DE3916774C2 - - Google Patents
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- DE3916774C2 DE3916774C2 DE3916774A DE3916774A DE3916774C2 DE 3916774 C2 DE3916774 C2 DE 3916774C2 DE 3916774 A DE3916774 A DE 3916774A DE 3916774 A DE3916774 A DE 3916774A DE 3916774 C2 DE3916774 C2 DE 3916774C2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
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- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/007—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a plurality of pressing members working in different directions
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B7/00—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members
- B30B7/04—Presses characterised by a particular arrangement of the pressing members wherein pressing is effected in different directions simultaneously or in turn
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- E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
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Description
Die Erfindung befaßt sich mit Verfahren und Vorrichtungen
zum Pressen eines biegesteifen balkenförmigen Formkörpers
aus mit Bindemitteln vermischten pflanzlichen Kleinteilen
in einer Formpresse, in der gegeneinander bewegliche
Preßbackenpaare zwischen sich den Füll- und Preßraum bilden
und abwechselnd sowie wiederholt Preßhübe ausführen, wonach
der gepreßte Formkörper durch Wärmeeinwirkung unter
Aufrechterhaltung des Preßdruckes ausgehärtet wird.
Ein solches Verfahren ist durch die DE-PS 32 27 074
bekannt. Die darin geschilderte Verfahrensweise, die
einander gegenüberliegenden und den Füllraum umschließenden
Preßbacken paarweise nacheinander und wiederholt auf das in
den Füllraum eingefüllte Gemenge einwirken zu lassen, hat
sich besonders bei der Herstellung von I-Profilen bewährt,
deren Stege und Schenkel ungefähr gleich dick dimensioniert
sind.
Wenn man aber balkenförmige Formkörper von wesentlich
größerem Querschnitt aus den mit Bindemittel vermischten
pflanzlichen Kleinteilen pressen will, wie dies
beispielsweise beim Pressen von Eisenbahnschwellen der Fall
wäre, reicht die vorbekannte Technik nicht aus, die
Pressung der Kleinteile über den gesamten Querschnitt zu
bewirken. Selbst dann, wenn man mit Preßbackenpaaren
wiederholt und intensiv auf die Außenfläche des zu
bildenden Formkörpers einwirkt, reicht der
vernünftigerweise zur Verfügung stehende Preßdruck nicht
aus, um die im mittleren Bereich des Formkörpers
befindlichen pflanzlichen Kleinteile in der gebotenen
Intensität zu verpressen. Man stellt vielmehr in diesem
Zentralbereich des Formkörpers ein lockeres Kleinteilgefüge
fest, welches daher nicht an der Festigkeit des gesamten
Formkörpers teilnimmt. Es besteht sogar die Gefahr der
Bildung von Lunkern oder dergleichen Hohlräumen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens
geeignete Vorrichtung aufzuzeigen, mit der es möglich ist,
pflanzliche Kleinteile intensiv über den gesamten
Querschnitt eines großformatigen balkenförmigen Formkörpers
zu verpressen und die geschilderten Nachteile zu vermeiden.
Ausgehend von der DE-PS 32 27 074 besteht die
erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe darin, daß vor
Beginn der Preßhübe eine Zusatzmasse der Kleinteile in den
für den Zugzonenbereich des zu bildenden Formkörpers
bestimmten Teil des den Füllraum ausfüllenden Gemenges
eingepreßt und dadurch eine gegen den nachfolgenden
Preßdruck der Preßbackenpaare reaktiv wirkenden Stauchzone
besonders vorverdichteter Kleinteile geschaffen wird.
Mit dieser Maßnahme wird innerhalb des Füllraumes ein Kern
aus vorverdichteten pflanzlichen Kleinteilen gebildet, der
in bezug auf die später stattfindenden Preßhübe aus
unterschiedlichen Richtungen reaktiv wirkt. Jeder einzelne
Preßhub der Preßbacken führt zu einer Stauchung des
verdichteten Gemenges an dieser vorverdichteten mittleren
Kernzone, wodurch diese Kernzone ihrerseits noch
weiterverdichtet und ihre reaktive Wirkung verstärkt wird.
Am Querschnitt des fertiggepreßten Formkörpers erkennt man,
wie sich die in den Füllraum lose eingefüllten Kleinteile
schichtenartig ausprägen und dabei wellenförmige bzw.
gekrümmte oder gar ineinandergreifende Schichten bilden,
die um den vorverdichteten Kleinteilkern wie
Strömungslinien herumgreifen. Außerdem erkennt man in den
Randbereichen des Formkörpers erheblich stärker verdichtete
Schichten, die im Kantenbereich des Formkörpers eine
besonders hohe Widerstandsfähigkeit bewirken.
Man kann auch ohne weiteres zwei oder mehr verteilt
angeordnete Zusatzmassen im Sinne der Erfindung zur
Einwirkung auf das Kleinteilgemenge bringen.
Mit der Erfindung ist es ohne wesentlichen konstruktiven
Aufwand gelungen, einen Formkörper von großem Querschnitt
durchgehend besonders stark zu verdichten und damit die
Voraussetzung dafür zu schaffen, den Formkörper für
besonders hohe Belastungen einsetzen zu können, wie dies
beispielsweise bei Eisenbahnschwellen der Fall ist. Die
Erfindung beschränkt sich jedoch nicht auf diesen
Anwendungsbereich sondern umfaßt alle Anwendungen der
erfindungsgemäßen Formkörper in den verschiedensten
technischen Bereichen.
Die Bildung des vorverdichteten Kerns wird bei einem
Ausführungsbeispiel der Erfindung auf ganz einfache Weise
dadurch herbeigeführt, daß die Zusatzmasse aus einem den
Füllraum erweiternden, über die gesamte Länge des
Füllraumes sich erstreckenden kanalförmigen Raum mittels
einer Preßbacke in das den Füllraum ausfüllende Gemenge
gepreßt wird. Der kanalförmige Raum wird dabei vorzugsweise
durch mindestens eine zurückversetzte Preßbacke einer
Preßbackenreihe gebildet, wobei die zurückversetzte
Preßbacke zunächst für sich allein und nach Ausfüllen des
kanalförmigen Raumes gemeinsam mit der Preßbackenreihe
bewegt wird. Es ist auch möglich, zuerst die
Preßbackenreihe voranzubewegen und danach den kanalförmigen
Raum zu schließen, wobei beide Bewegungen auch gleichzeitig
stattfinden können.
Durch die EP-A 00 65 660 ist es zwar bekannt,
Eisenbahnschwellen aus mit Bindemitteln vermischten
pflanzlichen Kleinteilen zu pressen, indem man den Bereich,
auf den die Schienen der Gleise zu liegen kommen, besonders
verdichtet. An diesen Stellen setzt man nach der Lehre
dieser Schrift entweder plattenförmige Teile in die
Oberfläche der Schwelle ein oder man preßt eine Anhäufung
der Kleinteile, die an den besagten Auflageflächen der
Schienen gebildet worden ist zusammen mit dem in eine Form
eingefüllten Gemenge, wodurch sich eine oberflächige
streifenförmige Verdichtung ergibt.
Es mag zwar zutreffen, daß diese streifenförmige
Verdichtung der Auflagefläche für die Schiene dazu führt,
daß der auf die Schiene lastende Druck fahrender
Lokomotiven und Wagen nicht zum Eindrücken der Schiene in
die Schwelle führt. Es wurde aber offensichtlich übersehen,
daß die Gesamtfestigkeit der so hergestellten Schwelle viel
zu gering ist, weil es nicht möglich ist, einen hochfesten
und biegesteifen Formkörper aus pflanzlichen Kleinteilen
dadurch herzustellen, daß die Kleinteilmasse in einer Form
lediglich in einer Richtung zusammengepreßt wird.
Die Erfindung unterscheidet sich hiervon prinzipiell
dadurch, daß die erfindungsgemäß in den Kernbereich des
Füllraumes eingeführte Zusatzmasse dazu bestimmt ist, den
aus verschiedenen Richtungen einwirkenden Preßkräften eine
Gegenkraft entgegenzusetzen, so daß die zwischen den
Preßbacken und der vorverdichteten Zone befindlichen
Kleinteile eine Stauchung erfahren, die zu der vorher
beschriebenen Stromlinien-Struktur von Schichten führt. Auf
diese Weise wird erreicht, einen Formkörper großen
Querschnittes mit besonders hoher Festigkeit herzustellen.
Im Rahmen der Erfindung hat es sich besonders bewährt, wenn
das zu pressende Kleinteilgemenge mit einem Anteil von
Langspänen vermischt und derart in den Füllraum eingebracht
wird, daß die Langspäne parallel zur Längsrichtung des
Formkörpers orientiert sind. Solche Langspäne werden in
geeigneter Weise für das erfindungsgemäße Preßverfahren
vorbereitet. Es hat sich bewährt, Langspäne in der
Größenordnung von ca. 150 mm Länge, 5-8 mm Breite und 0,4-
0,8 mm Dicke zu verwenden, wobei aber die Erfindung nicht
auf diese Maße beschränkt ist sondern nur einen
Anhaltspunkt vermitteln soll, in welcher Richtung die
Langspäne gebildet werden soll.
Aus der DE-PS 33 46 469 ist bekannt, wie man Stiftspäne
(das sind Langspäne geringerer Dimension) in Längsrichtung
orientiert in einen Füllraum bringen kann, um danach eine
Vorpressung durchzuführen und den vorgepreßten Gegenstand
anschließend strangzupressen. Wenngleich bei der Erfindung
ein Strangpressen nicht in Frage kommt, bietet sich doch
die Möglichkeit an, die vorbekannten Maßnahmen zur
Orientierung der Langspäne einzusetzen. Zur Offenbarung der
Erfindung wird daher ausdrücklich auf die Lehre der
vorgenannten Druckschrift verwiesen.
In den Verfahrensansprüchen 6-8 wird gelehrt, daß man
Formkörper von besonders großem Querschnitt am besten
dadurch erhält, daß man in einer ersten Presse eine
Vorpressung und in einer nachfolgenden zweiten Presse die
Endpressung des Formkörpers vornimmt. Dabei ist bedeutsam,
den in der ersten Presse gebildeten Formkörper zusammen mit
Formblechen, die gegen die Seitenwände des Formkörpers
wirken, aus der ersten Formpresse abzuschieben und in die
zweite Formpresse einzuführen.
Durch die DE-OS 33 07 557 ist es bekannt, den
fertiggepreßten Formkörper mitsamt seinen umhüllenden
Preßbacken aus der Presse abzuschieben und unter
Aufrechterhaltung des Preßdruckes in eine Aushärtezone zu
bringen, wo unter Wärmeeinwirkung das Gemenge abbindet. Die
in dieser Schrift gezeigte Lehre zur Führung der Preßbacken
läßt sich ohne weiteres bei der Erfindung einsetzen, bei
der allerdings die Preßbacken in der Formpresse verbleiben
und der Formkörper lediglich mit den Formblechen
abgeschoben wird.
In den Ansprüchen 9 bis 14 ist schließlich eine geeignete
Vorrichtung offenbart, welche die erfinderische
Verfahrenslehre auszuführen gestattet.
Diese und weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich
aus der Zeichnung. In ihr ist die Erfindung schematisch und
beispielsweise dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen von Preßbacken
umgebenen Füllraum, nachdem eine seitliche
Querpressung vorgenommen worden ist,
Fig. 2 einen Querschnitt gem. Fig. 2 mit Darstellung
einer vorverdichteten Stauchzone aufgrund einer
zweistufigen Vertikalpressung,
Fig. 3 eine schematische Schrägansicht eines vorgepreßten
Formkörpers mit seitlichen Formblechen beim
Übergang von einer Formpresse in die andere,
Fig. 4 bis 7 Querschnitte durch die Preßeinrichtung
einer zweiten Formpresse in verschiedenen
Preßstellungen,
Fig. 8 einen Querschnitt durch einen gepreßten
Formkörper und
Fig. 9 eine Alternativdarstellung zu Fig. 1
Im Beispiel der Fig. 1 ist der Querschnitt einer ersten
Formpresse gezeigt, bei der ein Füllraum (1) mit einem
Gemenge von pflanzlichen Kleinteilen und Bindemitteln
ausgefüllt ist. Als Kleinteile können je nach dem
Verwendungszweck Holzspäne oder auch Teile aus anderen
pflanzlichen Fasern, wie zum Beispiel Stroh und
dergleichen, eingesetzt werden. Wenn Formkörper von
besonders hoher Festigkeit und großem Querschnitt, wie zum
Beispiel Eisenbahnschwellen, hergestellt werden sollen,
empfiehlt sich die Verwendung von Langspänen, die in
orientierter Lage in den Füllraum (1) eingefüllt werden.
Dabei sollte darauf geachtet werden, daß die Langspäne in
Längsrichtung des Formkörpers sich erstrecken.
Der Füllraum (1) ist von den Preßbacken (2, 3, 4, 5) umhüllt.
Die seitlichen Preßbacken (2, 3) und die in vertikaler
Richtung beweglichen Preßbacken (4, 5) bilden
Preßbackenpaare, deren Bewegung so gesteuert ist, daß die
Preßbackenpaare nacheinander und wiederholt auf die in den
Füllraum (1) eingefüllte Masse einwirken, was später
beschrieben wird.
Die untere Preßbacke (5) besteht beim Ausführungsbeispiel
aus einer Reihe nebeneinander angeordneter einzelner
Preßbacken (6, 7), von denen die mittlere Preßbacke (6)
zurückversetzt angeordnet ist und damit einen kanalförmigen
Raum (12) bildet, welcher den Füllraum (1) an der Stelle
erweitert, wo das Material an Kleinteilen sich befindet,
die für die Bildung des Zugzonenbereiches des Formkörpers
bestimmt sind. Im Beispiel der Fig. 2 ist die Kontur eines
Balkenquerschnittes erkennbar, bei dem der Zugzonenbereich
sich in der unteren Zone des Füllraumes (1) befindet.
Bei Fig. 1 wird davon ausgegangen, daß der Füllraum (1) in
irgendeiner geeigneten Weise gefüllt wird, wobei man sich
vorstellen kann, daß die obere Preßbacke (4) beim
Füllvorgang entfernt ist. Nach Beendigung des Füllvorganges
wird die obere Preßbacke (4) in ihre Ausgangsstellung
zurückbewegt. Daraufhin erfolgt ein erster Preßhub der
seitlichen Preßbacken (2, 3) längs der Pfeile (10), wobei
der Preßhub der seitlichen Preßbacken (2, 3) über Formbleche
(8) auf das im Füllraum (1) befindliche Gemenge übertragen
wird. Die Formbleche (8) erstrecken sich über die gesamte
Länge des Füllraumes (1) und weisen beim
Ausführungsbeispiel eine Abwinkelung (9) auf, die dazu
bestimmt ist, beim zu bildenden Formkörper (15) eine
seitliche obere schräge Fläche zu bilden. Diese ist
beispielsweise wichtig, wenn Eisenbahnschwellen hergestellt
werden sollen. Je nachdem, welchen Querschnitt der
Formkörper (15) erhalten soll, wird man die Profilierung
des Formbleches (8) passend gestalten.
Die Darstellung der Fig. 1 entspricht der Lage der
Formbleche (8) nach Beendigung des ersten Preßhubes längs
der Pfeile (10).
Hierauf folgen nun die für die Erfindung
wesentlichen Schritte gemäß Fig. 2, indem das mittlere
Preßbackenteil (6) einen Vorpreßhub längs des Pfeiles (11)
ausführt und damit die im kanalförmigen Raum (12)
befindliche Zusatzmenge der pflanzlichen Kleinteile in den
bereits gefüllten Füllraum (1) hineinschiebt, wodurch eine
Stauchzone (28) aus verdichteten Kleinteilen entsteht.
Diese Stauchzone (28) befindet sich beim
Ausführungsbeispiel der Fig. 2 im unteren Bereich des
Füllraumes (1), weil davon ausgegangen wird, daß dort die
Zugzone des Formkörpers gebildet werden soll.
Falls der Anwendungszweck des zu bildenden Formkörpers eine
hochbelastete Zugzone an anderer Stelle bedingen sollte,
wäre zu empfehlen, die Stauchzone (28) zweckentsprechend zu
verlegen. Entscheidend ist, daß die Stauchzone (28) sich in
demjenigen Kernbereich des Füllraumes (1) befinden soll, wo
die größte Belastung des Formkörpers zu erwarten ist. Nicht
immer entspricht die Preßlage des Formkörpers der
Benutzungslage. Daher stellt die Fig. 1 nur eine von
mehreren Möglichkeiten dar. Aus dem gleichen Grunde kann
man mehrere solcher Stauchzonen durch entsprechende
Preßbackengestaltung schaffen.
Der wesentliche Zweck der gebildeten Stauchzone (28)
besteht darin, eine Widerstandskraft im Kernbereich des zu
bildenden Formkörpers (15) zu schaffen, welche reaktive
Wirkung auf die Preßkraft der Preßbacken (2 bis 5) ausübt.
Wäre die Stauchzone (28) nicht gebildet worden, würde die
Preßkraft der Preßbacken (2 bis 5) nicht ausreichen, den
mittleren Bereich des zu bildenden Formkörpers in der
erforderlichen Intensität zu pressen.
Der Vorpreßhub entlang des Pfeiles (11) führt dazu, daß
sich dann eine bündige Preßfläche (14) an der Stirnseite
der Preßbackenteile (6, 7) bildet. Von nun an werden die
Preßbackenteile (6, 7) gemeinsam wie eine einzige Preßbacke
bewegt.
Es ist aber auch möglich, zunächst die Preßbackenreihe
(6, 7) voranzubewegen und erst danach den kanalförmigen Raum
(12) durch Zusatzbewegung der Preßbacke (6) zu schließen.
Beide Bewegungen können auch gleichzeitig erfolgen.
Im Beispiel der Fig. 2 ist die Lage der Preßbacken (6, 7)
nach dem Preßhub entlang der Pfeile (13) gezeigt. Die
seitlichen Preßbacken (2, 3) haben mit ihren Formblechen (8)
ihre Lage unter Druck beibehalten, wohingegen die oberen
und unteren Preßbacken (4, 5) gegeneinander bewegt worden
sind.
Diese Bewegungen gemäß Fig. 1 und 2 finden in einer
ersten Formpresse (18) statt. Mit dem Preßvorgang gemäß
Fig. 2 ist die Arbeit in der ersten Formpresse (18)
beendet. Der Preßling wird dann zusammen mit den beiden
Formblechen (8) in Längsrichtung aus der ersten Formpresse
(18) abgeschoben, wie dies in Fig. 3 symbolisch mit dem
Pfeil (17) angedeutet ist. Dabei gleiten die Formbleche (8)
entlang den seitlichen Preßbacken (2, 3), weshalb für eine
reibungsarme Führung gesorgt werden soll. Entsprechende
Vorschläge sind dem eingangs erwähnten Stand der Technik
entnehmbar.
Die Ausführungsbeispiele der Fig. 4 bis 7 zeigen nun
verschiedene Preßabschnitte in einer zweiten Formpresse
(19), in welche der Formling des Formkörpers (15) mitsamt
den Formblechen (8) abgeschoben worden ist.
In dieser zweiten Formpresse (19) werden die seitlichen
Preßbacken (2′, 3′) mit den daran anliegenden Formblechen
(8) in Richtung der Pfeile (20) im Rahmen eines weiteren
Preßhubes gegeneinander bewegt. Dabei ist darauf zu achten,
daß die oberen und unteren Ränder der Formbleche (8) noch
nicht die Wirkungsebene der oberen und unteren Preßbacke
(4′, 5′) erreichen. Diesem Querpreßgang gemäß Fig. 4 folgt
ein Vertikalpreßgang gemäß Fig. 5, wonach die obere und
untere Preßbacke (4′, 5′) längs der Pfeile (21)
gegeneinander bewegt werden. Damit erreichen diese
Preßbacken (4′, 5′) fast ihre endgültige Preßendstellung.
Diesem Vorgang schließt sich ein weiterer Querpreßvorgang
gemäß Fig. 6 an, bei dem die Formbleche (8) in ihre
endgültige Preßendstellung voranbewegt werden. Damit wird
der Spalt zwischen den Formblechen (8) und den oberen und
unteren Preßbacken (4′, 5′) ausgeglichen. Diese Querbewegung
erfolgt längs der Pfeile (22).
In Fig. 7 ist die absolute Preßendstellung gezeigt, bei
welcher die oberen und unteren Preßbacken (4′, 5′) längs der
Pfeile (23) gegeneinander bewegt worden sind. Man erkennt,
daß die Preßfläche der oberen Preßbacke (4′) nun mit dem
oberen Knick in der Abwinkelung (9) der Formbleche (8)
bündig übereinstimmt und damit ein Formkörper (15) gemäß
Fig. 8 gebildet ist, bei dem die Abschrägung (16) ein
Abdruck der Formbleche (8) ist. Diese Formbleche (8) haben
ebenso die Seitenwände (27) des Formkörpers (15) gebildet.
Im mittleren Abschnitt (24) des Formkörpers (15) ist die
symbolisch eingezeichnete Stauchzone (28) dargestellt,
welche Reaktionskräfte gemäß den Pfeilen (29) erzeugt, wenn
auf die Außenflächen des Formkörpers (15) ein Preßdruck
über die Preßbacken (2 bis 5) beziehungsweise (2′ bis 5′)
einwirkt. Die in Verdichtung befindlichen Kleinteile
gleiten dann an dieser Stauchzone (28) ab, soweit sie daran
nicht unmittelbar gestaucht verbleiben, was zu einer
bogenförmigen Verformungsstruktur gemäß den Linien (30) im
Formkörper (15) führt. Zugleich bildet sich ein besonders
stark verdichteter Randbereich (34) am Formkörper (15) aus.
Erst recht sind die Kantenbereiche (35) in besonderer
Verdichtung ausgeprägt. Daraus wird erklärlich, daß ein
nach der Erfindung hergestellter Formkörper (15) besonders
in den normalerweise gefährdeten Kantenbereichen sehr
widerstandsfähig ist.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 9 zeigt schließlich eine
Maschinenanordnung in Alternative zu Fig. 1, bei der es
darum geht, die Befüllung des Füllraumes (1) unabhängig von
der Lage der oberen Preßbacke (4) vorzunehmen. Zu diesem
Zweck wird eine Teilung der Maschine vorgenommen, wonach
die Preßbacke (4) in dem einen Maschinenteil (31) und die
anderen Preßbacken (2, 3, 5) mit den Formblechen (8) in einem
anderen Maschinenteil (32) angeordnet sind. Wenn man die
Maschinenteile (21, 32) quer zueinander relativ verschiebt,
kann der Füllraum (1) unabhängig von der Lage der oberen
Preßbacke (4) gefüllt werden.
In einer Alternative kann man auch die untere Preßbacke (5)
in der in Fig. 1 gezeigten Stellung belassen, so daß nur
die seitlichen Preßbacken (2, 3) mit den Formblechen (8) bis
unter die Einfüllöffnung (36) zu bewegen ist. Diese
Bewegung kann durch entsprechende Hubgestaltung der
Antriebe für die seitlichen Preßplatten (2, 3) veranlaßt
werden.
Bezugszeichenliste
1 Füll- und Preßraum
1′ Füll- und Preßraum
2 seitliche Preßbacken
2′ seitliche Preßbacke
3 seitliche Preßbacke
3′ seitliche Preßbacke
4 obere Preßbacke
4′ obere Preßbacke
5 untere Preßbacke
5′ untere Preßbacke
6 mittleres Preßbackenteil
7 seitliches Preßbackenteil
8 Formblech
9 Abwinkelung
10 erster Preßhub
11 Vorpreßhub
12 kanalförmiger Raum
13 dritter Preßhub
14 bündige Preßfläche
15 Formkörper
16 Abschrägung
17 Abschieberichtung
18 erste Formpresse
19 zweite Formpresse
20 vierter Preßhub
21 fünfter Preßhub
22 sechster Preßhub
23 siebter Preßhub
24 mittlerer Abschnitt
25 Zugzonenbereich
26 benachbarter Abschnitt
27 Seitenwand
28 Stauchzone
29 Reaktionskraft
30 Verformungsstruktur
31 Maschinenteil
32 Maschinenteil
34 Randbereich
35 Eckenbereich
36 Einfüllöffnung
1′ Füll- und Preßraum
2 seitliche Preßbacken
2′ seitliche Preßbacke
3 seitliche Preßbacke
3′ seitliche Preßbacke
4 obere Preßbacke
4′ obere Preßbacke
5 untere Preßbacke
5′ untere Preßbacke
6 mittleres Preßbackenteil
7 seitliches Preßbackenteil
8 Formblech
9 Abwinkelung
10 erster Preßhub
11 Vorpreßhub
12 kanalförmiger Raum
13 dritter Preßhub
14 bündige Preßfläche
15 Formkörper
16 Abschrägung
17 Abschieberichtung
18 erste Formpresse
19 zweite Formpresse
20 vierter Preßhub
21 fünfter Preßhub
22 sechster Preßhub
23 siebter Preßhub
24 mittlerer Abschnitt
25 Zugzonenbereich
26 benachbarter Abschnitt
27 Seitenwand
28 Stauchzone
29 Reaktionskraft
30 Verformungsstruktur
31 Maschinenteil
32 Maschinenteil
34 Randbereich
35 Eckenbereich
36 Einfüllöffnung
Claims (14)
1. Verfahren zum Pressen eines biegesteifen balkenförmigen
Formkörpers (15) aus mit Bindemitteln vermischten
pflanzlichen Kleinteilen in einer Formpresse (18, 19),
in der gegeneinander bewegliche Preßpaare (2 bis 7)
zwischen sich den Füll- und Preßraum (1) bilden und
abwechselnd sowie wiederholt Preßhübe ausführen, wonach
der gepreßte Formkörper (15) durch Wärmeeinwirkung
unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes ausgehärtet
wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor
Beginn der Preßhübe mindestens eine Zusatzmasse der
Kleinteile in den für den Zugzonenbereich (25) des zu
bildenden Formkörpers (15) bestimmten Teil des den
Füllraum (1) ausfüllenden Gemenges eingepreßt und
dadurch mindestens eine gegen den nachfolgenden
Preßdruck der Preßbackenpaare reaktiv wirkende
Stauchzone (28) besonders vorverdichteter Kleinteile
geschaffen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zusatzmasse
aus mindestens einem, den Füllraum (1) erweiternden,
über die gesamte Länge des Füllraumes (1) sich
erstreckenden kanalförmigen Raum (12) mittels einer
Preßbacke (6) in das den Füllraum (1) ausfüllende
Gemenge gepreßt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der kanalförmige Raum
(12) durch mindestens eine zurückversetzte Preßbacke
(6) einer Preßbackenreihe (6, 7) gebildet wird, wobei
die zurückversetzte Preßbacke (6) zunächst für sich
allein und nach Erreichen der Bündigkeit mit den
benachbarten Preßbacken (7) gemeinsam mit diesen (6, 7)
weiterbewegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der kanalförmige Raum
(12) durch eine zurückversetzte Preßbacke (6) erst dann
ausgefüllt wird, wenn die benachbarten Preßbacken (7)
ihre Preßendstellung erreicht haben.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden,
dadurch gekennzeichnet, daß das zu
pressende Kleinteilgemenge mit einem Anteil von
Langspänen vermischt und derart in den Füllraum
eingebracht wird, daß die Langspäne parallel zur
Längsrichtung des Formkörpers (15) orientiert sind.
6. Verfahren zum Pressen eines biegesteifen balkenförmigen
Formkörpers (15) aus mit Bindemitteln vermischten
pflanzlichen Kleinteilen in einer Formpresse (18, 19) in
der gegeneinander bewegliche Preßpaare (2 bis 7)
zwischen sich den Füll- und Preßraum (1) bilden und
abwechselnd sowie wiederholt Preßhübe ausführen, wonach
der gepreßte Formkörper (15) durch Wärmeeinwirkung
unter Aufrechterhaltung des Preßdruckes ausgehärtet
wird, dadurch gekennzeichnet, daß der
Formkörper (15) an seinen beiden Seitenwänden (27) mit
Hilfe von Formblechen (8) verdichtet wird, die mitsamt
dem vorverdichteten Formkörper (15) längs seiner
Längsachse aus einer ersten Formpresse (18) abgeschoben
und unter Aufrechterhaltung eines Preßdruckes in eine
zweite Formpresse (19) zur Ausführung der weiteren
Preßstufen eingeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, daß in der ersten
Vorpreßstufe zunächst die seitlichen Preßbackenpaare
(2, 3) und danach die oberen und unteren Preßbackenpaare
(4, 5) bewegt werden, wobei die dem Untergurt des
Formkörpers (15) zugeordneten Preßbacken (5) im
mittleren Bereich (24) eine stärkere Verdichtung als im
Randbereich erzeugen.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden,
dadurch gekennzeichnet, daß in der zweiten
Formpresse (19) abwechselnd und wiederholt erst die
seitlichen (2′, 3′) und danach die oberen (4′) und
unteren Preßbacken (5′) paarweise bewegt werden und daß
der Preßvorgang mit einem Nachpressen (23) der Ober-
und Untergurtflächen des Formkörpers (15) abgeschlossen
wird.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1 oder einem der folgenden, bestehend aus
einer Formpresse (18, 19) mit gegeneinander bewegbaren,
zwischen sich den Füll- und Preßraum (1) bildenden
Preßbackenpaaren (2, 3, 4, 5) und mit einer Steuerung zum
zeitlich versetzten Vorschub der einzelnen
Preßbackenpaare (2, 3 und 4, 5), dadurch
gekennzeichnet, daß die dem Untergurt des
Formkörpers (15) zugeordnete Preßbacke (5) unterteilt
ist, wobei mindestens eine mittlere Preßbacke (6) beim
Einfüllen des Preßgutes eine zurückversetzte Lage
gegenüber den, den Randbereichen des Untergurtes
zugeordneten anderen Preßbackenteilen (7) einnimmt und
einen um den Versatz vergrößerten Preßhub aufweist, der
vornehmlich in zwei Schritten ausgeführt wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
den Preßflächen der seitlichen Preßbackenpaare (2, 3)
passende Formbleche (8) vorgeordnet sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formbleche (8)
einen in Richtung zum Preßraum (1) abgewinkelten oberen
Randbereich (9) aufweisen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Formbleche (8)
längs der Längsachse des Formkörpers (15) an ihren
Preßbacken (2, 3) beweglich geführt sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder folgenden, dadurch
gekennzeichnet, daß zwei Formpressen
(18, 19) in Längsachsenrichtung des Formkörpers (15)
hintereinander angeordnet sind und daß ein auf die
Stirnfläche des Formkörpers wirkender Schiebetrieb (17)
vorgesehen ist, der den vorgepreßten Formkörper (15)
zusammen mit den Formblechen (8) aus der ersten (18) in
die zweite Formpresse (19) überführt, in welcher die
stufenweise Fertigpressung erfolgt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder einem der folgenden,
dadurch gekennzeichnet, daß ein die obere,
gegebenenfalls auch die untere Preßbacke (4)
aufweisender Maschinenteil (31) und ein die anderen
Preßbacken (2, 3, 5) aufweisender Maschinenteil (32) quer
zueinander relativ beweglich ausgebildet sind, derart,
daß der Füllraum (1) ohne Behinderung durch die obere
Preßbacke (4) der Füllung zugänglich ist.
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