DE4135573A1 - Verfahren und vorrichtung zum einbringen von oberflaechenkanaelen in plattenmaterial aus weichem werkstoff und verwendung einer vorrichtung - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum einbringen von oberflaechenkanaelen in plattenmaterial aus weichem werkstoff und verwendung einer vorrichtungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen von Ober
flächenkanälen mit wenigstens näherungsweise rechteckförmigem
Querschnitt in Plattenmaterial aus weichem Werkstoff, insbe
sondere Mineralfaser-Dämmatten oder Platten aus einem Styrol-
Polymerisat, bei dem ein motorisch betriebenes Schneidewerkzeug
mit oszillierendem Schneidmesser verwendet wird.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Einbringen
von Oberflächenkanälen mit wenigstens näherungsweise rechteck
förmigem Querschnitt in Plattenmaterial aus weichem Werkstoff,
insbesondere Mineralfaser-Dämmatten oder Platten aus einem
Styrol-Polymerisat, mit einem motorisch betriebenen Schneid
werkzeug, bei dem ein Schneidmesser um eine Achse mit einer
Winkelamplitude im Bereich zwischen etwa 0,5° und 7° und einer
Frequenz im Bereich von etwa 10 000 bis 25 000 min-1 oszillierend
bewegt wird und das Schneidmesser zueinander angewinkelte Ab
schnitte aufweist, die mindestens teilweise mit einer Schneide
versehen sind.
Die Erfindung betrifft schließlich eine Verwendung der vorstehend
genannten Vorrichtung.
Aus dem DE-Prospekt "FEIN Elektro-Fugenschneider" (1989) ist es
bekannt, zum Aufschneiden von mit weichem Material gefüllten
Fugen in Bauwerken ein Schneidwerkzeug zu verwenden, bei dem ein
Schneidmesser mit einer Frequenz von etwa 20 000 min-1 um 2°
Winkel hin- und herschwingt. Das Messer besitzt dabei eine in
Draufsicht rechteckförmige oder dreieckförmige, spitz nach vorne
zulaufende Klinge.
In der Praxis sind derartige Elektro-Fugenschneider mitunter auch
dazu verwendet worden, um Oberflächenkanäle in Plattenmaterial
aus einem weichen Werkstoff, insbesondere in aluminiumkaschierte
Glasfaser-Dämmatten zu schneiden. Derartige Oberflächenkanäle
werden dort vorgesehen, um Raum für Leitungen, beispielsweise
Wasser-, Gas- oder Elektroleitungen zu schaffen.
Hierzu ist es bekannt, mit dem zuvor geschilderten Elektro-
Fugenschneider zwei parallele Schnitte durch die Oberfläche des
Plattenmaterials zu führen und anschließend das zwischen den
beiden parallelen Schnitten stehengebliebene Material zu entfer
nen, z. B. mittels eines üblichen Taschenmessers oder eines
Schraubenziehers.
Diese bekannte Vorgehensweise ist sehr zeitaufwendig, weil
insgesamt drei Arbeitsgänge erforderlich sind, nämlich zwei
Schneidvorgänge und ein Vorgang des Heraustrennens von Material,
wobei vor allem der letztgenannte Arbeitsgang aufwendig ist, weil
das herauszutrennende Material an der Unterseite noch von dem
Umgebungsmaterial gelöst werden muß, da dort - an der Sohle des
auszubildenden Kanals - kein Material durchtrennt wurde. Es liegt
ferner auf der Hand, daß mit einem solchen manuellen Vorgehen
nur sehr ungenau gearbeitet werden kann, weil es insbesondere
unter den rauhen Bedingungen an einer Baustelle kaum möglich ist,
zwei exakt parallele und auch gleich tiefe Schnitte zu führen
und dann noch mittels eines Schraubenziehers oder eines anderen
relativ simplen Werkzeugs das dazwischen stehengebliebene Mate
rial bis zu einer exakt gleichen und konstant bleibenden Tiefe
zu entfernen.
Andererseits werden in zunehmendem Maße Umbau- und Ausbauar
beiten, insbesondere auch Modernisierungsarbeiten an Altbauten
durchgeführt, bei denen Glasfaser-Dämmatten zum Füllen von
Holzkonstruktionen, zum Isolieren und dgl. im großen Umfange
eingesetzt werden. Bei all diesen "kleinen" Bauvorhaben im Zuge
von Modernisierungen oder bei der Schaffung von neuem Wohnraum
in Dachgeschossen, Untergeschossen oder dgl. stellt sich das
genannte Problem, Oberflächenkanäle in Glasfaser-Dämmatten
einzubringen, in immer stärkerem Maße.
Aus der DE-OS 37 19 073 ist ferner ein Schneidwerkzeug der
bereits erläuterten Art bekannt, bei dem ebenfalls ein oszillie
rendes Schneidmesser verwendet wird. Bei diesem bekannten
Schneidwerkzeug weist das Schneidmesser eine um 90° abgekröpfte
Klinge auf, deren beide Schenkel jeweils mit einer Schneidkante
versehen sind. Dieses bekannte Schneidmesser ist zu dem allei
nigen Zweck vorgesehen, um elastische Klebewülste an Fahrzeug
scheiben zu durchtrennen. Für andere Einsatzbereiche ist dieses
Spezialwerkzeug weder vorgesehen noch geeignet. Insbesondere ist
dieses Werkzeug ungeeignet, um Oberflächenkanäle in Platten
material aus weichem Werkstoff einzubringen, weil der äußere
Schenkel der Klinge sich parallel zur unteren Oberfläche des
Elektrowerkzeugs erstreckt und die oszillierende Welle einen
spitzen Winkel mit den Schneiden einschließt, so daß ein Hinein
schneiden in Oberflächen von Plattenmaterial unmöglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine
Vorrichtung der eingangs genannten Art weiterzubilden, bzw. eine
Verwendung anzugeben, mit denen es möglich ist, in geringer Zeit
und auf einfache und reproduzierbare Weise Oberflächenkanäle in
Plattenmaterial aus weichem Werkstoff einzubringen.
Gemäß dem eingangs genannten Verfahren wird diese Aufgabe zum
einen dadurch gelöst, daß ein U-förmiges Schneidmesser, dessen
Schneide um die das U bildenden Abschnitte umläuft, geradlinig
durch das Plattenmaterial geführt wird.
Gemäß dem eingangs genannten Verfahren wird diese Aufgabe zum
anderen dadurch gelöst, daß in einem ersten Schritt ein L-förmi
ges Schneidmesser, dessen Schneide um die das L bildenden
Abschnitte umläuft, im wesentlichen geradlinig durch das Platten
material geführt wird, und daß in einem zweiten Schritt ein
Schneidmesser mit einem geraden Abschnitt derart parallel zu der
Führung des ersten Schrittes durch das Plattenmaterial geführt
wird, daß ein durchgehender Plattenmaterial-Streifen aus dem
Plattenmaterial entnehmbar ist.
Bevorzugt werden im letztgenannten Fall zum Einbringen breiter
Oberflächenkanäle der erste und der zweite Schritt mehrfach
nacheinander, parallel und nebeneinander ausgeführt.
Gemäß der eingangs genannten Vorrichtung wird die der Erfindung
zugrundeliegende Aufgabe zum einen dadurch gelöst, daß die
Schneide über mindestens drei Abschnitte umläuft, die miteinander
ein U bilden.
Gemäß der eingangs genannten Vorrichtung wird die der Erfindung
zugrundeliegende Aufgabe zum anderen dadurch gelöst, daß die
Schneide über mindestens zwei Abschnitte umläuft, die miteinander
ein L bilden.
Schließlich wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe noch
durch die Verwendung einer Vorrichtung der eingangs genannten
Art zum Einbringen von Oberflächenkanälen mit wenigstens nähe
rungsweise rechteckförmigem Querschnitt in Plattenmaterial aus
weichem Werkstoff, insbesondere Mineralfaser-Dämmatten, gelöst.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird auf diese Weise
vollkommen gelöst.
Das U-förmige Messer der einen erfindungsgemäßen Ausführungsform
mit insgesamt mindestens drei Schneiden bewirkt nämlich, daß in
einem einzigen Arbeitsgang ein kompletter Oberflächenkanal
ausgeschnitten wird, wobei die Schnittlinie von Oberfläche zu
Oberfläche führt.
Dabei ist gewährleistet, daß der herausgeschnittene Kanal über
seine ganze Länge von gleichbleibender Breite und Tiefe ist, so
daß je nach Anzahl und Größe der zu verlegenden Leitungen bei
Auswahl eines geeigneten Messers der gewünschte Kanal in einem
einzigen Arbeitsgang hergestellt werden kann. Hierzu braucht
lediglich das Werkzeug einmal angesetzt und über eine beliebige
Länge entlang des gewünschten Verlaufes des Kanals geführt zu
werden.
Das L-förmige Messer der anderen erfindungsgemäßen Ausführung
mit insgesamt zwei Schneiden bewirkt, daß zunächst in einem
ersten Arbeitsgang zwei Seiten des Oberflächenkanals ausgeschnit
ten werden, während die dritte Seite in einem zweiten Arbeitsgang
nachfolgend ausgeschnitten wird. Dies hat den Vorteil, daß
Oberflächenkanäle beliebiger Breite hergestellt werden können,
indem die beiden Arbeitsgänge beliebig oft nebeneinander und
parallel ausgeführt werden. Mit dem L-förmigen Messer wird dann
nämlich an einer Seite des bereits ausgeschnittenen Kanals
jeweils ein weiterer Materialstreifen an der Unterseite ausge
schnitten, der in einem weiteren zweiten Arbeitsgang in Längs
richtung abgeschnitten wird und herausgenommen werden kann bzw.
herausfällt.
In beiden Fällen kann dabei der herausgeschnittene Materialrest
lediglich aus dem geschnittenen Kanal herausgenommen werden,
braucht jedoch nicht herausgetrennt zu werden, so daß hierfür
in der Praxis überhaupt kein Arbeitsgang erforderlich ist, weil
das herausgeschnittene Material von selbst aus dem ausgeschnitte
nen Kanal herauswandert oder bei geneigter Arbeitsfläche heraus
fällt.
Gegenüber dem bisherigen Vorgehen ergibt sich damit eine drasti
sche Zeitersparnis, zum einen deswegen, weil nur noch ein bzw.
zwei Arbeitsgänge erforderlich sind, zum anderen aber auch
deswegen, weil der eingebrachte Kanal über seine ganze Länge ein
Sollmaß hat, das ausreicht, um alle Leitungen zuverlässig auf
zunehmen.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vor
richtung schließt sich an mindestens einen der die freien Enden
des U bildenden Abschnitte ein weiterer, um näherungsweise 90°
abgewinkelter Abschnitt an.
Sofern sich der abgewinkelte Abschnitt nach außen hin, von der
Einspannseite weg erstreckt, hat diese Maßnahme den Vorteil, daß
der weitere Abschnitt als Auflage auf der Oberfläche des Platten
materials dienen kann, so daß beim Schneiden des Oberflächenka
nals ein unkontrolliertes Einsinken des Messers in das Plattenma
terial verhindert wird.
In besonders bevorzugter Ausführung ist der abgewinkelte Ab
schnitt am äußeren, freien Ende des U bildenden Abschnittes
vorgesehen, erstreckt sich zur Einspannseite hin und ist an einem
der Abschnitte auf der Einspannseite abgestützt. Da der äußere
Teil der Schneide somit zusätzlich abgestützt ist, wird auf diese
Weise die mechanische Stabilität der Schneide erheblich verbes
sert.
Desweiteren wird eine möglicherweise infolge Verschleißes der
Schneide im Bereich des gebogenen Abschnittes bestehende Bruchge
fahr vermieden.
Die Abstützung kann auf einfache Weise dadurch erreicht werden,
daß der abgewinkelte Abschnitt mit einem der Abschnitte auf der
Einspannseite verschweißt ist, was beispielsweise durch eine
Punktschweißung erreicht werden kann.
Bei weiteren bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen
Vorrichtung umfaßt das Schneidmesser einen Klingenhalter zum
Einsetzen einer auswechselbaren Klinge.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß mit ein- und demselben
Klingenhalter in enger zeitlicher Folge Oberflächenkanäle unter
schiedlicher Breite, Tiefe oder sonstiger Kontur geschnitten wer
den können, wobei nur minimale Umrüstzeiten erforderlich
sind.
Besonders bevorzugt ist bei diesem Ausführungsbeispiel, wenn die
Klinge U-förmig ausgebildet und mit ihren freien Enden in Schlit
zen des Klingenhalters arretierbar ist.
Dann können nämlich zum Einbringen von Kanälen unterschiedlicher
Breite mehrere parallele Schlitze im Klingenhalter vorgesehen
sein und/oder zum Einbringen von Kanälen unterschiedlicher Tiefe
Rastmittel vorgesehen sein, die ein Arretieren der freien Enden
in den Schlitzen in unterschiedlicher Höhe gestatten. Dies gilt
insbesondere dann, wenn die Rastmittel als Zungen in den Schlit
zen ausgebildet sind, die in Gegenschlitze in den freien Enden
eingreifen.
All diese Maßnahmen haben den Vorteil, daß mit wenigen Hand
griffen Oberflächenkanäle unterschiedlicher Breite und/oder
unterschiedlicher Tiefe geschnitten werden können. Bei den
letztgenannten Ausführungsbeispielen können sogar mit ein- und
derselben Klinge Oberflächenkanäle unterschiedlicher Tiefe
hergestellt werden.
Bei den Ausführungsbeispielen, bei denen ein L-förmiges Schneid
messer verwendet wird, ist besonders bevorzugt, wenn alternativ
zu dem L-förmigen Schneidmesser ein nicht-abgewinkeltes Schneid
messer in das Schneidwerkzeug einsetzbar ist.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die ein- bzw. zweiseitig
bereits gelösten Materialstreifen an der jeweils zweiten bzw.
dritten Seite durch ein gerades, nicht-abgewinkeltes Schneid
messer herausgeschnitten werden können.
Bei Ausführungsformen der Erfindung ist die Schneide an ihrer
Schneidkante nicht gerade, sondern vielmehr gezackt oder gewellt.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die Erfindung mit besonderem
Vorteil auch bei solchem Material aus weichem Werkstoff ein
gesetzt werden kann, das in der Struktur verhältnismäßig grob
ist. Ein typisches Beispiel für ein derartiges Material sind die
Styrol-Polymerisate, wie sie beispielsweise unter dem eingetrage
nen Warenzeichen STYROPOR im Handel befindlich sind. Bei der
artigen Materialien kann es bei Verwendung von Schneidmessern
mit gerader Schneide dazu kommen, daß die Materialkügelchen, aus
denen sich die Struktur des Materials zusammensetzt, beim Schnei
den unzerschnitten herausspringen. Dies hat den Nachteil, daß
eine unsaubere Schnittkante entsteht, andererseits verschmutzt
aber auch die Umgebung im Bereich des Schnittes mehr als erfor
derlich. Es hat sich nun gezeigt, daß in derartigen Fällen,
insbesondere dann, wenn das Schneidmesser mit gerader Schneide
schon etwas abgestumpft ist, eine wirksame Abhilfe durch den
Einsatz von gezackten oder gewellten Schneiden geschaffen werden
kann. Vorzugsweise ist der Abstand der einzelnen Zacken oder
Wellen dabei so groß gewählt, daß er größer ist als der Durch
messer der Kügelchen bei einem Styrol-Polymerisat.
Bei diesen Ausführungsbeispielen der Erfindung mit gezackter oder
gewellter Schneide ist besonders bevorzugt, wenn das Schneidmes
ser auf einer Seite in einer Schneidrichtung mit einer glatten
Schneide und auf der anderen Seite in entgegengesetzter Schneid
richtung mit einer gezackten oder gewellten Schneide versehen
ist.
Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß ein und dasselbe Werkzeug
für zwei unterschiedliche Materialien eingesetzt werden kann.
Wenn das Werkzeug mit dem eingespannten Schneidmesser in einem
faserigen Material eingesetzt werden soll, braucht es lediglich
in der einen Schneidrichtung mit der glatten Schneide durch das
Material geführt zu werden, während bei einem anderen, eher
groben Material das Werkzeug in entgegengesetzter Schneidrichtung
mit der gezackten oder gewellten Schneide durch das Material
geführt wird. Gerade beim Innenausbau ist dies von großem Vor
teil, wenn parallel oder zeitlich unmittelbar nacheinander
einerseits mit Mineralfasermatten und andererseits mit Styrol-
Polymerisat-Platten gearbeitet wird, die bekanntlich beide zur
Wärmeisolierung verwendet werden. Der Handwerker braucht dann
das Schneidmesser nicht zu wechseln, sondern kann vielmehr mit
unverändertem Werkzeug beide Materialien bearbeiten, wobei
lediglich das Werkzeug einmal in der einen und das andere mal
in der anderen Richtung durch das Material geführt werden muß.
Bei weiteren Ausführungsformen der Erfindung verläuft die Schnei
de bogenförmig, vorzugsweise entlang eines konvexen Bogens.
Auch diese Maßnahme hat den Vorteil, daß in zahlreichen Ein
satzfällen ein besserer Schnitt entsteht, sei es mit geraden oder
gezackten bzw. gewellten Schneiden entlang der Bogenform.
Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung zeichnen sich durch
Schneidmesser aus, bei denen mindestens einer der mit einer
Schneide versehenen Abschnitt sich verjüngend ausgebildet ist.
Auch diese Ausführungsform der Messer hat in zahlreichen Anwen
dungsfällen Vorteile hinsichtlich der Schnittqualität.
Schließlich sind Ausführungsbeispiele der Erfindung bevorzugt,
bei denen die Achse rechtwinkelig zu einem ersten, an einen
Einspannabschnitt des Schneidmessers angrenzenden und mit der
Schneide versehenen Abschnitt verläuft.
Diese an sich bekannte Maßnahme hat den Vorteil, daß das moto
risch betriebene Schneidwerkzeug mit seiner Längsachse senkrecht
zur Oberfläche des Materials geführt werden kann, was in zahlrei
chen Einsatzfällen ergonomisch von Vorteil ist und einen guten
Zugang zu dem Material gewährleistet.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der
beigefügten Zeichnung.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nach
stehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils
angegebenen Kombination, sondern auch in anderer Kombination oder
in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegen
den Erfindung zu verlassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung darge
stellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläu
tert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines vorderen Teils
eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung;
Fig. 2 und 3 das beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 verwendete
Schneidmesser, in Seitenansicht und in Draufsicht;
Fig. 4 und 5 Ansichten, ähnlich den Fig. 2 und 3, jedoch für ein
etwas abgewandeltes Ausführungsbeispiel eines Schneid
messers;
Fig. 6 in vergrößertem Maßstab und in perspektivischer An
sicht ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schneid
messers, wie es im Rahmen der vorliegenden Erfindung
verwendet werden kann;
Fig. 7 in ebenfalls perspektivischer Ansicht eine Prinzip
skizze zur Erläuterung eines Schneidvorganges, wie er
im Rahmen der vorliegenden Erfindung durchgeführt
werden kann;
Fig. 8 eine Seitenansicht, ähnlich den Fig. 3 und 5, eines
weiteren Ausführungsbeispiels eines Schneidmessers,
wie es im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet
werden kann;
Fig. 9 eine Variante des Ausführungsbeispiels der Fig. 8;
Fig. 10 eine Seitenansicht des in Fig. 8 dargestellten
Schneidmessers, jedoch um 90° gedreht;
Fig. 11 eine weitere Darstellung, ähnlich den Fig. 8 und 9
eines Schneidmessers, wie es ebenfalls im Rahmen der
vorliegenden Erfindung verwendet werden kann;
Fig. 12 eine Seitenansicht des in Fig. 11 dargestellten
Schneidmessers, jedoch um 90° gedreht;
Fig. 13 eine Variante des in Fig. 12 dargestellten Ausfüh
rungsbeispiels;
Fig. 14 eine weitere Variante des in Fig. 12 dargestellten
Ausführungsbeispiels;
Fig. 15 eine Seitenansicht einer Variante des in Fig. 9 ge
zeigten Ausführungsbeispiels;
Fig. 16 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gemäß
Fig. 15, jedoch nach Drehung um 90°;
Fig. 17 eine Seitenansicht einer weiteren Variante des Aus
führungsbeispiels gemäß Fig. 2;
Fig. 18 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gemäß
Fig. 17, jedoch nach Drehung um 90°;
Fig. 19 eine Seitenansicht einer weiteren Variante des Aus
führungsbeispiels gemäß Fig. 15;
Fig. 20 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gemäß
Fig. 19, jedoch nach Drehung um 90°;
Fig. 21 eine Seitenansicht einer weiteren Variante des Aus
führungsbeispiels gemäß Fig. 17 und
Fig. 22 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gemäß
Fig. 21, jedoch nach Drehung um 90°.
In Fig. 1 bezeichnet 10 ein Elektrowerkzeug mit einem nur schema
tisch und abgebrochen angedeuteten Gehäuse 11. An das Gehäuse
11, das einen vorzugsweise elektrischen Antriebsmotor enthält,
ist vorne ein Antriebsflansch 12 angeschlossen, der z. B. ein
Winkelgetriebe enthalten kann. Der Antriebsflansch 12 ist weiter
hin mit einem Schutzbügel 13 versehen.
Eine Achse 14 erstreckt sich rechtwinklig zur Längsachse des
Gehäuses 11 und ist zugleich die Achse einer Antriebsspindel 15
im Antriebsflansch 12. Mit einem Doppelpfeil 16 ist angedeutet,
daß die Antriebsspindel 15 sich oszillierend bewegt, d. h. um
einen kleinen Winkelbetrag hin- und herdreht. Der Winkelbetrag
liegt dabei näherungsweise zwischen 0,5° und 7°, die Schwing
frequenz zwischen 10 000 und 25 000 min-1.
In die Antriebsspindel 15 ist ein Schneidmesser 20 eingesetzt,
dessen weitere Einzelheiten in Fig. 2 und 3 dargestellt sind.
Das Schneidmesser 20 umfaßt einen ersten, ebenen Abschnitt 21,
an den sich ein zweiter, geneigter Abschnitt 22 anschließt. An
diesen schließt sich ein dritter, ebener Abschnitt 23 an, von
dem vertikal nach unten ein vierter Abschnitt 24 abgeht.
Der vierte Abschnitt 24 geht über einen um 180° gebogenen fünften
Abschnitt 25 in einen sechsten, vertikal nach oben verlaufenden
Abschnitt 26 über. Der obere freie Schenkel des sechsten Ab
schnitts 26 geht wieder in einen siebten Abschnitt 27 über, der
eben verläuft und zum dritten Abschnitt 23 entgegen gerichtet
ist.
Eine Schneide 29 ist durchgehend im vierten, fünften und sechsten
Abschnitt 24, 25, 26 angebracht, die zusammen ein U-förmiges
Gebilde darstellen.
Der erste, ebene Abschnitt 21 geht in den Fig. 2 und 3 nach
rechts in einen kreisförmigen Fortsatz 30 über, der mit einem
zentralen Mitnahmeprofil 31, beispielsweise einem Vieleck,
versehen ist, das eine drehstarre Mitnahmeverbindung für die
Antriebsspindel 15 bildet.
In den Fig. 4 und 5 ist ein leicht modifiziertes Ausführungs
beispiel eines Schneidmessers 20a dargestellt, bei dem der erste
bis dritte Abschnitt 21a bis 23a zu einem gemeinsamen schräg
angestellten Abschnitt vereinigt sind, der gegenüber eine Hori
zontalebene um einen Winkel 35 von beispielsweise 15° verläuft.
Das Schneidmesser 20a hat im übrigen auch eine U-förmige Gestalt,
verfügt jedoch am linken freien Ende des U in der Darstellung
der Fig. 4 und 5 nicht über einen ebenen Abschnitt, wie er beim
Ausführungsbeispiel der Fig. 2 und 3 mit 27 vorhanden ist.
Auch beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 und 5 geht eine Schneide
29a um die drei Abschnitte des U herum.
Fig. 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Schneid
messers 40.
Das Schneidmesser 40 weist einen Klingenhalter 41 auf, der in
drehfeste Mitnahmeverbindung mit der Antriebsspindel 15 bringbar
ist, beispielsweise mit Hilfe eines kreisförmigen Abschnittes,
wie er mit 30, 31 in Fig. 3 zu erkennen ist. Dies ist jedoch der
Übersichtlichkeit halber in Fig. 6 nicht nochmals dargestellt.
Der Klingenhalter 41 verfügt über einen ersten, geneigten Ab
schnitt 42 sowie über einen zweiten, ebenen Abschnitt 43. In den
ebenen Abschnitt 43 sind Schlitze 45a, 45b, 46a, 46b eingebracht,
deren Gesamtzahl ein Vielfaches von 2 ist. Die Schlitze 45a, 45b,
46a, 46b sind paarweise klappsymmetrisch zueinander angeordnet.
So erkennt man, daß die Schlitze 45a, 45b, 46a, 46b jeweils in
Draufsicht U-förmige Durchbrechungen im zweiten, ebenen Abschnitt
43 darstellen, wobei die in Fig. 6 linken Schlitze 45a, 45b
klappsymmetrisch zu den beiden rechten Schlitzen 46a, 46b an
geordnet sind.
So verfügt jeder der Schlitze 45a, 45b, 46a, 46b über eine
durchgehende Längswand 50 bzw. 52 und, auf der gegenüberliegenden
Seite über eine gegen die Längswand 50, 52 gerichtete Zunge 51
bzw. 53. Bei den in Fig. 6 linken Schlitzen 45a und 45b sind die
Zungen 51a, 51b nach rechts gerichtet, über die Zungen 53a, 53b
der beiden in Fig. 6 rechts gelegenen Schlitze 46a, 46b entgegen
gesetzt nach links gerichtet sind.
Das Schneidmesser 40 umfaßt ferner eine separate, U-förmige
Klinge 60. Die Klinge 60 weist einen ersten, vertikalen Abschnitt
61, einen zweiten, daran unten anschließenden ebenen Abschnitt
62 sowie einen dritten, wiederum daran anschließenden und ver
tikal verlaufenden Abschnitt 63 auf. Die genannten drei Abschnit
te 61, 62, 63 sind wiederum mit einer durchgehenden Schneide 64a
bzw. am gegenüberliegenden Ende 64b versehen.
Die freien Enden der vertikalen Abschnitte 61 und 64 sind mit
horizontal verlaufenden Schlitzen 70 bzw. 71 versehen. Die Breite
der Schlitze 70, 71 ist gleich groß wie oder etwas größer als
die Breite der Zungen 51 bzw. 53, während die Gesamtbreite der
vertikalen Abschnitte 61, 63 gleich groß wie oder etwas kleiner
als die Gesamtbreite der U-förmigen Schlitze 45 und 46 ist.
Aufgrunddessen ist es möglich, die Klinge 60 mit den freien Enden
der vertikalen Abschnitte 61, 63 von unten in ein zugehöriges
Paar von U-förmigen Schlitzen im zweiten, ebenen Abschnitt 43
des Klingenhalters 41 einzuführen. Die Anordnung ist dabei
vorzugsweise so getroffen, daß die vertikalen Abschnitte 61, 63
der Klinge 60 geringfügig mit den Fingern des Benutzers aufeinan
der zu bewegt, also zusammengedrückt werden, wie mit einem
Doppelpfeil 75 in Fig. 6 angedeutet. In dieser Stellung können
die freien Enden der vertikalen Abschnitte 61, 63 an den Zungen
51, 53 der Schlitze 45, 46 vorbeigeführt werden, bis eine ge
wünschte Schnittiefe T durch Einschieben der genannten freien
Enden in die Schlitze 45, 46 erreicht ist. Löst man nun den auf
die freien Enden ausgeübten Druck (Pfeile 75) wieder, so bewegen
sich die freien Enden aufgrund der Elastizität der Klinge 60
wieder auseinander und es können die Zungen 51, 53 in den jewei
ligen Schlitz 70 bzw. 71 einfallen. Die freien Enden der ver
tikalen Abschnitte 61, 63 der Klinge 60 legen sich dann elastisch
und ggf. mit einer gewissen Vorspannung an die den Längswänden
50, 52 gegenüberliegenden Einschnitte beidseits der Zungen 51,
53 an und sind dort verrastet.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel hat die
Klinge 60 eine Breite B, so daß die Schlitze 45a, 46a zu benutzen
sind, die ebenfalls um das Maß B voneinander beabstandet sind.
Sollen Klingen größerer Breite eingesetzt werden, so sind hierfür
die weiter voneinander beabstandeten Schlitze 45b, 46b vorgese
hen. In entsprechender Weise kann durch Verändern des jeweils
im Eingriff befindlichen Schlitzes 70, 71 die Schneidtiefe T
variiert werden. Hierzu kann mit ein und derselben Klinge 60
gearbeitet werden, während üblicherweise für unterschiedliche
Breiten B unterschiedliche Klingen verwendet werden müssen.
Unabhängig davon, welche der beschriebenen Schneidmesser 20, 20a
oder 40 oder welche der genannten Klingen 60 verwendet wird, ist
die Verwendungsweise dieselbe.
Fig. 7 zeigt hierzu einen Ausschnitt aus einem äußerst schema
tisch angedeuteten Plattenmaterial aus weichem Werkstoff, nämlich
eine Glasfaser- oder Steinwoll-Dämmatte 80. Die Matte 80 ist auf
einer flachen Oberfläche mit einer Aluminiumkaschierung 81
versehen, wie sie üblicherweise bei derartigen Dämmatten als
Dampfsperre eingesetzt wird.
Fig. 7 zeigt als Beispiel den Fall, daß ein Schneidmesser 20
verwendet wird, wie es bereits in den Fig. 1 bis 3 dargestellt
und erläutert wurde.
Das Schneidmesser 20 wird an die Antriebsspindel 15 des Elektro
werkzeugs 10 angeschlossen und der Antrieb wird dann eingeschal
tet. Das Schneidmesser 20 oszilliert dann mit den eingangs
genannten Werten. Das Schneidmesser 20 kann nun zum Einbringen
eines Kanals 82 entweder seitlich an die Matte 80 herangeführt
oder auch an einen beliebigen Ort in die Oberfläche 84 der Matte
80 schräg eingetaucht werden, um einen Oberflächenkanal 82 aus
dem Material der Matte 80 herauszuschneiden.
Bei dem in Fig. 7 dargestellten Beispielsfall wird das Schneid
messer 20 dabei so geführt, daß der dritte und der siebte,
jeweils ebene Abschnitt 23 bzw. 27 des Schneidmessers 20 auf der
Oberfläche 84 der Matte 80 entlanggeführt wird, so daß er als
Vertikalanschlag dient und ein undefiniertes Einsinken des
Schneidmessers 20 in die Matte 80 verhindert. Das oszillierende
Schneidmesser 20 wird nun entlang der Oberfläche 84 geradlinig
geführt, wie mit einem Pfeil 83 in Fig. 7 angedeutet. Es versteht
sich dabei, daß "geradlinig" dabei bedeutet, daß einem vorgegebe
nen Verlauf des auszubildenden Kanals gefolgt wird, der natürlich
zumindest streckenweise auch gebogen verlaufen kann. Der Ausdruck
"geradlinig" soll daher nur veranschaulichen, daß es sich bei
dem auszubildenden Kanal 82 um ein langgestrecktes Gebilde
handelt.
In Fig. 8 bezeichnet 90 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines
Schneidmessers. Bei diesem Schneidmesser ist die Besonderheit,
daß ein erster gerader Abschnitt 91, der zum Befestigen des
Schneidmessers 90 an dem Elektrowerkzeug 10 der Fig. 1 dient,
unmittelbar gerade in einen zweiten Abschnitt 92 des Schneid
messers übergeht, also nicht abgewinkelt oder abgekröpft ist.
An den zweiten Abschnitt 92 schließt sich ein dritter, gebogener
Abschnitt 93 an, der wiederum in einen vierten, geraden Abschnitt
94 übergeht, der zum zweiten Abschnitt 92 parallel verläuft. Die
Seitenansicht der Fig. 10, die gegenüber der Ansicht der Fig. 8
um 90° gedreht ist, zeigt die sich daraus ergebende Form eines
U.
Der zweite, der dritte und der vierte Abschnitt 92, 93, 94 sind
mit einer über alle drei Abschnitte 92, 93, 94 umlaufenden
Schneide versehen. Die Schneide 95 ist gezackt.
Die gezackte Ausführung der Schneide 95 ist besonders vorteilhaft
bei grob strukturierten Materialien, z. B. Styrol-Polymerisaten,
wie sie allgemein unter dem eingetragenen Warenzeichen "STYROPOR"
bekannt sind. Derartige Materialien bestehen aus Materialkügel
chen mit einem Durchmesser von 1 oder mehreren mm. Wenn derartige
Materialien mit geraden oder bereits abgestumpften Messern
geschnitten werden, werden die Materialkügelchen nicht zerschnit
ten sondern springen vielmehr elastisch beim Schneiden aus dem
Material heraus. Dies führt zu unsauberen Schnittkanten und zu
einer Verschmutzung in der Umgebung des Arbeitsplatzes. Es hat
sich nun herausgestellt, daß derartige Materialien mit gezackten
oder gewellten Schneiden vorteilhaft geschnitten werden können,
insbesondere dann, wenn der Abstand der Zacken bzw. Wellen
voneinander mindestens so groß ist wie der Durchmesser der
Kügelchen.
Aus Fig. 8 ist ferner zu erkennen, daß die Schneide 95 in Längs
richtung gebogen ist. In der durchgezogenen Darstellung ist der
Bogen dabei konvex, es versteht sich jedoch, daß für bestimmte
Anwendungsfälle auch ein konkaver Bogen Anwendung finden kann,
wie in Fig. 8 strichpunktiert mit 95a angedeutet ist.
Eine weitere Variante eines Schneidmessers 90′, wie es in Fig. 9
dargestellt ist, ist schließlich mit einer geraden Schneide 95b
versehen. Im übrigen entspricht das Schneidmesser 90′ der Fig.
9 vollkommen dem Schneidmesser 90 der Fig. 8. Demzufolge ist auch
die um 90° gedrehte Seitenansicht der Fig. 10 in allen Fällen
gleich.
In Fig. 9 ist ferner mit 95b′ angedeutet, daß das Schneidmesser
90′ auf der in Fig. 9 rechten und linken Seite mit unterschied
lichen Schneiden versehen werden kann. Während die in Fig. 9
rechte Seite mit einer geraden, jedoch gezackten Schneide 95b
versehen ist, ist die in Fig. 9 linke Seite mit einer ebenfalls
geraden, jedoch glatten Schneide 95b′ versehen. Hierdurch soll
angedeutet werden, daß die Schneidmesser, unabhängig von deren
sonstiger Formgestaltung in den zwei möglichen Schneidrichtungen
rechts/links mit unterschiedlichen Schneiden 95b bzw. 95b′
versehen werden können, damit ein und dasselbe Schneidmesser
90′ zum Schneiden von zwei unterschiedlichen Materialien ver
wendet werden kann und lediglich die Schneidrichtung, d. h. die
Richtung, in der das Werkzeug geführt wird, geändert werden muß.
In Fig. 10 ist mit 96 eine Achse bezeichnet, um die die Schneid
messer 90 bzw. 90′ die Oszillationsbewegung ausführen.
Betrachtet man hierzu die Darstellung der Fig. 1, so erkennt man,
daß bei dem vorzugsweise verwendeten elektromotorisch betriebenen
Schneidwerkzeug 10 die oszillierende Antriebsachse 14 einen
Winkel um 90° zur Längsachse des Gehäuses 11 einnimmt. Wenn daher
eines der in den Fig. 8 bis 10 dargestellten Schneidmesser 90,
90′ bei diesem Schneidwerkzeug 10 verwendet wird, so sind die
Schneiden 95 bzw. 95b an den längsverlaufenden Abschnitten 92
und 94 in Verlängerung der Längsachse des Schneidwerkzeuges 10
ausgerichtet, während diese bei den bisher beschriebenen Aus
führungsbeispielen mit der Längsachse des Schneidwerkzeuges 10
einen Winkel von 90° einschlossen.
Es versteht sich jedoch, daß diese Differenzierung nur beispiel
haft zu verstehen ist. Selbstverständlich können auch die
Schneidmesser 90, 90′ der Fig. 8 bis 10, ebenso wie die nach
stehend noch zu beschreibenden Schneidmesser in abgewinkelter
oder abgekröpfter Anordnung, ähnlich den Fig. 1 bis 7 ausgeführt
sein und entsprechendes gilt umgekehrt auch für die bisher
beschriebenen Ausführungsbeispiele der Fig. 1 bis 7, die eben
falls in nicht-abgewinkelter oder nicht-abgekröpfter Ausführungs
form gestaltet sein können.
Der Einsatz der Schneidmesser 90, 90′ gemäß den Fig. 8 bis 10
ist im übrigen identisch zu demjenigen der bisher beschriebenen
Schneidmesser der Fig. 1 bis 7.
Im Gegensatz dazu zeigen die Fig. 11 bis 14 weitere Ausführungs
beispiele von Schneidmessern, deren Form in Seitenansicht nicht
U-, sondern L-förmig oder auch nur gerade ist.
So zeigt Fig. 11 ein Schneidmesser 100 mit einem ersten, geraden
Befestigungsabschnitt 101, an denen sich wiederum ein zweiter,
ebenfalls gerader Abschnitt 102 unmittelbar anschließt. Insoweit
ist die Anordnung übereinstimmend mit den Abschnitten 91, 92 des
Schneidmessers 90 gemäß Fig. 8.
Der zweite, gerade Abschnitt 102 des Schneidmessers 100 ist nun
mit einer Schneide 103 versehen, die beim dargestellten Aus
führungsbeispiel gewellt ausgebildet ist. Auch hier gelten die
Überlegungen, die bereits weiter oben zu den Fig. 8 bis 10
hinsichtlich gewellter oder gezackter Schneider angestellt wurden
und es versteht sich auch hier, daß die Ausbildung der Schneiden
nur beispielhaft zu verstehen ist, weil alle im Rahmen der
vorliegenden Erfindung beschriebenen Schneidmesser mit durch
gehenden, gezackten oder gewellten Schneiden, sei es in gerader
oder in gebogener Ausführung versehen sein können.
Bei einer ersten Variante des in Fig. 11 dargestellten Schneid
messers 100, wie es Fig. 12 zeigt, ist ein Schneidmesser 100,
lediglich mit dem zweiten geraden Abschnitt 102 versehen. Bei
einer weiteren Variante gemäß Fig. 13 ist ein Schneidmesser 100′′
am unteren freien Ende des zweiten geraden Abschnittes 102 mit
einem um 90° abgewinkelten dritten, ebenfalls geraden Abschnitt
104 versehen. Bei einer dritten Variante gemäß Fig. 14 ist ein
Schneidmesser 100′′′ am unteren Ende des zweiten geraden Ab
schnittes 102 mit einem ebenfalls abgewinkelten dritten Abschnitt
104a versehen, der jedoch unter einem stumpfen Winkel an den
zweiten geraden Abschnitt 102 anschließt.
Mit 105 ist in Fig. 12 wiederum angedeutet, daß die Schneidmesser
100 der Fig. 11 bis 14 um eine Achse oszillieren, die unter 90°
zur Schneide 103 des zweiten geraden Abschnittes 102 verläuft,
ähnlich wie dies bereits oben zu Fig. 10 anhand der Achse 96
beschrieben wurde.
Die Schneidmesser 100 der Fig. 11 bis 14 werden auf unterschied
liche Art eingesetzt, verglichen mit dem, was weiter oben zu den
Fig. 1 bis 10 beschrieben wurde.
Um mit den Schneidmessern der Fig. 11 bis 14 einen Oberflächenka
nal in ein Plattenmaterial zu schneiden, sind zwei Arbeitsgänge
erforderlich.
Zunächst wird mit einem abgewinkelten Schneidmesser 100′′ oder
100′′′ ein erster Längsschnitt durch das Plattenmaterial ge
führt. Dadurch wird der Oberflächenkanal bereits an zwei von drei
Seiten ausgeschnitten. Die dritte Seite des Oberflächenkanals
wird dann in einem weiteren Arbeitsschritt ausgeschnitten und
zwar entweder in dem ein abgewinkeltes Schneidmesser 100′′ oder
100′′′ in entgegengesetzter Richtung durch das Plattenmaterial
geführt wird, so daß im wesentlichen die Schneide 103 am zweiten
geraden Abschnitt 102 die dritte Seite des Oberflächenkanals
ausschneidet. Alternativ dazu kann aber auch für den zweiten
Arbeitsgang ein gerades Schneidmesser 100′ gemäß Fig. 12 einge
setzt werden, um die dritte Seite des Oberflächenkanals auszu
schneiden.
Falls dabei Oberflächenkanäle gewünscht werden, die breiter sind
als die Breite des dritten, abgewinkelten Abschnitts 104, so
können die beiden Arbeitsgänge anschließend noch einmal oder
mehrmals wiederholt werden. Das abgewinkelte Schneidmesser 100′′
wird dann durch den bereits eingebrachten Oberflächenkanal
geführt, in dem der zweite, gerade Abschnitt 102 auf einer der
Seitenwände des Oberflächenkanals gleitet und der dritte, abge
winkelte Abschnitt 104 seitlich einen weiteren horizontalen
Schnitt führt. Der auf diese Weise bereits einseitig gelöste
Materialstreifen wird dann wiederum durch einen zweiten Schnitt
mittels des Schneidmessers 100′′ oder 100′ abgetrennt.
In den Fig. 15 bis 22 sind weitere Ausführungsbeispiele der
Erfindung dargestellt, bei denen eine zusätzliche Abstützung des
freien Schenkels der U-förmigen Schneide vorgesehen ist.
Das in den Fig. 19 und 20 insgesamt mit der Ziffer 110a bzeichne
te Schneidmesser entspricht im wesentlichen dem Schneidmesser
gemäß den Fig. 9 und 10, wobei jedoch eine zusätzliche Abstützung
des äußeren freien Schenkels des U bildenden Abschnittes am
einspannseitigen Abschnitt vorgesehen ist. Das Schneidmesser 110a
weist einen ersten ebenen Abschnitt 112a auf, an dem ein kreis
förmiger Fortsatz mit einem Mitnahmeprofil 120a in Form eines
Vielecks vorgesehen ist. Das Mitnahmeprofil 120a dient zur Ver
bindung mit der Antriebsspindel 15 des Elektrowerkzeuges 10,
durch das das Schneidmesser 110a um die Achse 118a oszillierend
bewegbar ist. Der erste ebene Abschnitt 112a geht in die U-
förmige Schneide 119a über, die aus einem Teil des ersten Ab
schnittes 112a, aus einem gebogenen Abschnitt 113a und einem
dritten ebenen Abschnitt 114a gebildet ist, der parallel zum
ersten Abschnitt 112a verläuft. Der dritte ebene Abschnitt 114a
setzt sich mit einem in einem Winkel von etwa 90° abgewinkelten
Abschnitt 115a in Richtung zum ersten ebenen Abschnitt 112a hin
fort. An den vierten abgewinkelten Abschnitt 115a schließt sich
ein weiterer in einem Winkel von etwa 90° abgewinkelter fünfter
Abschnitt 116a an, der Parallel zum ersten ebenen Abschnitt 112a
verläuft. Der fünfte Abschnitt 116a liegt auf dem ersten ebenen
Abschnitt 112a auf und ist durch eine Punktschweißung 117a mit
diesem verbunden. Somit ist die U-förmige Schneide 119a über den
vierten und fünften Abschnitt 115a, 116a am oberen Ende abge
schlossen und am ersten Abschnitt 112a abgestützt.
Auf diese Weise ergibt sich eine erheblich verbesserte Stabilität
der Schneide 119a und eine erheblich verminderte Bruchgefahr.
Die Schneide 119a ist wie bei dem zuvor erwähnten Ausführungsbei
spiel gemäß den Fig. 9 und 10 gezackt.
Das in den Fig. 15 und 16 insgesamt mit der Ziff. 110 bezeichnete
Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem zuvor beschriebe
nen Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 19 und 20 lediglich
dadurch, daß die Schneide 119 gerade ausgebildet ist und keine
Zacken aufweist. Die Schneide 119 verjüngt sich zu beiden Enden
des Schneidmessers 110 hin, so daß ein Schnitt in beide Rich
tungen möglich ist.
In den Fig. 17 und 18 ist eine Abwandlung des Ausführungsbei
spiels gemäß den Fig. 2 und 3 dargestellt.
Das Schneidmesser 140 umfaßt einen ersten, ebenen Abschnitt 142,
an den sich ein zweiter, geneigter Abschnitt 143 anschließt. An
diesen schließt sich ein dritter, senkrechter Abschnitt 144 an,
der in einen vierten, um 180° gebogenen Abschnitt 145 übergeht.
An das Ende des gebogenen Abschnittes 145 schließt sich ein
weiterer, zum ersten Abschnitt 142 senkrechter Abschnitt 146,
der parallel zum dritten Abschnitt 144 verläuft, an.
Die U-förmige Schneide 151 ist durch die beiden Schenkel des
dritten Abschnittes 144 und des fünften Abschnittes 146, sowie
durch den dazwischenliegenden gebogenen Abschnitt 145 gebildet.
Der fünfte Abschnitt 146 geht an seinem vom gebogenen Abschnitt
145 entfernten Ende rechtwinklig in einen sechsten abgewinkelten
Abschnitt 147 über, an den sich ein weiterer geneigter Abschnitt
148 anschließt. Dieser geneigte Abschnitt 148 liegt am zweiten
geneigten Abschnitt 143 an und ist durch eine Punktschweißung
119 mit diesem verbunden. Auf diese Weise ist auch hierbei die
U-förmige Schneide 151 über den abgewinkelten Abschnitt 147 und
den geneigten Abschnitt 148 einspannseitig abgestützt, so daß
eine höhere Stabilität erreicht wird und die Bruchgefahr ver
mindert wird. Die Schneide 151 ist beidseitig an den Abschnitten
144, 145, 146 ausgebildet, so daß das Schneidmesser 140 in beiden
Schnittrichtungen verwendbar ist.
Das in den Fig. 21 und 22 insgesamt mit der Ziffer 140a bezeich
nete Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem anhand der
Fig. 17 und 18 beschriebenen Ausführungsbeispiel lediglich
dadurch, daß die Schneide 151a gezackt ausgeführt ist. Obwohl
die Schneide 151a im gezeigten Ausführungsbeispiel lediglich an
einer Seite des Schneidmessers 140a ausgebildet ist, ist auch
eine Ausbildung an beiden Seiten ohne weiteres denkbar, um ein
beidseitiges Schneiden zu ermöglichen.
Aus der vorstehenden Schilderung von zahlreichen möglichen
Ausführungsbeispielen der Erfindung folgt, daß eine große Varia
tionsbreite existiert, die ausgenutzt werden kann, um die Erfin
dung in die Praxis umzusetzen. So sind insbesondere weitere
Formgebungen für die Schneidmesser oder die Schneiden denkbar,
um die Erfindung an besondere Einsatzfälle, Materialien, Kanal
formen und dgl. anzupassen. Es versteht sich ferner, daß bei
einigen Ausführungsformen der Schneidmesser, insbesondere bei
dem gezackten oder gewellten geraden Schneidmessern auch ein
separater Einsatz bei bestimmten Materialien vorteilhaft ist,
auch wenn nicht in jedem Falle Oberflächenkanäle ausgeschnitten
werden müssen.
Claims (23)
1. Verfahren zum Einbringen von Oberflächenkanälen (82) mit
wenigstens näherungsweise rechteckförmigem Querschnitt in
Plattenmaterial aus weichem Werkstoff, insbesondere Mineral
faser-Dämmatten (80) oder Platten aus einem Styrol-Polymeri
sat, bei dem ein motorisch betriebenes Schneidwerkzeug (10)
mit oszillierendem Schneidmesser (20; 40; 90; 110; 110a;
140; 140a) verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein
U-förmiges Schneidmesser (20; 40; 90; 110; 110a; 140; 140a),
dessen Schneide (29; 64; 95; 119; 119a; 151; 151a) um die
das U bildenden Abschnitte (24, 25, 26; 61, 62, 63; 92, 93,
94; 112, 113, 114; 112a, 113a, 114a; 144, 145, 146; 144a,
145a, 146a) umläuft, im wesentlichen geradlinig (83) durch
das Plattenmaterial geführt wird.
2. Verfahren zum Einbringen von Oberflächenkanälen (82) mit
wenigstens näherungsweise rechteckförmigem Querschnitt in
Plattenmaterial aus weichem Werkstoff, insbesondere Mineral
faser-Dämmatten (80) oder Platten aus einem Styrol-Polymeri
sat, bei dem ein motorisch betriebenes Schneidwerkzeug mit
oszillierendem Schneidmesser (100) verwendet wird, dadurch
gekennzeichnet, daß in einem ersten Schritt ein L-förmiges
Schneidmesser (100), dessen Schneide (103) um die das L
bildenden Abschnitte (102, 104) umläuft, im wesentlichen
geradlinig durch das Plattenmaterial geführt wird, und daß
in einem zweiten Schritt ein Schneidmesser (100) mit einem
geraden Abschnitt (102) derart parallel zu der Führung des
ersten Schrittes durch das Plattenmaterial geführt wird,
daß ein durchgehender Plattenmaterial-Streifen aus dem
Plattenmaterial entnehmbar ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum
Einbringen breiter Oberflächenkanäle der erste und der
zweite Schritt mehrfach nacheinander, parallel und nebenein
ander ausgeführt werden.
4. Vorrichtung zum Einbringen von Oberflächenkanälen (82) mit
wenigstens näherungsweise rechteckförmigem Querschnitt in
Plattenmaterial aus weichem Werkstoff, insbesondere Mineral
faser-Dämmatten (80) oder Platten aus einem Styrol-Polymeri
sat, mit einem motorisch betriebenen Schneidwerkzeug (10),
bei dem ein Schneidmesser (20; 40; 90; 110; 110a; 140; 140a)
um eine Achse (14; 96; 118; 118a; 150; 150a) mit einer
Winkelamplitude im Bereich zwischen 0,5° und 7° und einer
Frequenz im Bereich von etwa 10 000 bis
25 000 min-1 oszillierend bewegt wird und das Schneidmesser
(20; 40; 90; 110; 110a, 140, 140a) zueinander angewinkelte
Abschnitte (21-27; 42, 43, 61-63; 92, 93, 94; 112-116;
112a-116a; 142-148; 142a-148a) aufweist, die minde
stens teilweise mit einer Schneide (29; 64; 93; 119, 119a,
151; 151a) versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schneide (29; 64; 95; 119; 119a; 151; 151a) über mindestens
drei Abschnitte (24-26; 61-63; 92, 93, 94; 112-114;
112a-114a; 144-146; 144a-146a) umläuft, die miteinander ein
U bilden.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
sich an mindestens einen der die freien Enden des U bilden
den Abschnitte (24, 26; 61, 63; 114; 114a; 146; 146a) ein
weiterer, um näherungsweise 90° abgewinkelter Abschnitt (23,
27; 43; 115; 115a; 147; 147a) anschließt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
sich der abgewinkelte Abschnitt (23, 27; 43) nach außen hin,
von der Einspannseite weg erstreckt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der abgewinkelte Abschnitt (115, 115a; 147, 147a) am äuße
ren, freien Ende des U bildenden Abschnittes (114, 114a,
146, 146a) vorgesehen ist, sich in Richtung zur Einspann
seite hin erstreckt und an einem der Abschnitte (112, 112a,
143, 143a) auf der Einspannseite abgestützt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der abgewinkelte Abschnitt (115, 115a, 147, 147a) mit einem
der Abschnitte (112, 112a, 143, 143a) auf der Einspannseite
verschweißt ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schneidmesser (40) einen Klingenhal
ter (41) zum Einsetzen einer auswechselbaren Klinge (60)
umfaßt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
die Klinge (60) U-förmig ausgebildet und mit ihren freien
Enden in Schlitzen (45, 46) des Klingenhalters (41) arre
tierbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
zum Einbringen von Kanälen (82) unterschiedlicher Breite
(B) mehrere parallele Schlitze (45a, 45b, 46a, 46b) im
Klingenhalter (41) vorgesehen sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeich
net, daß zum Einbringen von Kanälen (82) unterschiedlicher
Tiefe (T) Rastmittel vorgesehen sind, die ein Arretieren
der freien Enden in den Schlitzen (45, 46) in unterschied
licher Höhe gestatten.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
die Rastmittel als Zungen (51, 53) in den Schlitzen (45,
46) ausgebildet sind, die in Gegenschlitze (70, 71) in den
freien Enden eingreifen.
14. Vorrichtung zum Einbringen von Oberflächenkanälen (82) mit
wenigstens näherungsweise rechteckförmigem Querschnitt in
Plattenmaterial aus weichem Werkstoff, insbesondere Mineral
faser-Dämmatten (80) oder Platten aus einem Styrol-Polymeri
sat, mit einem motorisch betriebenen Schneidwerkzeug, bei
dem ein Schneidmesser (100) um eine Achse (105) mit einer
Winkelamplitude im Bereich zwischen 0,5° und 7° und einer
Frequenz im Bereich von etwa 10 000 bis 25 000 min-1 oszil
lierend bewegt wird und das Schneidmesser (100) zueinander
angewinkelte Abschnitte (102, 104) aufweist, die mindestens
teilweise mit einer Schneide (103) versehen sind, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schneide (103) über mindestens zwei
Abschnitte (102, 104) umläuft, die miteinander ein L bilden.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
alternativ zu dem L-förmigen Schneidmesser (100) ein nicht
abgewinkeltes Schneidmesser (100′) in das Schneidwerkzeug
einsetzbar ist.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide (95, 114a,
151a) gezackt ist.
17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide (103) gewellt
ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeich
net, daß das Schneidmesser (90′) auf einer Seite in einer
Schneidrichtung mit einer glatten Schneide (95b′) und auf
der anderen Seite in entgegengesetzter Schneidrichtung mit
einer gezackten oder gewellten Schneide (95b) versehen ist.
19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneide (95) bogenför
mig verläuft.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß
die Schneide (95) entlang eines konvexen Bogens verläuft.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
20 dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der mit
einer Schneide (103a) versehenen Abschnitte (102) sich
verjüngend ausgebildet ist.
22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis
21, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse (105) rechtwinke
lig zu einem ersten, an einen Einspannabschnitt (101) des
Schneidmessers (100) angrenzenden und mit der Schneide (103)
versehenen Abschnitt (102) verläuft.
23. Verwendung der Vorrichtung nach einem oder mehreren der
Ansprüche 4 bis 22 zum Einbringen von Oberflächenkanälen
(82) mit wenigstens näherungsweise rechteckförmigen Quer
schnitt in Plattenmaterial aus weichem Werkstoff, insbesonde
re Mineralfaser-Dämmatten (80) oder Platten aus einem
Styrol-Polymerisat.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4037790 | 1990-11-28 | ||
DE4107989 | 1991-03-13 |
Publications (1)
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