winkel von 90º zwischen der Achse 324 des Muttern-Hauptkörper-Abschnittes 313 und der Achse 325 des Muttern-Hauptkörper- Abschnittes 315 dargestellt ist, kann es selbstverständlich nach Bedarf andere spitze oder stumpfe Winkel aufweisen. Typische andere Winkel wären 45º und 135º, die Fittings mit schrägen Winkeln ergäben.
Manchmal werden werden bestimmte letzte Anforderungen der Benutzer auf Bestellung gefertigte Winkel notwendig machen. Diese können sogar bis zu einem solchen Grad vorgesehen werden, daß ein U-förmiges Fitting hergestellt Wird, das eine dritte Bohrung aufweist, deren Achse die dann parallelen Bohrungs-Schnittachsen 324 und 325 ähnlich wie beim dem Schnittpunkt 323 der in Fig. 6 gezeigten Achsen 324 und 325 schneidet. Das offene Ende dieser dritten Bohrung müßte verstöpselt sein, wenn sie als eine Ausnehmung ausgebildet wäre, oder beide offenen Enden müßten verstöpselt sein, wenn sie als eine Durchgangsbohrung ausgebildet wäre. Bei einer Gußform könnte sie manchmal an der Verwendungsstelle gegossen sein, ohne solche Stöpsel zu benötigen. Bei einer solchen Anordnung wären die Muttern-Hauptkörper-Abschnitte 313 und 312 genügend weit voneinander entfernt, mindestens so weit, um das Festziehen und Lösen der jeweils in diese eingepaßten Hutzbolzen 40 und 42 zu erlauben.
Gelegentlich können die Bohrungen mit den Achsen 324 und 325 selbst in verschiedenen Ebenen liegen, so daß die Achsen windschief zueinander verlaufen. Der Aufbau wäre ähnlich dem des U-Förmigen Fittings, jedoch wären die Achsen 324 und 325 nicht parallel zueinander. Beide Achsen würden jedoch die Achse der dritten Bohrung immer noch schneiden.
Bei der in Fig. 6 gezeigten Modifikation ist eine Schulter oder ein Ansatz 327 axial zwischen den Bohrungsabschnitten 329 und 331 ausgebildet, ähnlich dem Ansatz 127 von Fig. 4, der axial zwischen den Bohrungsschnitten 129 und 131 ausgebildet ist. Der Bohrungsabschnitt 331 hat einen geringfügig kleineren Durchmesser als der Bohrungsabschnitt 329, vorzugsweise nicht mehr als zweimal die Wandstärke des Rohres 76 am Rohrende 78, so daß der Bohrungsabschnitt 331 nicht kleiner ist als der innere Durchmesser des Rohres 76 am Rohrende 78. Indem der Durchmesser des Rohrabschnittes 331 genauso groß gemacht wird wie der Innendurchmesser des Rohres 76 am Rohrende 78, werden Durchfluß-Verwirbelungen verringert, so daß aufgrund eines solchen Durchflusses ein minimaler Druckverlust entsteht.
Ein weiterer Ansatz 333 ist axial zwischen den Bohrungsabschnitten 335 und 337 der Bohrung 339 ausgebildet und ist dem Ansatz 327 ähnlich. Das Rohr 88 ist durch den Hutbolzen 42 und die Ausnehmung 30 und dann in den Bohrungsabschnitt 335 geführt dargestellt, bis das Rohrende 90 gegen den Ansatz 333 anliegt. Die Hutbolzen werden festgezogen und die Rohre werden wie zuvor in ihren Positionen festgeklemmt. Natürlich kann eines der Rohre 76 und 88 größer als das andere sein, gemäß der Lehre der Anordnung von Fig. 4.
Fig. 7 zeigt noch eine weitere Modifikation des erfindungsgemäßen Fittings. Bei dieser Anordnung ist das Fitting 410 als ein T ausgebildet und stellt eine Kombination der Anordnungen von Fig. 2 und 6 mit einem größeren axialen Abstand zwischen den Dichtungen 70 und 72 dar, die an die wie der Hauptkörper-Abschnitt 315 von Fig. 6 aufgebaute seitliche Verbindung angepaßt ist. Der Muttern-Hauptkörper 412 hat daher eine Bohrungsachse 24, die sich wie zuvor durch die Hutbolzen 40 und 42 erstreckt, und die Bohrungsachse 424 des Hauptkörper-Seitenteils 415 schneidet die Bohrungsachse 24 bei 423. Das Hauptkörper-Seitenteil 415 ist auf ähnliche Weise wie der Hauptkörper-Abschnitt 315 von Fig. 6 aufgebaut und nimmt ein Rohr 488 darin auf dieselbe Weise auf, wie der Hauptkörper-Abschnitt 415 das Rohr 88 aufnimmt. Das Rohrende 490 des Rohres 488 liegt gegen den Ansatz 333 an, und das Rohrinnere ist in den Bohrungsbereichen, in denen der Achsenschnittpunkt 423 liegt, vollständig in Fluid-Verbindung. Die Hutbolzen 40, 42 und 444 werden jeweils zum Festklemmen der Rohre 76, 88 und 488 auf ähnliche Weise wie zuvor festgezogen. Bei einer Voranordnung der Fitting-Abmessungen können eines oder zwei der Rohre einen anderen Durchmesser als das dritte Rohr haben, gemäß der Lehre von Fig. 4, anstatt daß alle Rohre denselben Außendurchmesser aufweisen.
Fig. 8 zeigt eine weitere Modifikation des Fittings 10 von Fig. 2. Bei dieser Modifikation ist die obere Hälfte des Fittings 510 genauso ausgebildet wie die obere Hälfte des Fittings 10, bis zu der axialen Stelle hinter der Dichtung 72 von der Ausnehmung 28 und dem Hutbolzen 40. Die Nut 64 und die Dichtung 70 in der Bohrung 26 fehlen jedoch, weil nur ein Rohr 76 durch das Fitting 510 angeschlossen wird. Der untere Hauptkörper-Abschnitt 515 des Muttern-Hauptkörpers 512 weist einen Ansatz 517 an seiner Außenfläche auf, und ein Außen-Rohrgewinde 519 erstreckt sich von dem Ansatz 517 zum unteren Ende 521 des Muttern-Hauptkörpers 512. Die Bohrung 26 erstreckt sich durch den unteren Hauptkörper-Abschnitt und öffnet sich über das untere Ende 521 des Muttern- Hauptkörpers.
Ein Behälter 523 für ein Fluid, das im Rohr 76 und dem unteren Teil der Bohrung 26 sein soll, weist eine Wand 525 auf, auf der ein passendes Innen-Rohrgewinde 527 ausgebildet ist, so daß das Fitting 510 darein eingeschraubt werden und am Behälter befestigt werden kann. Obwohl nicht gezeigt, kann zwischen dem Ansatz 517 und der Außenfläche 529 des Behälters bei Bedarf eine geeignete Dichtung vorgesehen sein, um zu verhindern, daß das Fluid an den Rohrgewinden entlang leckt. Der Behälter 523 kann ein Tank, ein größeres Rohr oder eine andere Leitung, eine Flasche und dergleichen sein. Bei dieser Anordnung ist das Fitting 510 normalerweise durch die Rohrgewinde am Behälter in seiner Position befestigt, und das Rohr 76 wird dann durch die Hutbolzen-Bohrung 40 und die Bohrung 26 des Muttern-Hauptkörpers mit der Ausnehmung 28, eingefügt, bis das Rohrende 78 axial hinter der Dichtung 72 positioniert ist, sich im allgemeinen jedoch nicht hinter das Ende 521 des Muttern-Hauptkörpers erstreckt. Wenn das Rohr 76 beispielsweise eine Aufnahmeleitung für Benzin aus einem Benzintank ist, kann es sich ein gutes Stück in den Benzintank hinein erstrecken, je nach Maßgabe der Konstruktion der Benzin-Aufnahme. Der Hutbolzen wird wie zuvor festgezogen, und das Rohr 76 wird in seiner Position festgeklemmt.
Bei allen hier offenbarten Fitting-Ausführungsformen sind die Gewindeflächen, die Innenbohrung oder -bohrungen mit Transport-Abdeckungen während des Transportes und der Handhabung geschützt und sind weiterhin durch die Dichtanordnungen zwischen dem Rohr oder den Rohren und den Dichtungen oder Bohrungswänden geschützt, wenn das Rohr oder die Rohre eng anliegend eingepaßt sind, sowie durch die Flächenpassung zwischen den Hutbolzen-Köpfen und den Stirnflächen des Muttern-Hauptkörpers. Es ist von besonderer Wichtigkeit und von Vorteil, daß die Gewindeflächen auf diese Weise im wesentlichen zu jeder Zeit geschützt sind, und zwar vom Zeitpunkt, zu dem das Fitting vormontiert wird, bis zum Zeitpunkt seiner Installation und seines Gebrauchs im eingebauten Zustand.
Das Fitting 10 von Fig. 9, 10 und 11 ist von der Bauart, bei der entweder ein zylindrisches Bauteil oder zwei zylindrische Bauteile vom Fitting aufgenommen und festgeklemmt werden können. Der Einfachheit halber ist jedoch an dem einen Ende des Fitting kein angeschlossenes zylindrisches Bauteil dargestellt. Es sei jedoch bemerkt, daß ein solches zweites zylindrisches Bauteil vom Fitting aufgenommen und festgeklemmt werden kann und daß ein solches zweites zylindrisches Bauteil ein weiteres Kunststoff-Rohr, ein Rohr aus Metall, wie Kupfer oder Stahl, oder einem ähnlichen Material, ein Schlauch oder ein Stab sein kann.
Das Fitting 10 weist eine Mutter auf, die den Fitting-Hauptkörper 12 bildet. Das Äußere des Häuptkörpers wird durch einander gegenüberliegende Enden bestimmt, wobei eines von diesen gezeigt und als Ende 14 bezeichnet ist. Die Außenwand 18 des Hauptkörpers kann hexagonal sein, um mit einem Werkzeug für den Einbau und die Entfernung der zylindrischen Bauteile gut bedienbar zu sein. Sie kann jedoch auch andere Formen haben. Beispielsweise kann sie rund sein, mit gegenüberliegenden flachen Flächen an einer geeigneten Stelle wie dem Mittelbereich. Dieser besondere Aufbau zum Schaffen einer guten Angriffsfläche für Werkzeuge stellt jedoch keinen Teil der Erfindung dar.
Das Ende des Hauptkörpers ist nicht gezeigt, weil es weggebrochen wurde, es ist jedoch im allgemeinen zum Ende 14 spiegelverkehrt aufgebaut. Das Ende 14 hat eine Außen-Stirnfläche 20. Diese Fläche ist senkrecht zur Fittingachse 24 dargestellt, muß jedoch nicht so verlaufen. Beispielsweise kann sie leicht konisch sein, entweder konvex oder konkav. Solche Abänderungen sind an anderer Stelle näher offenbart und beansprucht und sollen daher hier nicht weiter dargestellt und beschrieben werden.
Die Bohrung 26 des Hauptkörpers 12 ist in Fig. 11 besser zu sehen. Sie hat einen axial mittleren Teil 28 mit einem dem Innendurchmesser des aufzunehmenden zylindrischen Bauteils entsprechenden Durchmesser und zwei zunehmend größere Durchmesser, wie noch genauer beschrieben ist. Die Bohrung 26 weist eine Ausnehmung 30 an ihrem gezeigten Außenende auf. Das nicht gezeigte Bohrungsende weist eine ähnliche Ausnehmung auf. Diese Ausnehmungen haben einen größeren Durchmesser als der Durchmesser des axial mittleren Teiles 28 der Bohrung. Da diese Ausnehmungen vorzugsweise identisch, jedoch gegenüberliegend angeordnet sind, ist nur die Ausnehmung 30 gezeigt, und nur diese ist mit weiteren Einzelheiten beschrieben.
Das äußere Ende 32 der Ausnehmung 30 öffnet sich über die Stirnfläche 20 des Muttern-Hauptkörpers, und ihr inneres Ende endet am axial mittleren Teil 28 der Bohrung. Eine Innen- Gewindefläche 34, die durch ein Innengewinde 36 bestimmt ist, ist auf in axialer Richtung etwa der inneren Hälfte der Ausnehmung 30 ausgebildet. Querschnitt-Segmente des Innengewindes 36, wie in Fig. 9 bis 11 gezeigt, sind im allgemeinen dreieckig, so daß die Gewindefläche 34 eine Spiralfläche an der Unterseite der Windung oder des Gewindes 36 bildet. Die Gewindefläche 34 erstreckt sich vom inneren Ende der Ausnehmung oder von einem Punkt unmittelbar daran angrenzend aufwärts zum äußeren Ende 32 der Ausnehmung und erstreckt sich ebenfalls von der Seitenwand 38 der Ausnehmung einwärts. Die Gewindefläche 34 ist daher im Querschnitt gesehen, wie in Fig. 9 bis 11 gezeigt, gegenüber der Achse 24 geneigt. Während die andere Seite des Gewindes ähnlich ist, jedoch mit einer um den entgegengesetzten Winkel geneigten Fläche, wirkt sie hauptsächlich nur als eine Gewindefläche für die übliche, zu beschreibende Schraub-Betätigung.
Die axial äußere Hälfte der Seitenwand 38 der Ausnehmung weist kein Gewinde auf, und ihr Durchmesser ist mindestens so groß wie der Kerndurchmesser des die Innen-Gewindefläche 34 bildenden Gewinde 36, so daß ein passendes Außengewinde, wenn dieses in diesen Teil der Seitenwand 38 eingeführt wird, axial daran vorbeigehen kann, ohne eine Schraub-Betätigung zu erfordern. Fig. 11 zeigt deutlich diese Beziehung. Dadurch ist die Vormontagezeit vermindert. Die Innen-Gewindefläche 34 ist in diesem Bereich nicht notwendig oder erwünscht, weil die Klemm- oder Gewindewirkung in der Nähe des inneren Endes der Ausnehmung auftreten sollte und nicht in der Nähe des äußeren Endes 32 der Ausnehmung. Dies schafft einen längeren Hebelarm für die wirkungsvollste Hebelwirkung und eine Klemmkraft einer gegebenen Größe.
Das Fitting 10 weist ebenfalls Hutbolzen an den gegenüberliegenden Enden des Muttern-Hauptkörpers 12 auf. Ein solcher Hutbolzen 40 ist dargestellt. Diese Hutbolzen sind ebenfalls im Aufbau vergleichbar und im allgemeinen sogar in ihren Abmessungen identisch zueinander, weshalb nur ein Hutbolzen 40 gezeigt und näher beschrieben ist. Es sei jedoch bemerkt, daß der Hutbolzen von Fig. 14 bis 16 am anderen Ende des Hauptkörpers eingesetzt sein kann. Auch wenn das am anderen Ende des Hauptkörpers befestigte zylindrische Bauteil ein hartes, relativ massives und unnachgiebiges Bauteil, wie ein Kupfer- oder Edelstahl-Rohr oder -Schlauch ist, kann die mit Bezug auf Fig. 9 bis 13 zu beschreibende Hülse weggelassen werden. Selbstverständlich werden bei dieser Anordnung bei Bedarf Dichtungen, wie die bereits beschriebenen O-Ringdichtungen verwendet. Der andere so verwendete Hutbolzen hat zur Stirnfläche 22 des Muttern-Hauptkörpers und zur der Ausnehmung 30 vergleichbaren Ausnehmung dieselbe Beziehung wie der Hutbolzen 40 zur Stirnfläche 20 des Muttern-Hauptkörpers und zur Ausnehmung 30. Dieser sowie seine Ausnehmung können manchmal eine andere Größe als der Hutbolzen 40 und die Ausnehmung 30 haben.
Der Hutbolzen 40 weist eine sich durch diesen erstreckende Bohrung 44 auf, wobei die Bohrung 44 koaxial zur Fittingachse 24 ist, wenn dieses mit und innerhalb des Muttern-Hauptkörpers 12 installiert ist. Der Hutbolzen 40 hat einen Bolzenkopf 46 und einen Bolzenschaft 48, der sich axial von einem Ende der axial beabstandeten Seitenflächen 50 zum Bolzenkopf 46 erstreckt. Der Bolzenkopf 46 hat eine seitlich angeordnete Seiten-Außenfläche 52, die ebenfalls für die gute Handhabbarkeit mit einem Werkzeug geformt ist. Sie kann hexagonal sein und dieselbe Größe haben wie die hexagonale Außen-Seitenfläche 18 des Muttern-Hauptkörpers 12. Sie muß jedoch in Form und Größe nicht notwendigerweise identisch zur Augen- Seitenfläche 18 des Hauptkörpers sein.
Wie in Fig. 9 und 10 gezeigt, steht die Fläche 50 des Bolzenkopfes in Flächenkontakt mit der Stirnfläche 20 des Muttern- Hauptkörpers, wenn der Hutbolzen für den Transport und den Gebrauch des Fittings in seiner installierten Position ist.
Der Hutbolzenschaft 48 ist rund, so daß auch die Bohrung 44 axial durch diesen hindurch geht. Das vom Bolzenkopf 46 entfernte Schaftende 54 endet so, daß es eine axial etwas kürzere Länge aufweist als die axiale Länge der Ausnehmung 28 von der Fläche 20 des Mutter-Hauptkörpers zum inneren Ende der Ausnehmung, so daß sicher verhindert wird, daß das Schaftende 24 mit irgendeinem Teil des axial mittleren Abschnittes 28 der Bohrung 26 in Kontakt kommt.
Eine Außen-Gewindefläche 56 wird von einem Außengewinde 58 auf dem Schaft 48 so gebildet, daß es sich vom entfernten Schaftende 54 axial zu der Bolzenkopffläche 50 erstreckt, jedoch vorzugsweise in etwa derselben Entfernung von der Fläche 50 endet, wie das Ende der Gewindefläche 36 relativ zum Außenende 20 des Muttern-Hauptkörpers. Der übrige axiale Teil des Schaftes 48 vom Ende des Gewindes 58 zur Hutbolzen- Kopffläche 50 hat vorzugsweise etwa denselben Durchmesser wie der Kerndurchmesser des Gewindes 58. Wie bis hierher beschrieben, ist der Schaft 48 im wesentlichen eine mit einem Gewinde versehene, ringförmige Verlängerung vom Bolzenkopf 46. Er ist jedoch durch Schlitze 62 in mehrere sich über die Länge erstreckende Segmente oder Teilstücke 60 aufgeteilt. Diese Schlitze erstrecken sich vom Außenende 54 des Schaftes über die Gewindefläche 56 und auch über den größten Teil der Schaftlänge und enden unmittelbar angrenzend bei, jedoch vorzugsweise mit einem Abstand zur Bolzen- Kopffläche 50. Die Schaftsegmente 60 können daher als Ausgrag- oder Hebelarm-Schaftsegmente bezeichnet werden. Beim gezeigten Aufbau sind vier Schlitze 62 und daher vier Schaftsegmente 60 vorgesehen. Andere Anwendungen oder Fitting-Konstruktionen können mehr oder weniger Schaftsegmente verwenden. Wenn weniger verwendet sind, sind die Schlitze 62 in Richtung des Umfangs des Schaftes erheblich breiter, so daß die Schaftsegmente in Umfangsrichtung noch genügend schmal sind, um noch als nachgiebige Hebel zu wirken. Dies würde jedoch die maximal erhältliche Klemmwirkung vermindern und sollte nicht eingesetzt werden, wenn hohe Klemmkräfte erforderlich sind. Es ist wahrscheinlicher, daß mehr Schaftsegmente vorzuziehen sind. Da die Querschnittdarstellungen des Hutbolzens 40 von Fig. 9 bis 11 längs einer Linie oder in einer Ebene geschnitten sind, die durch zwei einander gegenüberliegend positionierte Schlitze 62 verläuft, sind die zwei Schaftsegmente des Hutbolzens 40, wie in Fig. 10 zu sehen, nicht geschnitten, sondern im Aufriß gezeigt.
In der Bohrung 26 des Hauptkörpers und insbesondere in ihrem axial mittleren Teil 28 ist eine Schulter oder ein Ansatz 64 am inneren Ende der Ausnehmung 30 ausgebildet. Die Bohrung 26 weist eine Seitenfläche 66 benachbart des Ansatzes 64 auf. Der Ansatz 64 ist durch eine in axiale Richtung weisende Ringfläche 68 gebildet. Eine weitere Seitenfläche 70 der Bohrung mit einem geringeren Durchmesser als die Bohrungs- Seitenfläche 66 bildet die von der Seitenfläche 66 andere axiale Seite des Ansatzes 64. Ein Mittelflansch 72 ist in der Mitte des axial mittleren Teils 28 der Bohrung ausgebildet. Der Flansch 72 hat eine in axiale Richtung weisende Fläche 74, die axial in Richtung auf die Ausnehmung 30 gerichtet ist. Die Bohrung 26 hat einen Abschnitt 76, der durch den Flansch 72 hindurchgeht.
Eine Hülse 78 ist so vorgesehen, daß das Innere des Kunststoffrohres eine Stützfläche hat, gegen welche die über die Rohrwand durch die Schaftsegmente aufgebrachten Klemmkräfte das Kunststoffrohr festhalten und abdichten, anstatt es zusammenzudrücken, wenn der Hutbolzen festgezogen wird. Die Hülse 78 dichtet auch die Bohrung 26 des Hauptkörpers relativ zum inneren Durchgang der Hülse ab, durch welche ein Fluid geleitet werden kann. Sie wirkt als eine Führung für die Montageschritte, bei denen das Kunststoffrohr in seine Installationslage eingeführt wird.
Die Hülse 78 weist im allgemeinen eine Rohrform auf und besteht vorzugsweise aus einem steifen, harten Werkstoff. Sie kann auch aus Kunststoff, wie bestimmten Nylonarten, bestehen, ist jedoch im allgemeinen aus Metall mit demselben oder einem geringfügig größeren Ausdehnungskoeffizienten wie der Hauptkörper, wenn angenommen wird, daß der Hauptkörper ebenfalls aus Metall ist. Selbstverständlich können bei manchen Einrichtungen der Hauptkörper sowie die Hülse aus einem harten Kunststoff bestehen. Der jeweils verwendete Kunststoff wird von den zu erwartenden Temperaturen und Drücken abhängen, sowie vom durch das Fitting zu leitende Fluid, der Umgebung, in der das Fitting eingesetzt wird, und den Eigenschaft der mit diesem zusammenwirkenden Anlagen, wie Abschaltventile, Magnetventilsteuerungen, elektronische Sensoren etc.
Die Hülse 78 hat einen Außen-Mittelflansch 80, der durch gegenüberliegend angeordnete, axial einander zugewandte Flächen 82 und 84 und eine Seitenfläche 86 bestimmt ist. Der Durchmesser des Flansches an der Seitenfläche 86 ist geringfügig größer als der dem Ansatze 64 benachbarte Durchmesser der Seitenfläche 66 der Bohrung des Hauptkörpers so daß der Hülsenflansch 80 mit Preßsitz in den Hauptkörper eingefügt ist, wobei die Flächen 64 und 86 in Preßsitz-Beziehung stehen, wenn die Hülse installiert ist. Die axiale Fläche 84 des Hülsenflansches ist in vollem Flächenkontakt mit der axialen Fläche 68 des Ansatzes 64, wenn die Hülse installiert ist.
Die Hülse 78 hat ein Ende 88, das sich von der Seite 82 des Flansches 80 erstreckt, und ein anderes Ende 90, das sich von der anderen Seite 84 des Flansches 80 erstreckt. Das Hülsenende 88 hat eine konische Außenfläche 92, die über ihre gesamte Länge mit einem konvergenten Winkel F relativ zur Achse 24 geneigt ist, wie in Fig. 12 gezeigt. Das Ende 88 endet in einer gerundeten oder stärker konischen Stirnfläche 94. Das Hülsenende 90 weist eine seitliche Außenfläche 96 und eine axiale Stirnfläche 98 auf. Vorzugsweise hat die Fläche 96 ebenfalls einen geringfügig größeren Durchmesser als die Bohrungsfläche 70 des Hauptkörpers, so daß diese Flächen ebenfalls in Preßsitz-Beziehung stehen, wenn die Hülse installiert ist. Die Hülse kann jedoch auch durch das Wärme-Schrumpf-Verfahren eingebaut werden, bei dem der Hauptkörper relativ zur Hülse erhitzt wird, bis die Hülse leicht in die Bohrung 26 paßt. Wenn der Hauptkörper und die Hülse dieselbe Temperatur erreichen, schrumpft der Hauptkörper relativ zur Hülse, und dadurch wird der Preßsitz erreicht. Wenn die Hülse in ihrer installierten Position ist, steht die axiale Stirnfläche vorzugsweise in vollständigen Flächenkontakt mit der axialen Fläche 72 des Hauptkörper-Flansches 74.
Die Hülse 78 hat eine durch diese hindurch ausgebildete, sich axial erstreckende Bohrung 100. Wenn die Hülse 78 im Hauptkörper 12 installiert ist, ist die Achse der Hülsenbohrung koaxial zur Achse 24 des Hauptkörpers, und daher ist dasselbe Bezugszeichen zum Kennzeichen der Hülsenachse verwendet. Der Durchmesser der Hülsenbohrung 100 und der Durchmesser der axialen Fläche 74 des Hauptkörperflansches 72 sind vorzugsweise gleich, so daß Strömungsturbulenzen in diesen Bereich minimiert werden. Die Länge des Hülsenendes 33 ist vorzugsweise so bemessen, daß sie in der Nähe des äußeren Endes des Innengewindes 36 des Hauptkörpers endet, wenn die Hülse in ihrer installierten Position ist. Diese relative Lage kann jedoch nach Wunsch und Bedarf modifiziert werden.
Das Rohr 102 ist ein Kunststoffrohr mit federnden Eigenschaften, so daß es schwierig ist, dieses mit genügend Haltekraft ohne irgendeine Art von Abstützung festzuklemmen. Die Hülse 78 schafft nicht nur diese Abstützung, sondern wirkt auch als eine Rohr-Führung und eine Spreitzvorrichtung für das Rohrende während der Installation des Rohres. Das Rohr 102 weist einen Rohrdurchgang oder eine Bohrung 104 auf, die durch die Innenwand 106 des Rohres bestimmt ist. Es hat eine Außenwand 108, und die Dicke 110 der Außenwand ist durch die Differenz der Radien der Innenwand 106 und der Außenwand 108 bestimmt. Das Rohr weist ein Ende 112 auf, das in die Bohrung des Hutbolzens 44 an dessen Kopfende eingefügt wird, wenn die Installation beginnt, wie in Fig. 9 gezeigt.
Bei diesem erfindungsgemäßen Aufbau, wie in Fig. 9 bis 11 gezeigt, ist der Hutbolzen 40 im Vergleich zu den Ausführungen von Fig. 1 bis 3 ebenfalls modifiziert. Bei der Anordnung gemäß der in Fig. 14 bis 16 dargestellten Ausführungsform ist der Hutbolzen so aufgebaut wie der Hutbolzen von Fig. 1 bis 3.
Der Schaft 48 und der Hutbolzenkopf 46 des Hutbolzens 40 haben gerade Innenwand-Abschnitte 116, die die Hutbolzenbohrung 44 von der Hutbolzenfläche 52 zu einem Punkt in der Nähe des Anfangs des Schaft-Außengewindes 58 bestimmen. Die Innenwand-Abschnitte sind dann nach außen hin konisch verjüngt, um konische Innenflächen 114 zu definieren. Dieser Konus weist einen Winkel L auf. Der Winkel L ist gleich oder geringfügig größer als der Winkel F. Beispielsweise, wenn F 4,0º ist, liegt der Winkel L zwischen 4,0º und etwa 5,0º. Diese Anordnung wird noch als eine solche betrachtet, bei der ein Konuswinkel mit dem anderen Konuswinkel übereinstimmt. Die axiale Länge der konischen Innenflächen 114 ist solang wie oder geringfügig länger als die axiale Länge der konischen Hülsenfläche 92, und zwar mindestens bis zu einem Grad, daß dann, wenn der Hutbolzen 40 und die Hülse 78 in ihren installierten Positionen sind, die Stirnfläche 94 der Hülse 78 noch konzentrisch innerhalb der konischen Innenflächen 114 liegt. In dieser Position, wie in Fig. 9 gezeigt, bestimmen die konische Außenfläche 52 der Hülse und die Innenflächen 114 des Hutbolzen-Schaftes einen leicht konischen Ringraum 118. Die Radien der zwei konischen Flächen 92 und 114 sind so bemessen, daß an einem beliebigen axialen Punkt die Differenz zwischen diesen mindestens gleich der Rohr-Wanddicke 110 ist, wenn der Hutbolzen 40 und die Hülse 78 in ihren installierten Positionen sind und bevor das Rohr 102 eingefügt ist.
Die Gewindeflächen 34 und 56 sind gut gegen Verunreinigungen geschützt. Durch Verwendung der Transport-Abdeckungen an den Außenenden der Hutbolzen-Bohrung 44 werden während der Handhabung und des Transports Verunreinigungen aus den Ausnehmungen heraus und dadurch von den Gewindeflächen entfernt gehalten. Eine solche Transport-Abdeckung ist in Fig. 14 gezeigt. Diese Transport-Abdeckungen werden vorzugsweise erst unmittelbar vor dem Einfügen des festzuklemmenden zylindrischen Bauteils oder der Bauteile entfernt. Daher sind die Gewindeflächen zu den verschiedenen Zeitpunkten im wesentlichen immer durch Dichtmittel gegen Verunreinigung geschützt, die zu bestimmten Zeitpunkten die abdichtenden Abdeckungen und zu anderen Zeitpunkten statt dessen das festzuklemmende zylindrische Bauteile oder die Bauteile umfassen. Diese Dichtmittel können- jedoch müssen nicht, O- Ringdichtungen in den Hutbolzen und dem Hauptkörper umfassen. Wie bereits bemerkt, sind diese Dichtungen nicht notwendig, wenn das zylindrische Bauteil oder die Bauteile Stäbe sind oder kein Fluid unter Druck leiten. Auch wenn das zylindrische Bauteil, das verbunden wird, ein Kunststoffrohr ist und der erfindungsgemäße Aufbau verwendet wird, schafft das Rohr selbst zusammen mit dem Preßsitz der verwendeten Hülse die notwendige Abdichtung gegen Druckverlust sowie gegen Verunreinigungen.
Das Fitting 10 wird normalerweise vormontiert, indem zunächst die Hülse 78 an ihrer Stelle im Preßsitz eingebracht wird und dann der Hutbolzen, wie in Fig. 11 gezeigt, eingefügt wird, wobei der Hutbolzen festgezogen ist, wenn er bis zu dem in Fig. 10 gezeigten Maß in den Hauptkörper eingeschraubt ist. Der Hutbolzen 40 wird in Position geschraubt, so daß sein Bolzenkopf in leichtem Zwangs-Flächenkontakt mit der Stirnfläche des Muttern-Hauptkörpers steht. Dieser Flächenkontakt oder Flächeneingriff zusammen mit dem ähnlichen Flächenkontakt des anderen Hutbolzens und die Transport- Abdeckungen, die wie in Fig. 14 gezeigt auf jeden Hutbolzen in Position gebracht sind, schützen die Gewindeflächen 34 und 56 und deren zugeordnete Gewinde 36 und 58 sowie die Wände der Bohrungsabschnitte vollständig, halten diese frei von Verunreinigungen durch Staub und Schmutz und dergleichen und schützen sie gegen physische Beschädigungen durch versehentlich auf diese ausgeübte Kräfte.
Der gebräuchlichere Einsatz des Fittings 10 besteht in der Verbindung von zwei Rohren oder Schläuchen, wie in Fig. 10 gezeigt, wobei eines dieser Rohre ein Kunststoffrohr ist.
Das andere Rohr oder der andere Schlauch ist der Einfachheit halber nicht gezeigt. Der Hutbolzen muß vom Hauptkörper nicht aus seiner Schraubverbindung entfernt oder gelöst werden, um das Rohr 102 zu installieren und zu befestigen. Die Transportabdeckung wird entfernt, und das Rohrende 112 wird durch die Hutbolzenbohrung 44 und die Ausnehmung 30 eingeführt, bis es auf die abgerundete oder stark konische Stirnfläche 94 der Hülse auftrifft. Der Durchmesser der Fläche 94 ist geringfügig kleiner als der Innendurchmesser des Rohres, so daß das Rohrende 112 über das Hülsenende paßt und in den schrägen oder konischen Ringraum 118 geführt wird. Das Rohr 102 wird dann weitergeschoben, so daß sich das Rohrende über die konische Fläche 92 der Hülse bewegt und dabei in seinem Umfang ausdehnt oder streckt, bis das Rohrende 112 mit der axialen Flächen 82 des Hülsenflansches in Kontakt kommt, wie in Fig. 10 gezeigt. Der Hutbolzen 40 wird dann festgezogen, so daß die kämmenden Gewindeflächen 34 und 56 bewirken, daß die Hutbolzen-Segmente oder -Schenkel 60 sich hebelartig nach innen bewegen, wobei sie die Rohr- Außenwand 108 greifend erfassen. Da die Hülse innerhalb des Rohres jeder radial einwärts gerichteten Kraft, die das Rohr zusammendrücken könnte, entgegenwirkt, wird das Rohr fest zwischen den Hutbolzensegmenten 60 und der Hülse gegriffen. Die Abschnitte des Rohres, die so durch die Hutbolzensegmente 60 erfaßt sind, werden radial zusammengedrückt, während die anderen Teile des Rohres nicht auf diese Weise komprimiert werden. Das äußerste Außende des Rohres 112, das, wie in Fig. 10 gezeigt, nicht so gegriffen ist, wird also nicht zusammengedrückt und wird daher einen etwas größeren Augendurchmesser aufweisen als der Innendurchmesser der Hutbolzenbohrung an den Segment-Außenenden 54. Dies vermeidet zusätzlich ein axiales Entfernen des Rohres.
Das in den Hutbolzenkopf eingepaßte Rohr ist normalerweise ausreichend abgeschlossen, um die Ausnehmung 30 gegen Verunreinigungen abzudichten. Bei Bedarf kann jedoch eine Dichtung, wie eine O-Ring-Dichtung, in einer für diesen Zweck vorgesehenen Nut des Hutbolzenkopfes eingebaut werden. Die konische, rohrerweiternde Passung des Rohres zur Hülse und die zusätzliche radial nach innen gerichtete Greifkraft, die zu dieser Oberflächenpassung beiträgt, dichtet das Innere des Rohres und der Hülse gegen Fluid-Lecken ab. Daher ist für diesen Zweck keine zusätzliche Abdichtung nötig. Der Preßsitz der Hülse im Hauptkörper dichtet diese gegen Fluid- Lecken ab, und es ist kein andere Dichtung notwendig. In manchen Fällen kann es jedoch wünschenswert sein, daß die Hülse nicht im Preß-Sitz in dem Haüptkörper angeordnet ist, sondern daß sie leicht entfernt und installiert werden kann. In diesen Fällen würde eine Dichtung zwischen der Hülse und dem Hauptkörper verwendet werden, die vorzugsweise an der Außenfläche 96 des Hülsenendes 90 anliegt.
Verschiedene Kunststoffrohre können von geeigneten Hülsen und Hutbolzen aufgenommen werden. Beispielsweise können mehrere Rohre denselben Außendurchmesser jedoch unterschiedliche Rohrwandstärken haben. In diesem Fall muß nur die Hülse eine Größe haben, die an die Rohrinnenwand 106 angepaßt ist. Der Durchmesser der Bohrung des Hutbolzenschaftes kann mehrere verschiedene Größen aufweisen, um an die verschiedenen Außenwand-Durchmesser der Rohre angepaßt zu werden.
Die in Fig. 13 bis 16 gezeigte Modifikation erlaubt die Verwendung derselben Art von Hutbolzen wie bereits beschrieben und verwendet dieselbe Hülse 78 wie bei Fig. 9 bis 13. Der Hutbolzen 240 weist eine gerade Durchgangsbohrung 244 auf, anstelle der konischen Innenflächen 114 der Hutbolzensegmente. Dies ergibt einen leicht abnehmenden Konus des Ringraumes 218, wie in Fig. 14 gezeigt. Um eine Anpassung an die Rohr-Wandstärke zu erreichen, ist das Außengewinde 258 auf den Hutbolzen-Segmenten 260 in radialer Richtung kürzer als die Innengewinde 36 des Hauptkörpers 12.
Bei Beginn der Installation wird die Transportabdeckung 74 entfernt, und der Hutbolzen 240 wird aus dem Hauptkörper herausgeschraubt, wie in Fig. 15 gezeigt. Das Rohr 102 wird durch und über die Hutbolzen-Bohrung 244 hinaus eingefügt, bis es sich hinter die Segmentenden 254 erstreckt, mindestens soweit, wie das Hülsenende 88 lang ist. Das Rohr und der Hutbolzen werden dann axial so bewegt, daß das Rohr mit dem konischen Ende 88 der Hülse in Eingriff kommt, und darüber gepaßt, bis es den Hülsenflansch berührt. Dies entspricht dem teilweise montierten Zustand von Fig. 15. Der Hutbolzen 240 wird dann axial bewegt, bis sein Gewinde 258 in das Innengewinde 36 des Hauptkörpers eingeschraubt werden kann. Der Hutbolzen 240 wird dann in die in Fig. 16 gezeigte Position geschraubt. Während er eingeschraubt wird, bewirkt der Konus der Hülse, der die Außenwand des Rohres ähnlich konisch gemacht hat, daß sich die Hutbolzensegmente hebelartig nach außen bewegen, um diesen Konus einzupassen. Dies wird durch die unterschiedlichen Durchmesser der Innen- und Außengewinde angepaßt. Wenn der Hutbolzenkopf 246 einmal auf der Stirnflächen 20 des Hauptkörpers sitzt, bewirkt ein weiteres Festziehen des Hutbolzens, daß die durch die Gewinde 36 und 258 gebildeten Gewindeflächen die Segmente 260 in Greif-Verbindung mit dem Rohr bringen. Die Greifwirkung, das Zusammendrücken des Rohres und die Dichtwirkung sind dann im wesentlichen so wie bereits mit Bezug auf Fig. 9 bis 11 beschrieben. Obwohl der Vorgang des Zusammenbaus dieser Modifikation etwas mehr Zeit erfordert, macht es eine einfachere Bearbeitung bei der Herstellung der Hutbolzen möglich.
Da bei der Anordnung von Fig. 9 bis 11 der Hutbolzen 40 bereits in den Muttern-Hauptkörper 12 geschraubt ist, bis die Flächen 20 und 50 in Kontakt stehen, kann der Hutbolzen durch eine solche Betätigung praktisch nicht weiter in die Bohrung 26 des Muttern-Hauptkörpers hineinbewegt werden. Statt dessen bewegt sich die Gewindefläche 34 der Schaftsegmente bogenförmig relativ zu der Gewindefläche 56 der Ausnehmung 30, so daß Zugkräfte längs der Schaftsegmente 60 aufgebracht werden. Daraus ergibt sich eine Kämmwirkung, mit einem Kraftvektor, der die Außenenden der Schaftsegmente 60 mit einer federnden Hebelwirkung einwärts bewegt, so daß die Innenflächen der Schaftsegmente im axialen Bereich der Gewindefläche 36 die Außenwandfläche 108 des Rohres greifen und festklemmen.
Es hat sich herausgestellt, daß mit einem herkömmlichen Grobgewinde für die Gewinde- oder Kämmflächen im allgemeinen nur etwa ein Zehntel einer Drehung des Hutbolzens 40 notwendig ist, um eine vollständige Klemmwirkung zu erzielen, die einen halben Inch Kupfer- oder Edelstahlrohr gegen axiales Entfernen sichert und unter normalen Druckbedingungen in einer guten Abdicht-Beziehung hält. Die tatsächliche Größe der notwendigen Drehung variiert zu einem gewissen Grade aufgrund von Abweichungen des Unterschiedes zwischen dem Radius des zylindrischen Bauteiles und den Radius der Hutbolzenbohrung, wobei dieser Unterschied die Entfernung bestimmt, die jedes Schaftsegment radial einwärts zurücklegen muß, um das zylindrische Bauteil festzuklemmen. Andere bestimmende Faktoren sind die Steigung der die Gewindeflächen bildenden Gewinde und die Passung der Gewindeflächen zueinander vor Beginn der Klemm-Betätigung.
Bei Verwendung von Kunststoffrohren ist jedoch eine weitere Drehung erforderlich, im allgemeinen in der Größenordnung von etwa 600, um das Rohr in seiner Position vollständig zu sichern, und zwar wegen der radialen Kompression des Kunststoffrohres und dem plastischen Fließen, wenn auf dieses radiale Kräfte ausgeübt werden.
Bei der Modifikation von Fig. 14 bis 16 muß der Hutbolzen mit mehreren Drehungen (üblicherweise 5 oder 6) eingeschraubt werden, bevor der Hutbolzenkopf auf dem Hauptkörper aufsitzt. Danach müßte er nocheinmal um etwa 60º gedreht werden, um das Rohr in seiner Position zu sichern.
Eine Anpassung an Drücke in verschiedenen hydraulischen Drucksystemen, beispielsweise solche in Klimaanlagen, Bezinleitungen, Ölleitungen, Wasserleitungen, Gasleitungen, Abwasserleitungen, Vakuumleitungen und anderen Leitungen kann leicht erfolgen. Es gibt eine Vielzahl von Anwendungen bei Ausrüstungen von Maschinen für Fabriken und anderen Installationen für Fabriken und Gebäude, Erfindungsgemäße Fittings können für diese sowie für andere Anwendungen eingesetzt werden, die beispielsweise vom Kühlen von Motoren und Abluftsystemen bis zu medizinischer Ausrüstung reichen können.
Sie können aus verschiedenen Werkstoffen bestehen, abhängig von den erforderlichen Drücken, den möglichen chemischen Reaktionen zwischen zu leitenden Fluiden und dem Werkstoff der Fittings und von dem Werkstoff, aus dem die zylindrischen Bauteile bestehen, so daß beispielsweise keine ungünstigen Reaktionen entstehen. Die Umgebung, in der die Fittings und zylindrischen Bauteile eingesetzt werden sollen, muß ebenfalls berücksichtigt werden. Eine korrodierende Atmosphäre oder korrodierendes zu leitendes Fluid oder das Eintauchen in eine aggresive Umgebung, wie Salzwasser, würde für solche Anwendungen geeignete Materialien erfordern. Manche Kunststoffe sind für solche Verwendungen besonders geeignet, sowie für Niederdrucksysteme.
Die Fittings können auch aus Spritzguß-Kunststoffen, wie Nylon, zur Verwendung mit kleinen Kunststoffrohren oder aus PVC zur Verwendung mit PVC-Leitungen bestehen, welche heutzutage in Haushaltswasser- und Abwasser-Systemen häufig eingesetzt werden. Wenn Kunststoffe, wie PVC, verwendet werden, die nicht genügend elastisch sind, um sich zu dehnen, wenn sie auf der Hülse installiert werden, kann das Hülsenende 88 auch geradlinig anstatt konisch sein und einen Außendurchmesser haben, der nicht größer als der Innendurchmesser des Rohres oder Schlauches ist.
In vielen Fällen können die Hauptkörper und Hutbolzen der Fittings aus einem starren Material hergestellt werden, wobei geeignete Metalle und Legierungen, wie Messing, Aluminium, Bronze und Edelstahl verwendet werden. Für andere Anwendungen kann der Hauptkörper aus einem geeigneten Metall gegossen und nach Bedarf bearbeitet werden.

Claims

1. Verbinderfitting der Bauart mit Auskrag-Klemmwirkung zum Verbinden mindestens eines zylindrischen Bauteils (76), bei dem die Auskrag-Klemmwirkung durch Zusammenwirken von Innen- und Außengewinden (36, 56) erzielt wird und das Fitting so ausgebildet und angeordnet ist, daß die Gewinde (36, 56) gegen Verschmutzungen und zu fällige Stoßbelastungen bei der normalen Handhabung, beim Transport, beim Anbringen an mindestens einem zylindrischen Bauteil (76) und in montierter Lage geschützt sind, wobei das Verbinderfitting umfaßt:

Eine Mutter (12), welche einen Fittinghauptkörper bildet und eine Ausnehmung (28) mit Innengewinde (36) axial einwärts von der Öffnung der Ausnehmung hat;

einen Hutbolzen (40) mit einer Durchgangsbohrung (44), einem Kopf (46) und einem längs in Segmente unterteilten Schaft (48), der sich axial vom Kopf wegerstreckt und Außengewinde (56) am äußeren Ende im axialen Abstand von dem Kopf aufweist, so daß der Schaft vollständig in der Mutter-Ausnehmung (28) aufgenommen ist, wenn der Bolzen (40) in die Mutter eingeschraubt ist, bis der Kopf (46) an der Öffnung der Ausnehmung der Mutter anläuft, um weitere Bewegung des Kopfes axial in die Ausnehmung zu verhindern und Innen- und Außengewinde (36, 56) vollständig geschützt in der Ausnehmung (28) aufzunehmen; und

Dichtmittel zum Abdichten der Durchgangsbohrung (44) des Hutbolzens im Bereich des Kopfes und Abdichten der Mutter-Ausnehmung (28) axial jenseits des Innengewindes (36),

wobei die Gewinde (36, 56) miteinander in Eingriff so zusammenwirken, daß sie die auskragenden Schaftsegmente (60) radial einwärts drücken, wenn der Hutbolzen (40) weiter eingeschraubt wird, und eine Gewindedrehung des Hutbolzens in der Ausschraub-Richtung blockieren, wobei die Schaftsegmente (60) dann ein in dem axialen Bereich des Außengewindes (56) aufgenommenes Bauteil (76) greifen.

2. Fitting nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmittel entfernbare Verschiffungs- Kappen (75, 77) in der Durchgangsbohrung des Hutbolzens (44) während der normalen Handhabung und des Transports des Fittings aufweisen.

3. Fitting nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtmittel ein in die Durchgangsbohrung und in die Ausnehmung (28) bis mindestens axial jenseits des axialen Bereiches des Innengewindes (36) eingeführtes Bauteil (76) umfassen, wobei dieses Bauteil dem durch das Fitting gegriffenen Bauteil (76) entspricht, wenn die Schaftsegmente (60) durch weiteres Anziehen des Hutbolzens (40) und daraus folgende Eingriffswirkung der Innen- und Außengewinde (36, 56) einwärts bewegt werden.

4. Fitting nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die kämmenden Gewindeflächen (36, 56) innerhalb so untergebracht sind, daß sie gegen zufällige Stoßbelastung bei normalem Handhaben, beim Transport, bei der Anbringung an mindestens einem zylindrischen Bauteil (76, 88) und in montiertem Zustand geschützt sind, und daß die Mutter (12) eine Bohrung (26, 27) aufweist, welche an einem Bohrungsende die Ausnehmung (28) bildet, welche sich nach außen zu einem der Mutterenden öffnet, wobei das Innengewinde (36) axial einwärts mit Abstand von der Öffnung der Ausnehmung nach außen angeordnet ist.

5. Fitting nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine erste Dichtung (74) in der Hutbolzen-Durchgangsbohrung (44) im axialen Bereich des Bolzenkopfes (46) und eine zweite Dichtung (72) in der Mutterbohrung (26, 27) auf der axial bezüglich des Hutbolzens (40) entgegengesetzten Seite der Ausnehmung (28), wobei die erste und die zweite Dichtung abdichtend mit einem zylindrischen Bauteil (76) zusammenwirken, welches durch die Hutbolzen-Bohrung (44) und die Ausnehmung (28) mindestens bis axial jenseits der zweiten Dichtung in die Mutterbohrung (26, 27) eingeführt und dann durch die Schaftsegmente (60) eingeklemmt ist.

6. Fitting nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mutterbohrung einen ersten Abschnitt (26) und einen zusätzlich mit diesem zu dem anderen Mutterende hin verbundenen zweiten Abschnitt (27) aufweist, wobei dieser zweite Abschnitt eine zweite Ausnehmung (30) und eine dritte Kämmfläche aufweist, die durch ein zweites Innengewinde* welches axial einwärts von der axialen Außenöffnung der zweiten Ausnehmung erstreckt und einem weiteren Hutbolzen (42) gebildet ist, der wie der erste Hutbolzen (40) ausgebildet ist, wobei der weitere Hutbolzen in die zweite Ausnehmung (30) in gleicher Weise paßt wie der Hutbolzen in die erste Ausnehmung (28), wobei die Dichtmittel die andere Hutbolzen-Bohrung und dabei betriebsmäßig die erste und die zweite Ausnehmung (28, 30) dichten, die Innen- und Außengewinde zwischen der zweiten Mutterausnehmung und dem weiteren Hutbolzen ebenfalls kämmend miteinander zusammenwirken, um die frei auskragenden Schaftsegemente des weiteren Hutbolzens einwärts zu drücken, wenn der weitere Hutbolzen eingeschraubt wird, wodurch die Schaftsegmente (60) des weiteren Hutbolzens klemmend ein Bauteil (88) greifen, welches in die Mutterbohrung in den axialen Bereich des Außengewindes des weiteren Hutbolzens eingeführt ist.

7. Fitting nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mutterbohrung Anschlagmittel (190, 229) aufweist, die axial zwischen der ersten und der zweiten Ausnehmung (28, 30) angeordnet sind, um die axiale Einwärtsbewegung eines durch die Schaftsegmente (60) des ersten Hutbolzens zu greifenden Bauteils (76) und die axiale Einwärtsbewegung des durch die Schaftsegmente (60) des weiteren Hutbolzens zu greifenden Bauteiles (88) zu begrenzen.

8. Fitting nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Abschnitte (26, 27) der Mutterbohrung koaxial aufeinander ausgerichtet sind.

9. Fitting nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Abschnitte der Mutterbohrung axial gesehen im Winkel zueinanderstehen, so daß die Mutter einen Fittinghauptkörper (312, 412) zum Verbinden zweier zylindrischer Bauteile in einer Winkelstellung anders als unter 180º bildet.

10. Fitting nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (48) axial kürzer als die axiale Länge der Ausnehmung (28) zwischen einer ringförmigen Endfläche (20) und dem Grund (34) der Ausnehmung der Mutter (12) aufweist.

11. Fitting nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Windungen des Innengewindes im wesentlichen einen dreieckigen Querschnitt haben und sich vom Grund (34) der Ausnehmung (28) bis zu nicht mehr als der Hälfte des axialen Abstandes zwischen dem Grund (34) und der Öffnung der Bohrung (26) in der äußeren Endfläche (20) des Mutterkörpers erstrecken.

12. Fitting nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Fittinghauptkörper (410) mindestens drei Bohrungen mit Ausnehmungen und Hutbolzen enthält.

13. Fitting nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Fittinghauptkörper (410) mindestens drei einander schneidende und miteinander verbundene Bohrungen aufweist, um ein Fitting zu schaffen, das eine mit der Anzahl der Bohrungen übereinstimmende Anzahl von zylindrischen Bauteilen (76, 88, 488) unter Klemmung greifen kann, wobei solche Fittings zu der Gruppe gehören, die als T-, Ellbogen-, X- und Schräg- Fittings bekannt sind.

14. Fitting nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,

daß das Bauteil ein flexibles Kunststoffrohr (102) ist, welches sich in gegriffenem Zustand durch die Hutbolzenbohrung (44) hindurch erstreckt und mindestens einen Teil der Dichtmittel bildet;

daß eine Hülse (78) mit einer Durchgangsbohrung (100) und mit Preßsitz in der Bohrung des Hauptkörpers koaxial ausgerichtet auf die Hutbolzen-Bohrung aufgenommen ist, wobei die Hülse das Rohr (102) mit einem Ende (88) axial dichtend und unter Ausübung einer radialen Stützkraft und konzentrisch zu dem Außengewinde (58) der Schaftsegmente aufnimmt, und daß die Schaftsegmente (60) beim Greifen des Rohrs (102) dieses gegen ein Ende der Hülse (78) in demjenigen Bereich andrücken, in welchem das Außengewinde (58) der Schaftsegmente damit konzentrisch ist, wodurch die Dichtwirkung zwischen dem Rohr und dem Hülsenende erhöht wird.

15. Fitting nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Rohr (102) ein Kunststoffrohr ist und daß das eine Ende der Hülse (88) konisch ist, so daß ihr äußerestes Ende in dem entsprechenden Ende des Kunststoffrohres aufgenommen wird, und daß beim axialen Schieben des Rohres über das eine Ende der Hülse das Kunststoffrohr darauf konzentrisch gedehnt wird, um die Konizität des einen Endes der Hulse (88) aufzunehmen.

16. Fitting nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaftsegmente (60) des Hutbolzens eine innen konische Fläche (114) aufweisen, welche auf die Konizität des einen Endes der Hülse (78) abgestimmt ist und mit dem konischen Ende der Hülse einen schwach konisch ausgebildeten Raum mit einer Ringstärke bildet, welche durch die Differenz der Radien der genannten Flächen an jedem Ort mindestens so groß wie die Wandstärke des Rohrs bestimmt ist.

17. Fitting nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaftsegmente (260) des Hutbolzens eine gerade Innenfläche aufweisen und mit dem konischen Ende der Hülse (88) einen konischen Ringraum bilden, wenn der Hutbolzen (240) und die Hülse (78) im Hauptkörper (12) zum Verschiffen und Handhaben montiert sind.

18. Fitting nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Außengewinde der Schaftsegmente einen maximalen Außendurchmesser aufweist, der kleiner als der maximale Durchmesser des Innengewindes des Hauptkörpers ist, so daß in eingeschraubtem Zustand der Schaftsegmente (260) des Hutbolzens in den Hauptkörper (12) zum Verschiffen und Handhaben die Gewinde zwar miteinander verschraubt sind, jedoch im Abstand angeordnete maximale Durchmessern zumindest in dem Ausmaß haben, daß die Konusstärke des Ringraumes an je dem ausgewählten Ort geringer als die Wandstärke des Kunststoffrohres ist.

19. Fitting nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Ende der Hülse und die genannten Schaftsegmente koaxiale, beabstandete innere und äußere Flächen aufweisen, welche zwischen sich einen Ringraum bilden, wenn die Hülse und der Hutbolzen zum Verschiffen und Handhaben in den Hauptkörper eingebracht sind, wobei der Ringraum radial mindestens so dick wie die radiale Wandstärke des Kunststoffrohres ist.

20. Verfahren zum Verbinden eines zylindrischen Kunststoffrohres (102) mit einem Verbinderfitting (10) mit einem Hutbolzen (40), der eine Bohrung (44) und axial auskragende Schaftsegmente (60) mit Außengewinde-Kämmflächen (58) darauf aufweist, welche axial einen Abstand vom Hutbolzen-Kopf aufweisen, wobei die Schaftsegmente eine konische Innenfläche (114) aufweisen, die von einem Abschnitt der Bohrung radial innerhalb des Außengewindes gebildet ist, mit einem Hauptkörper (12) mit einer Ausnehmung, welche die Schaftsegmente (60) aufnimmt und axial im Abstand zur Öffnung der Ausnehmung eine Innengewinde-Kämmfläche (36) aufweist, welche in Schraubeingriff mit den Außengewinde-Kämmflächen zusammenwirkt, wobei der Hutbolzen einen Kopf aufweist, der mit einem Ende am Hauptkörper angreift, und das Fitting eine Hülse (78) mit einem konischen Ende (88) aufweist, welches sich innerhalb der Innengewinde-Kämmfläche (36) radial einwärts davon erstreckt, um die Schaftsegmente darauf im Abstand aufzunehmen, wobei das Verfahren umfaßt:

(1) Einsetzen eines Endes des Kunststoffrohres (102) in die Hutbolzenbohrung (44) und Aufnehmen des konischen Hülsenendes (88) darin unter Zusammenwirkung dessen Oberfläche mit der Innenwand des Kunststoffrohres;

(2) Schieben des einen Endes des Kunststoffrohres (102) axial über das konische Hülsenende, wodurch der Abschnitt des Kunststoffrohres in Umfangsrichtung gedehnt wird, um die Durchmesserzunahme des konischen Hülsenendes (88) auszugleichen; und

(3) Verdrehen des Hutbolzens (40), um die Schaftsegmente (60) in Eingriff mit dem Kunststoffrohr (102) zu bringen und das Kunststoffrohr fester in radialen Oberflächeneingriff mit dem Hülsenende (88) zu drücken, wodurch das Kunststoffrohr gegriffen und gegen Lecken bezüglich der Hülse abzudichten und gegen Entfernen aus dem Fitting-Hauptkörper zu sichern und den Bolzenkopf gegen das eine Ende des Hauptkörpers anzudrücken.