DE3928529A1 - Knopf, insbesondere fuer kleidungsstuecke - Google Patents
Knopf, insbesondere fuer kleidungsstueckeInfo
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Description
Die Erfindung richtet sich auf einen Knopf der im Oberbegriff des
Anspruches 1 angegebenen Art. Derartige Knöpfe sollen einerseits zuverläs
sig an der Trägerbahn befestigt sein und andererseits eine ausreichende
Beweglichkeit aufweisen, um sie aus einer zur Trägerbahn parallelen
Schließlage, wo sie nach Durchführung durch ein Knopfloch eine darüber
liegende Deckbahn festhalten, in eine geneigte Durchstecklage verkippbar
sind, in welcher sie bequem durch das Knopfloch der Deckbahn ein- bzw.
ausgeknöpft werden können. Dazu wird ein Abstandsstück zwischen der
Trägerbahn und dem Knopf verwendet, das üblicherweise aus Nähfäden
besteht, die einerends in die Trägerbahn eindringen und anderends durch
Annähösen oder Annählöcher im Knopf hindurchgeführt sind. Dies bringt
aber Abdichtungsprobleme, die sich vornehmlich in der Komfortklasse von
Sport- und Freizeitbekleidung bemerkbar machen.
Für solche Kleidungsstücke werden mit Klima-Membranen ausgerüstete
Textilbahnen verwendet, welche zwar von außen her wasserdicht und
winddicht sind, aber von innen, also vom Körper der bekleideten Person
her, atmungsaktiv bleiben sollen. Durch die vorgenannte Befestigung werden
aber solche Textilbahnen zwangsweise durchlocht und die Nähfäden lassen
eine "Dochtwirkung" entstehen, wo durch die fasern und deren Kapilaren
Flüssigkeit von der Außenseite des Kleidungsstücks ins lnnere eindringt.
Damit ist die Abdichtungswirkung der Textilbahnen beeinträchtigt. Zwar
wäre es möglich, die davon beeinträchtigten Stellen nachträglich mit
Bändern innenseitig zu versiegeln, doch erfordert eine solche Maßnahme
zusätzliches Material sowie Arbeitsgänge, die zu einer Verteuerung
des Produkts führen. Darüber hinaus beeinträchtigen solche aufgesetzten
Bänder das gute Aussehen des Produkts, was für die Komfortklasse solcher
Kleidungsstücke untragbar ist. Vergleichbare Probleme ergeben sich aber
auch bei Berufs- oder Wetterkleidung sowie bei Zeltplanen oder Abdeckbah
nen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine preiswerte Knopfbefesti
gung der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln,
welche die Abdichtwirkung der Trägerbahn an der Befestigungsstelle nicht
beeinträchtigt, sich bequem und schnell verarbeiten läßt und keine
Nachbehandlung zwecks Abdichtung erforderlich macht. Dies wird erfin
dungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten
Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt:
Die Befestigung wird durch das Zusammenwirken von drei Bestandteilen
erreicht, nämlich einen Teller auf der Schauseite der Trägerbahn, einen
Befestigungsteil auf der Rückseite und ein die Trägerbahn durchsetzendes
Nietelement, von denen zwei dieser Bestandteile baueinheitlich oder
fertigungstechnisch einstückig kombiniert sein können. So kann das
Nietelement entweder mit dem Teller oder mit dem gegenüberliegenden
Befestigungsteil vor dem Befestigungsfall bereits zusammenhängen. Das
Nietelement durchdringt zwar die Trägerbahn, doch wird diese Stelle,
zumindest zur Schauseite der Trägerbahn hin, durch den Teller abgedichtet,
weil im Befestigungsfall die Trägerbahn zwischen dem Teller einerseits und
dem Befestigungsteil andererseits über das Nietelement zusammengepreßt
wird.
Die Ausbildung einer solchen Knopfbefestigung kann auf verschiedenem
Wege erfolgen, wie in den Unteransprüchen 2 bis 69 näher ausgeführt ist,
wobei jedem Weg seine besondere erfinderische Bedeutung und Wirkung
zukommt, wie in der nachfolgenden Beschreibung näher beschrieben ist.
Im einfachsten Fall wird man das Abstandsstück aus einem Schaft mit
endseitigem Kopf ausbilden, der einmal ein Kugelgelenk zum Knopf hin
aufweisen kann, wie in den Ansprüchen 2 bis 22 ausgeführt ist, oder die
kugelgelenkige Ausbildung seines Schaftkopfes kann zum Teller hin
vorliegen, wie aus den Ansprüchen 23 bis 30 zu entnehmen ist. Eine solche
Kopfverdickung des Schaftes kann auch durch nietartige Stauchung zustande
kommen, wie sich aus den Ansprüchen 17 bis 22 ergibt. Eine Variante
dieser Gestaltung ergibt sich, wenn man einen solchen Schaft beidendig mit
verdickten Köpfen ausbildet, was im Anspruch 31 hervorgehoben ist.
Ein solcher verdickter Kopf kann schließlich auch nach Art einer Druck
knopfmatrize fungieren, wenn man komplementäre matrizenförmige
Schließflächen am Teller und/oder Knopf vorsieht, wie aus den Ansprüchen
32 bis 37 zu entnehmen ist. Man kann dabei auf handelsübliche Druck
knopfteile zurückgreifen, wobei man erfindungsgemäß auch besondere
Dichtungen nach Anspruch 35 bis 37 dabei einsetzen kann. Die Druckknopf
verbindung ermöglicht auch ein nachträgliches Auswechseln der Knöpfe. Die
Beweglichkeit des Knopfes ist durch den Eingriff der Druckknopfteile
gegeben. Durch geeignete Bemessung und Formgebung der Schließflächen
lassen sich dabei die für das Entkuppeln maßgeblichen Schließkräfte
wesentlich höher als für den Einkupplungsvorgang ausbilden, weshalb trotz
der Druckknopfverbindung für eine einwandfreie zuverlässige Befestigung
des einmal ausgewählten Knopfes gesorgt wird.
Insbesondere, wenn man die Bestandteile aus Kunststoff ausbildet, besteht
die Möglichkeit, das Abstandsstück zwischen Teller und Knopf aus einem
flexiblen Strang gemäß den Maßnahmen der Ansprüche 38 bis 41 zu
wählen.
Schließlich könnte man das Abstandsstück auch aus zwei Ösenteilen
erzeugen, die nach Art von Kettengliedern ineinandergefügt sind, wie aus
den Ansprüchen 42 bis 52 zu entnehmen ist.
Die Ausbildung der Nietelemente, Befestigungsteile und Teller sowie ihre
wechselweise Wirkung miteinander läßt sich in verschiedener Weise
verwirklichen, wie in den Ansprüchen 53 bis 69 näher ausgeführt ist, wobei
jede dieser Weisen ihre besonderen Vorteile mit sich bringt. ln den
Zeichnungen und der Beschreibung sind mehrere Ausführungsbeispiele
dargestellt. Die Erfindung richtet sich dabei auf alle daraus entnehmbaren
neuen Merkmale und Merkmalskombinationen, auch wenn diese nicht
ausdrücklich in den Unteransprüchen angeführt sein sollten. Es zeigen
Fig. 1 in Vergrößerung einen Axialschnitt durch einen vor seiner Befesti
gung an einer Trägerbahn gezeigten Knopf mit seinen diversen
Bestandteilen,
Fig. 2 in einer der Fig. 1 entsprechenden Darstellung zwei Bestandteile der
Knopfverbindung, aus welcher ihr Montagevorgang näher verdeutlicht
ist,
Fig. 3 und 4 eine weitere abgewandelte Ausführung zweier Bestandteile des
Knopfes von Fig. 1 im Axialschnitt und in Draufsicht,
Fig. 5 eine abgewandelte Ausführung auf einen, bereits in Fig. 2 gezeigten
Bestandteil,
Fig. 6 den Bestandteil von Fig. 5 nach seiner Verbindung mit einem
benachbarten Bauteil,
Fig. 7 in einer der Fig. 1 entsprechenden Darstellung die oberhalb und
unterhalb der Trägerbahn befindlichen Bestandteile der Knopfbefesti
gung vor ihrer Verbindung und
Fig. 8 die Knopfbefestigung von Fig. 7 nach ihrer Verbindung,
Fig. 9 und 10 zwei weitere Alternativen in einer zur Fig. 7 entsprechenden
Darstellung,
Fig. 11 in starker Vergrößerung eine Detailansicht der im Befestigungsfall
miteinander zusammenwirkenden Teile an der Trägerbahn, die
gegenüber Fig. 10 abgewandelt worden sind,
Fig. 12 und 13 in starker Vergrößerung den Axialschnitt und die Draufsicht
auf den oberhalb der Trägerbahn angeordneten Bestandteil vor seiner
zum Knopf weiterführenden Verbindung in einer der Fig. 10
entsprechenden Darstellung,
Fig. 14 einen Axialschnitt durch die Bestandteile einer weiteren Knopfbefe
stigung, die zwar ähnlich derjenigen von Fig. 3 ist, aber demgegen
über abgewandelt wurde,
Fig. 15 eine Draufsicht auf den mittleren Bestandteil von Fig. 14,
Fig. 16 und 17 in einer Längsschnittdarstellung abgewandelte Ausführungen
des bereits in Fig. 14 erläuterten Bauprinzips, das sich aber durch
besonders gute Abdichtwirkungen auszeichnet,
Fig. 18 ein weiteres abgewandeltes Bauprinzip der Knopfbefestigung anhand
der oberhalb der Trägerbahn zu liegen kommenden Baugruppe im
Längsschnitt,
Fig. 19 einen Längsschnitt durch alle Bestandteile einer Knopfbefestigung,
die dem Bauprinzip von Fig. 18 zwar folgen, demgegenüber aber
abgewandelt ausgebildet sind,
Fig. 20 eine Detailansicht der im Befestigungsfall zusammenwirkenden
Bestandteile aus Fig. 19, die aber abgewandelt wurden und denen
eine besonders hohe Abdichtwirkung zukommt,
Fig. 21 nur zwei Bestandteile einer nach einem Kettengliederprinzip
miteinander verbindbaren Bauteile einer Knopfbefestigung, die noch
durch den eigentlichen Knopf und ein trägerbahnrückseitiges
Befestigungsteil gemäß den Darstellungen in den übrigen Figuren zu
vervollständigen sind,
Fig. 22 einen Längsschnitt durch die wesentlichen Teile einer Knopfbefesti
gung, die dem Prinzip von Fig. 21 folgt,
Fig. 23 eine Draufsicht auf den mittleren Bestandteil der Knopfbefestigung
von Fig. 22,
Fig. 24 in einer perspektivischen Darstellung eine abgewandelte Ausführung
der bereits in Fig. 21 gezeigten Bestandteile vor ihrer Verbindung
Fig. 25, 26 und 27 in teilweise längsgeschnittener Darstellung drei alterna
tive Ausführungen einer nach einem einheitlichen Bauprinzip
vollzogenen Knopfbefestigung,
Fig. 28 eine Stellung der Knopfteile von Fig. 27 während ihres Befestigungs
vorgangs an einer Trägerbahn,
Fig. 29 eine vierte Ausführungsform des bereits in Fig. 25 gezeigten
Bauprinzips vor dem Zusammenbau der Bestandteile und
Fig. 30 eine alternative Ausbildung des in Fig. 29 unterhalb der Trägerbahn
anzuordnenden Befestigungsteils.
ln den zahlreichen Ausführungsbeispielen sind, trotz ihrer unterschiedlichen
Form, für analoge Teile stets übereinstimmende Bezugszeichen verwendet,
weshalb insoweit immer die vorausgehenden Beschreibungen auch für die
analogen Teile der späteren Ausführungsbeispiele gelten, für welche dann
nur noch die abweichenden Maßnahmen beschrieben werden.
Gemäß Fig. 1 sind an der Befestigung des erfindungsgemäßen Knopfes
grundsätzlich vier Bestandteile beteiligt, von denen aber zwei bzw. drei
zusammenhängen oder bereits fertigungsmäßig einstückig sind, nämlich ein
Knopf 10, ein besonderes Abstandsstück 20, ein Nietelement 30 und ein
Befestigungsteil 40. Mit diesen Bestandteilen soll der Knopf 10 an der
Schauseite 51 einer Trägerbahn 50 befestigt werden, wobei der letztge
nannte Befestigungsteil 40 auf der Bahnrückseite 52 zu liegen kommt. Im
Falle der Fig. 1 sind diese Bestandteile wie folgt gestaltet und montiert.
Das Abstandsstück 20 besteht hier aus einem im Befestigungsfall im
wesentlichen vertikal zur Trägerbahn 50 verlaufenden Schaft 21, der im
vorliegenden Fall einstückig ausgebildet ist mit einem an seinem unteren
Ende befindlichen, der Trägerbahn-Schauseite 51 aufliegenden Teller 22 und
einem gegen die Knopf-Unterseite 11 gerichteten Kopf 23. Für den Schaft-
Kopf 23 besitzt die Knopf-Unterseite 11 eine Aufnahme 24, die wie eine
Lagerstelle eines Kugelgelenks wirksam ist und dadurch eine Kippbewegung
der Knopfachse 12 im Sinne des Pfeils 13 ebenso zuläßt, wie eine
Drehbewegung 14 im Sinne des Drehpfeils 14 des Knopfes um seine Achse
12. Fig. 1 zeigt die "Schließlage" des Knopfes, wo seine strichpunktiert
angedeutete Knopfebene 15 etwa parallel zur Trägerbahn 50 verläuft. In
dieser Schließlage übergreift der Knopf 10 den Lochschlitz in einer nicht
näher gezeigten Deckbahn, die unterhalb des befestigten Knopfes 10 im
Bereich seines Schaftes 21 zu liegen kommt. Durch die vorerwähnte
Kippbewegung 13 kann der Knopf 10 auch in eine geneigte "Durchsteckla
ge" überführt werden, in welcher er durch das vorerwähnte Knopfloch der
Deckbahn ein- bzw. ausknöpfbar ist. Die Lagerstelle 24 ist dabei in
besonderer Weise ausgebildet.
Der Schaftkopf 23 ist zur Trägerbahn 50 hin durch eine konusartige Wand
abgedeckt, die vorzugsweise aus Blechmaterial besteht, bereichsweise ein
bauchiges Radialprofil aufweisen kann und nachfolgend stets "Trichterwand
16" benannt werden soll. Sie besitzt ein Trichterloch 17 mit einer
Öffnungsweite 18, die zwar den Durchtritt des Schaftes 21 mit ausreichen
dem Spiel zuläßt, die aber, im Montagefall von Fig. 1, kleiner ausgebildet
ist, als dem Außenmaß 25 des Schaftkopfes 23 entspricht. Die überdecken
de Trichterwand 16 besitzt im Anschluß an ihren Außenumfang 29 einen im
wesentlichen parallel zur Knopfebene 15 verlaufenden Flansch 19, der zu
ihrer Anbringung an einem Anlagebereich 26 auf der Knopf-Unterseite 11
dient, die hier durch eine Absenkung erzeugt ist. Zur Anbringung der
Trichterwand 16 dient ein Klebstoff 39 in zunächst flüssiger oder pastöser
Form, der den Wandflansch 19 erfaßt. Damit der Klebstoff 39 nicht
unkontrolliert in die Schaftkopf-Aufnahme 24 hinein gelangen kann und
dadurch die erwähnte Beweglichkeit 13, 14 des Knopfes 10 ausschließt, ist
folgendes vorgesehen.
Eine axiale Erhebung 27 an der Knopf-Unterseite 11 trennt die Lagerstelle
24 von der Absenkung 26 für den Klebstoff 29. Zugleich ist die Lagerstelle
24 mit einer Standfläche 38 versehen, die im vorliegenden Fall im
wesentlichen eben ist, parallel zur Knopfebene 15 verläuft und welcher am
Schaftkopf 23 eine profilmäßig angepaßte, also hier auch ebene Scheitelflä
che 28 zugeordnet ist. Dabei nehmen die Bestandteile eine gegenüber Fig. 1
entgegengerichtete Position ein. Der Knopf 10 ist mit seiner Unterseite 11
nach oben gerichtet und auf die Standfläche 38 wird der durch das
Trichterloch 17 bereits durchgeführte Schaftkopf 23 mit seiner Scheitelflä
che aufgestellt. Der eingebrachte Klebstoff 39 kann daher die Absenkung
26 mit dem dort angeordneten Wandflansch 19 ausfüllen. Der Schaft 21
ruht aufgrund seiner Abstützung bei 28, 38 bezüglich des Knopfes 10,
weshalb keine die ordnungsgemäße Lage der Trichterwand 16 beeinträchti
genden Belastungen ausgeübt werden und folglich der Klebstoff 39
ungestört sich verfestigen kann. Weil die Erhebung 27, entgegen der
Schwerkraft, über die Einfüllhöhe des Klebstoffs 39 in der Absenkung 26
emporragt, ist ein Klebstoff-Fluß zur eigentlichen Lagerstelle 24 des
Schaftkopfes 23 unterbunden. Vorausgehend erfolgt die Montage des Schaft-
Kopfes 23 mit der Trichterwand 16 und kann dabei in folgender anhand des
abgewandelten Ausführungsbeispiels von Fig. 2 gezeigten Weise ausgeführt
werden.
Zunächst liegt die Trichterwand in einer verlängerten Form 16′, gemäß
Fig. 2, vor, wodurch sich eine Trichterhöhe 36′ ergibt. ln diesem Fall hat
das Trichterloch 17′ eine vergrößerte Weite 18′, durch welche der Schaft-
Kopf 23 mit seinem Außenmaß 25 hindurchpaßt. Auf diesem Wege läßt
sich der Schaft 21 einkuppeln. Dann wird durch Druckausübung auf das
untere Ende die Trichterwand in die endgültige, auch in Fig. 2 strichpunk
tiert angedeutete Form 16 zurückgeführt, wodurch das Trichterloch 17 in
seine endgültige Weite 18 von Fig. 1 verengt ist und sich die endgültige
Trichterhöhe 36 von Fig. 2 ergibt. Dann sind die beiden Teile 21, 16
unverlierbar miteinander verbunden und es kann die vorbeschriebene
Montage mit dem Knopf 10 erfolgen.
Bereits vorausgehend kann das Nietelement 30, gemäß Fig. 1, baueinheit
lich mit dem Abstandsstück 20 verbunden werden, das im vorliegenden Fall
aus einem Hohlniet 31 besteht, an welchem sich ein Endflansch 32
befindet, der zur Trägerbahn 50 hin am Teller 22 befestigt wird. Hierzu
dient ein Randbereich 33, der dem Teller 22 zunächst die Form eines nach
unten offenen Napfes gibt und der nach dem Einführen des Hohlniets-
Endflansches 32 bis zum Napfboden herumgebördelt wird. Außer dieser
Hohlniet-Befestigung bildet der Bördelrand 33 einen umlaufenden Wulst, der
zum Tellerboden 34 hin einen Aufnahmeraum für ein Dichtungsmittel 35
erzeugt. Dies besteht im vorliegenden Fall aus einer sich verfestigenden
Dichtungsmasse. An ihrer Stelle könnte auch ein den Hohlniet 31 um
schließender Dichtungsring verwendet werden, gemäß Fig. 26.
Nach Vollzug der vorerwähnten Montagearbeiten liegt eine baueinheitlich
zusammenhängende Baugruppe aus den Bauteilen 10, 20, 30 vor, die bei der
Befestigung an der Tragbahn 50 gemeinsam gehandhabt werden. Als
Befestigungsteil 40 auf der gegenüberliegenden Trägerbahn-Rückseite 52
dient ein sogenannter "Bördelring", der hier als einstückiger Blechformkör
per gestaltet ist. Das vorbeschriebene Abstandsstück 20 mit seinen
einstückigen Bauteilen 21, 22, 23 dagegen besteht vorzugsweise aus
Kunststoff. Der Bördelring 41 besitzt eine zur Trägerbahn 50 bei 43 offene
Bördelkammer 42, die im Befestigungsfall mit dem Hohlniet 31 zusammen
wirkt. Dazu werden die beiden Teile im Sinne der Pfeile 44, 44′ von einem
nicht näher gezeigten Werkzeug ausgerichtet gegeneinandergedrückt unter
Zwischenschaltung der Trägerbahn 50. Das Hohlniet 31 besitzt dabei eine
zugeschärfte Stirnkante 37, die sich ihren Weg durch die Trägerbahn 50
selbst schneidet. Das Nietendstück 49 tritt auf der gegenüberliegenden
Trägerbahn-Rückseite 52 heraus, gelangt durch die Kammeröffnung 43
gegen eine im Ringinneren befindliche Kegelfläche 45, deren Kegelspitze
46 der Trägerbahn 50 zugekehrt ist. Die zylinderische Wand des Hohlniets
31 ist mit axialen Kerben 47 ausgerüstet, welche unter dem Nietdruck 44,
44′ ausreißen und den Hohlniet 31 in Mantelstücke gliedern, wenn die
Nietkante 37 gegen die Kegelfläche 45 fährt. Diese Mantelstücke im
Nietendstück 49 werden nun radial in der Bördelkammer 42 auseinander
gespreizt. Durch diese Deformation kommt ihre Halterung im Bördelring 41
zustande. Der Teller 22 wird mit dem Bördelring 41 über den deformierten
Hohlniet 31 zusammengepreßt, wobei die Dichtungsmasse 35 die Lochungs
stelle in der Trägerbahn 50 zur Schauseite 51 hin mediendicht abschließt.
Dazu kann auch das Innere der Bördelkammer 42 wenigstens teilweise mit
einer Dichtmasse 48 oder einem anderen im Zusammenhang mit der Fig.
20 beschriebenen Dichtmittel versehen sein.
Eine druckstabile Auflage beim Nietvorgang 44, 44′ ergibt sich, wenn man
die Schauseite des Tellers 22 mit einem Konus 53 versieht. Man erhält
dadurch auch eine druckstabile Auflage und es ergibt sich ein gleichmäßi
ger Nietdruck. Beim Nietvorgang liegt nämlich eine zur Fig. 1 spiegelbild
liche Anordnung der Bauteile vor, wo der Knopf 10 nach unten weist. Die
vorbeschriebene, vormontierte Baueinheit 10, 20, 30 befindet sich in einem
unteren Amboß eines Nietwerkzeugs, welches eine konische Aufnahme für
den Konus 53 des Tellers 22 besitzt. Anstelle eines solchen Ambosses im
unteren Werkzeug könnte auch eine zweiteilige Zange benutzt werden,
deren beide Zangenbacken zwischen sich den Teller 22 positionsgerecht mit
dem im anderen Nietwerkzeug damit ausgerichtet gehaltenen Bördelring 41
positionieren. Der Kunststoff des Knopfes 10 und des Abstandsstücks 20 ist
einfärbbar. Beide Teile werden gemeinsam in einem Farbbad zueinander
farbgleich gemacht. Der Kunststoff im Bereich des Schaftes 21 kann auch
eine gewisse Flexibilität aufweisen, die zu der bereits beschriebenen
Beweglichkeit 13, 14 des Knopfes 10 beitragen und die wesentlich im noch
näher zu beschreibenden Ausführungsbeispiel von Fig. 25 bis 29 genutzt
wird. Für die geschilderte kräuselfreie Befestigung der Trägerbahn 50 ist
auch die glatte Kegelfläche 45 im lnneren des Bördelrings 41 bedeutungs
voll.
Zu dem bereits teilweise beschriebenen Ausführungsbeispiel von Fig. 2 ist
ergänzend noch folgende abweichende Ausführung gegenüber dem Ausfüh
rungsbeispiel von Fig. 1 hervorzuheben. Das Nietelement ist in Fig. 2
einstückig mit dem Teller 22 ausgebildet und besteht aus einem Nietzapfen
54, der koaxial, aber antiparallel zum Schaft 21 verläuft und ebenfalls aus
Kunststoff besteht. Der Nietzapfen 54 besitzt eine Axialaussparung 55, die
im Befestigungsfall mit einer noch näher im Zusammenhang mit Fig. 9
bzw. 10 geschilderten Weise zusammenwirkt. Zur Aufnahme der Dichtungs
masse 35 bzw. einem analogen Dichtring besitzt der Teller 22 an seiner
Teller-Unterseite 34 einen umlaufenden angeformten Wulst 56. Diese
miteinander montierten Bauteile 20, 30 werden nun noch mit einem Knopf
10 ergänzt, womit die schauseitig zur Trägerbahn 50 zu liegen kommende
Baueinheit fertiggestellt ist.
In Fig. 6 ist eine alternative Ausführung zu der bereits in Fig. 2 gezeigten
Bestandteile des erfindungsgemäßen Knopfes verdeutlicht, die eine anders
artige Montage miteinander ermöglichen. Die abweichende Gestaltung
ergibt sich aus der Draufsicht der in Fig. 5 gezeigten Trichterwand 16.
Diese ist mit einem radial durchlaufenden Montageschlitz 57 versehen, der
vom zentralen Trichterloch 17 ausgeht und sich bis zum Außenumfang 29
des Trichters 16 erstreckt. Es liegt dabei eine Schlitzweite 58 vor, die
zwar dem Durchmesser des Schaftes 21 entspricht, die aber gegenüber dem
bereits mehrfach erwähnten Außenmaß 25 des Schaftkopfes 23 verengt
ausgebildet ist. Durch seitliches Einschieben kann somit dieses Abstands
stück 20 mit der Trichterwand 16 gekuppelt werden. Dann erfolgt die
Anbringung der Trichterwand 16 mit dem eingekuppelten Abstandsstück 20
mit dem Knopf beispielsweise in der im Zusammenhang mit Fig. 1
erläuterten Weise. Weitere Alternativen dazu werden noch beschrieben.
Im Ausführungsbeispiel von Fig. 3 und 4 ist eine alternative Ausbildung der
Knopfbefestigung veranschaulicht, wo nicht das Abstandsstück 20, sondern
der Befestigungsteil 40 Träger von Nietelementen 30 ist, nämlich einer
Schar von Befestigungsstiften 60, die im Radialabstand zur Achse des im
Abstandsstück 20 vorgesehenen Schaftes 21 verlaufen. Die Befestigungsstif
te 60 sind mit Spitzen 61 versehen und sitzen an einer damit einstückigen
Ringplatte 62, die zwar einen Kreisumriß aufweist, aber eine unrunde,
nämlich vorzugsweise quadratische Ringöffnung 63 besitzt, die auch aus
einer unrunden Aussparung bestehen könnte. Diese unrunde Ringöffnung
gestattet eine Drehausrichtung des Befestigungsteils 40 bei seiner Zufüh
rung, Handhabung und beim Vernieten. Das zugehörige Abstandsstück 20
besitzt, wie auch aus Fig. 4 hervorgeht, einen komplementären Aufbau, der
ebenfalls für eine leichte Zuführung, Verarbeitung und einwandfreie
Befestigung an einer Trägerbahn sorgt.
Dazu ist der Teller 22 radial verbreitert und besitzt eine Schar von
Durchtrittslöchern 64, die zur Aufnahme und zum Hintergriff der gestauch
ten Stiftendstücke 65 dienen. Diese sind natürlich in einem der Stift-
Anordnung 60 im Befestigungsteil 40 entsprechend positioniert. Auf dem
einen runden Umriß aufweisenden Teller 22 befinden sich, wie Fig. 4 zeigt,
ein unrunder Aufsatz 66, der hier ebenfalls einen quadratischen Umriß
besitzt, dessen gerundete Quadratecken jeweils mit den Durchtrittslöchern
64 ausgerichtet sind und daher diese Stellen des Tellers 22 verstärken. Die
Durchtrittslöcher 64 sind in sich mit einer Abstufung 67 im Lochprofil
versehen, in welche die deformierten Stift-Endstücke 65 abgesenkt werden
können, so daß sie im wesentlichen bündig mit der Schauseite des Aufsat
zes 66 enden. Die Teller-Unterseite 34 kann dabei mit Segmenten 68
ausgerüstet sein, die zur Aufnahme einer Dichtungsscheibe unterhalb des
Tellers 22 dienen. Damit ergibt sich eine leichte Verarbeitung der Teile
beim Befestigungsvorgang. Die erwähnten kantigen Umgrenzungen bei 63
bzw. 66 sind Ausrichthilfen und Ausrichtkriterien.
Fig. 18 zeigt die oberhalb der Trägerbahn zu liegen kommende Baueinheit
des erfindungsgemäßen Knopfes zu Fig. 1. Ein Unterschied besteht darin,
daß der Schaft-Kopf 23 durch eine radiale Verformung 59 des Endstücks
vom Schaft 21 erzeugt ist. Der Schaft 21 ist zunächst glatt durchgehend
und kann mit seinem Endstück problemlos durch das entsprechend dem
Schaftdurchmesser dimensionierte Trichterloch 17 der Trichterwand 16
hindurchgeführt werden. Danach wird das Endstück gemäß 59 deformiert.
Dazu kann der Schaft 21 an seinem Stirnende eine Höhle 69 aufweisen,
welche eine solche Deformation 59 durch Aufdornen od. dgl. gestattet.
Nach dieser Montage liegt ein unverlierbarer Zusammenhang zwischen dem
Abstandsstück 20 und der Trichterwand 16 vor. Damit ergibt sich eine
dritte Alternative zu den anhand der Fig. 2 bzw. 5 erläuterten Montagear
beiten.
Im Ausführungsbeispiel von Fig. 18 wird nun die Trichterwand 16 an ihrem
Außenumfang 29 mit einer Kalotte 70 abgeschlossen. Dies kann zwar auch
durch Umbördelung des Trichterrandes erfolgen, doch umgreift im darge
stellten Ausführungsbeispiel ein Bördelrand 71 der Kalotte den Außenum
fang 29 der Trichterwand 16. Dadurch entsteht eine aus der Kapsel 70 und
der Trichterwand 16 in sich abgeschlossene Kapsel, die den Schaft-Kopf 23
umschließt. Eine solche Kapselform könnte auch alternativ bei der
Befestigung des Knopfes 10 im Falle der Fig. 1 dienen. Diese Kapsel 16,
70 wird zusammen mit dem dort integrierten Abstandsstück 20, das auch
gleich einen angeformten Nietzapfen 54 trägt, an der Unterseite 11 des
Knopfes 10 befestigt, wofür ein abgesenkter Anlagebereich 26 vorgesehen
ist. Der Knopf 10 besteht dabei vornehmlich aus Polyester. Die Bauteile
nehmen im Vollzug der weiteren Montage eine zur Fig. 18 entgegengerich
tete Position in Schwerkraft-Richtung ein, wonach in den Anlagebereich 26
die Kapsel 16, 70 abgesenkt und der verbleibende Restraum wieder durch
einen flüssigen oder pastösen Klebstoff 39 ausgefüllt wird. Die Baueinheit
kann dabei durch Abstützung am Teller 22 ruhen, bis die Verfestigung des
Klebstoffs 39 eingetreten ist. Dann liegt wieder eine für den weiteren
Befestigungsvorgang einheitlich zu handhabende Baugruppe vor. Wegen des
Kapselabschlusses können die Klebstoffe 39 nicht in den Gelenkbereich an
der Lagerstelle des Schaft-Kopfes 23 gelangen. Anstelle durch Aufdornen
des Schaftendes kann die Montage nur der Trichterwand 16 auch im Sinne
der Fig. 2 erfolgen.
Fig. 19 zeigt eine alternative Baueinheit, die aber dem in Fig. 18
gezeigten Bauprinzip folgt. Als Schaft 21 wird hier ein Rohrkörper 72
benutzt, dessen verbreiterter Kopf 23 durch ein Umbördeln 73 des
Rohrendstücks erzeugt wird. Der Rohrkörper 72 besteht aus metallischem
Werkstoff und besitzt an seinem gegenüberliegenden Rohrende einen als
Teller 22 fungierenden Endflansch 74, der seinerseits durch eine Umbörde
lung 75 mit einem ihn axial fortsetzenden Nietelement 30 verbunden wird,
welches, ähnlich wie in Fig. 1, als Hohlniet 31 mit einem Endflansch 32
ausgebildet ist. Die erwähnte Umbördelung 75 kann dabei auch von diesem
Niet-Endflansch 32 ausgehen, doch ist im vorliegenden Fall, wie Fig. 19
verdeutlicht, der Rohr-Endflansch 74 dazu benutzt. Beachtenswert ist der
Rohrdurchmesser 76 gegenüber dem Nietdurchmesser 77, so daß wegen der
Durchmesserdifferenz eine in Fig. 19 verdeutlichte Druckschulter 78
entsteht, die den weiteren, in Fig. 19 einsetzenden Nietvorgang an einer
Trägerbahn 50 verbessert. Als Befestigungsteil 40 wird dabei der bereits in
Fig. 1 beschriebene Bördelring 41 benutzt.
Fig. 20 zeigt dabei in einem Detail die Verhältnisse, die sich bei einem
solchen Befestigungsvorgang in Fig. 19 ergeben und dabei dichtungsmäßig
weiter verbessert werden können. Die Besonderheit besteht darin, daß der
Bördelring 41 mit einem Stopfen 80 eine zusammenhängende, vormontierba
re Baugruppe bildet. Der Stopfen 80 besteht aus formelastischem Werk
stoff, wie Polyäthylen. Er besitzt einen Sockel, der einen sich nach unten
erweiternden Haltekonus 82 bildet und insoweit ins Innere der Bördelkam
mer 42 eindringen und dabei die Kammeröffnung 43 hintergreifen kann. An
den Sockel schließt sich eine Radialschulter 83 an, die auf der Oberseite
des Bördelrings 41 zur Abstützung gelangt. Über deren, der Tragbahn
zugekehrten Axialfläche ragt eine kuppenartige Erhebung 85 empor, deren
Umfang zweckmäßigerweise größer/gleich dem Nietdurchmesser 77
ausgebildet ist.
Die Fig. 20 verdeutlicht die Situation, wo das Nietendstück 49 auf der
Trägerbahn-Rückseite herausgetreten ist und mit dem Bördelring 41
zusammenwirken soll. Die scharfe Stirnkante 37 schneidet nun aus dem
Stopfen 80 im Bereich der vorbeschriebenen axialen Erhebung 85 ein
Kernstück aus dem Stopfen 80 aus, welches beim weiteren Vollzug des
angedeuteten Nietvorgangs 44, 44′ in den Innenraum 79 des Hohlniets 31
gelangt und dadurch sowohl dieses als auch den sich eventuell daran
anschließenden Rohrkörper 72 mediendicht verschließt. Eine solche
mediendichte Abschließung ergibt sich aber dann auch auf der Tragbahn-
Rückseite durch die Stauchung des Nietendstücks 49 im Inneren der
Bördelkammer 42 aufgrund der dort verbleibenden Randzone des Stopfens
80. Es liegt dadurch eine besonders zuverlässige Abdichtung der Befesti
gungsstelle des zugehörigen Knopf vor.
Die Fig. 7 verdeutlicht ein Bauprinzip, das, im Vergleich mit Fig. 1,
hinsichtlich des Abstandsstücks 20 eine spiegelbildliche Ausführung
aufweist. Dort besitzt der Schaft 21 an seinem unteren Ende einen
verdickten Kopf 23′, der nun ein Kugelgelenk im Bereich des Tellers 22
entstehen läßt. Das gegenüberliegende Schaftende ist mit der Unterseite 11
des Knopfes 10 verbunden. Dazu dient eine dort befindliche Endplatte 87,
die in einer unterseitigen Aussparung 26 abgesenkt ist und dort durch
segmentartige Überquetschungen 88 des Knopfmaterials 10 montiert worden
ist. Die Lageraufnahme 86 für den Schaft-Kopf 23′ befindet sich dabei im
Bereich des Tellers 22 und ist in Fig. 7 in folgender Weise ausgebildet.
Als Nietelement ist im Falle der Fig. 4 ein sogenannter Zweispitz 90
verwendet, der an einer Basisplatte 91 zwei Zinken 92 besitzt, wobei die
Basisplatte 91 wesentlicher Bestandteil des dortigen Tellers 22 ist. An der
Basisplatte 91 ist wieder eine Trichterwand 16 angebracht, wobei dazwi
schen die vorerwähnte Lageraufnahme 86 für den Schaft-Kopf 23′ entsteht.
Die Anbringung erfolgt durch eine Umbördelung 93, die im vorliegenden
Fall durch Umlegen des Trichter-Außenumfangs 29 zustande kommt.
Alternativ könnte stattdessen auch die Randzone der Basisplatte 91 zur
Umbördelung des Randbereiches der Trichterwand 16 genutzt werden,
ähnlich, wie das im Zusammenhang mit Fig. 9 veranschaulicht ist.
Diesem Zweispitz 90 ist auf der gegenüberliegenden Rückseite 52 der
Trägerbahn 50 eine profilierte Scheibe 94 zugeordnet, die als Befestigungs
teil 40 fungiert. Sie besteht aus einem Blechformkörper und besitzt in
ihrem mittleren Bereich eine Durchstechzone 95, wo ein der Trägerbahn 50
zugekehrtes Rinnenprofil 96 ringförmig angeordnet ist, in welches die
Zinkenspitzen 97 auftreffen, wenn sie sich ihren Weg von der Trägerbahn-
Vorderseite 51 aus selbst bahnen. Im Grund der Rinne 96 wird der
Blechkörper der Scheibe 94 durchbohrt, wie es der in Fig. 8 verdeutlichte
Befestigungsfall veranschaulicht. Die beiden auf der Außenseite der Scheibe
94 heraustretenden Endstücke werden in ihre umgebogene Form 92′
überführt, wo sie den Kernbereich der Durchsteckzone 95 wechselseitig
übergreifen. Der Blechwerkstoff der profilierten Scheibe 94 wird als letztes
von den Zinkenspitzen 97 durchbohrt, weshalb der Träger 50 auf diese
Weise besonders kräuselfrei mit dem Knopf 10 verbunden wird.
Die Fig. 10 zeigt zwar ein mit Fig. 7 vergleichbares Bauprinzip, doch ist
dort die Ausbildung der Lageraufnahme 86 anders gestaltet. Dort besitzt
der Teller 22 eine damit einstückig angeformte Pfanne 98, die im Sinne
der Fig. 12 und 13 ausgebildet sein kann. Deren Pfannenwand 99 nimmt
zunächst die aus Fig. 12 ersichtliche gestreckte Lage ein und besitzt
wenigstens einen, vorzugsweise aber zwei diametrale, radial verlaufende
Einschnitte 89. Die Pfannenwand 99 verläuft zunächst, wie Fig. 12 zeigt,
gestreckt und besitzt eine Öffnungsweite 100, die größer/gleich dem in
Fig. 10 erkennbaren Außenmaß 25′ des Schaft-Kopfes 23′ ausgebildet ist.
So kann der Schaft-Kopf 23′, nachdem er, im Sinne der Fig. 10 durch die
bereits mehrfach erwähnten Überquetschungen 88 mit dem Schaft 21
ausgerüstet worden ist, ins Innere der Pfanne 98 eingekuppelt werden.
Dann wird die Öffnungsweite durch Verformen der Pfannenwand 99 in
ihrem freien Endbereich auf das aus Fig. 10 ersichtliche Maß 100′ verengt,
die dann kleiner als das Außenmaß 25′ des Schaft-Kopfes 23′ ausgebildet
ist. Der Schaft 21 mit seinem Kopf 23′ könnte auch einstückig aus
Kunststoff od. dgl. mit dem Kopf 10 ausgebildet sein.
Auch im Falle der Fig. 10 besteht das Nietelement 30 aus einem ein
stückig mit dem Teller 22 ausgebildeten Nietzapfen 54, dem, auf der
gegenüberliegenden Seite der Trägerbahn 50 eine profilierte Lochscheibe
101 zugeordnet ist. Diese besitzt ein zentrales Loch 102, durch welches im
Befestigungsfall das aus der Trägerbahn 50 heraustretende Endstück 103
tritt. Dieses ist mit einer außen umlaufenden, hinterschnittenen Stufe 104
versehen, die dem Zapfen-Endstück 103 ein pfeilförmiges Profil mit einer
Nietschräge 105 gibt. Das Zentralloch 102 der Scheibe 101 ist mit einem
gegen die Trägerbahn-Rückseite 52 gerichteten Rohrstutzen 106 versehen.
Die oberhalb der Trägerbahn 50 liegenden Bestandteile 10, 21, 22 sind zu
einer einheitlich handhabbaren Baugruppe vormontiert und kommen in ein
Oberwerkzeug einer Nietmaschine, die im Sinne des hier durch den Pfeil
44′ verdeutlichten Nietdrucks diese Baugruppe gegen die ausgerichtet damit
in einem Unterwerkzeug positionierte Lochscheibe 101 bewegt, welche dem
durch den Pfeil 44 in Fig. 10 verdeutlichten Nietdruck ausgesetzt ist. Der
Nietvorgang 44, 44′ läuft dann zweistufig ab. In einer ersten Stufe trifft
das Zentralloch 102 bzw. des Rohrstutzens 106 auf die Nietschräge 105 des
Zapfen-Endstücks 103 und locht die Trägerbahn 50. In einer zweiten Stufe,
wenn das Zentralloch 102 durchfahren ist, wird das Zapfen-Endstück 103 in
seiner stirnendigen Axialaussparung 55 aufgedornt und kommt dabei in eine
stufenförmige Ausweitung 107 auf der Unterseite der Lochscheibe 101 zu
liegen. Gemäß Fig. 12 ist die Unterseite des Tellers 22 dabei so ausgebil
det, wie schon anhand der Fig. 2 erläutert worden ist, weshalb insoweit
die dortige Beschreibung gilt.
Die Fig. 11 zeigt eine Variante der in Fig. 10 gezeigten Nietverbindung.
Der Nietzapfen 54 besteht hier aus einem Kunststoffstift, dessen Niet
schräge 105 durch eine endseitige Zuschärfung des Zapfenendstücks 103
erreicht ist. Die hier auf der gegenüberliegenden Seite der Trägerbahn 50
liegende Lochscheibe 101 besitzt anstelle der Stufung einen trichterförmi
gen Absatz 108, in welche nach der bereits beschriebenen ersten Nietstufe
bei der Lochung der Trägerbahn 50 schließlich das Zapfenende hineindringt
und dort in die strichpunktiert verdeutlichte Form 103′ deformiert wird.
Wegen der Trichterform 108 hat die Lochplatte eine mit einer Gegen
knickung gegen die Trägerbahn 50 zurücklaufende Randzone 109, die
schließlich in einer Innenbördelung ausläuft.
Die Fig. 14 zeigt ein gegenüber der Fig. 7 insoweit abgewandeltes
Bauprinzip, als der untere Schaft-Kopf als Druckknopf-Patrize 23′′ fungiert,
während der Teller 22 die dazu komplementären matrizenförmigen
Schließflächen 110 besitzt. Die Fig. 15 zeigt die Draufsicht auf einen
solchen Teller 22, der hier als zwar ebene, aber stufenförmig abgesetzte
Druckknopf-Scheibe 111 ausgebildet ist. Die Fig. 14 zeigt die abgewinkelte
Schnittdarstellung längs der Schnittlinie XIV-XIV von Fig. 15. Diese
Druckknopf-Scheibe 111 hat zwar einen kreisförmigen Umriß, besitzt aber
einen kantigen, nämlich insbesondere quadratischen Aufsatz 66, dessen
Aussehen und Funktion bereits eingehend im Zusammenhang mit Fig. 3 und
4 beschrieben worden ist, weshalb insoweit auch in diesem Ausführungsbei
spiel die dortige Detailbeschreibung gilt. Es wurden insoweit die entspre
chenden Bezugszeichen verwendet. Die Abweichung besteht lediglich darin,
daß die matrizenförmigen Schließflächen 110 aus einem zentralen Durch
bruch in der Scheibe bestehen und dabei das besondere aus Fig. 14
ersichtliche Längsprofil aufweisen, welches, in Einführrichtung der Druck
knopf-Patrize 23′′ gesehen, eine hinterschnittene Schulter 112 bilden. Diese
kann, wie die Draufsicht von Fig. 15 zeigt, durch segmentartige Vorsprünge
in den sonst kreisförmigen Schließflächen 110 entstehen. Weiterhin
beachtenswert ist, daß die Druckknopf-Patrize 23′′ einen steilen, gegen den
Schaft 21 gerichteten Absatz 113 aufweist, der im Kupplungsfall die
vorerwähnte Schulter 112 der Druckknopf-Scheibe 111 hintergreift, während
die Stirnflächen der Druckknopf-Patrize 23′′ einen Neigungsverlauf 114 an
der entsprechenden Stelle aufweisen. Dies läßt beim Auskuppeln der
Druckknopf-Patrize 23′ wesentlich größere Schließkräfte entstehen als
beim Einkuppeln. Wegen des Neigungsverlaufs 114 läßt sich der mit dem
Knopf 10 als vormontierte Baueinheit ausgerüstete Schaft 21 mit verhält
nismäßig geringem Kraftaufwand mit seiner Druckknopf-Patrize 23′′ in die
Druckknopf-Scheibe 111 einkuppeln. Der Neigungsverlauf 114 am Patrizen
kopf wirkt dabei auch mit trichterförmigen Einlaufschrägen 115 zusammen
und bewirkt dadurch eine leichtgängige Werkstoffdeformation. Nach
erfolgter Kupplung liegen aber rechtwinklig zur Entkupplungsrichtung
wirkende Flächen in Form der Schulter 112 und des Absatzes 113 vor, die
wesentlich höhere Auszugskräfte erfordern. Im Idealfall wird man dabei
diese entkupplungswirksamen Kräfte so hoch setzen, daß sie in der Praxis
nicht erreicht werden.
Dies hat den Vorteil, daß die Befestigung an einer Trägerbahn zunächst
unabhängig von dem Knopf 10 ausgeführt wird, und zwar mittels eines
Befestigungsteils 40, wie er bereits eingehend im Zusammenhang mit Fig. 3
beschrieben worden ist. Soweit die Bezugszeichen übernommen worden sind,
gilt daher die vorausgehende Beschreibung und die dort bemerkten Vorteile.
Es findet an der Trägerbahn somit zunächst nur eine Montage zwischen der
Druckknopf-Scheibe 111 mit der Ringplatte 62 statt. Diese Nietbefestigung
ist besonders einfach und wird durch den Knopf 10 nicht behindert. Erst
danach sucht man aus einer gegebenen Palette unterschiedlicher Knöpfe 10
den richtigen, bereits in der vorbeschriebenen Weise mit einem Schaft 21
ausgerüsteten Knopf aus, der dann bleibend an der so vorbereiteten
Befestigungsstelle der Trägerbahn eingekuppelt wird. Auf diesem Wege
wäre auch der Austausch von Knöpfen 10 an einer Trägerbahn möglich,
ohne daß die fertigen Befestigungsstellen zwischen 111, 62 gelöst werden
müßten.
Ein derartiges Bauprinzip mit einer Druckknopf-Montage von Knöpfen 10
ist auch in den Ausführungsformen von Fig. 16 bis 17 verwirklicht, weshalb
insoweit die bisherige Beschreibung gilt. Es genügt, lediglich auf die sich
daraus ergebenden weiteren Unterschiede einzugehen. lm Falle der Fig. 16
wird ein handelsüblicher Druckknopfteil 115 verwendet, dessen matrizenför
mige Schließflächen 110 durch federnde Zungen 116 in einer Vorderkappe
117 gebildet sind, die kapselartig mit einem bodenseitig gelochten Topf 118
durch randseitiges Umbördeln vormontiert ist. Die entsprechend profilierte
Druckknopf-Patrize 23′′ gelangt im Kupplungsfall ins Kapselinnere und ist
dort im Sinne der Bewegungspfeile 13, 14 zwar beweglich, doch ist das
Entkuppeln der Patrize 23′′ des nachträglich montierten Knopfes 10 wegen
der trichterförmig ins Kapselinnere 110 weisenden Federzungen 116 bei den
in der Praxis auftretenden Zugkräften nicht zu erwarten. Diese Neigungsla
ge der Zungen 116 erleichtert aber das Einkuppeln der stirnseitig ballig
gestalteten Druckknopf-Patrize 23′′.
Auch in diesem Fall wird zunächst, bei entkuppeltem Knopf 10, der
Druckknopfteil 115 durch einen Befestigungsteil 40 an der Trägerbahn 50
montiert, der, analog zu Fig. 14, zugleich Träger eines hier als zentrales
Hohlniet 119 ausgebildeten Nietelements ist. Dieses Hohlniet 119 ist über
einen Flansch durch Umbördeln mit einer Kalotte 120 vormontiert und
stützt sich dabei auf einer inneren Druckplatte 121 ab. Die Besonderheit
liegt nun darin, daß dieser Befestigungsteil 40 trotz der in Fig. 16
erkennbaren Lochung der Trägerbahn 50 nach dem Befestigungsvorgang eine
ideale Abdichtung bewirkt. Der Druckknopfteil 115 fungiert als schauseiti
ger Teller 22. Der Topfboden besitzt ein Zentralloch, mit welchem das
Hohlniet 119 zusammenwirkt, um im Kapselinneren 110 in der aus Fig. 16
ersichtlichen Weise durch Stauchen und radiales Spreizen verbunden zu
werden. Dabei befindet sich auf der Flanschseite 122, die der Trägerbahn
50 zugekehrt ist, eine Schichtauflage 123 aus Dichtmaterial, wie auch die
Innenbohrung 124 des Hohlniets 119 mit einem Stopfen 125 aus Dichtmate
rial verschlossen ist. Im einfachsten Fall wird man dieses Dichtmaterial
123, 125 aus einer fließfähigen Masse ausbilden, die vor dem Befestigungs
vorgang am Hohlniet 119 bzw. dessen Flansch 122 aufgebracht wird und
sich dort verfestigt. Vorteilhafter ist es aber, beide Dichtmaterialien aus
einem einheitlichen Hutkörper zu bilden, nach dessen Befestigung der
Stopfen 125 vom Hutboden und die Schichtauflage 123 von der Hutkrempe
gebildet werden. Davon ist im Fall der Fig. 16 Gebrauch gemacht. Vor
dem Nietvorgang wird auf den aus den Teilen 119 bis 122 vormontierten
Hohlniet 119 ein solcher Hutkörper strumpfartig übergezogen. Spätestens
beim Nietvorgang schneidet die Kante des Hohlniets den Hutboden
entsprechend der Hohlnietbohrung 124 aus und läßt dort den Stopfen 125
entstehen. Der restliche Teil des Hutkörpers bleibt auf der Außenseite des
Hohlniets und bildet dort mit seiner Mantelfläche eine Außenverkleidung
des Hohlniets 119 sowie die Dichtungsscheibe 123 oberhalb des Nietflan
sches 122.
Nach der aus Fig. 16 ersichtlichen Befestigung ist eine ideale Dichtigkeit
erreicht, die eine Strömung von Wind und Wetter auf zwei Wegen verhin
dert. Ist die den Teller 22 aufweisende Schauseite der Trägerbahn 50 dem
Wind ausgesetzt, so ist der eine Strömungsweg durch die Schichtauflagen
123 verhindert, welche sowohl den Nietumfang als auch die Flanschseite
122 gegenüber der Trägerbahn 50 verstopfen. Nach der Nietbefestigung
wird ja der Teller 22 gegen den Flansch 122 angepreßt. Ein zweiter
Strömungsweg, der sonst durch die Innenbohrung 124 im Hohlniet 119
entstehen könnte, ist durch den Stopfen 125 verschlossen. Diese Abdichtung
läßt sich einfach durch Verwendung eines solchen Hutkörpers erreichen,
womit die Befestigungsarbeit schnell und bequem ausführbar ist. Der ganze
Befestigungsteil 40 bildet mit dem Hutkörper 123, 125 eine vormontierbare
Baueinheit, die beim Nietvorgang als einheitlicher Teil gehandhabt wird.
In Fig. 17 ist das gleiche Befestigungsprinzip verwendet, weshalb insoweit
die vorausgehende Beschreibung gilt. Die Abweichung besteht lediglich in
einer andersartigen Ausbildung des dortigen Druckknopfteils 115′, das als
sogenanntes "Federteil" ausgebildet ist. Es besteht aus einem einstückigen
Gehäuse 128 mit einem Ω-förmigen Axialprofil, welches zur Halterung
einer Doppel-S-Feder 126 dient. Die beiden inneren Schenkel 127 grenzen
im Bodenbereich dieses Gehäuses die dort entstehenden patrizenförmigen
Schließflächen 110 für die knopfseitige Druckknopf-Patrize 23′ ab. Beim
Einkuppeln der Druckknopf-Patrize 23 federn die Schenkel 127 radial durch,
wobei seitliche Schlitze 129 im Gehäuse 128 die Bewegung und den Verlauf
der Doppel-S-Feder 126 ermöglichen. Die Anbringung dieses Druckknopfteils
115, vollzieht sich in der bereits im Zusammenhang mit Fig. 16 eingehend
beschriebenen Weise, weshalb die vorausgehende Beschreibung auch im
vorliegenden Fall gilt.
Die Fig. 9 zeigt eine weitere Alternative, worin das Bauprinzip von Fig. 1
einerseits und von Fig. 7 andererseits gleichzeitig angewendet worden sind.
Als Abstandsstück 20 dient hier zwar auch ein Schaft 21, doch ist dieser
beidendig mit je einem verdickten Kopf 23, 23′ versehen. Es liegt also
eine beidendig gelenkige Verbindung vor, die eine besonders leichtgängige
Knopfbewegung im Sinne der Pfeile 13, 14 von Fig. 1 ermöglicht. Die dazu
dienliche eine Aufnahme 24 für den oberen Schaft-Kopf 23 befindet sich
am Knopf 10 und ist in der bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 ausführ
lich erläuterten Weise von einer Trichterwand 16 mitgebildet, weshalb
insoweit die entsprechenden vorausgehenden Beschreibungsteile zu berück
sichtigen sind. Die Befestigung dieser Trichterwand 16 ist in der im
Zusammenhang mit Fig. 7 geschilderten Weise analog ausgebildet, nämlich
durch Überquetschungen 88 im Bereich einer Knopfaussparung 26 über den
Trichter-Außenumfang 29.
Die Lageraufnahme 86 des unteren Schaftkopfes 23′ ist in einer mit Fig. 7
vergleichbaren Weise gebildet, nämlich durch eine weitere, mit dem Teller
22 verbundene Trichterwand 16, weshalb insoweit die zugehörigen Beschrei
bungsteile auch hier gelten. Eine Abweichung besteht lediglich in der
andersartigen Verbindung zwischen dem Teller 22 und der Trichterwand 16.
Der Teller ist mit Randrippen 129 bzw. Randsegmenten versehen, die am
Teller 22 zunächst eine nach oben offene Aufnahme bilden, in welche die
Trichterwand 16 mit ihrem Außenumfang 29 bis zur Bodenfläche einführbar
ist. Dann werden die Rippen zumindest segmentweise, wie aus Fig. 9
ersichtlich, über die Randzone der Trichterwand 16 gequetscht. Damit ist
der Zusammenhalt der Teile 16, 22 erreicht. Der Teller 22 besitzt den
bereits im Zusammenhang mit Fig. 10 bzw. 12 näher beschriebenen
Nietzapfen 54, dem, auf der anderen Seite der Trägerbahn 50, wieder eine
Lochscheibe 101 zugeordnet ist, deren Ausbildung, Verarbeitung und
Funktion bereits im Zusammenhang mit Fig. 11 eingehend beschrieben
worden ist. Insoweit gilt die vorausgehende Beschreibung.
lm Ausführungsbeispiel von Fig. 25 ist als Abstandsstück 20 ein flexibler
Strang 130 verwendet, an dessen oberem Strangende der Knopf 10 befestigt
ist, während am unteren Strangende ein damit einstückiger Teller 22
angeformt ist. Zweckmäßigerweise ist dabei auch der Knopf 10 mit dem
Strang 130 einstückig, auch wenn die Alternative nach der noch zu
beschreibenden Fig. 27 möglich ist. Am Teller 22 sitzt als Nietelement 30
der bereits im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebene Hohlniet 31, was
durch einen tellerseitigen Bördelrand 33 am Nietflansch 32 vollzogen wird.
Die in Fig. 1 geschilderte Beweglichkeit 13, 14 des Knopfes entsteht durch
die Flexibilität des Stranges 130. Die Flexibilität derartiger Stränge 130
entsteht z. B. durch Recken eines Schaftes aus Polyamid, was in allen
Fällen von Fig. 25 bis 29 anwendbar ist. Davon könnte auch bei der in
Fig. 1 bzw. 7 beschriebenen Kugelgelenk-Verbindung zusätzlich Gebrauch
gemacht werden.
Im Falle der Fig. 26 ist die gesamte, oberhalb der Trägerbahn 50 zu liegen
kommende Baugruppe ein Vollkunststoff-Teil, weil nicht nur der Knopf 10,
Strang 130 und Teller 22 einstückig hergestellt sind, sondern auch als
Nietelement ein angeformter, einstückiger Nietzapfen 54 an der Teller-
Unterseite 131 sitzt und zugleich von einer dort vorgesehenen Dichtscheibe
132 aus elastomerem Material unterlegt ist. Hier entfällt eine Montage der
Baugruppe, wie auch die ganze Baugruppe bei Verwendung eines einfärbba
ren Kunststoffes zwar beliebig, aber einheitlich eingefärbt werden kann.
Als Befestigungsteil 40 dient hier eine massive Lochplatte 133 mit
zentralem Loch 102, die eine schon im Zusammenhang mit Fig. 10
beschriebene stufenförmige Ausweitung 107 besitzt. Im Befestigungsfall
wird das aus der Lochplatte 133 herausragende Zapfenendstück 103 durch
Kalt- oder Warmstauchen deformiert und liegt im wesentlichen bündig in
der Ausweitung 107.
Die Abweichung der in Fig. 27 gezeigten Ausführung besteht darin, daß am
Oberende des flexiblen Strangs 130 eine End-Platte 87 angeformt ist, die
in den Seitenwänden ihres Anlagebereiches 26 im Kopf zu Montagezwecken
durch mindestens segmentweise Überquetschungen 88 der bereits mehrfach
beschriebenen Art verbunden ist.
Fig. 28 zeigt eine Position der in Fig. 25 bis 27 gezeigten Baugruppe, die
eine besonders bequeme Vernietung einerseits und Knopfmontage anderer
seits ermöglicht. Dazu wird, gemäß Fig. 28, der Knopf in eine z. B.
rechtwinklig zur Ebene des Tellers 22 liegende Winkellage 10′ gebracht, wo
die für die Montage des Knopfes maßgeblichen Werkzeuge und Kräfte im
Sinne der Pfeile 134, 134′ wirksam gesetzt werden. In dieser Position ist
auch die Oberseite des Tellers 22 weitgehend für ein entsprechendes
Nietwerkzeug zugänglich, um beim Befestigungsvorgang den Nietdruck im
Sinne der bereits mehrfach erwähnten Pfeile 44, 44′ ausüben zu können.
Die Flexibilität des Stranges 130 läßt eine solche nahezu rechtwinklige
Knickung seines Verlaufs zu.
Im Falle der Fig. 29 ist das untere Ende des Strangs 130 mit einem
Kegelstumpf 135 versehen, dessen Fußfläche mit einem axialen Sackloch
136 ausgerüstet ist. Auf der gegenüberliegenden Seite der Trägerbahn
befindet sich der hier mit dem Nietelement 30 versehene Befestigungsteil
40, der hier aus einem sogenannten ′′Einspitzstift′′ 137 besteht. Diese
umfaßt eine Kopfplatte 138 mit dem davon abragenden Stift 139, der an
seinem freien Ende eine Pfeilspitze 140 aufweist. Im Befestigungsfall wird
die Kegelfußfläche 141 von einer bereits im Zusammenhang mit Fig. 26
beschriebenen Dichtscheibe 132 unterlegt, welche schauseitig gegen die
Trägerbahn gepreßt wird. Beim Befestigungsvorgang dringt der Stift 139
mit seiner Pfeilspitze 140 ein und besorgt dort Werkstoff-Deformationen.
Fig. 30 zeigt eine Modifikation des Einspitzstifts 137, welche darin
besteht, daß, pagodenartig, eine ganze Schar von Pfeilspitzen 140 einen
Teil oder die ganze Länge des Stiftes 139 gliedern. Dies gibt im Befesti
gungsfall eine vielfach höhere Deformation und damit eine erhöhte
Festigkeit der Anbringung des zugehörigen Knopfes an seiner Bahn.
Die Fig. 21 bis 24 zeigen ein weiteres Prinzip zur Ausbildung eines
Abstandsstücks 20, das sich, ganz allgemein, als Verbindung von zwei
Ösenteilen nach Art von Kettengliedern charakterisieren läßt. Davon sind
drei verschiedene Versionen gezeigt, die in sich noch verschiedentlich
modifizierbar sind.
Fig. 21 zeigt zwei voneinander zunächst getrennte Bestandteile eines
solchen Abstandsstücks, teilweise in einer Vorfertigungsstufe. Dazu gehört
zunächst ein Ösenteil 142, dessen Ösenöffnung 143 durch einen Bügel 144
bestimmt wird, der an einer aus Kunststoff gebildeten Kappe 145 sitzt, um
einen Niet 31 an dessen nicht näher erkennbaren Nietflansch zu haltern.
Dies kann durch Bördeln oder Anspritzen geschehen. Der Umfang der
Kappe 145 bildet dabei den Teller 22. Der Bügel 144 ist einstückig mit der
Kappe 145 ausgebildet und kann angespritzt oder durch Recken des
betreffenden Kappenwerkstoffs, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel,
herausgeformt werden.
Auch der obere Bestandteil 146 läßt sich als ′′Ösenteil′′ in Fig. 21
interpretieren, wenn man von dessen Wirkung ausgeht, auch wenn zunächst
eine ebene Platte 147 vorliegt, von welcher eine Zunge 148 abragt.
Obwohl die Zunge 148 auf der Basisplatte 147 aufgesetzt sein könnte, ist
sie im dargestellten Ausführungsbeispiel aus dem Plattenmaterial selbst
ausgeformt durch zwei sie beidlängsseitig begrenzende Einschnitte 150.
Dazu könnte das Innenstück 149 der Zunge 148 bügelförmig aus der Ebene
der Basisplatte 147 herausgeformt sein. Daraus ergibt sich die Montage der
beiden Ösenteile 142, 146 von selbst. Das freie Zungenende 151 wird durch
die Ösenöffnung 143 im gegenüberliegenden Bügel 144 hindurchgefädelt, bis
der Bügel 144 mit seinen Schenkeln in die beiden Einschnitt-Erweiterungen
152 im Bereich des Zungeninnenstücks 149 gelangt. Dadurch ist die
Beweglichkeit gegeben. Dann vollzieht sich die weitere Montage dadurch,
daß die Basisplatte 147, unter Einschluß des freien Zungenendes 151, in
eine feste Verbindung mit dem in Fig. 21 nicht näher gezeigten Knopf
gebracht wird, was in einer der bereits in den vorausgehenden Ausführungs
beispielen beschriebenen Weise geschehen kann, z. B. durch Kleben, Bördeln
oder Überquetschen von Knopfmaterial. Damit ist nicht nur eine Verbin
dung mit dem Knopf erzielt, sondern durch Erfassung des freien Zungenen
des 151 auch ein Entkuppeln des hindurchgefädelten unteren Ösenteils 142
ausgeschlossen. Anstelle nur eines Bügels 144 am Ösenteil 142 könnten
auch zwei oder mehrere parallel angeordnet sein, die mit der gleichen oder
unterschiedlichen durch Zungen oder Bügel gebildeten Elementen des
anderen Ösenteils 146 im Montagefall gekuppelt werden. Solche Vervielfa
chungen des Bügeleingriffes verstärken natürlich den Zusammenhalt der
beiden Teile 142, 146 und erhöhen damit die Zugfestigkeit des daraus
gebildeten Abstandsstücks 20. Diese Verdopplungen der Bügel sind auch in
den nachfolgend zu beschreibenden Ausführungsbeispielen möglich.
Das in Fig. 22 abgewandelte Ausführungsbeispiel besteht darin, daß auch
der obere Ösenteil 146 an einer Basisplatte 147 einen in sich ringförmig
geschlossenen Bügel 144 trägt, der eine Ösenöffnung von der in Fig. 21
beim unteren Ösenteil gezeigten Weise erzeugt. Damit eine Montage
möglich ist, besitzt der untere Ösenteil 142 einen am einen Ende 153, wie
Fig. 23 zeigt, offenen Bügel 154, dessen anderes Ende 155, vorzugsweise
einstückig, an einem Teller 22 sitzt. Der Teller ist dabei mit einem
vorzugsweise labyrinthartigen Ausbruch 156 versehen, in welcher das offene
Bügelende 153 mit einem Schenkelstück 157 verläuft. Der Teller 22 ist
hier außerdem mit einem Randwulst 158 versehen, der konform mit dem
äußeren Schenkelstück 157 verläuft.
Die Montage vollzieht sich in der Weise, daß der untere Ösenteil 142
zunächst in der aus Fig. 23 ersichtlichen Form vorliegt, wo das offene
Bügelende 153 zunächst aus dem Tellerausbruch 156 soweit abspreizbar ist,
daß ein Durchfädeln durch den Bügel 144 des oberen, mit dem Knopf 10
ausgerüsteten Ösenteils 146 ausführbar ist. Danach gelangt das Schenkel-
Endstück 157 bereits aufgrund der Werkstoffelastizität in die Ausgangslage
von Fig. 23 zurück, in welcher er durch eine Umbördelung 161 des
Randbereiches einer Kappe 160 festgehalten wird, die dabei auch das Profil
des Schenkelstücks 157 umgreift und es dadurch bleibend im Tellerausbruch
156 sichert. Jetzt ist das offene Bügelende 153 dauerhaft geschlossen. Der
kettengliedartige Eingriff des oberen Bügels 144 in der nun geschlossenen
unteren Ösenöffnung 159 des Bügels 154 ist gesichert. Die Beweglichkeit
des Knopfes ergibt sich durch den wechselseitigen Eingriff der beiden
Bügel 144, 154. Die Kappe 160 kann auf diesem Weg zugleich die Funktio
nen eines Nietelements 30 übernehmen, wie in Fig. 22 gezeigt ist. Dieses
besteht aus einem Hohlkörper mit Spitze, der aus dem Blechmaterial der
Kappe 160 mit ausgeformt ist und beim Befestigungsvorgang mit einem auf
der gegenüberliegenden Seite der Trägerbahn befindlichen Befestigungsele
ment einer der bereits beschriebenen Arten durch Deformationen verbunden
werden kann. Es versteht sich, daß dabei die bereits beschriebenen
verschiedenen Dichtungsmittel im Bereich des Tellers 22, des Nietes
und/oder des Befestigungsteils verwendet werden könnten.
Im Falle der Fig. 24 besteht der obere Ösenteil 146 aus einer Basisplatte
147, in welcher zwei Durchbrüche 162 vorgesehen sind, die zwischen sich
einen als Bügel fungierenden Steg 163 begrenzen. Dieser Steg 163 könnte
auch aus der Ebene der Platte 147 gegen den unteren Ösenteil 142
verkröpft sein, so daß er außer der Funktion auch die Form eines Bügels
erhält zur kettengliederartigen Kupplung. Ein solcher Bügel oder Steg 163
des oberen Ösenteils 146 ist somit beidendig geschlossen.
Um eine Montage zu ermöglichen, ist der untere Ösenteil 142 mit zwei
Zinken 146 versehen, die an einem als Teller 22 fungierenden Flansch 165
sitzen. Dieser Teller 22 dient zugleich zur Anbringung des Nietelements in
Form eines Hohlniets 31 in einer der bereits in den vorausgehenden
Ausführungsbeispielen beschriebenen Weisen. Die beiden Zinken 146
charakterisieren diesen Bauteil als sogenannten "Zweispitz", der anti
parallel zum Hohlniet 31 verläuft. Anstelle eines solchen Hohlniets 31
könnte man auch für den Befestigungsvorgang an der Trägerbahn ein
anderes Nietelement, z. B. einen Zweispitz verwenden, wie er schon im
Zusammenhang mit Fig. 7 und 8 beschrieben worden ist. Maßgeblich sind
aber für die Montage mit dem Ösenteil 146 die in Fig. 24 nach oben
weisenden Zinken 164, welche dabei durch die beiden Durchbrüche 162
durchgeführt werden und danach eine Umbiegung erfahren, wie sie, zu
anderen Zwecken, bereits vorausgehend in Fig. 8 bei den umgebogenen
Zinken 92′ dargestellt worden ist. Daraus entsteht auch im Falle der Fig.
24 aus den Zinken 164 ein oberhalb des Steges 163 in sich geschlossener
Bügel, der für den Zusammenhalt der beiden Ösenteile 142, 146 dann sorgt.
Die Basisplatte 147 kann nun wieder in eine der bereits beschriebenen
Weisen mit dem Knopf verbunden werden.
Es wäre in manchen Anwendungsfällen auch eine Vormontage der Basisplat
te 147 mit dem Knopf denkbar, wenn dort innenseitig eine Bördelung
bewirkende Wölbungen aus durchstechfestem Material bestehen, an denen
sich die auftreffenden Spitzen der beiden Zinken 164 gegeneinander biegen
und den geschlossenen Bügelbogen im Knopfinneren entstehen lassen. ln
diesem Fall ist es möglich, zunächst den unteren Ösenteil 142 an der
Trägerbahn zu befestigen und erst danach einen ausgewählten, mit der
Basisscheibe 147 ausgerüsteten Knopf an diesem unteren Ösenteil 142
nachzumontieren.
Bezugszeichenliste:
10 Knopf
10′ Knopf (Winkellage, Fig. 28)
11 Unterseite von 10
12 Knopfachse
13 Kippbewegungs-Pfeil
14 Drehbewegungs-Pfeil
15 Knopfebene
16 Trichterwand
16′ verlängerte Trichterwand
17 Trichterloch von 16
17′ Trichterloch von 16′
18 Öffnungsweite von 17
18′ Öffnungsweite von 17′
19 Wandflansch
20 Abstandsstück
21 Schaft
22 Teller
23 oberer Schaftkopf
23′ unterer Schaftkopf
23′′ Druckknopf-Patrize (Fig. 14)
24 Aufnahme, Lagerstelle
25 Außenmaß von 23
25′ Außenmaß von 23′
26 Anlagebereich, Aussparung
27 Erhebung
28 Scheitelfläche
29 Außenumfang von 16
30 Nietelement
31 Hohlniet
32 Endflansch
33 Bördelwand von 22
34 Tellerunterseite
35 Dichtungsbelag, Dichtungsmasse
36 Trichterhöhe von 16
36′ Trichterhöhe von 16′
37 Stirnkante
38 Standfläche
39 Klebstoff
40 Befestigungsteil
41 Bördelring
42 Bördelkammer
43 Kammeröffnung
44 unterer Nietandruck-Pfeil
44′ oberer Nietandruck-Pfeil
45 Kegelfläche in 41
46 Kegelspitze von 45
47 Kerbe in 31
48 Dichtmasse
49 Nietendstück
50 Trägerbahn
51 Schauseite von 50
52 Rückseite von 50
53 Konus
54 Nietzapfen
55 Axialaussparung
56 Wulstring
57 Montageschlitz
58 Schlitzweite
59 radiale Verformung
60 Befestigungsstift
61 Spitze
62 Ringplatte
63 Ringöffnung
64 Durchtrittsloch
65 Stiftendstück
66 Aufsatz
67 Abstufung von 64
68 Segment
69 Höhle
70 Kalotte
71 Bördelwand
72 Rohrkörper
73 Umbördelung von 72
74 Endflansch von 72
75 Umbördelung von 74
76 Rohrdurchmesser
77 Nietdurchmesser 04435 00070 552 001000280000000200012000285910432400040 0002003928529 00004 04316
78 Druckschulter
79 Hohlniet-Innenraum
80 Stopfen
81 Sockel von 80
82 Haltekonus von 81
83 Radialschulter von 80
84 Axialfläche von 83
85 Erhebung auf 84
86 Lageraufnahme
87 Endplatte
88 Überquetschung
89 Einschnitt von 89
90 Zweispitz, Zinkenträger
91 Basisplatte
92 Zinke (Streckzustand)
92′ umgebogene Zinke (Fig. 8)
93 Umbördelung
94 profilierte Scheibe
95 Durchstechzone
96 Rinnenprofil
97 Zinkenspitze
98 Pfanne
99 Pfannenwand
100 Öffnungsweite von 99 (vor der Montage)
100′ verengte Öffnungsweite (nach Montage)
101 Lochscheibe
102 Zentralloch in 101 (Fig. 33)
103 Zapfenendstück von 54
103′ deformiertes Zapfenendstück (Fig. 11)
104 hinterschnittene Stufe
105 Nietschräge von 103
106 Rohrstutzen
107 stufenförmige Ausweitung von 102 (Fig. 10, 26)
108 trichterförmiger Absatz (Fig. 11)
109 geknickte Randzone (Fig. 11)
110 matrizenförmige Schließfläche
111 Druckknopfscheibe
112 hinterschnittene Schulter
113 steiler Absatz bei 23′′ (Fig. 14)
114 Neigungsverlauf von 110 (Fig. 14)
115 Druckknopfteil (Fig. 16)
115′ Federteil (Fig. 17)
116 federnde Zunge von 117
117 Vorderkappe von 116
118 Topf von 115 (Fig. 15)
119 Hohlniet
120 Kalotte
121 Druckplatte
122 Flansch, Flanschseite
123 Schichtauflage, Hutkrempe (Fig. 15)
124 Innenbohrung von 119
125 Stopfen in 24, Hutboden
126 Doppel-S-Feder (Fig. 17)
127 Federschenkel von 126
128 Ω-förmiges Gehäuse (Fig. 17)
129 Randrippen (Fig. 9)
130 flexibler Strang (Fig. 25 bis 29)
131 Teller-Unterseite (Fig. 26)
132 Dichtscheibe
133 Lochplatte
134 Knopfmontage-Pfeil (Fig. 29)
134′ Knopfmontage-Pfeil (Fig. 29)
135 Kegelstumpf (Fig. 29)
136 Sackloch
137 Einspritzstift
138 Kopfplatte zu 137
139 Stift zu 137
140 Pfeilspitze von 139
141 Kegelfußplatte
142 Ösenteil (Fig. 21 bis 24)
143 Ösenöffnung
144 geschlossener Bügel
145 Kappe
146 Ösenteil (Fig. 21 bis 24)
147 Basisplatte
148 Zunge
149 Innenendstück von 148
150 Einschnitt in 146
151 freies Zungenende
152 Einschnitterweiterung
153 offenes Bügelende
154 Bügel (Fig. 22, 23)
155 festes Bügelende von 154
156 Ausbruch (Fig. 22, 23)
157 Schenkelstück (Fig. 23)
158 Randwulst
159 Ösenöffnung von 154
160 Kappe
161 Umbördelung
162 Durchbruch
163 Steg
164 Zinke
165 Zinkenflansch
10′ Knopf (Winkellage, Fig. 28)
11 Unterseite von 10
12 Knopfachse
13 Kippbewegungs-Pfeil
14 Drehbewegungs-Pfeil
15 Knopfebene
16 Trichterwand
16′ verlängerte Trichterwand
17 Trichterloch von 16
17′ Trichterloch von 16′
18 Öffnungsweite von 17
18′ Öffnungsweite von 17′
19 Wandflansch
20 Abstandsstück
21 Schaft
22 Teller
23 oberer Schaftkopf
23′ unterer Schaftkopf
23′′ Druckknopf-Patrize (Fig. 14)
24 Aufnahme, Lagerstelle
25 Außenmaß von 23
25′ Außenmaß von 23′
26 Anlagebereich, Aussparung
27 Erhebung
28 Scheitelfläche
29 Außenumfang von 16
30 Nietelement
31 Hohlniet
32 Endflansch
33 Bördelwand von 22
34 Tellerunterseite
35 Dichtungsbelag, Dichtungsmasse
36 Trichterhöhe von 16
36′ Trichterhöhe von 16′
37 Stirnkante
38 Standfläche
39 Klebstoff
40 Befestigungsteil
41 Bördelring
42 Bördelkammer
43 Kammeröffnung
44 unterer Nietandruck-Pfeil
44′ oberer Nietandruck-Pfeil
45 Kegelfläche in 41
46 Kegelspitze von 45
47 Kerbe in 31
48 Dichtmasse
49 Nietendstück
50 Trägerbahn
51 Schauseite von 50
52 Rückseite von 50
53 Konus
54 Nietzapfen
55 Axialaussparung
56 Wulstring
57 Montageschlitz
58 Schlitzweite
59 radiale Verformung
60 Befestigungsstift
61 Spitze
62 Ringplatte
63 Ringöffnung
64 Durchtrittsloch
65 Stiftendstück
66 Aufsatz
67 Abstufung von 64
68 Segment
69 Höhle
70 Kalotte
71 Bördelwand
72 Rohrkörper
73 Umbördelung von 72
74 Endflansch von 72
75 Umbördelung von 74
76 Rohrdurchmesser
77 Nietdurchmesser 04435 00070 552 001000280000000200012000285910432400040 0002003928529 00004 04316
78 Druckschulter
79 Hohlniet-Innenraum
80 Stopfen
81 Sockel von 80
82 Haltekonus von 81
83 Radialschulter von 80
84 Axialfläche von 83
85 Erhebung auf 84
86 Lageraufnahme
87 Endplatte
88 Überquetschung
89 Einschnitt von 89
90 Zweispitz, Zinkenträger
91 Basisplatte
92 Zinke (Streckzustand)
92′ umgebogene Zinke (Fig. 8)
93 Umbördelung
94 profilierte Scheibe
95 Durchstechzone
96 Rinnenprofil
97 Zinkenspitze
98 Pfanne
99 Pfannenwand
100 Öffnungsweite von 99 (vor der Montage)
100′ verengte Öffnungsweite (nach Montage)
101 Lochscheibe
102 Zentralloch in 101 (Fig. 33)
103 Zapfenendstück von 54
103′ deformiertes Zapfenendstück (Fig. 11)
104 hinterschnittene Stufe
105 Nietschräge von 103
106 Rohrstutzen
107 stufenförmige Ausweitung von 102 (Fig. 10, 26)
108 trichterförmiger Absatz (Fig. 11)
109 geknickte Randzone (Fig. 11)
110 matrizenförmige Schließfläche
111 Druckknopfscheibe
112 hinterschnittene Schulter
113 steiler Absatz bei 23′′ (Fig. 14)
114 Neigungsverlauf von 110 (Fig. 14)
115 Druckknopfteil (Fig. 16)
115′ Federteil (Fig. 17)
116 federnde Zunge von 117
117 Vorderkappe von 116
118 Topf von 115 (Fig. 15)
119 Hohlniet
120 Kalotte
121 Druckplatte
122 Flansch, Flanschseite
123 Schichtauflage, Hutkrempe (Fig. 15)
124 Innenbohrung von 119
125 Stopfen in 24, Hutboden
126 Doppel-S-Feder (Fig. 17)
127 Federschenkel von 126
128 Ω-förmiges Gehäuse (Fig. 17)
129 Randrippen (Fig. 9)
130 flexibler Strang (Fig. 25 bis 29)
131 Teller-Unterseite (Fig. 26)
132 Dichtscheibe
133 Lochplatte
134 Knopfmontage-Pfeil (Fig. 29)
134′ Knopfmontage-Pfeil (Fig. 29)
135 Kegelstumpf (Fig. 29)
136 Sackloch
137 Einspritzstift
138 Kopfplatte zu 137
139 Stift zu 137
140 Pfeilspitze von 139
141 Kegelfußplatte
142 Ösenteil (Fig. 21 bis 24)
143 Ösenöffnung
144 geschlossener Bügel
145 Kappe
146 Ösenteil (Fig. 21 bis 24)
147 Basisplatte
148 Zunge
149 Innenendstück von 148
150 Einschnitt in 146
151 freies Zungenende
152 Einschnitterweiterung
153 offenes Bügelende
154 Bügel (Fig. 22, 23)
155 festes Bügelende von 154
156 Ausbruch (Fig. 22, 23)
157 Schenkelstück (Fig. 23)
158 Randwulst
159 Ösenöffnung von 154
160 Kappe
161 Umbördelung
162 Durchbruch
163 Steg
164 Zinke
165 Zinkenflansch
Claims (69)
1. Knopf (10), insbesondere für Kleidungsstücke, der über ein im
wesentlichen in der Knopfmitte angreifendes Abstandsstück (20) an
einer Trägerbahn (50), wie der unteren Lage eines Kleidungsstücks,
befestigbar ist,
wobei der befestigte Knopf (10) kippfähig (13) ist, um ihn aus einer
zur Trägerbahn (50) parallelen Schließlage in eine geneigte Durch
stecklage zu überführen, in welcher er durch ein Knopfloch in einer
Deckbahn, wie der oberen Lage eines Kleidungsstücks, ein- bzw.
ausknöpfbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Abstandsstück (20) mit einem auf der Schauseite (51) der Trägerbahn (50) abgedichtet anliegenden Teller (22) verbunden ist und eine vormontierbare Baueinheit mit dem Knopf (10) bildet, die im Befestigungsfall einheitlich gehandhabt wird,
daß auf der Rückseite (52) der Trägerbahn (50) dem Teller (22) ein Befestigungsteil (40) gegengeordnet ist
und daß im Befestigungsfall ein Nietelement (30) die Trägerbahn (50) durchsetzt und durch bleibende Deformation den Teller (22) unter Zwischenschaltung der Trägerbahn (50) gegen den Befestigungsteil (40) anpreßt.
daß das Abstandsstück (20) mit einem auf der Schauseite (51) der Trägerbahn (50) abgedichtet anliegenden Teller (22) verbunden ist und eine vormontierbare Baueinheit mit dem Knopf (10) bildet, die im Befestigungsfall einheitlich gehandhabt wird,
daß auf der Rückseite (52) der Trägerbahn (50) dem Teller (22) ein Befestigungsteil (40) gegengeordnet ist
und daß im Befestigungsfall ein Nietelement (30) die Trägerbahn (50) durchsetzt und durch bleibende Deformation den Teller (22) unter Zwischenschaltung der Trägerbahn (50) gegen den Befestigungsteil (40) anpreßt.
2. Knopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Abstands
stück (20) als ein mit dem Teller (22) verbundener, insbesondere
einstückiger Schaft (21) ausgebildet ist, der an seinem freien
Schaftende einen verdickten Kopf (23) trägt
und der Schaft-Kopf (23) in einer Aussparung (24) auf der Unterseite
(11) des Knopfes (10) kugelgelenkartig aufgenommen ist, (vergl. Fig.
1, 2, 6).
3. Knopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerstelle
(24) des Schaft-Kopfes (23) in der Aussparung von einer insbesondere
ein bauchiges Radialprofil aufweisenden Trichterwand (16) überdeckt
ist,
die Trichterwand (16) auf der Unterseite (11) des Knopfes (10)
anbringbar ist und ein als Durchlaß für den Schaft (21) dienendes
Trichterloch (17) besitzt, welches der Schaft-Kopf (23) im Montage
fall hintergreift (Fig. 1, 2, 6) .
4. Knopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenum
fang (29) der Trichterwand (16) mit einem im wesentlichen radial
verlaufenden Flansch (19) versehen ist, der zu ihrer Anbringung am
Knopf (10) bzw. am Teller (22; 91) dient, (vergl. Fig. 1, 7).
5. Knopf nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Trichterwand (16) aus verformbarem Material, wie Blechwerkstoff,
besteht und
vor Montage des Schaft-Kopfes (23) einen derart verlängerten (36′)
Trichterverlauf (16′) aufweist, daß die lichte Öffnungsweite (18′) des
Trichterloches (17) größer/gleich dem Außenmaß (25) des Schaft-
Kopfes (23) ist,
aber nach Durchführung des Schaft-Kopfes (23) durch das Trichter
loch (17′), der Trichter so weit gestaucht (36) wird, daß die
Öffnungsweite (18) des Trichterloches (17) kleiner als das Außenmaß
(25) des Schaft-Kopfes (23) ausgebildet ist, (vergl. Fig. 2).
6. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens der schauseitige Teller (22), ggf.
aber auch der rückseitige Befestigungsteil, auf ihrer jeweils der
Tragbahn (50) zugekehrten Unterseite mit einem Dichtungsbelag (35)
versehen sind, (Fig. 1, 2, 20, 29).
7. Knopf nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Teller (22)
einen umlaufenden Wulst (33; 56) aufweist, der mit dem Tellerboden
(34) einen Napf zur Aufnahme einer Dichtungsscheibe und/oder einer
sich verfestigenden Dichtungsmasse (35) erzeugt, (vergl. Fig. 1, 2).
8. Knopf nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der umlaufende
Wulst von einem das Nietelement (30) halternden Bördelrand (33) des
Tellers (22) gebildet ist, (vergl. Fig. 1).
9. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Außenumfang (29) der Trichterwand (16)
durch eine Umbördelung (93) mit dem Knopf bzw. dem Teller (91)
verbunden ist, (vergl. Fig. 7).
10. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trichterwand (16) im Anlagebereich (26) an
der Knopf-Unterseite bzw. der Teller-Oberseite durch eine minde
stens segmentweise Überquetschung (88; 129) des Knopf- bzw.
Teller-Materials angeschlossen ist, einer ringförmigen Rippe am
Knopf bzw. am Teller angeschlossen ist, (vergl. Fig. 9).
1. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trichterwand (16) bzw. ihr radialer Flansch
(19) durch Verklebung (39) mit dem Knopf (10) bzw. dem Teller
verbunden ist, (vergl. Fig. 1).
12. Knopf nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß auf der
Knopf-Unterseite (11) zwischen dem den Klebstoff (39) aufnehmenden
Anlagebereich (26) für den Trichterwand-Teil (19) einerseits und der
Lagerstelle (24) für den Schaft-Kopf (23) andererseits eine den
Klebstoff-Fluß zur Lagerstelle (24) verhindernde Erhebung (27)
angeordnet ist, (vergl. Fig. 1).
13. Knopf nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß an
der Lagerstelle (24) für den Schaft-Kopf (23) die Knopf-Unterseite
(11) eine vorzugsweise ebene Standfläche für eine komplementäre
Scheitelfläche (28) am Schaft-Kopf aufweist, vorzugsweise um einen
aufrechten Stand des Schaftes (21) auf der Knopf-Unterseite (11)
während der Verfestigungszeit des Klebstoffs (39) zu erhalten.
14. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trichterwand einen vorzugsweise radialen bis
zum Außenumfang (29) durchlaufenden Montageschlitz (57) zum
Einführen des Schaftes aufweist,
wobei der Montageschlitz (57) ins Trichterloch (17) mündet und
gegenüber dem Außenmaß (25) des Schaft-Kopfes (23) verengt ist,
(vergl. Fig. 5, 6).
15. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der Teller (22) auf seiner der Trägerbahn (50)
abgekehrten Seite eine Konusfläche (53) aufweist, zu welcher der
Schaft (21) koaxial verläuft, (vergl. Fig. 1, 6).
16. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lagerstelle des Schaft-Kopfes (23) auch zur
Knopf-Unterseite (11) hin durch eine mit dem Außenrand der
Trichterwand (16) verbundenen Kalotte (70) abgeschlossen ist und
eine vormontierbare, den Schaft-Kopf (23) umschließende Kapsel (16;
70) bildet, die insbesondere durch Kleben mit der Knopfunterseite
verbunden ist, (vergl. Fig. 18).
17. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß der verbreiterte Kopf (23) durch einen radiale
Verformung (59) des Schaft-Endstücks erzeugt ist, (vergl. Fig. 18,
19).
18. Knopf nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale
Verformung (59) durch Stauchen des insbesondere eine stirnseitige
Höhle (69) aufweisenden Schaftes (21) erzeugt ist, (vergl. Fig. 18).
19. Knopf nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß der
Schaft aus einem Rohrkörper (72) besteht, dessen verbreiterter Kopf
durch radiales Umbördeln des Rohrendstücks erzeugt ist, (vergl. Fig.
19).
20. Knopf nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der insbeson
dere aus metallischem Werkstoff gebildete Rohrkörper (72) einen
einstückigen, als Teller (22) fungierenden Endflansch (74) aufweist,
der Träger des Nietelements (30) ist, (vergl. Fig. 19).
21. Knopf nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der End
flansch (74) des Rohrkörpers (72) durch eine Umbördelung (73) mit
einem ihn axial fortsetzenden Nietelement (30) verbunden ist, (vergl.
Fig. 19).
22. Knopf nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß als
Nietelement (30) ein Hohlniet (31) dient, der einen gegenüber dem
Rohrkörper (72) größeren Durchmesser (76) aufweist, (vergl. Fig. 19).
23. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß das Abstandsstück (20) als ein mit der Knopf-
Unterseite (11) verbundener Schaft (21) ausgebildet ist, der an
seinem dem Teller (22) zugekehrten unteren Schaft-Ende einen
verdickten Kopf (23′) aufweist
und der Schaft-Kopf (23′) in eine Aussparung (86) auf der Oberseite
des Tellers (22, 91) kugelgelenkartig aufgenommen ist, (vergl. Fig. 7,
9, 10).
24. Knopf nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausspa
rung (86) aus einer vorzugsweise einstückig mit dem Teller (22)
ausgebildeten Pfanne (98) besteht, deren Pfannenwand (99)
vor der Montage des Schaft-Kopfes (23′) eine lichte Öffnungsweite
(100) aufweist, die größer/gleich dem Außenmaß (25′) des Schaft-
Kopfes (23′) ausgebildet ist,
aber nach Einführung des Schaft-Kopfes (23′) soweit axial gestaucht
wird, daß ihre Öffnungsweite (100′) kleiner als das Außenmaß (25′)
des Schaftkopfes (23′) ausgebildet ist, (vergl. Fig. 10, 12, 13).
25. Knopf nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Pfannen
wand (99) wenigstens einen vorzugsweise radial verlaufenden
Einschnitt (89) aufweist, der sich beim Stauchen verengt, (vergl. Fig.
12, 13).
26. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lagerstelle (86) des Schaft-Kopfes (23′) in
der am Teller (91) befindlichen Aussparung (86) von einer auf der
Teller-Oberseite (91) sitzenden, ggf. ein bauchiges Radialprofil
aufweisenden Trichterwand (16) überdeckt ist,
die Trichterwand (16) ein dem Schaftdurchmesser angepaßtes
Trichterloch (17) besitzt, das der Kopf (23′) im Montagefall
hintergreift, (vergl. Fig. 7, 9).
27. Knopf nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Trichter
wand (16) mit ihrem Außenumfang (29) über einen tellerseitigen bzw.
trichterseitigen Bördelrand (93) mit dem Teller (91) verbunden ist,
(vergl. Fig. 7, 9).
28. Knopf nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Trichter
wand (16) mit dem Teller (22) durch mindestens segmentweise
Überquetschungen einer tellerseitigen ringförmigen Rippe (129)
verbunden ist, welche am Teller (22) den Anlagebereich (26) der
Trichterwand (16) umgrenzt, (vergl. Fig. 9).
29. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 28, dadurch
gekennzeichnet, daß der Schaft (21) eine Endplatte (87) aufweist, die
an der Knopf-Unterseite (11) angebracht ist, (vergl. Fig. 7, 10) .
30. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 28, dadurch
gekennzeichnet, daß der Schaft (21) sowie sein Kopf (23′) einstückig
mit dem Knopf (10) ausgebildet sind.
31. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 30, dadurch
gekennzeichnet, daß das Abstandsstück (20) aus einem Schaft (21)
besteht, der beidendig mit einem verdickten Kopf (23, 23′) ausgerü
stet ist
und beide Schaft-Köpfe (23, 23′) kugelgelenkartig jeweils in einer
Aufnahme (24) aufgenommen sind,
von denen die eine auf der Knopf-Unterseite und die andere auf der
Teller-Oberseite angeordnet sind, (vergl. Fig. 9).
32. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 31, dadurch
gekennzeichnet, daß der Schaft-Kopf als Druckknopf-Patrize (23′′)
ausgebildet ist und seine Aufnahme im Teller (111) bzw. Knopf aus
matrizenförmigen Schließflächen (110) besteht, (vergl. Fig. 14 bis
17).
33. Knopf nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die matrizen
förmigen Schließflächen als zentraler, radial und/oder axial profilier
ter (112, 115) Durchbruch (110) in einer den Teller (22) bildenden
einstückigen Druckknopf-Scheibe (111) integriert sind, (vergl. Fig.
14).
34. Knopf nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die matrizen
förmigen Schließflächen (110, 116) aus einem handelsüblichen
Druckknopfteil (115) bestehen,
das als Teller (22) fungiert und dessen auf der Tragbahn-Rückseite
angeordneter Befestigungsteil (40) aus einem Hohlniet (119) mit
Flansch (122) gebildet ist,
wobei der Befestigungsteil (40) auf seiner der Tragbahn (50)
zugekehrten Flanschseite (122) eine Schichtauflage (123) aus
Dichtmaterial aufweist und/oder die Innenbohrung (124) des Hohlniets
(119) mit einem Stopfen (125) aus Dichtmaterial verschlossen ist,
(vergl. Fig. 16, 17).
35. Knopf nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtma
terial (123, 125) aus einer zunächst fließfähigen Masse besteht, die
auf den Hohlniet (119) mit Flansch (122) aufbringbar ist und sich
dort verfestigt.
36. Knopf nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtma
terial aus einem Hutkörper mit Hutboden (125) und Hutkrempe (123)
besteht, wobei die Hutkrempe (123) sich am Flansch (122) abstützt
und der Hutboden (125) mit seinem konkaven Hutinneren strumpfar
tig den Hohlniet (119) umhüllt, (vergl. Fig. 16, 17).
37. Knopf nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß der Hutkörper
(123, 125) aus elastisch nachgiebigem Werkstoff, wie Kunststoff,
vorgefertigt ist und eine vormontierbare Baueinheit mit dem
Hohlniet (119) bildet.
38. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 37, dadurch
gekennzeichnet, daß das Abstandsstück aus einem flexiblen Strang
(130) besteht, der einerends am Teller sitzt und anderends am Knopf
(10) befestigt ist, (vergl. Fig. 25 bis 29).
39. Knopf nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang
(130) mindestens einstückig mit dem Teller (22) ausgebildet ist,
(vergl. Fig. 25, 26).
40. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 39, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil des Tellers aus einem am
unteren Schaft- bzw. Strangende (21; 130) angeformten Kegelstumpf
(135) besteht, der an seiner Fußfläche (141) ein axiales Sackloch
(136) aufweist
und daß der auf der Trägerbahn-Rückseite angeordnete Befestigungs
teil (40) ein als Einspitzstift (137) ausgebildetes Nietelement (30)
trägt,
das im Befestigungsfall, nach Durchstoßen der Trägerbahn, in das
Sackloch (136) einfährt und dort Werkstoff-Deformationen ausführt,
(vergl. Fig. 29).
41. Knopf nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß der Einspitz
stift (137) einen oder mehrere, pagodenartig übereinander angeordne
te Pfeilspitzen (140) zur Werkstoffdeformation im Sackloch (136)
aufweist, (vergl. Fig. 29, 30).
42. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 41, dadurch
gekennzeichnet, daß das Abstandsstück (20) aus zwei kettengliederar
tig ineinandergreifenden Ösenteilen (142; 146) besteht, von denen der
eine Ösenteil (142) am Teller (22) und der andere am Knopf (10)
befestigt sind, (vergl. Fig. 21 bis 24).
43. Knopf nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Ösenteil
(142) an einer insbesondere einstückig aus Kunststoff gebildeten
Kappe (145) angeformt ist, die am vorzugsweise das Nietelement
(30) aufweisenden Teller (22) bzw. am Knopf (10) durch Anbördeln
oder Anspritzen angebracht ist, (vergl. Fig. 21).
44. Knopf nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, daß der
teller- und/oder knopfseitige Ösenteil (142; 146) mehrfache, insbeson
dere zweifache, vom anderen Ösenteil (146; 142) vorzugsweise
gemeinsam durchgriffene, insbesondere parallele Ösen-Bügel (144)
besitzt.
45. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 42 bis 44, dadurch
gekennzeichnet, daß der andere Ösenteil (146) aus einer Basisplatte
(147) mit einer austretenden, verkröpften Zunge (148) gebildet ist,
deren freies Zungenende (151) nach Durchfädelung durch den anderen
Ösenteil (142) gemeinsam mit der Basisplatte (147) am Teller (22)
bzw. Knopf (10) angebracht ist, (vergl. Fig. 21).
46. Knopf nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Zunge
(148) mittels zweier sie beidlängsseitig begrenzender Einschnitte
(150) aus der Basisplatte (147) ausgeformt ist, (vergl. Fig. 21).
47. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 42 bis 46, dadurch
gekennzeichnet, daß wenigstens der eine Ösenteil (142) aus einem
endseitig offenen (153) Bügel (154) besteht,
während der andere Ösenteil (146) einen in sich ringförmig geschlos
senen Bügel (144) aufweist, dessen Ringöffnung über das offene
Bügelende (153) des ersten Ösenteils (142) auffädelbar ist, (vergl.
Fig. 22, 23).
48. Knopf nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens
einer der beiden Bügel (144; 154) an einer Basisplatte (145; 147; 22)
sitzt, die am Knopf (10) bzw. Teller (22) angebracht ist, (vergl. Fig. 21,
22).
49. Knopf nach Anspruch 47 oder 48, dadurch gekennzeichnet, daß das
offene Bügelende (153) vorzugsweise labyrinthartig in einem
insbesondere randseitigen Ausbruch (156) der Basisplatte (22) endet,
(vergl. Fig. 23).
50. Knopf nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß der das
offene Bügelende (153) aufnehmende Ausbruch (156) in der Basisplat
te (22) von einer Umbördelung (161) des Tellers (22) bzw. des
Knopfes geschlossen ist, (vergl. Fig. 23).
51. Knopf nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Basisplat
te (22) einen von der Umbördelung (161) umgriffenen Randwulst
(158) aufweist, der im Bereich des Ausbruchs (156) vom Schenkelend
stück (157) und offenen Bügelende (153) mitgebildet wird, (vergl.
Fig. 23).
52. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 50 oder 51, dadurch
gekennzeichnet, daß der eine Ösenteil (142) von einer mit einer oder
mehreren, vorzugsweise zwei, Zinken (164) gebildet ist, die an einem
Flansch (165) sitzen, wie einem sogenannten Zweispitz,
die Zinken (164) nach Durchfädelung durch die Bügelöffnung (162)
des anderen Ösenteils (146) U-förmig umbiegbar sind,
wobei der Zinken-Flansch (165) zur antiparallelen Befestigung eines
Nietelements (31) dient.
53. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 52, dadurch
gekennzeichnet, daß das Nietelement ein tragbahnseitig am Teller
sitzender Hohlniet (31) mit vorzugsweise zugeschärfter, die Träger
bahn selbstlochender Stirnkante (37) ist
und als Befestigungsteil (40) auf der Rückseite (52) der Trägerbahn
(50) ein Bördelring (41) mit einer zur Trägerbahn (50) hin offenen
(43) Bördelkammer (42) angeordnet ist,
welche zum Eintritt, zur Deformation und zur Halterung des
Endstücks (49) der im Befestigungsfall aus der Trägerbahn (50)
austretenden Hohlniets (31) dient, (vergl. Fig. 1).
54. Knopf nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlniet
in seiner zylindrischen Nietwand (31) Ausreißkerben (47) zur
Reduzierung des Nietdrucks (44, 44′) aufweist, (vergl. Fig. 1) .
55. Knopf nach Anspruch 53 oder 54, dadurch gekennzeichnet, daß der
Hohlniet (31) einen Endflansch (32) zur trägerbahnseitigen Anbringung
am Teller (22) aufweist, insbesondere durch einen den Endflansch
(32) umschließenden Bördelrand (33) am Teller (22), (vergl. Fig. 1).
56. Knopf nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß der insbeson
dere als einstückiger Blechformkörper ausgebildete Bördelring (41) im
Ringinneren eine koaxiale Kegelfläche (45) aufweist, deren Kegelspit
ze (46) zur Trägerbahn (50) hin gerichtet ist, (vergl. Fig. 1).
57. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 53 bis 56, dadurch
gekennzeichnet, daß die Bördelkammer (42) wenigstens teilweise mit
einem Dichtmittel (48) gefüllt ist, (vergl. Fig. 1, 20).
58. Knopf nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß das Dich
tungsmittel in pastöser Form (48) eingefüllt ist, (vergl. Fig. 1) .
59. Knopf nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß das Dich
tungsmittel aus einem mit der Bördelring (41) vormontierbaren
Stopfen aus insbesondere formelastischem Kunststoff besteht, (vergl.
Fig. 20).
60. Knopf nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, daß der Stopfen
(80) aus einem durch die Eintrittsöffnung (43) in die Bördelkammer
(42) wenigstens bereichsweise eintretenden, vorzugsweise umfangs
mäßig hinterschnittenen (82) Sockel (81) besteht
und/oder aus einer trägerbahnseitig auf der Bördelkammer (42) sich
abstützenden Radialschulter gebildet ist
und/oder einen im Befestigungsfall ins Hohlniet-lnnere eindringenden
Kernstück (85) besteht, (vergl. Fig. 20) .
61. Knopf nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernstück
des Stopfens aus einer koaxialen, kuppenartigen Erhebung besteht,
die über eine der Tragbahn zugekehrten Axialfläche des Stopfens
(80) herausragt und durchmessermäßig dem Hohlniet-Inneren angepaßt
ist, (vergl. Fig. 20).
62. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 61, dadurch
gekennzeichnet, daß das Nietelement (30) aus einem einstückig mit
dem Teller (22) ausgebildeten Nietzapfen (54) besteht
und als Befestigungsteil auf der Tragbahn-Rückseite (52) eine
profilierte Lochscheibe (101) dient,
deren zentrales Loch (102) zum Durchtritt des im Befestigungsfall
aus der Trägerbahn heraustretenden Endstücks (103) des Nietzapfens
(54) dient und von dem deformierten Zapfen-Endstück (103′)
hintergriffen wird, (vergl. Fig. 2, 10, 11).
63. Knopf nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß das Nietzap
fen-Endstück (103) mit einer Nietschräge (105) versehen ist, gegen
welche bei der Befestigung das Zentralloch (102) der Lochscheibe
(101) fährt,
und das Zapfen-Endstück (103), nach Durchtritt durch das Zentral
loch (102) durch Aufdornen einer Axialaussparung (55) oder Stauchen
radial ausgeweitet wird, (vergl. Fig. 2, 10, 11).
64. Knopf nach Anspruch 62 oder 63, dadurch gekennzeichnet, daß das
Zentralloch (102) von einem mit der Lochscheibe (101) einstückigen
Rohrstutzen (106) umschlossen ist, dessen Rohrstirnfläche (106) eine
mit der Nietschräge (105) schnittwirksame Gegenkante für die
Lochung der Trägerbahn bildet, (vergl. Fig. 10, 11).
65. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 62 bis 64, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lochscheibe (101) stufenförmig oder
trichterförmig abgesetzt ist zur Aufnahme des deformierten Zapfen-
Endstücks.
66. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 65, dadurch
gekennzeichnet, daß das Nietelement (30) aus mehreren, zum Schaft
(21) vorzugsweise mit gleichem Radialabstand angeordneten Befesti
gungsstiften (60) besteht,
denen eine in entsprechendem Anordnungsmuster liegende Schar von
komplementären Durchtrittslöchern (64) zugeordnet ist zur Aufnahme
sowie zum Hintergriff der gestauchten Stift-Endstücke (65),
wobei die Durchtrittslöcher (64) vorzugsweise ein sich stufenförmig
(67) zur Austrittsseite erweiterndes Lochprofil aufweisen
und die Befestigungsstifte (60) sowie die Durchtrittslöcher (64)
entweder einstückiger Bestandteil eines verbreiterten, insbesondere
aus Kunststoff gebildeten Tellers (22) sind oder Bestandteil einer
insbesondere einstückig aus Kunststoff erzeugten Platte (62) sind, die
als Befestigungsteil (40) auf der Trägerbahn-Rückseite fungiert und
insbesondere als Ringplatte gestaltet ist, (vergl. Fig. 3).
67. Knopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 66, dadurch
gekennzeichnet, daß das Nietelement (30) aus einem mindestens
einen umbiegbaren Zinken (92) aufweisenden Zinkenträger (90)
besteht, insbesondere einem sogenannten Zweispitz, (vergl. Fig. 7).
68. Knopf nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß als Befesti
gungsteil auf der Trägerbahn-Rückseite (52) den Zinken (92) eine
profilierte Scheibe (94) zugeordnet ist,
die eine von den Zinken-Spitzen (97) selbsttätig durchbohrbare
Durchstechzone (95) besitzt, (vergl. Fig. 7).
69. Knopf nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichnet, daß die Durch
stechzone (95) ein der Trägerbahn zugekehrtes Rinnenprofil (96)
aufweist,
das im Befestigungsfall von den auf der äußeren Seite der Scheibe
(94) heraustretenden, vorzugsweise gegeneinander gebogenen Zinken
enden (92′) hintergriffen wird.
Priority Applications (8)
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