DE3650140T2

DE3650140T2 - Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzungen aus Polyolefinen und EPDM-Terpolymeren und Verahren zu deren Herstellung.

Info

Publication number: DE3650140T2
Application number: DE3650140T
Authority: DE
Inventors: Italo Carfagnini
Original assignee: SoFTer SpA
Current assignee: SoFTer SpA
Priority date: 1985-12-20
Filing date: 1986-12-18
Publication date: 1995-04-20
Anticipated expiration: 2006-12-19
Also published as: EP0230212B1; IT1203607B; EP0230212A3; ATE113974T1; ES2065879T3; IT8503656A0; EP0230212A2; GR3014963T3; DE3650140D1; US4835204A

Description

Die hier beschriebene Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Zubereitung einer thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung aus wenigstens einem thermoplastischen Olefinharz und wenigstens einem Äthylen-Propylen-Terpolymer, sowie auf eine thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung, die durch die Verbesserung eines solchen Verfahrens erhalten wird.
Die Zubereitung von Thermoplasten aus α-Olefinharzen und terpolymerischen EPDM-Elastomeren bildete seit langem den Stand der Technik auf dem betreffenden Gebiet, wie zum Beispiel in dem 1978 veröffentlichten FR 2 408 632. Bei dem Zubereitungsverfahren, das unter dieser Bezugnahme beschrieben wird, ist das verwendete vernetzende Agens entweder ein halogenisiertes Phenolharz oder ein nicht-halogenisiertes Phenolharz, das mit Halogen-Donatoren verbunden ist.
Das 1984 veröffentlichte US 4 477 631 beschreibt die Verbindung eines nicht-halogenisierten Phenolharzes mit Metalloxyden oder Karbonaten. Die Behandelbarkeit ist somit verstärkt im Vergleich zu den vorstehend erwähnten Bezugnahmen.
Andere Vulkanisiertechniken von Elastomeren, die in den allgemeinen Zweck der Zubereitung einer thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung aus α-Olefin-Plastomeren und EPDM- Elastomeren fallen, welche thermodynamisch vernetzt sind, sind in dem 1974 veröffentlichten DE 2 401 149 beschrieben sowie in US 3 884 882, das ebenfalls 1974 veröffentlicht wurde, und das die anfangliche Bindung von elastomerischen Kopolymeren mit Malein-Anhydrid beschreibt, um deren bleibende Vernetzung zu sichern und sie mit plastomeren Materialien, die in den Gemischen enthalten sind, verträglicher zu machen.
Schließlich umfaßt der Stand der Technik ebenfalls Verfahren zur Zubereitung einer plasto-elastomerischer Zusammensetzung, bei welcher der elastomerische Bestandteil thermodynamisch vernetzt ist, wobei herkömmliche Agenzien wie solche in der Gummiindustrie benutzten verwendet werden, wie zum Beispiel Schwefel oder dessen Donatoren, organische Peroxyde, Chinonderivate, Guanidine, Azide, Sulphenazide, Amine, Xanthate, Harnstoffe, Triazole, Imidazole, Sulphenamide, Zyanid-Gemische, Isozyanate und Parachinondioxin (wie beschrieben in GB 2 011 430, veröffentlicht 1978, ebenfalls in US 3 806 558 und US 3 037 954, beide veröffentlicht 1973, sowie in US 3 758 643 und 3 862 106, beide veröffentlicht 1974).
Es gibt jedoch Nachteile, die allen von dem Stand der Technik umfaßten thermodynamischen Vulkanisierverfahren gemeinsam sind, und deren Auswirkung zu deutlichen Begrenzungen in der Verwendung des Gemischs und/oder der Möglichkeit von des sen leichter Verarbeitung führt. Zum Beispiel ist die Vernetzung der gummihaltigen Komponente (EPDM) ungleichmäßig aufgrund der geringen Dispersion der Vernetzungsagenzien innerhalb der bestimmten thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung als ein Ganzes, zumal das Temperaturniveau gleich oder höher ist als das, welches der Plastomerschmelzpunkt erreicht hat, ebenso wie die Vulkanisierung des Elastomergehaltes in diesem Temperaturbereich beginnt.
Andere patentrechtlich geschützte Verfahren neigen zur Beschreibung überlanger Reaktionszeiten und übermäßig hoher Temperaturen, welche auf industrieller Ebene nicht praktizierbar sind.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist der, ein neues Verfahren bekanntzumachen, das die Verfahren nach dem Stand der Technik verbessert, und zwar insofern, als das plasto-elastomerische Gemisch leichter verarbeitet wird und die Verarbeitungsbedingungen auf solche Weise ausgelegt sind, die die Durchführbarkeit des Verfahrens auf industrieller Ebene erhöht.
Genauer gesagt ist der Zweck jener, ein Verfahren zu entwickeln, das mit Sicherheit frei von den oben erwähnten Nachteilen ist, insbesondere in Bezug auf das Vermeiden von Risiken für Umgebung und Personen, die durch die Produktion von Chlorinen hervorgerufen werden, und das erheblich geringere Temperaturen und weniger Zeit erfordert als die bisher angewandten Verfahren.
Der gewünschte Zweck kann mit überraschend guter Wirkung erreicht werden durch die Verwendung von nicht-halogenisiertem Phenolharz zusammen mit einer bestimmten aromatischen Karbonsäure, um die thermodynamische Vernetzung des elastomerischen EPDM-Gehaltes, der in dem thermoplastischen Elastomer-Gemisch vorhanden ist, zustande zu bringen.
Unter einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wurde ein Verfahren zur Herstellung von Elastomer-Zusammensetzungen vorgesehen, enthaltend wenigstens ein EPDM-Elastomer und wenigstens ein Polyolefin, wobei die elastomerische Phase teilweise oder voll vernetzt ist, und wobei die von 10% bis 80% Gewichtsanteil an EPDM-Terpolymer enthaltenden Mischungen einem Knetvorgang bei einer Temperatur unterliegen, die gleich oder höher ist als die des Schmelzpunktes der olefinen Thermoplaste, und der eine ausreichende Dauer haben muß, so daß ein gründliches Mischen und ein teilweises oder vollständiges Vernetzen der elastomerischen Phase des EPDM gewährleistet ist, enthalten in der Mischung selbst bei Vorhandensein eines Vernetzungssystems, bestehend aus 0.5-15 Gewichtsanteilen eines nicht-halogenisierten Phenolharzes und Salizylsäure auf 100 Teile EPDM. Unter einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung vorgesehen, enthaltend wenigstens ein EPDM-Elastomer und wenigstens ein Polyolefin, wobei die elastomerische Phase teilweise oder voll vernetzt ist, und wobei die Vernetzung mit Hilfe von Salizylsäure und nicht-halogenisiertem Phenolharz erhalten wird, und zwar nach folgender Formel:
wobei
M1 und M2, die gleich oder unterschiedlich sein können, -CH2- oder -CH2-CO-CH2-Radikale sind.
Z ist eine Alkenyl-, Aryl- oder Alkyl-Radikale, enthaltend von 4 bis 16 Kohleatome, und
n ist eine ganze Zahl zwischen 0 und 6.
Genauer gesagt ist das vernetzende, nicht-halogenisierte Phenolharz ein Alkylphenol-Formaldehydharz mit der folgenden allgemeinen Formel:
wobei: M&sub1; und M&sub2; die Radikalen -CH&sub2;- oder -CH&sub2;-C-CH&sub2; sind, welche gleich oder unterschiedlich sein können.
Z ist eine Alkenyl-, Aryl- oder Alkyl-Radikale, enthaltend von 4 bis 16 Kohleatome;
n ist eine ganze Zahl zwischen 0 und 6.
Bei einer vorgezogenen Durchführungsform des Verfahrens ist das Phenolharz ein phenol-formaldehydartiges Resol mit der folgenden niedergeschriebenen Formel:
Um das Vernetzen zu erreichen, muß das nicht-halogenisierte Phenolharz zusammen mit einer aromatischen Karbonsäure verwendet werden, und in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung hat sich Salizylsäure als besonders geeignet zu diesem Zweck gezeigt, das heißt
chemische Formel:
Molekulargewicht: 138.12
Schmelzpunkt 159ºC
spezifisches Gewicht: 1.37 g/cc
Das an gewandte Vulkanisierverfahren nach der vorliegenden Erfindung besteht somit in der Kombination von einem Alkylphenol- Formaldehyd-Harz, vorzugsweise Phenol-Formaldehyd-Resol, mit Salizylsäure, wobei auf jeden Harzanteil vorzugsweise von 0.1 bis 0.8 Teile Säure zugemischt werden.
Das Verfahren zur Zubereitung von thermoplastischen Elastomer- Zusammensetzungen kann durchgeführt werden, indem die für Kunststoff- und/oder Gummiverarbeitung herkömmlichen Anlagen verwendet werden, das heißt Banbury-Mischer, Compound- Schnecken, Buss-Mischer usw., um Mischungen zu verarbeiten, die 10-80% Gewichtsanteil von EPDM-Terpolymer enthalten (wenigstens zwei α-Olefin-Monomere und wenigstens ein Diën) sowie ein Vernetzungs-Agens, bestehend aus 0.5-15 Gewichtsanteilen auf 100 Teile EPDM eine nicht-halogenisierten Phenolharzes, welchem Salizylsäure beigemischt wurde, und zwar in einem Verhältnis zwischen 0.1 und 0.8 Teilen auf ein Teil Harz, stets als Gewichtsanteil.
Die Reaktion erfolgt bei einer Temperatur, die gleich oder höher ist (vorzugsweise höher) als die des Schmelzpunktes des verwendeten thermoplastischen Olefins, und für eine Dauer, die ausreicht, ein gründliches Mischen zu sichern, sowie ein teilweises oder vollständiges (vorzugsweise vollständiges) Vernetzen des gummihaltigen EPDM.
Dieser Vorgang kann mit jeder einzelnen dieser oben beschriebenen Compoundmaschinen oder unter Verwendung einer Maschinenanlage ausgeführt werden (z. B. Banbury-Mischer + Extruder, Trocken-Turbomischer + Doppelschneckenextruder oder Banbury + Buss usw.). Welche auch immer die endgültige Wahl der Anlage ist, das Verfahren muß dynamisch durchgeführt werden, und zwar mit einer solchen Dauer, Temperatur und Drehgeschwindigkeit der Maschine, daß der Ablauf folgender Phasen gesichert ist: a) Kneten des EPDM-Elastomers und Verschmelzen des thermoplastischen Polyolefins;
b) gründliche Dispersion der Komponenten;
c) Vernetzung der elastomerischen Komponenten;
d) ebenfalls die Dispersion aller weiteren Zusätze.
Wenn auf diese Weise verfahren wird, wird es möglich, eine feine Dispersion des vernetzten EPDM-Elastomers zu erhalten (nicht getrennte Phase), vermischt mit dem geschmolzenen Plastomer (getrennte Phase) und die Form von kleinen Knotenpartikeln annehmend, die etwa um 0. 1 bis 1.5 um im Durchmesser haben. Die ideale Verfahrenstemperatur könnte im Bereich von 160 bis 240ºC liegen, wobei die Knetdauerabnahme von folgenden Umständen abhängt:
a) Grad der Vernetzung des EPDM-Elastomers, der erhalten werden soll;
b) das Gewichtsverhältnis von Diën in der EPDM-Polymerkette;
c) das Gewichtsverhältnis der verwendeten Vernetzungs-Agenzien (Phenolharz + Salizylsäure).
Bezugnehmend auf die einzelnen Komponenten müssen also folgende Beobachtungen angestellt werden:
1) Das EPDM sollte in einem Verhältnis vernetzt werden, das zwischen 10 und 100% des Gewichts des gesamten, in das Compound eingeschlossenen Umfanges liegt; das ideale Verhältnis ist von 58 bis 98% Gewichtsanteil;
2) das Verhältnis von Diën in dem EPDM, ein Parameter, der durch den Grad der Ungesättigtkeit, ausgedrückt allgemein als Diën-Anteile auf 100 Teile Elastomer (als Gewicht), bestimmt wird, kann zwischen 1 und 15% variieren; das Verfahren kann bestens durchgeführt werden, indem man EPDM-Elastomere verwendet, die zwischen 3 und 8% Diëne Gewichtsanteil enthalten;
3) die Gewichtsanteilmengen des dem EPDM-Elastomer beizumischenden dynamischen Vernetzungs-Agens sollten zwischen 0.5 und 15 Teilen Phenolharz sein und zwischen 0.05 und 12 Teilen Salizylsäure.
Eine thermodynamisch vernetzte thermoplastische Elastomer-Mischung nach der vorliegenden Erfindung kann Zusätze von einem Typ beinhalten, die herkömmlicherweise für solche Compounds verwendet werden, namentlich Festigungsmittel, entweder organische (Ruß) oder anorganische (Kiesel und Silikate), Weichmacher (Mineralöle, Wachs, gebrannter Klei, Baryt, Asbest u.ä.), Antioxydationsmittel, Ozon- und Ultraviolettschutzmittel, Verteileragenzien und Antikoalugationsmittel, organische und anorganische Pigmente, Vulkanisieragenzien.
Alle diese Komponenten, die bei der Formulierung einer bestimmten thermoplastischen Elastomer-Zusammensetzung nach der Erfindung verwendet werden, sind entweder herkömmliche Substanzen oder solche Substanzen, die unter Anwendung von Verfahren nach der Technik bekannter Art zubereitet werden können. Die folgenden Definitionen werden durch ein Beispiel verdeutlicht.
EPDM-Terpolymere, wie nach der Erfindung vorgesehen ist, sind vorwiegend amorphe Polymere, welche aus Äthylen bestehen, mit wenigstens einem α-Olefin (Propylen oder 1-Buten) und wenigsten einem Diën, das mit der Hauptpolymerkette oder auf andere Weise vernetzt werden kann und aus folgenden Monomeren besteht: Äthyliden-Norborden, 1,4-Hexadien, Dizyklopentadien, 2-Methyl-1,4-Pentadien, 1,4,9-Dekatrien, 1,5-Zyklooctadien, 1- Methyl-1,5-Zyklooctadien, 1,4-Zyklopentadien, Polybuten, Poly butadien und deren Ersatzderivate.
Solche Terpolymere haben ein Molekulargewicht, das zwischen 50,000 und 800,000 liegt, einen Äthylengehalt zwischen 20 und 80% Mol. und einen Gehalt an gebundenen Dienen zwischen 1 und 15 Teilen auf 100 Teile Polymer in Gewichtsanteilen; der Rest besteht aus einem α-Olefin, welches Propylen oder Butylen sein kann.
Olefin-Plastomere sind ebenfalls im Rahmen des Zweckes der Erfindung Olefin-Kopolymere, erhalten durch die Wechselreaktion von olefinischen Monomeren wie zum Beispiel Äthylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-Penten, 3-Methyl-1- Penten, 3,3-Dimethyl-1-Buten-3-Methyl-1-Hexen und 2,4,4-Trimethyl-1-Penten. Die Kopolymerisierung homogener oder nichthomogener Monomere ('Random'-Kopolymere) wird zustande gebracht in Gegenwart metallischen/organischen Beschleuniger- Gemischs (wie z. B. ALEt&sub3;, ALEt&sub3;CL, AL is Bu&sub3;) zusammen mit lösbaren Vanadium-Verbindungen (wie z. B. VCL&sub4;, VOCL&sub3;, VAC&sub3;), wobei ET = Äthylen, AC = Azetylazeton und is Bu = Isobutyl ist).
Phenolharze, das heißt wie sie durch die oben gegebene allgemeine Formel aufgezeigt werden, sind solche, die durch die Kondensierung von Alkyl-Phenolen mit Formaldehyd hergestellt werden können, wie beispielsweise in Band 2 von Kunststoffe, Seiten 19-21 (veröffentlicht 1962) beschrieben wird.
Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzungen, die durch das beschriebene Verfahren erhältlich sind, können in einer Vielzahl von industriellen Anwendungsbereichen benutzt werden, wie zum Beispiel:
a) Harte Kunststoffteile, hergestellt im Spritzgießverfahren, im Transfer, in Druck- und Blasformtechnik;
b) extrudierte Teile, einschließlich Ummantelungen von elektri- Drähten und Kabeln;
c) beschichtetes oder Folienmaterial, ausgeführt von zwei oder mehr Walzen und allgemein verwendet als Feucht- und Wetterabdichtung;
d) Veränderung von anderen Materialien durch Zugabe von geeigneten prozentualen Mengen der hier beschriebenen Mischungen.
Die Zusätze sollten zum Zwecke der Erhöhung der Verfahrbarkeit und/oder der Eigenschaften der Materialien formuliert werden, wie Olefin-Plastomere, natürliche und synthetische Elastomer, Bitumen, Asphalte, Schmieröle, Klebstoffe und Polyamin-Polymere.
Compounds nach der Erfindung können ebenfalls gelöst in organischen Lösungsmitteln verwendet werden, und zwar in jedem gegebenen Gewichtsverhältnis, zur Behandlung von naturlichen und/ synthetischen Faserstoffen, Metall- und Holzoberflächen, Zelluloseverbindungen, Vliesstoffen und Zementmörtel.
Die nachstehend aufgeführten drei Beispiele sind erläuternd für die durch die Verbesserung eines wie hier beschriebenen Verfahrens erhältlichen Compounds, wenngleich anerkannt werden kann, daß dem Grundkonzept keine Begrenzung auferlegt ist.

Beispiel 1:

Eine thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung wird in einem Banbury-Mischer mit einer Schüttkapazität von 6 Litern (Rotor- Geschwindigkeit 45 UpM) zubereitet, wobei Komponenten vom Typ und in den Gewichtsverhältnissen wie in der Tabelle 1 (Tests A, B, C, D und E) angegeben verwendet werden.
Zuerst wird das EPDM-Elastomer eingegeben und für die Dauer von 30 Sekunden bei einer Anfangstemperatur von 160ºC geknetet, wonach dann das Polypropylen-Plastomer und Paraffinöl- Weichmacher zugegeben werden. Das Kneten wird fortgeführt bis die gummiartige Phase erreicht ist, und zwar mit der vollständigen Fusion des Polypropylens bis dieses voll und ganz dispergiert ist. Dieser Vorgang erfordert etwa zwei Minuten, wobei während dieser Zeit die Temperatur in dem Mischer auf 190ºC ansteigt als Ergebnis der erzeugten Schubspannung und Reibung. Danach erfolgt die Zumischung der Vernetzungs-Agenzien Resol und Salizylsäure. Die Komponenten werden nun weiter verknetet (etwa 5 Minuten) bis das EPDM vollständig vernetzt ist; die Temperatur des aus der Maschine austretenden Materials liegt bei ca. 200ºC. Zusätzlich zu den Mischungsverhältnissen zeigt die Tafel 1 physische und mechanische Eigenschaften der hergestellten Zusammensetzungen sowie die wesentliche physische und strukturelle Komposition der Plastomeren, der Elastomeren und der in diesem ersten Beispiel vorgesehenen Weichmacher.
Ebenso aufgeführt sind die ASTM-Verfahren, angewandt für Tests in Bezug auf physische und mechanische Eigenschaften. Tabelle 1 Bestandteile Mengen ausgedrückt in Teilen auf 100 Teile EPDM Polypropylen Paraffinöl Phenolharz-Resol Salizylsäure Physische und mechanische Eigenschaften der Compounds, gemessen an Mustern, ausgestanzt aus Spritzgießteilen Unter Zugspannung kg/cm² Dehnung u. Zugspannung Shore-Härte A Shore-Härte D Proportion des gesamten vernetzten EPDM-Gehaltes (in Gewichtsanteil) Spannbiegung bei 100% Aufteilung nach Bestandteilen EPDM: - gebundener Polypropylengehalt in Gewichtsant. - gebundener Äthylengehalt in Gewichtsanteil - gebundener ENB-Gehalt in Gewichtsanteil -McConey-Viskosität bei 121ºC, Polypropylen: - Fließfähigkeit bei Anwendung 2.16 kg - Elastizitätsmodul - Rockwell-Härte Paraffin: - Paraffinölgehalt in Gewichtsanteil - Naphtenölgehalt in Gewichtsanteil - Duftölgehalt in Gewichtsanteil Testverfahren, angewandt zur Bestimmung der oben aufgeführten physischen und mechanischen Eigenschaften Unter Zugspannung Dehnung unter Zugspannung Shore-Härte %-Vernetzung von EPDM Spannbiegung

Beispiel 2

Das Mischverfahren ist das gleiche wie in dem Beispiel 1 angewandt, obwohl es thermoplastische Elastomer-Zusammensetzungen mit unterschiedlichen physischen und strukturellen Eigenschaften verwendet, das heißt
- EPDM, enthaltend 45% Gewichtsanteil von gebundenem Polypropylen, 51.5% Gewichtsanteil von gebundenem Äthylen und 3.5% Gewichtsanteil gebundenes ENB (Äzhylen-Norbornen);
- Polypropylen mit einer Fließfähigkeit von 0.75 g/10' bei 230ºC bei Anwendung von 2.16 Kg (ASTM-D 1238/L), Elastizitätsmodul von 13500 Kg/cm² (ASTM-D 790) und Skala R der Rockwell- Härte von 900 (ASTM-D 785/B).
Die anderen Bestandteile bleiben die gleichen wie im Beispiel 1, ebenfalls die ASTM-Testverfahren, durch welche die physischen und mechanischen Eigenschaften festgelegt werden.
Die Tabelle 2 zeigt die Zusammensetzung und die physischen und mechanischen Eigenschaften von thermoplastischen Compounds nach den in dem Beispiel 2 vorgesehenen Tests A, B, C, D und E. TABELLE 2 Bestandteile Mengen ausgedrückt in Teilen auf 100 Teile EPDM Polypropylen Paraffinöl Phenolharz-Resol Salizylsäure Physische und mechanische Eigenschaften der Compounds, gemessen an Mustern, ausgestanzt aus Spritzgießteilen Unter Zugspannung kg/cm² Dehnung u. Zugspannung Shore-Härte A Shore-Härte D Proportion des gesamten vernetzten EPDM-Gehaltes (in Gewichtsanteil) Spannbiegung bei 100%

Beispiel 3

Das Mischverfahren ist das gleiche wie in dem Beispiel 1 angewandt, obwohl es thermoplastische Elastomer-Zusammensetzungen mit unterschiedlichen physischen und strukturellen Eigenschaften gegenüber denen der ersten beiden Beispiele verwendet, das heißt
- EPDM, ein Öl, vermengt in einem Verhältnis von 23% Gewichtsanteil mit einem Öl, bestehend im wesentlichen aus einer Paraffin-Zusammensetzung und enthaltend 32 Teile gebundenes Polypropylen auf 100 Teile reines Polymer (ohne Öl), 61 Teile gebundenes Äthylen auf 100 Teile reines Polymer und 7 Teile gebundenes ENB (Äthylen-Norbornen) auf 100 Teile reines Polymer;
- Polypropylen, ein Random-Kopolymer, bestehend aus 98% Polypropylen und 2% Polyäthylen Gewichtsanteil mit einer Fließfähigkeit von 6 g/10' bei 230ºC bei Anwendung von 2.16 Kg (ASTM-D 1298/L), Elastizitätsmodul von 850 Kg/cm² (ASTM-D 790) und Rockwell-Härte von 790, Skala R (ASTM-D 256).
Die anderen Bestandteile bleiben die gleichen wie bei den Beispielen 1 und 2, ebenfalls das angewandte ASTM-Testverfahren. Die umstehende Tabelle 2 zeigt die Zusammensetzung und die physischen und mechanischen Eigenschaften der thermoplastischen Compounds, festgestellt nach den Tests A, B, C, D und E, wie in dem Beispiel 3 vorgesehen. TABELLE 3 Bestandteile Mengen ausgedrückt in Teilen auf 100 Teile EPDM Polypropylen Paraffinöl Phenolharz-Resol Salizylsäure Physische und mechanische Eigenschaften der Compounds, gemessen an Mustern, ausgestanzt aus Spritzgießteilen Unter Zugspannung kg/cm² Dehnung u. Zugspannung Shore-Härte A Shore-Härte D Proportion des gesamten vernetzten EPDM-Gehaltes (in Gewichtsanteil) Spannbiegung bei 100%

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Elastomer-Zusammensetzungen, enthaltend wenigstens ein EPDM-Elastomer und wenigstens ein Polyolefin, wobei die elastomerische Phase teilweise oder voll vernetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die von 10% bis 80% Gewichtsanteil an EPDM-Terpolymer enthaltenden Mischungen einem Knetvorgang bei einer Temperatur unterliegen, die gleich oder höher ist als die des Schmelzpunktes der olefinen Thermoplaste, und der eine ausreichende Dauer haben muß, so daß ein gründliches Mischen und ein teilweises oder vollständiges Vernetzen der elastomerischen Phase des EPDM gewährleistet ist, enthalten in der Mischung selbst bei Vorhandensein eines Vernetzungssystems, bestehend aus 0.5-15 Gewichtsanteilen eines nicht-halogenisierten Phenolharzes und Salizylsäure auf 100 Teile EPDM.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Knettemperatur in einem Bereich von 160 bis 240ºC liegt.

3. Verfahren nach Patentanspruch 1 und nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-halogenisierte Phenolharz folgender genereller Formel entspricht:

wobei M1 und M2 -CH2- oder -CH2-CO-CH2-Radikale sind, die gleich oder unterschiedlich sein können,

Z ist eine Alknyl-, Aryl- oder Alkyl-Radikale, enthaltend von 4 bis 16 Kohleatome,

n ist eine ganze Zahl zwischen 0 und 6.

4. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenolharz ein Phenol-Formaldehyd-Harz nach folgender Formel ist:

5. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Salizylsäure in der Zusammensetzung mit einem Anteil von 0.05 bis 12 Teilen auf 100 Gewichtsanteile von EPDM-Elastomer vorhanden ist.

6. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung, enthaltend wenigstens ein EPDM-Elastomer und wenigstens ein Polyolefin, wobei die elastomerische Phase teilweise oder voll vernetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vernetzung mit Hilfe von Salizylsäure und nicht-halogenisiertem Phenolharz erhalten wird, und zwar nach folgender Formel:

Z ist eine Alkenyl-, Aryl- oder Alkyl-Radikale, enthaltend von 4 bis 15 Kohleatome,

n ist eine ganze Zahl zwischen 0 und 6.

7. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Phenolharz ein Phenol-Formaldehyd-Harz nach folgender Formel ist:

8. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach Patentanspruch 6 und Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das olefinische Monomer, aus welchem das Polyolefin erhalten wird, aus der Gruppe gewählt ist, die aus Äthylen, Propylen, Buten-1, Penten-1, Hexen-1,4-Methyl-1-Penten, 3-Methyl-1- Penten, 3,3-Dimethyl-1-Buten, 3-Methyl-1-Hexen und 2,4,4-Trimethyl-1-Penten besteht.

9. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach den Patentansprüchen von 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das EPDM-Terpolymer aus wenigstens zwei olefinischen Monomeren und aus einem Diën-Monomer besteht.

10. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach den Patentansprüchen von 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Diën-Monomer aus der Gruppe gewählt ist, die aus Äthyliden- Norbornen, 1,4-Hexadien, Dizyklopentadien, 2-Methyl-1,4-Pentadien, 1,4,9-Decatrien, 1,5-Zyklooktadien, 1-Methyl-1,5-Zyklooktadien, Polybutidien und deren Derivaten besteht.

11. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach den Patentansprüchen von 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Salizylsäure in der Zusammensetzung von 0.05 bis 12 Gewichtsanteilen auf 100 Gewichtsanteile von EPDM-Elastomer vorhanden ist.

12. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach den Patentansprüchen von 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis Salizylsäure/nicht-halogenisiertes Phenolharz von 0. 1 : 1 bis 0.3 : 1 ist.

13. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach den Patentansprüchen von 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie von 10-90% Polyolefin und von 90-10% EPDM-Polymer enthält.

14. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach den Patentansprüchen von 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die olefinischen Monomere aus Äthylen und/oder Propylen und/oder 1-Buten bestehen.

15. Thermoplastische Elastomer-Zusammensetzung nach den Patentansprüchen von 6 bis 14, hergestellt nach dem Verfahren nach den Patentansprüchen von 1 bis 5 und geeignet zur Erzeugung von spritzgegossenen, extrusierten und beschichteten Artikeln.