DE68927770T2 - Katalytischer Verbundstoff auf der Basis von Delafosite zur Reinigung von Abgasen und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Katalytischer Verbundstoff auf der Basis von Delafosite zur Reinigung von Abgasen und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
- Publication number
- DE68927770T2 DE68927770T2 DE68927770T DE68927770T DE68927770T2 DE 68927770 T2 DE68927770 T2 DE 68927770T2 DE 68927770 T DE68927770 T DE 68927770T DE 68927770 T DE68927770 T DE 68927770T DE 68927770 T2 DE68927770 T2 DE 68927770T2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- exhaust gases
- catalytic
- ceramic sheet
- ceramic
- catalytic composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 title claims description 145
- 239000007789 gas Substances 0.000 title claims description 112
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims description 83
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 18
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 title description 4
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 114
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 96
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 59
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 55
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 55
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 45
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 15
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 14
- 239000011268 mixed slurry Substances 0.000 claims description 13
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 12
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 12
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 12
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 9
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 8
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 101150113811 abo2 gene Proteins 0.000 claims description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 7
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 claims description 6
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 claims 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 11
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 7
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 5
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 5
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 4
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 description 4
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 4
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 description 4
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 229910052878 cordierite Inorganic materials 0.000 description 3
- JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N dimagnesium dioxido-bis[(1-oxido-3-oxo-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3-disila-5,7-dialuminabicyclo[3.3.1]nonan-7-yl)oxy]silane Chemical compound [Mg++].[Mg++].[O-][Si]([O-])(O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2)O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2 JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 239000010948 rhodium Substances 0.000 description 3
- 229910052703 rhodium Inorganic materials 0.000 description 3
- MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N rhodium atom Chemical compound [Rh] MHOVAHRLVXNVSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 3
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 description 2
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 description 2
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 2
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N benzyl N-[2-hydroxy-4-(3-oxomorpholin-4-yl)phenyl]carbamate Chemical compound OC1=C(NC(=O)OCC2=CC=CC=C2)C=CC(=C1)N1CCOCC1=O FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000004817 gas chromatography Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 2
- GXDVEXJTVGRLNW-UHFFFAOYSA-N [Cr].[Cu] Chemical compound [Cr].[Cu] GXDVEXJTVGRLNW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001680 brushing effect Effects 0.000 description 1
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012210 heat-resistant fiber Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N methane;hydrate Chemical compound C.O VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229910000480 nickel oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N oxonickel Chemical compound [Ni]=O GNRSAWUEBMWBQH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003313 weakening effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
- F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
- F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
- F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
- F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
- F01N3/28—Construction of catalytic reactors
- F01N3/2803—Construction of catalytic reactors characterised by structure, by material or by manufacturing of catalyst support
- F01N3/2825—Ceramics
- F01N3/2828—Ceramic multi-channel monoliths, e.g. honeycombs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/002—Mixed oxides other than spinels, e.g. perovskite
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
- B01D53/86—Catalytic processes
- B01D53/864—Removing carbon monoxide or hydrocarbons
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
- B01J35/56—Foraminous structures having flow-through passages or channels, e.g. grids or three-dimensional monoliths
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
- B01J35/58—Fabrics or filaments
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/08—Heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
- B01J2523/10—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts of Group I (IA or IB) of the Periodic Table
- B01J2523/17—Copper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
- B01J2523/70—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts of Group VII (VIIB) of the Periodic Table
- B01J2523/72—Manganese
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
- B01J2523/80—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts of Group VIII of the Periodic Table
- B01J2523/84—Metals of the iron group
- B01J2523/845—Cobalt
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
- F01N2330/00—Structure of catalyst support or particle filter
- F01N2330/06—Ceramic, e.g. monoliths
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S502/00—Catalyst, solid sorbent, or support therefor: product or process of making
- Y10S502/525—Perovskite
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Filtering Materials (AREA)
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft einen katalytischen Verbundstoff zur Reinigung von Abgasen und ein Verfahren zur Herstellung eines katalytischen Verbundstoffes. Insbesondere betrifft sie einen katlytischen Verbundstoff, der dazu in der Lage ist, unverbrannte Anteile von Kohlenwasserstoffen und Kohlenmonoxid vollständig zu verbrennen, um sie in Kohlendioxid und Wasser zu zerlegen, wobei die Kohlenwasserstoffe und das Kohlenmonoxid von Verbrennungseinrichtungen, Automobilen, Kochutensilien und anderen Einrichtungen abgegeben werden, die Brennstoff wie Petroleum, Benzin oder Verbrennungsgase verwenden.
- Als katalytischer Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen, welcher unter Anwesenheit von Luft Kohlenwasserstoff und Kohlenmonoxid zu Kohlendioxid und (Wasser)Dampf umwandelt, ist beispielsweise eine Keramikwabenstruktur bekannt, welche durch das Ausformen und Kalzinieren von Keramikpulver, wie z.B. Silika und Aluminiumoxid erhalten wird und mit einem Katalysator versehen ist, der aus Edelmetallen wie Platin, Rhodium oder Palladium hergestellt ist. Als Material für diese Keramikwabenstruktur wird, in Hinsicht auf die Lebensdauer, Cordierit verwendet, das hauptsächlich aus Aluminiumoxid, Silika bzw. Silizium(IV-)oxid und Magnesiumoxid aufgebaut ist. Da dieses Cordierit jedoch eine hohe Dichte und eine geringe Oberfläche aufweist, ist es als Träger für den Katalysator nicht geeignet. Deshalb wird, um eine große Oberfläche zu erhalten, eine Deckschicht mit einer großen Oberfläche, die z.B. auf einen Aluminiumoxidteilchen besteht, auf der Oberfläche des Cordierits ausgebildet. Der Edelmetallkatalysator wird auf die Deckschicht aufgetragen, wodurch ein katalytischer Verbundstoff zur Reinigung von Abgasen entsteht. Seit kurzem können Oxidverbindungen vom Perovskit-Typ anstelle von Edelmetallen als Katalysator verwendet werden. D.h. auf der Oberfläche der Keramikwabenstruktur wird der Katalysator aus Oxidverbindungen vom Perovskit-Typ zusammen mit einem anorganischen Bindemittel gehalten. Bei diesen Beispielen wird der Katalysator später auf die Oberfläche der Keramikwabenstruktur aufgetragen, welche ausgebildet und behandelt wurde.
- Bei diesen katalytischen Verbundstoffen zum Reinigen von Abgasen ist jedoch die Oberfläche mit katalytischer Funktion klein, weil der Katalysator nur auf der Oberfläche der Keramikwabenstruktur vorhanden ist. Daneben wird in Fällen, wo Metalloxide als Katalysator verwendet werden, die Fläche mit der katalytischen Funktion weiter verkleinert, da die Teilchengröße des Katalysators größer ist als vergleichsweise bei dem Edelmetallkatalysator. Deshalb kann, wenn ein großes Volumen an Abgasen behandelt werden soll, keine ausreichende katalytische Wirkung erreicht werden, wenn nicht die Belastung durch das Vergrößern des katalytischen Verbundstoffes oder das Erhöhen der Temperatur des katalytischen Verbundstoffes gesenkt wird. Auch sind bei der herkömmlichen Keramikwabenstruktur die Deckschicht und der Katalysator bezüglich der Haftung minderwertig und lösen sich deshalb während des Gebrauchs oft ab, wodurch die katalytische Leistung abgeschwächt wird. Die Absenkung der Haftung kann durch die Verwendung eines anorganischen Bindemittels verbessert werden. Wenn eine große Menge anorganischen Bindemittels verwendet wird, kann dies jedoch die Oberfläche der Deckschicht verringern; es kann die Katalysatoroberfläche abdecken und mit dem Katalysator reagieren, wodurch die Katalysatorleistung verringert wird. Beim Herstellen der katalytischen Verbundstoffe zum Reinigen von Abgasen sind drei Schritte notwendig, nämlich ein Schritt des Ausbildens und Kalzinierens einer Keramikwabenstruktur, ein Schritt des Ausbildens einer Deckschicht und ein Schritt, bei dem der Katalysator aufgetragen werden kann. Diese Schritte sind kompliziert und unproduktiv, was in höheren Kosten resultiert.
- Die US-PS 3,691,097 offenbart einen katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen mit einem porösen Keramikflächengebilde, das im wesentlichen aus Keramikfasern besteht, einem Oxidationskatalysator, der auf der Oberfläche der Keramikfasern und in den Zwischenräumen zwischen den Keramikfasern gehalten wird, und einem anorganischen Bindemittel zum Binden des Katalysators an die Fasern. Der Gehaltsbereich für den Katalysator ist ungefähr 0,01 bis 75 Gew.-%. Ein Beispiel mit einem Katalysatorgehalt von ungefähr 38,5 Gew.-% ist ebenfalls offenbart.
- Die GB-2,026,467 A offenbart einen zur Verwendung beim Regeln der CO- Emission geeigneten katalytischen Verbundstoff. Dieser katalytische Verbundstoff besteht aus einem porösen monolitischen Träger, der Keramikfasern aufweist, Kolloid-Aluminiumoxid, Bindemitteln und einem Katalysator und ist mit durchgehenden Kanälen versehen. Der Katalysator kann Pd und Pt oder Kupfer- Chromid und Nickeloxid sein. Konzentrationswerte für den Katalysator sind nicht genannt.
- Die EP 0 288 746 A1 beschäftigt sich mit einem Katalysatormaterial in Plattenform, das aus einem netzartigen metallischen Träger und einer katalytisch aktiven Masse besteht, die wärmewiderstandsfähige Fasern sowie wärmewiderstandsfähige Körnchen umfaßt, die aus Glas oder einem Keramikmaterial oder aus beiden bestehen.
- Die EP 0 089 199 A2 offenbart einen Katalysator zum Umwandeln schädlicher Abgase, wobei der Katalysator im wesentlichen aus einem Oxid vom Perovskit- Typ besteht, das durch die Formel La(1-X)/2Sr(1+X)/2Co(1-X)MexO&sub3; darstellbar ist, wobei Me ein Element wie Fe, Mn, Cr, V oder Ti und x eine Zahl im Bereich von 0,15 bis 0,90 ist.
- Die katalytische Zusammensetzung zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung umfaßt ein poröses Oberflächengebilde, das im wesentlichen aus Keramikfasern, einem Oxidationskatalysator, der auf der Oberfläche der Keramikfasern und in den Zwischenräumen zwischen den Keramikfasern gehalten wird, und einem anorganischen Bindemittel zum Binden des Katalysators an die Fasern besteht. Das Keramikflächengebilde hat Gasdurchtrittslöcher für den Durchtritt der Abgase. Als Oxidationskatalysator wird mindestens eine Oxidverbindung vom Delafosite-Typ der Formel ABO&sub2; verwendet, wobei A Kupfer (Cu) ist und B aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Kobalt (Co) und Mangan (Mn) besteht. Der Gehalt des Oxidationskatalysators liegt im Bereich von 20 bis 50 Gew.-%.
- Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Keramikfasern aus mindestens einem Element der Gruppe hergestellt, die aus Aluminiumoxid und Silika bzw. Silizium(IV)-oxid besteht.
- Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das anorganische Bindemittel aus mindestens einem Material zusammengesetzt, das aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Aluminiumoxid, Silizium(IV)-oxid und Zirkon(di)oxid besteht.
- Ein Verfahren zur Herstellung eine katalytischen Verbundstoffes zur Reinigung von Abgasen gemäß der Erfindung weist folgende Schritte auf: Herstellung eines Rohkeramikflächengebildes aus einer vermischten Autschlämmung, die im wesentlichen aus Keramikfasern und einem organischen Bindemittel besteht, unter Verwendung eines Papierherstellungsverfahrens; Trocknen des Rohkeramikflächengebildes; erstes Kalzinieren des Rohkeramikflächengebildes bei der Zersetzungstemperatur des organischen Bindemittels, um ein poröses Keramikflächengebilde auszubilden; Behandeln des Keramikflächengebildes mit einer vermischten Aulschlemmung eines Oxidationskatalysators und eines anorganischen Bindemittels, so daß der Oxidationskatalysator und das anorganische Bindemittel auf der Oberfläche der Keramikfasern und in den Zwischenräumen zwischen den Keramikfasern des porösen Keramikflächengebildes nach dem zweiten Kalzinieren des so behandelten porösen Keramikflächengebildes gehalten werden; und das Vorsehen von Gasdurchtrittslöchern für den Durchtritt von Abgasen in dem Rohkeramikflächengebildet. Als Oxidationskatalysator wird mindestens eine Oxidverbindung vom Delafosite-Typ mit der Formel ABO&sub2; verwendet, wobei A Kupfer (Cu) ist und B aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Cobalt (Co) und Mangan (Mn) besteht; und der Gehalt des Oxidationskatalysators liegt im Bereich von 20 bis 50 Gew.-%.
- Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines katalytischen Verbundstoffes zur Reinigung von Abgasen gemäß der Erfindung umfaßt die folgenden Schritte: Herstellung eines Rohkeramikflächengebildes aus einer vermischten Aufschlämmung, die im wesentlichen aus Keramikfasern, einem organischen Bindemittel, einem Oxidationskatalysator und einem anorganischen Bindemittel besteht, unter Verwendung eines Papierherstellungsverfahrens; Trocknen des Rohkeramikflächengebildes; Kalzinieren des Rohkeramikflächengebildes, wodurch sich das organische Bindemittel zersetzt; und das Vorsehen von Gasdurchtrittslöchern für den Durchtritt von Abgasen in dem Rohkeramikflächengebilde. Als Katalysator wird mindestens eine Oxidverbindung vom Delafosite-Typ mit der Formel ABO&sub2; verwendet, wobei A Kupfer (Cu) ist und B aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Cobalt (Co) und Mangan (Mn) besteht, und der Gehalt des Oxidationskatalysators liegt im Bereich von 20 bis 50 Gew.-%.
- Damit ermöglicht die hier beschriebene Erfindung die Lösung der folgenden Aufgaben: (1) Zurverfügungstellung eines katalytischen Verbundstoffes zur Reinigung von Abgasen, bei dem die Leistung des katalytischen Verbundstoffes verbessert ist und verhindert wird, daß sie absinkt, und zwar durch Auswahl, die Wahl der Zusammensetzung und Struktur der Materialien, die den katalytischen Verbundstoffbilden; (2) Zurverfügungstellung eines katalytischen Verbundstoffes zum Reinigen von Abgasen mit hoher Zuverlässigkeit, welcher porös ist, so daß das Ablösen bzw. der Ausfall von Katalysatorbestandteilen verhindert werden kann; und (3) Zurverfügungstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines katalytischen Verbundstoffes zur Reinigung von Abgasen, welches durch das Vereinfachen der Herstellungsschritte für einen katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Gasen die Herstellung bei niedrigen Kosten mit hoher Produktivität erreichen kann.
- Der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß der Erfindung wird in die Abgasströmung eingesetzt, die unverbranntes Verbrennungsgas und Kohlenmonoxid enthält. Der katalytische Verbundstoff wird auf eine Temperatur erwärmt, bei welcher er eine Katalysatorwirkung erzielen kann. Das unverbrannte Verbrennungsgas und das Kohlenmonoxid in den Abgasen, die durch den erwärmten katalytischen Verbundstoff hindurchgehen, werden mit Sauerstoff in den Abgasen auf der Katalysatoroberfläche in Kontakt gebracht und dann durch eine Oxidationsreaktion zu Kohlendioxid und Dampf umgewandelt.
- Beim katalytischen Verbundstoff zur Reinigung von Abgasen gemäß dieser Erfindung bilden die Keramikfasern das Skelett des katalytischen Verbundstoffes, so daß dessen Struktur porös ist. Der Oxidationskatalysator ist nicht nur auf der Oberfläche der Keramikfasern vorhanden, sondern auch in den Zwischenräumen zwischen den Keramikfasern. Da der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen porös ist, können sich die Abgase ebenfalls in das Innere des katalytischen Verbundstoffes hinein ausbreiten. Deshalb findet die Oxidationsreaktion durch den Oxidationskatalysator nicht nur auf der Oberfläche, sondern auch im Inneren des katalytischen Verbundstoffes statt. Mit anderen Worten hat der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung eine große Oberfläche mit katalytischer Funktion, so daß eine hohe katalytische Aktivität erzielt werden kann.
- Weil der Oxidationskatalysator in der netzförmigen Struktur der Keramikfasern zusammen mit dem Bindemittel angeordnet ist, wird außerdem die Haftung des Oxidationskatalysators groß. Deshalb kann das Ablösen des Oxidationskatalysators verhindert werden, und das Sinken der Katalysatorleistung, das durch das Ablösen hervorgerufen wird, wird vermieden.
- Darüberhinaus ist, da der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung porös ist, seine Wärmekapazitat gering. Somit dauert es nur eine kurze Zeit, um den katalytischen Verbundstoff auf eine Temperatur zu erwärmen, bei der er eine katalytische Wirkung erzielen kann, und die Energie zum Erwärmen kann eingespart werden.
- Das Verfahren zum Herstellen eines katalytischen Verbundstoffs zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung hat den Vorteil, daß der Schritt des Ausbildens einer Deckschicht zur Bereitstellung einer größeren Oberfläche nicht benötigt wird; und die Ausbildung eines Keramikstruktur als Katalysatorträger und das Halten des Katalysators kann in einem Schritt durchgeführt werden.
- Unter Bezugnahme auf die folgenden Zeichnungen wird diese Erfindung besser verständlich, und ihre vielfältigen Ziele und Vorteile werden für Fachleute offensichtlich werden. Es zeigen:
- Fig. 1 eine Schnittansicht, die den katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung zeigt;
- Fig. 2 eine Schnittansicht, die einen weiteren katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen zeigt, der aus einer Vielzahl von katalytischen Verbundstoffen, wie in Fig. 1 gezeigt, aufgebaut ist und durch dasselbe Verfahren hergestellt wird, wie es beim katalytischen Verbundstoff verwendet wird, der in Fig. 1 gezeigt ist;
- Fig. 3 eine perspektivische Ansicht, die noch einen weiteren katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung zeigt, der eine Wabenstruktur in der Form von rechtwinkligen Parallelepipeden aufweist und durch ein Verfahren hergestellt wird, das sich von demjenigen unterscheidet, das für die katalytischen Verbundstoffe verwendet wurde, wie sie in den Figuren 1 und 2 gezeigt sind; und
- Fig. 4 eine perspektivische Ansicht, die noch einen weiteren katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung zeigt, welcher eine zylindrische Wabenstruktur aufweist und durch dasselbe Verfahren hergestellt wird, das für den katalytischen Verbundstoff verwendet wurde, der in Fig. 3 gezeigt ist.
- Die Erfindung wird im weiteren unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele und die beiliegenden Zeichnungen erläutert werden.
- Die Fig. 1 zeigt einen katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung. Der katalytische Verbundstoff wird zu einer katalytischen Platte 1 ausgebildet, welche Keramikfasern 2, Oxidationskatalysatoren 3 und anorganische Bindemittel 4 aufweist. Die katalytische Platte list mit Gasdurchtrittslöchern 5 für den Durchgang von Abgasen versehen.
- Die katalytische Platte 1 kann durch die folgenden beiden Herstellungsverfahren gebildet werden:
- Zuerst werden Keramikfasern 2 und organische Bindemittel in ausreichender Weise miteinander vermischt,und dann wird ein Lösungsmittel hinzugegeben, um eine Aufschlämmung mit einem geeigneten Viskositätskoeffizienten herzustellen. Aus dieser Aufschlämmung wird unter Verwendung eines Papierherstellungsverfahrens ein Rohkeramikflächengebilde ausgebildet. Nach dem Trocknen wird das Rohkeramikflächengebilde durch eine Technik, wie zum Beispiel das Lochen bzw. Stanzen, mit Gasdurchtrittslöchern für den Durchgang von Abgasen versehen. Das Rohkeramikflächengebilde, das mit den Gasdurchtrittslöchern 5 versehen ist, wird dann bei der Zersetzungstemperatur der organischen Bindemittel kalziniert, um ein Keramikflächengebilde auszubilden. Als nächstes werden Oxidationskatalysatoren 3 und anorganische Bindemittel 4 ausreichend miteinander vermischt. Dann wird Wasser hinzugegeben, um eine vermischte Aufschlämmung mit einem geeigneten Viskositätskoeffizienten herzustellen. Diese vermischte Aufschlämmung wird mittels beispielsweise einer Bürste bzw. einem Pinsel oder einer Rolle oder durch Eintauchen auf das Keramikflächengebilde aufgebracht. Zu diesem Zeitpunkt werden die Oxidationskatalysatoren auf die Oberfläche der Keramikfasern 2, die das Keramikflächengebilde aufbauen, und in die Zwischenräume zwischen den Keramikfasern 2 aufgetragen. Durch das Trocknen und Kalzinieren wird eine katalytische Platte 1 hergestellt.
- Die Gasdurchtrittslöcher 5 können in jedem Schritt ausgebildet werden, z.B. nach dem Trocknen des Rohkeramikflächengebildes, nach dem Ausbilden des Keramikflächengebildes, nach dem es den Oxidationskatalysatoren 3 und den anorganischen Bindemitteln 4 gestattet wurde, sich auf dem Keramikflächengebilde abzusetzen, oder nach dem Herstellen der katalytischen Platte 1. Bevorzugt wird hier der Zeitpunkt nach dem Trocknen des Rohkeramikflächengebildes. Dies ist deshalb so, weil das Öffnen leicht geht und die Präzision bezüglich der Abmessungen hoch ist.
- Wie oben beschrieben, wird das Keramikflächengebilde durch das Kalzinieren bei der Zersetzungstemperatur der organischen Bindemittel hergestellt. Zu diesem Zeitpunkt hat das Keramikflächengebilde, weil die organischen Bindemittel aus dem Keramikflächengebilde entfernt werden, eine poröse Struktur, die nur aus Keramikfasern besteht. Da die Oxidationskatalysatoren 3 und die anorganischen Bindemittel 4 auf dem porösen Keramikflächengebilde mit einer porösen Struktur gehalten werden, sind sie gemäß diesem Herstellungsverfahren innen sowie auf der sichtbaren Oberfläche vorhanden. D.h. die katalytische Platte 1 ist in einem vermischten Zustand bezüglich der Keramikfasern 2, deren Oxidationskatalysatoren 3 und der anorganischen Bindemittel 4. Darüberhinaus kann die katalytische Platte 1 durch das Steuern der Menge der aufzutragenden Oxidationskatalysatoren zu einer porösen Struktur gemacht werden, in welche sich Abgase hinein ausbreiten können.
- Zuerst werden Keramikfasern 2, Oxidationskatalysatoren 3 und anorganische Bindemittel 4 ausreichend miteinander vermischt, und ein Lösungsmittel wird hinzugefügt, um eine Aufschlämmung mit einem geeigneten Viskositätskoeffizienten herzustellen. Aus dieser Aufschlämmung wird ein Rohkeramikflächengebilde mittels eines Papierherstellungsverfahrens ausgebildet. Das Rohkeramikflächengebilde wird durch eine Technik, wie z. B. Lechen oder Stanzen, mit Gasdurchtrittslöchern 5 für den Durchgang von Abgasen versehen. Durch das Kalzinieren wird eine katalytische Platte 1 hergestellt.
- Die Gasdurchtrittslöcher 5 können in jedem Schritt ausgebildet werden, entweder nach dem Trocknen des Rohkeramikflächengebildes oder nach dem Herstellen der katalytischen Platte 1. Bevorzugt werden sie nach dem Trocknen des Rohkeramikflächengebildes hergestellt, weil das Öffnen leicht und die Präzision bezüglich der Abmessungen hoch ist.
- Da die katalytische Platte 1 aus einer vermischten Aufschlämmung der Keramikfasern 2, des Oxidationskatalysators 3 und des anorganischen Bindemittels 4 hergestellt wird,befinden sich gemäß diesem Herstellungsverfahren diese Bestandteile nach dem Kalzinieren in einem vermischten Zustand. Darüberhinaus kann durch das Steuern der Menge der abzulagernden Oxidationskatalysatoren die katalytische Platte zu einer porösen Struktur gemacht werden, in welcher sich Abgase ausbreiten können. Um die katalytische Platte 1 poröser zu machen, ist es ebenfalls möglich, daß der gemischten Aufschlämmung organische Bindemittel hinzugefügt werden und das ausgebildete Rohkeramikflächengebilde bei der Zersetzungstemperatur der organischen Bindemittel kalziniert wird.
- Der Gehalt der Oxidationskatalysatoren 3 in der katalytischen Platte 1 liegt im Bereich von 20 bis 50 Gew.-%. Wenn der Gehalt an Oxidationskatalysatoren 3 geringer ist als 20 Gew.-%, wird die katalytische Leistung gering oder die mechanische Festigkeit als katalytischer Verbundstoff wird schwach. Wenn der Gehalt größer ist als 50 Gew.-%, wird die Haftung der Oxidationskatalysatoren 3 schlecht, so daß sie sich leicht ablösen, und da der katalytische Verbundstoff eine höhere Dichte erhält, wird die Oberfläche mit der katalytischen Funktion kleiner, was in geringen katalytischen Leistungen resultieren kann.
- Der Feststoffgehalt der organischen Bindemittel 4 im Verhältnis zum Gehalt der Oxidationskatalysatoren liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 10 Gew.-%. Dies ist aus dem Grund so, daß anorganische Bindemittel 4 zum Zweck des Anbindens der Oxidationskatalysatoren an die Keramikfasern 2 verwendet werden, und diese sollten in Hinsicht auf die Katalysatorleistung in einer so geringen Menge wie möglich verwendet werden.
- Das Material der Keramikfasern 2 besteht zumindest aus Aluminiumoxid oder Silika, und der Faserdurchmesser liegt vorzugsweise bei 1 bis 5 µm. Dies ist deswegen so, weil der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen eine hohe Wärmewiderstandsfähigkeit haben muß und die Ausbildung des Rohkeramikflächengebildes einfacher wird.
- Was das Material für die Oxidationskatalysatoren 3 betrifft, ist es wünschenswert, daß die Oxidationskatalysatoren 3 aus mindestens einer Oxidverbindung vom Delafosite-Typ mit der Formel ABO&sub2; hergestellt sind, wobei A Kupfer (Cu) ist und B aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus Kobalt (Co) und Mangan (Mn) besteht. Diese Oxidationskatalysatoren 3 werden abhängig vom Volumen und der Temperatur der Abgase, der Katalysatorleistung und anderen benötigten Bedingungen als Katalysator ausgewählt.
- Das Material der anorganischen Bindemittel 4 können vorzugsweise Kolloidteilchen sein, die aus Silika, Aluminiumoxid oder Zirkon(di)oxid hergestellt sind. Sie werden wegen der hervorragenden Wärmewiderstandsfähigkeit empfohlen.
- Das Material der organischen Bindemittel, die bei dem Herstellungsverfahren 1 verwendet werden, unterliegt keinen besonderen Einschränkungen, solange es zersetzt und bei niedrigen Temperaturen entfernt werden kann.
- Die Größe der Gasdurchtrittslöcher 5 für den Durchgang von Abgasen wird in freier Wahl abhängig von den Betriebsbedingungen, wie z.B. der Strömungsrate der Abgase, dem Druckabfall, der Temperatur und der Größe des katalytischen Verbundstoffs eingestellt.
- Im folgenden wird die Funktion des katalytischen Verbundstoffes zum Reinigen von Abgas gemäß dieses Beispiels beschrieben.
- Die katalytische Platte 1 als der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen wird in der Strömung der Abgase, die unverbrannte Verbrennungsgase und Kohlenoxid enthalten, welche von Automobilen, Verbrennungseinrichtungen, Kochutensilien etc. abgegeben werden, plaziert. Die katalytische Platte 1 wird auf eine Temperatur erwärmt, bei welcher sie eine katalytische Wirkung erzielen kann. In den Abgasen, die durch die erwärmte katalytische Platte 1 hindurchgehen, werden Kohlenwasserstoff und Kohlenmonoxid mit den Oxidationskatalysatoren 3 in Kontakt gebracht, die in der katalytischen Platte 1 vorhanden sind, und zwar zusammen mit dem Sauerstoff in den Abgasen. Als Resultat wird der Kohlenwasserstoff und das Kohlenmonoxid durch die Oxidationsreaktion des Katalysators zu Kohlendioxid und dann umgewandelt, welche dann durch die Gasdurchtrittslöcher 5 abgelassen werden.
- Die Oxidationskatalysatoren 3 sind nicht nur auf der Oberfläche der katalytischen Platte 1 sondern auch in den Zwischenräumen zwischen den Keramikfasern 2 vorhanden, die das Skelett der katalytischen Platte 1 ausbilden. Da die katalytische Platte 1 darüberhinaus eine poröse Struktur hat, können die Abgase sich ebenfalls in ihr Inneres hinaus ausbreiten. Als Resultat hiervon findet die Oxidationsreaktion im Katalysator nicht nur auf der Oberfläche der katalytischen Platte 1 sondern auch innerhalb der katalytischen Platte 1 statt. D.h., der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß der Erfindung, welcher zu einer katalytischen Platte 1 ausgebildet wurde, hat eine größere Oberfläche mit katalytischer Funktion, wodurch er eine große katalytische Wirkung erzielt.
- Der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung ist porös und somit von geringer Wärmekapazität. Als Resultat hiervon dauert es nur eine kurze Zeit, den katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen auf eine Temperatur zu erwärmen, bei welcher er eine Katalysatorwirkung erzielen kann, so daß die benötigte Wärmeenergie eingespart werden kann.
- Da der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung eine hohe Katalysatorwirkung aufweist, kann darüberhinaus die Temperatur, bei welcher er die Katalysatorwirkung entwickelt, abgesenkt werden.
- Das Verfahren zur Herstellung eines katalytischen Verbundstoffes zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung hat die Vorteile, daß ein Schritt des Ausbildens einer Deckschicht, um eine größere Oberfläche zur Verfügung zu stellen, nicht benötigt wird. Die Ausbildung einer Keramikstruktur als Katalysatorträger und das Ablagern des Katalysators kann in einem Schritt durchgeführt werden. D.h. der Herstellungsprozeß kann im Vergleich mit herkömmlichen Prozessen vereinfacht werden. Als Resultat hiervon kann der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen bei geringen Kosten mit hoher Produktivität hergestellt werden. Darüberhinaus können die Kosten weiterhin verringert werden, weil keine Edelmetalle, wie z. B. Platin und Rhodium als Oxidationskatalysatoren verwendet werden.
- Im folgenden werden andere Beispiele für katalytische Verbundstoffe beschrieben, die durch die beiden vorhergehenden Herstellungsverfahren hergestellt wurden.
- Wie in Fig. 2 gezeigt, ist der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen aus mehreren katalytischen Platten 1 zusammengesetzt, so daß die Gasdurchtrittslöcher 5 miteinander in Verbindung stehen.
- Da die katalytische Platte 1 dieser Erfindung unter Verwendung eines Papierherstellungsverfahrens hergestellt wird, ist ihre Dicke ungefähr 0,1 bis 1 mm. Wenn die Strömungsrate der Abgase erhöht wird oder wenn die Fläche des katalytischen Verbundstoffs verringert werden muß, ist deshalb die Belastung zu hoch für eine einzelne katalytische Platte mit einer solchen Dicke, so daß die Abgase nicht vollständig gereinigt werden können. Um dieses Problem zu lösen, wird der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß diesem Beispiel so ausgebildet, daß er eine erhöhte Dicke hat, und zwar dadurch, daß mehrere katalytische Platten 1 so aufeinander geschichtet werden, daß die Gasdurchtrittslöcher 5 miteinander in Verbindung stehen. Als Resultat hiervon kann der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen nach diesem Beispiel eine hervorragende Katalysatorleistung erzielen.
- Der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen gemäß diesem Beispiel wird durch das Aufeinanderschichten mehrerer katalytischer Platten 1 und ihre Verbindung untereinander durch anorganische Bindemittel ausgebildet. Die anorganischen Bindemittel können diesselben sein, wie diejenigen, die bei Herstellung der katalytischen Platte 1 verwendet wurden. Die Anzahl der katalytischen Platten, die miteinander verbunden werden sollen, wird durch die Behandlungsbedingungen für die Abgase bestimmt.
- Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Figuren 3 und 4 weitere Beispiele des katalytischen Verbundstoffs zum Reinigen von Abgasen beschrieben, welche durch Herstellungsverfahren hergestellt wurden, die sich von denjenigen unterscheiden, die bei den beiden vorhergehenden Beispielen verwendet wurden. In den Figuren 3 und 4 bezeichnet das Bezugszeichen 6 eine gewellte katalytische Platte. Diese gewellte katalytische Platte 6 ist aus demselben Material hergestellt, wie die katalytische Platte bei den vorhergehenden Beispielen. Die Gasdurchtrittslöcher 5 für den Durchgang von Abgasen werden durch das Verbinden der katalytischen Platte 1 und der gewellten katalytischen Platte 6 ausgebildet. Der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen mit einer Wabenstruktur kann durch das Aufeinanderstapeln mehrerer Paare katalytischer Platten 1 und gewellter katalytischer Platten 6, wie es in Figur 3 gezeigt ist, erhalten werden, oder durch das Aufrollen der katalytischen Platte 1 und der gewellten katalytischen Platte 6, wie in Fig. 4 gezeigt.
- Die katalytischen Verbundstoffe zum Reinigen von Abgasen gemäß diesen Beispielen können durch die folgenden beiden Herstellungsverfahren hergestellt werden.
- Zuerst werden Keramikfasern 2 und organische Bindemittel ausreichend miteinander vermischt und ein Lösungsmittel wird hinzugefügt, um eine Aufschlämmung mit einem geeigneten Viskositätskoefflzienten auszubilden. Aus dieser gemischten Aufschlämmung wird ein Rohkeramikflächengebilde unter Verwendung eines Papierherstellungsverfahrens ausgebildet. Nach dem Trocknen wird das getrocknete Rohkeramikflächengebilde bei der Zersetzungstemperatur der organischen Bindemittel kalziniert, woraus ein Keramikflächengebilde resultiert. Als nächstes werden Oxidationskatalysatoren 3 und anorganische Bindemittel 4 ausreichend miteinander vermischt und Wasser wird hinzugesetzt, um eine vermischte Aufschlämmung mit einem geeigneten Viskositätskoeffizienten auszubilden. Diese vermischte Aufschlämmung wird beispielsweise mittels Bürsten bzw. Pinseln oder Roller oder durch Eintauchen auf das Keramikflächengebilde aufgebracht, wonach das Keramikflächengebilde getrocknet wird. Zu dieser Zeit werden die Oxidationskatalysatoren 3 nicht nur auf der Oberfläche der Keramikfasern 2, die das Keramikflächengebilde ausformen, sondern auch in den Zwischenräumen zwischen den Keramikfasern 2 abgelagert. Das Keramikflächengebilde mit den darauf abgelagerten Oxidationskatalysatoren 3 wird mittels einer Welleinrichtung gewellt. Das gewellte und das ungewellte einfache Keramikflächengebilde werden mit organischen Bindemitteln miteinander verbunden. Die verbundenen Flächengebilde werden als Paar verwendet und mehrere Paare werden aufgeschichtet oder aufgerollt und dann kalziniert, wodurch ein katalytischer Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen mit einer Wabenstruktur erhalten wird.
- Zuerst werden keramischen Fasern 2, Oxidationskatalysatoren 3 und anorganische Bindemittel 4 ausreichend miteinander vermischt, und ein Lösungsmittel wird zugegeben, um eine Aufschlämmung mit einem geeigneten Viskositätskoeffizienten auszubilden. Aus dieser Aufschlämmung wird ein Rohkeramikflächengebilde unter Verwendung eines Papierherstellungsverfahrens ausgebildet. Nach dem Trocknen wird das Rohkeramikflächengebilde bei niedrigen Temperaturen kalziniert, woraus ein Keramikflächengebilde resultiert. Dieses Keramikflächengebilde wird mittels einer Welleinrichtung gewellt. Das gewellte und das ungewellte einfache Keramikflächengebilde werden mit anorganischen Bindemitteln miteinander verbunden. Die verbundenen Flächengebilde werden als Paar verwendet, mehrere Paare werden aufeinandergeschichtet oder aufgerollt und dann kalziniert, woraus ein katalytischer Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen mit Wabenstruktur erhalten wird.
- Wenn die gewellten und ungewellten ebenen Keramikflächengebilde miteinander verbunden und dann aufeinandergeschichtet oder aufgerollt werden, werden anorganische Bindemittel verwendet. Die anorganischen Bindemittel können dieselben sein, wie diejenigen, die beim Ablagern der Oxidationskatalysatoren 3 verwendet wurden. Die Anzahl der laminierten Flächengebilde, die Anzahl der Aufrollvorgänge und Größe der Gasdurchtrittslöcher 5 werden durch die Behandlungsbedingungen der Abgase bestimmt.
- Die katalytischen Verbundstoffe zum Reinigen von Abgasen mit einer Wabenstruktur, die durch die Herstellungsverfahren 3 und 4 hergestellt wurden, sind praktischer als diejenigen, die durch die Herstellungsverfahren 1 und 2 hergestellt wurden. Dies ist deswegen so, weil der katalytische Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen mit einer Wabenstruktur ohne weiteres so konstruiert und hergestellt werden kann, daß er eine Form und Abmessungen hat, die für die Behandlungsbedingungen von Abgasen geeignet sind.
- Die katalytischen Verbundstoffe zum Reinigen von Abgasen mit Wabenstruktur, die durch die Herstellungsverfahren 3 und 4 hergestellt werden, haben dieselben Materialzusammensetzungen, Funktionen und Vorteile, wie diejenigen der katalytischen Verbundstoffe zum Reinigen von Abgasen, die durch die Herstellungsverfahren 1 und 2 hergestellt wurden.
- Bei den vorhergehenden Beispielen kann, wenn eine höhere katalytische Wirkung vonnöten ist, ein geringer Anteil von Edelmetallen, wie z.B. Platin oder Rhodium, auf dem katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen abgelagert werden.
- Im folgenden werden praktische experimentelle Beispiele der katalytischen Verbundstoffe zum Reinigen von Abgasen gemäß dieser Erfindung beschrieben.
- Ein katalytischer Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen mit einer Struktur, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist, wurde unter Verwendung des Herstellungsverfahrens 1 hergestellt. Die Materialien, die Zusammensetzung und die Form bei der Herstellung des katalytischen Verbundstoffs zum Reinigen von Abgasen sind wie folgt:
- (1) Materialbestandteile und Zusammensetzung der katalytischen Platte 1
- (a) Keramikfasern 2 Aluminiumoxid-Silika Fasern 75 Gew.-%
- (b) Oxidationskatalysatoren 3 Oxidverbindungen von Delafosite-Typ CuMnO&sub2; 23 Gew.-%
- (c) Anorganische Bindemittel 4 Silika-Sol (Feststoffgehalt) 2 Gew.-%
- (2) Dicke der katalytischen Platte 1 10mm (zehn Stück der katalytischen Platten 1 wurden miteinander verbunden)
- (3) Größe und Anzahl der Gasdurchtrittslöcher 5 Durchmesser 1 mm, 200 Löcher/Inch²
- Ein Acrylharz wurde als organisches Bindemittel verwendet.
- Beim katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen wurde die Umwandlung durch Gaschromatographie unter Verwendung eines Röhrenströmungssystem-Reaktors und zweier Arten von Gasen ausgewertet, die Kohlenmonoxid mit einer Konzentration von 0,1 % (Luftausgleich) oder Propylen bei einer Konzentration von 1 % (Luftausgleich) bei einer Raum- bzw. Volumengeschwindigkeit von 10.000 h&supmin;¹ enthielten. Als Resultat wurde eine Umwandlung von 90 % oder mehr bei 180ºC für Kohlenmonoxid und 240ºC für Propylen erreicht. Darüberhinaus wurden, bei Verwendung einer weiteren Oxidverbindung von Delafosite-Typ, CuCoO&sub2;, als Oxidationskatalysator 3, diesselben Resultate erhalten.
- Ein katalytischer Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen mit einer Struktur, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist, wurde unter Verwendung des Herstellungsverfahrens 2 hergestellt. Die Materialien, die Zusammensetzung und die Form bei der Herstellung des katalytischen Verbundstoffs zum Reinigen von Abgasen sind wie folgt:
- (1) Materialbestandteile und Zusammensetzung der katalytischen Platte 1
- (a) Keramikfasern 2 Aluminiumoxid-Silika Fasern 75 Gew.-%
- (b) Oxidationskatalysatoren 3 Oxidverbindungen von Delafosite-Typ CuMnO&sub2; 23 Gew.-%
- (c) Anorganische Bindemittel 4 Silika-Sol (Feststoffgehalt) 2 Gew.-%
- (2) Dicke der katalytischen Platte 1 10mm (zehn Stück der katalytischen Platten 1 wurden miteinander verbunden)
- (3) Größe und Anzahl der Gasdurchtrittslöcher 5 Durchmesser 1 mm, 200 Löcher/Inch²
- Ein Acrylharz wurde als organisches Bindemittel verwendet.
- Beim katalytischen Verbundstoff zum Reinigen von Abgasen wurde die Umwandlung durch Gaschromatographie unter Verwendung eines Röhrenströmungssystem-Reaktors und zweier Arten von Gasen ausgewertet, die Kohlenmonoxid mit einer Konzentration von 0,1 % (Luftausgleich) oder Propylen bei einer Konzentration von 1 % (Luftausgleich) bei einer Raumgeschwindigkeit von 10.000 h&supmin;¹ enthielten. Als Resultat wurde eine Umwandlung von 90 % oder höher bei 180ºC für Kohlenmonoxid und 240ºC für Propylen erreicht.
Claims (5)
1. Katalytischer Verbundstoff zur Reinigung von Abgasen mit einem porösen
Keramikflächengebilde, das im wesentlichen aus Keramikfasern besteht, einem
Oxidationskatalysator, der auf der Oberfläche der Keramikfasern und in den
Zwischenräumen zwischen den Keramikfasern gehalten wird, und einem anorganischen
Bindemittel zum Binden des Oxidationskatalysators an die Keramikfasern,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Keramikflächengebilde Gasdurchtrittslöcher für den Durchtritt von Abgasen
aufweist,
als Oxidationskatalysator mindestens eine Oxidverbindung vom Delafosite-Typ mit
der Formel ABO&sub2; verwendet wird, wobei A Kupfer (Cu) ist und B aus der Gruppe
ausgewählt wird, die aus Kobalt (Co) und Mangan (Mn) besteht, und
der Gehalt des Oxidationskatalysators im Bereich von 20 bis 50 Gew.-% liegt.
2. Katalytischer Verbundstoff zur Reinigung von Abgasen gemäß Anspruch 1, bei
dem die Keramikfasern aus mindestens einem Mitglied der Gruppe ausgewählt und
hergestellt sind, die aus Aluminiumoxid und Silizium(IV)-oxid besteht.
3. Katalytischer Verbundstoff zur Reinigung von Abgasen gemäß einem der
Ansprüche 1 oder 2, bei dem das anorganische Bindemittel aus mindestens einem
Material zusammengesetzt ist, das aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus
Aluminiumoxid, Silizium(IV)-oxid und Zirkon(di)oxid besteht.
4. Verfahren zur Herstellung eines katalytischen Verbundstoffes zur Reinigung von
Abgasen, das folgende Schritte aufweist: Herstellung eines
Rohkeramikflächengebildes aus einer vermischten Aufschlämmung, die im wesentlichen aus Keramikfasern
und einem organischen Bindemittel besteht, unter Verwendung eines
Papierherstellungverfahrens; Trocknen des Rohkeramikflächengebildes; erstes Kalzinieren des
Rohkeramikflächengebildes bei der Zersetzungstemperatur des organischen
Bindemittels, um ein poröses Keramikflächengebilde auszubilden; Behandeln des
Keramikflächengebildes mit einer vermischten Aufschlämmung eines Oxidationskatalysators
und eines anorganischen Bindemittels, so daß der Oxidationskatalysator und das
anorganische Bindemittel auf der Oberfläche der Keramikfasern und in den
Zwischenräumen zwischen den Keramikfasern des porösen Keramikflächengebildes nach
dem zweiten Kalzinieren des so behandelten porösen Keramikflächengebildes
gehalten werden, und das Vorsehen von Gasdurchtrittslöchern für den Durchtritt von
Abgasen in dem Rohkeramikflächengebilde, wobei
als Oxidationskatalysator verwendet wird:
- mindestens eine Oxidverbindung vom Delafosite-Typ mit der Formel ABO&sub2;,
wobei A Kupfer (Cu) ist und B aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus
Kobalt (Co) und Mangan (Mn) besteht, und
- der Gehalt des Oxidationskata[ysators im Bereich von 20 bis 50
Gew. -liegt.
5. Verfahren zur Herstellung eines katalytischen Verbundstoffes zur Reinigung von
Abgasen mit den folgenden Schritten: Herstellung eines Rohkeramikflächengebildes
aus einer vermischten Aufschlämmung, die im wesentlichen aus Keramikfasern,
einem organischen Bindemittel, einem Oxidationskatalysator und einem
anorganischen Bindemittel besteht, unter Verwendung eines
Papierherstellungsverfahrens; Trocknen des Rohkeramikflächengebildes; Kalzinieren des
Rohkeramikflächengebildes, wodurch sich das organische Bindemittel zersetzt, und das Vorsehen
von Gasdurchtrittslöchern für den Durchtritt von Abgasen in dem
Rohkeramikflächengebilde;
wobei
als Oxidationskatalysator verwendet wird:
- mindestens eine Oxidverbindung vom Delafosite-Typ mit der Formel ABO&sub2;,
wobei A Kupfer (Cu) ist und B aus der Gruppe ausgewählt wird, die aus
Kobalt (Co) und Mangan (Mn) besteht, und
- der Gehalt des Oxidationskatalysators im Bereich von 20 bis 50 Gew.- %
liegt.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63317483A JPH07114967B2 (ja) | 1988-12-15 | 1988-12-15 | 排ガス浄化触媒体 |
JP63317484A JPH02164455A (ja) | 1988-12-15 | 1988-12-15 | 排ガス浄化触媒体 |
JP1170008A JP2760439B2 (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 排ガス浄化触媒体とその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE68927770D1 DE68927770D1 (de) | 1997-03-27 |
DE68927770T2 true DE68927770T2 (de) | 1997-08-14 |
Family
ID=27323277
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE68927770T Expired - Fee Related DE68927770T2 (de) | 1988-12-15 | 1989-12-14 | Katalytischer Verbundstoff auf der Basis von Delafosite zur Reinigung von Abgasen und Verfahren zu seiner Herstellung |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5057482A (de) |
EP (1) | EP0373648B1 (de) |
KR (1) | KR900009133A (de) |
AU (1) | AU611831B2 (de) |
CA (1) | CA2005411C (de) |
DE (1) | DE68927770T2 (de) |
Families Citing this family (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03161052A (ja) * | 1989-11-17 | 1991-07-11 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 排気ガス浄化触媒体およびその製造方法 |
US5079064A (en) * | 1990-04-30 | 1992-01-07 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Thermal shock resistant ceramic honeycomb structures of cordierite, mullite and corundum |
DE4022937A1 (de) * | 1990-07-19 | 1992-01-23 | Schwaebische Huettenwerke Gmbh | Filter- oder katalysatorkoerper |
DE4200995C2 (de) * | 1991-01-21 | 2002-02-14 | Seibu Giken Fukuoka Kk | Verfahren zur Herstellung eines wabenförmigen Gasadsorptionselements oder eines wabenförmigen Katalysatorträgers |
CN1049611C (zh) * | 1993-03-22 | 2000-02-23 | 吉林大学 | 陶瓷纤维负载型高温反应催化剂的制备方法 |
US5925590A (en) * | 1994-05-25 | 1999-07-20 | Eltron Research, Inc. | Catalysts utilizing oxygen-deficient metal oxide compound for removal of exhaust gas constituents |
US5559073A (en) * | 1994-09-26 | 1996-09-24 | Beijing Huaxia Environmental Protection Company | Pollution control catalyst with mutual protective distributed-active-combinations each including noble-metal-atoms stably structured and protected therein |
US5814164A (en) | 1994-11-09 | 1998-09-29 | American Scientific Materials Technologies L.P. | Thin-walled, monolithic iron oxide structures made from steels, and methods for manufacturing such structures |
US6045628A (en) | 1996-04-30 | 2000-04-04 | American Scientific Materials Technologies, L.P. | Thin-walled monolithic metal oxide structures made from metals, and methods for manufacturing such structures |
JP3358766B2 (ja) * | 1994-12-16 | 2002-12-24 | トヨタ自動車株式会社 | 排ガス浄化用触媒 |
CA2206435A1 (en) * | 1995-01-20 | 1996-07-25 | Michael Spencer | Pollutant treating device located in vehicle compartment for cleaning ambient air |
US5789339A (en) * | 1995-06-07 | 1998-08-04 | W. R. Grace & Co.-Conn. | Catalyst for oxidizing oxygen-containing organic compounds in waste gas |
US6156283A (en) | 1998-03-23 | 2000-12-05 | Engelhard Corporation | Hydrophobic catalytic materials and method of forming the same |
KR100576985B1 (ko) * | 1998-12-31 | 2006-07-19 | 주식회사 케이씨씨 | 연소배기가스 정화촉매 담체 제조용 세라믹 페이퍼 |
US6461562B1 (en) | 1999-02-17 | 2002-10-08 | American Scientific Materials Technologies, Lp | Methods of making sintered metal oxide articles |
FR2793163B1 (fr) * | 1999-05-07 | 2001-08-10 | Ecia Equip Composants Ind Auto | Composition d'epuration avec traitement des nox des gaz d'echappement d'un moteur a combustion interne |
JP2001269578A (ja) * | 2000-01-19 | 2001-10-02 | Toyota Motor Corp | 排気ガス浄化用触媒 |
KR100498830B1 (ko) * | 2000-05-31 | 2005-07-04 | 오사까 가스 가부시키가이샤 | 염소화 유기화합물 채취용 필터 |
JP4355469B2 (ja) * | 2002-03-08 | 2009-11-04 | 日本碍子株式会社 | アルミナ担持担体、触媒体及びアルミナ担持担体の製造方法 |
JP4204487B2 (ja) * | 2004-01-21 | 2009-01-07 | 本田技研工業株式会社 | 排ガス浄化触媒及びその製造方法、並びに車用排ガス浄化触媒装置 |
EP2017003A1 (de) * | 2007-07-20 | 2009-01-21 | Pall Corporation | Katalytisches Element |
Family Cites Families (20)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1526150A (fr) * | 1967-04-10 | 1968-05-24 | Produits Refractaires | Fibres minérales catalytiques |
US3697447A (en) * | 1969-05-07 | 1972-10-10 | Johns Manville | Catalytic oxidation unit comprising a fluid permeable body of fibrous admixture |
GB1349205A (en) * | 1970-05-13 | 1974-04-03 | Universal Oil Prod Co | Mat of fibrous material and preparation and uses thereof |
US3691097A (en) * | 1970-06-15 | 1972-09-12 | Du Pont | Uniform composite structures of catalyst and fibrous refractory |
JPS517475B2 (de) * | 1972-05-04 | 1976-03-08 | ||
FR2225203B1 (de) * | 1973-04-16 | 1978-01-20 | Du Pont | |
GB1414566A (en) * | 1973-05-11 | 1975-11-19 | Foseco Int | Cermic materials |
AU6789674A (en) * | 1974-04-16 | 1975-10-16 | Du Pont | Compositions and processes |
AU6789574A (en) * | 1974-04-16 | 1975-10-16 | Du Pont | Compositions and processes |
US4122041A (en) * | 1976-09-07 | 1978-10-24 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Siliceous fibers and method of preparing them |
US4189404A (en) * | 1977-01-06 | 1980-02-19 | Engelhard Minerals & Chemicals Corporation | Catalyst and process of its preparation |
US4175153A (en) * | 1978-05-16 | 1979-11-20 | Monsanto Company | Inorganic anisotropic hollow fibers |
IT1108693B (it) * | 1978-07-26 | 1985-12-09 | Fiat Spt | Procedimento per la realizzazione di supporti monolitici per catalizzatori |
JPS5915028B2 (ja) * | 1980-03-26 | 1984-04-07 | ニチアス株式会社 | 触媒担体の製造法 |
US4520124A (en) * | 1981-03-19 | 1985-05-28 | Sakai Chemical Industry Co., Ltd. | Method for producing a catalytic structure for the reduction of nitrogen oxides |
JPS5824340A (ja) * | 1981-08-05 | 1983-02-14 | Toho Rayon Co Ltd | フイルタ− |
JPS58156350A (ja) * | 1982-03-12 | 1983-09-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 排ガス浄化装置 |
DE3504122C2 (de) * | 1985-02-07 | 1994-02-03 | Kat Tec Ges Fuer Katalysatorte | Katalysator zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, Stickoxiden und Brenngasen |
DE3786756D1 (de) * | 1986-11-20 | 1993-09-02 | Emitec Emissionstechnologie | Metallischer katalysator-traegerkoerper und verfahren zu seiner herstellung. |
DE3714262A1 (de) * | 1987-04-29 | 1988-11-10 | Huels Chemische Werke Ag | Plattenfoermiger katalysator zur entfernung von stickstoffoxiden aus abgasen |
-
1989
- 1989-12-07 US US07/447,272 patent/US5057482A/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-12-08 AU AU46064/89A patent/AU611831B2/en not_active Ceased
- 1989-12-09 KR KR1019890018214A patent/KR900009133A/ko not_active Application Discontinuation
- 1989-12-13 CA CA002005411A patent/CA2005411C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-12-14 DE DE68927770T patent/DE68927770T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-12-14 EP EP89123147A patent/EP0373648B1/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0373648A2 (de) | 1990-06-20 |
AU4606489A (en) | 1990-06-21 |
EP0373648B1 (de) | 1997-02-12 |
EP0373648A3 (de) | 1990-08-01 |
US5057482A (en) | 1991-10-15 |
CA2005411A1 (en) | 1990-06-15 |
AU611831B2 (en) | 1991-06-20 |
DE68927770D1 (de) | 1997-03-27 |
KR900009133A (ko) | 1990-07-02 |
CA2005411C (en) | 1994-06-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE68927770T2 (de) | Katalytischer Verbundstoff auf der Basis von Delafosite zur Reinigung von Abgasen und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE69127377T2 (de) | Adsorbtionsmittel zur Reinigung von Automobil-Abgasen und Verfahren zur Kontrolle von unverbrannten Kohlenwasserstoffen aus Brennkraftmaschinen | |
DE69101951T2 (de) | Komplex-Oxid seltener Erde vom Perovskitetyp enthaltender Verbrennungskatalysator. | |
DE69118161T2 (de) | Katalysator und Methode zum Zersetzen von Ozon durch seine Verwendung | |
DE2231296C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Katalysators für die Oxidation von in sauerstoffhaltigen Gasen mitgeführtem Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffen | |
DE3784297T2 (de) | Katalysator zur reinigung von automobilabgasen und prozess fuer seine herstellung. | |
DE69105921T2 (de) | Katalysatorzusammensetzung und Katalysator zur Reinigung von Abgasen und Verfahren zu seiner Herstellung. | |
DE60020070T2 (de) | Katalytischer wabenköper-filter mit porösen trennwänden | |
DE69101701T2 (de) | Katalytische Zusammensetzung zur Reinigung von Abgasen und Verfahren zu seiner Herstellung. | |
DE69733302T2 (de) | Katalysator zur Abgasreinigung und System zur Abgasreinigung | |
DE2212616A1 (de) | Katalysator | |
DE3619337C2 (de) | ||
EP2095865A1 (de) | Vorrichtung zur Verminderung von Dibenzo-Dioxin, Dibenzo-Furan und Partikel-Emissionen | |
DE3332345A1 (de) | Feinsieb und feinsiebstapel sowie deren verwendung und verfahren zur herstellung von feinsieben | |
DE69102808T3 (de) | Heizgerät und Katalysatoreinrichtung. | |
DE102014102023A1 (de) | Oxidationskatalysator für einen verbrennungsmotor | |
DE2712009A1 (de) | Verfahren zum katalytischen reinigen von gasfoermigen medien | |
DE10255612A1 (de) | Keramischer Katalysatorkörper | |
DE2253070A1 (de) | Katalysator | |
DE2816471A1 (de) | Verfahren zum herstellen von formaldehyden und katalysator fuer dieses verfahren | |
DE2626597A1 (de) | Stickstoffoxid-reduktionskatalysator und verfahren zu seiner herstellung | |
DE3436400C2 (de) | ||
DE10256996A1 (de) | Keramischer Katalysatorkörper | |
DE102009018422A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Wabenkörpers | |
DE69129644T2 (de) | Hochhitzebeständiger metallischer Monolith und Verfahren zu seiner Herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |