DE3448259C2

DE3448259C2 - Fahrzeuginnenteil aus Kunststoff

Info

Publication number: DE3448259C2
Application number: DE3448259A
Authority: DE
Inventors: Ehrenfried Bluemel; Heinemann Dipl Ing Gahlau; Manfred Dipl Ing Hoffmann; Cristoph Kittel; Thomas Dr Stankiewicz; Klaus Dipl Ing Wittenmayer
Original assignee: Dr Alois Stankiewicz GmbH
Current assignee: STANKIEWICZ GMBH, 3101 ADELHEIDSDORF, DE
Priority date: 1984-03-14
Filing date: 1984-03-14
Publication date: 1996-10-10
Anticipated expiration: 2004-03-15

Description

Die Erfindung betrifft ein Fahrzeuginnenteil aus Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der DE 31 16 938 A1 ist ein Formkörper zur Schalldämmung und -dämpfung bekannt, der auch für Fahrzeuginnenteile verwend bar sein soll. Der Formkörper besteht aus einer Schicht aus einem porösen Material, die nach der dem Schallüberträger zuge wandten Seite offene Hohlräume aufweist, die mit einem feinkör nigen Material gefüllt sind, die an der dem Schallübertrager zugewandten offenen Seite mit einer dünnen flexiblen Wider standsfolie geschlossen sind. Die für die verschiedenen Teile in Frage kommenden Materialien sind in einer losen Aufzählung ohne Hervorhebung eines bestimmten Mischungsverhältnisses angegeben.

Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Fahrzeuginnenteil aus Kunststoff anzugeben, bei dem über einen breiten Frequenzbereich eine spürbare Verringerung der Innenräusche erreicht ist.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale des An spruches 1 gelöst.

Die Erfindung wird durch die Merkmale der Unteransprüche weitergebildet.

Ein Material der gekennzeichneten Art ist bereits für Radlauf teile aus Kunststoff, die innerhalb eines Radkastens eines Kraftfahrzeuges vorzugsweise an nach außen weisenden Flansch bereichen des Radkastens befestigt sind, angegeben worden (ältere Anmeldung nach DE 33 43 402 A1).

Ausgehend von den physikalisch-akustischen Kennwerten kann ein zähelastischer Kunststoff ausgewählt werden, d. h. ein Kunststoff mit verhältnismäßig hohem Verlustfaktor bei gleichzeitig relativ niedrigem Elastizitätsmodul (ein zähelastischer Kunststoff).

Durch das besondere Kunststoffgemisch wird durch innere Dämpfung der Pegel der Innengeräusche im Kraftfahrzeug vermindert. Harte nicht zähelastische Kunststoffe gemäß dem Stand der Technik mit relativ hohem Elastizitätsmodul und geringer Dämpfung bewirken dagegen eine durch Körperschallanregung hervorgerufene relativ hohe Sekundär-Luftschallstrahlung. Zur Definition der in der vorliegenden Anmeldung gebrauchten Begriffe Dämpfung, Verlustfaktor sowie Elastizitätsmodul wird insbesondere verwiesen auf Gahlau, H., "Mechanismen und Möglichkeiten der Körperschalldämpfung - der neue Richtlinienentwurf VDI 3727 Bl. 1", VDI-Berichte Nr. 389, VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf, 1981. Dort insbesondere auf Bild 8 dieser Literaturstelle, aus der der besondere Zusammenhang zwischen dem Verlustfaktor und dem komplexen Elastizitätsmodul hervorgeht. Aus Bild 13 dieser Literaturstelle in Verbindung mit den Ausführungen auf S. 66 sind zwar Hinweise auf einen "Glasübergang" entnehmbar, jedoch gelten die Ausführungen dieser Literaturstelle ausschließlich für Entdröhnungsbeläge, die ihrer Art nach grundsätzlich nicht selbsttragend sind und auch nicht selbsttragend sein müssen, weil sie ausnahmslos auf tragendes Material aufgespritzt oder aufgeklebt werden. Deshalb ist den dort angegebenen Zahlenwerten ein Hinweis auf die erfindungsgemäße Ausbildung von als selbsttragendes Teil ausgebildeten Fahrzeuginnenteilen nicht entnehmbar.

Die für die erfindungsgemäßen Fahrzeuginnenteile zu verwendenden Kunststoffe mit einem dynamischen Elastizitätsmodul von 10⁷ bis 10¹⁰ Mn^-2, insbesondere bis 10⁹ Nm^-2 und einem Verlustfaktor von mindestens 0,05, insbesondere mindestens 0,07, müssen durch Abmischen mehrerer Mischungsbestandteile speziell erzeugt werden, da bei üblichen Kunststoffmaterialien diese beiden Bedingungen nicht gleichzeitig erfüllt sind.

Vorzugsweise sind die 3 Mischungsbestandteile in gleichen Gewichtsanteilen in der Mischung vorhanden, d. h. in Anteilen von jeweils 33,3 Gew.-%.

Zusätzlich erhält die Mischung bezogen auf 100% der obigen 3 Mischungsbestandteile 6,8 bis 10,0 Gew.-% an Zusätzen, und zwar insbesondere von 0,00 bis 1,0, insbesondere bis 0,25 Gew.-% eines Färbemittels vorzugsweise Ruß, bis zu 7,00 Gew.-% eines Verarbeitungsöls jedoch über 0,0 Gew.-%, vorzugsweise eines naphthenischen Verarbeitungsöls, 0,8 bis 1,2 Gew.-% eines üblichen Stabilisators gegen thermische Oxidation und 1,0 bis 1,6 Gew.-% eines Gleitmittels, vorzugsweise eines Polyethylen-Wachses.

Als Polyolefin mit hoher Schlagfestigkeit ist insbesondere ein schlagfestes Polypropylen geeignet. Dem Fachmann stehen als derartiges schlagfestes Polypropylen verschiedene geeignete Handelsprodukte zur Auswahl, für die kennzeichnend ist, daß sie im Schlagversuch nicht brechen.

Der in diesem Falle als zweiter Bestandteile verwendete Synthesekautschuk ist vorzugsweise ein sogenannter EPDM-Kautschuk, der ein Terpolymeres aus Ethylen, Propylen und einem Dien darstellt. Geeignete derartige EPDM-Kautschuk sind z. B. die unter den Bezeichnungen Buna® AP 437 und Vistalon® 719 erhältlichen Handelsprodukte. Bei einem derartigen Terpolymeren liegen die ungesättigten Bereiche außerhalb der Hauptkette des Polymeren, so daß bei einem solchen Kautschuk die hohe Stabilität von Polyolefinen bei gleichzeitiger Vernetzbarkeit erhalten bleibt.

Der dritte Bestandteil verwendete Füllstoff ist ein amorpher Füllstoff. Als derartiger Füllstoff können amorphes Siliciumdioxid und ganz besonders bevorzugt amorphe Kreide (amorphes CaCO₃) genannt werden. Es ist gut bekannt, Kunststoffgemischen der angegebenen Art zur Erhöhung der Dichte Kreide als Füllstoff zuzusetzen, da durch diesen Zusatz die akustisch erforderliche Flächenmasse hergestellt werden kann. Üblicherweise wurde Kreide bisher jedoch in kristalliner Form verwendet, und es hat sich gezeigt, daß bei Vibrationsbeanspruchungen durch eine solche kristalline Kreide die mechanische Langzeitfestigkeit des Materials beeinträchtigt wird. Durch die scharfkantigen Kristalle kommt es zur Bildung von Mikrorissen und mechanischen Schädigungen des Polymeren, die sich im Langzeitverhalten dann als Materialbrüche auswirken. Durch die verwendete amorphe Kreide werden diese Nachteile vermieden, und es kann ein Kunststoffmaterial mit einer ausgezeichneten Langzeitfestigkeit erhalten werden.

Anstelle der beschriebenen Kunststoffmischung (Polyblend) auf der Basis Polypropylen/EPDM-Kautschuk kann ein geeignetes Material auch aus einer entsprechenden Mischung erhalten werden, die anstelle des Polypropylens ein Polystyrol oder ein Polystyrol-Copolymeres mit hoher Schlagfestigkeit und anstelle des EPDM-Kautschuks einen Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR oder PBS) enthält.

Das geeignete Polystyrol bzw. Polystyrol-Copolymer kann man den oben für Polypropylen angegebenen Kriterien aus den verfügbaren Handelsprodukten in einfachen Weise ausgewählt werden.

Um eine Mischung der obigen Bestandteile im Spritzgußverfahren verarbeiten zu können, enthält sie vorzugs weise zusätzlich noch Zusätze wie ein Verarbeitungsöl und ein Gleitmittel in den obigen Mengenbereichen. Das Verarbeitungsöl, das bei einer Mischung aus einem Polypropylen und EPDM vorzugsweise ein naphthenisches Öl ist, ist zur Erzeugung einer homogenen innigen Mischung der Mischungsbestandteile, wie sie für den Spritzguß erforderlich sind, von hoher Bedeutung. Das Gleitmittel, vorzugsweise ein Polyethylenwachs, dient ebenfalls zur Erleichterung der Verarbeitung im Spritzgußverfahren.

Als weiterer Zusatz kann Ruß als Färbemittel vorhanden sein, während ein üblicher Stabilisator zur Stabilisierung der Kunststoffe Polypropylen und EPDM gegen thermische Oxidation stets zugesetzt wird, um eine Langzeitbeständigkeit des fertigen Formteils zu gewährleisten. Als solche übliche Stabilisatoren gegen eine thermische Oxidation können beispielsweise die folgenden Handelsprodukte aufgezählt werden: Hostanox 03, Cyanox 1790, Goodrite 3114, Topandol CA oder Irganox 10-10.

Beispielsweise kann ein zähelastischer Kunststoff mit den geforderten Eigenschaften durch übliche Mischung, der folgenden Bestandteile hergestellt werden:

Die mit * gekennzeichneten Gew.-% sind auf 100 Gew.-% der Grundmischung bezogen.

Eine derartige Kunststoffmischung weist die für die gewünschte Geräuschverminderung erforderlichen physikalischen Eigenschaften auf, und zeichnet sich außerdem dadurch aus, daß sie im Spritzguß zu dem gemäß der vorliegenden Erfindung geformten Fahrzeuginnenteilen verarbeitet werden kann.

Darüber hinaus werden durch die Erfindung weitere geeignete Kunststoffmaterialien angegeben, die zur Herstellung von Fahrzeuginnenteilen der erwähnten Art verwendet werden können, insbesondere wenn sie einen Füllstoffgehalt von 25 bis 40 Gew. -% aufweisen. Soweit diese weiteren Kunststoffmaterialien teurere Materialien darstellen als die gemäß der älteren Anmeldung nach DE 33 43 402 A1, können gegebenenfalls besondere Auflagen und/oder besondere technische Bedingungen ihre Verwendung trotz höherer Kosten rechtfertigen.

Diese neuen Kunststoffmaterialien sind insbesondere Polyure than-Elastomere, thermoplastische Polyamid-Elastomere, ela stomermodifizierte Polyamide oder thermoplastische Polyester mit Elastomer-Charakter.

Die Polyurethan-Elastomeren können thermoplastische Polyure than-Elastomere wie z. B. entsprechende Produkte sein, die un ter den Handelsbezeichnungen Desmopan (Wz), Elastolan (Wz) oder Caprolan (Wz) im Handel sind. Als thermoplastische Polyamid-Ealstomere sind insbesondere Polyether-Block-Amide zu nennen, beispielsweise die unter der Handelsbezeichnung Pebax (Wz) vertriebenen Produkte. Ferner sind auch Polyblends aus Polyamiden mit Elastomeren geeignet. Als thermoplastische Polyester mit Elastomer-Charakter eignen sich Polyetherester, beispielsweise Polyetherterephtalate, wie sie unter den Han delsbezeichnungen Arnitel (Wz) oder auch Hytrel (Wz) im Handel sind.

Die gerade angeführten verschiedenen Kunststoffmaterialien enthalten üblicherweise die in der älteren Anmeldung nach DE 33 03 402 A1 genannten Zusätze wie ein Färbemittel und/oder Ruß und/oder ein Verarbeitungs öl und/oder einen üblichen Stabilisator und/oder ein Gleit mittel. Darüber hinaus können bei den in dieser Anmeldung ge nannten Kunststoffmaterialien an Stelle der Verarbeitungsöle auch Weichmacher zugesetzt werden.

Als Polyurethan-Material mit den geforderten Eigenschaf ten eignen sich auch bekannte duroplastische PUR-Zwei komponenten-Materialien, wenn durch die geeignete Kunst stoffabmischung und Wahl der Füllstoffmenge der Verlust faktor in die vorgegebene Größenordnung gebracht wird. Geeignet sind z. B. Zweikomponenten-Elastomere auf Poly urethan-Basis. Es können jedoch auch andere Elastomere auf der Basis synthetischer Kautschuke verwendet werden. Die Endprodukte können heiß- oder kalthärtend sowie durch Vulkanisation erzeugt werden. Eine vorteilhafte Herstelltechnik stellt das RIM-Verfahren dar.

Bei den Zweikomponenten-PUR-Materialien besteht - wie an sich bekannt - die erste Komponente aus einem ggf. mit Polyoxyalkylenpolyamine (Jeffamine) versetzten Polyol und/oder Polyolgemisch, wobei die OH-Zahl des Polyols bzw. der Polyolmischung zwischen 150 und 350 liegen sollte. Als Polyole können Polyole auf Polyether- oder Polyester-Basis oder Polyol-Gemische verwendet werden, die Zusätze von kurzkettigen aliphatischen Di- oder Triolen wie z. B. Butandiol-1,4, Dipropylen glykol, Diethylenglykol oder Glycerin, enthalten. Außer dem Polyol enthält die erste Komponente den mineralischen Füllstoff oder ein Gemisch aus mineralischen Füllstoffen beispielsweise Schwerspat, Kreide, Schiefermehl oder Talkum. Diese Füllstoffmaterialien sind vorzugsweise amorph. Ferner enthält die erste Komponente - wenn nötig - ein Wasser entziehendes Mittel, z. B. das Handelsprodukt Bylith-Paste T, sowie übliche Aktivatoren, nämlich organische Zinnsalze, wie z. B. Dibutylzinnlaurat (DBZL) und/oder Amine, z. B. Triethylendiamin (DABCO). Gegebenenfalls können durch geringe Treibmittelzusätze die Produkte auch in Form mikrozellelärer Schäume (Dichten vorzugs weise über 900 kg/m²) erhalten werden.

Die zweite Komponente enthält als Reaktionspartner der Polyole übliche Isocyanate, vorzugsweise Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat (MDI), z. B. in Form des Handelsproduktes Desmodur 44V20 (Wz), oder Toluoldiisocyanat, beispielsweise das Handelsprodukt T80 (Wz) oder Gemische.

Erfindungsgemäß werden somit die vorteilhaften mechanisch- akustischen Eigenschaften der Kunststoffabmischung gemäß der älteren Anmeldung nach DE 33 43 402 A1 mit den geforderten viskoelasti schen Werten auch bei der Herstellung von Fahrzeuginnenver kleidungen ausgenutzt. Derartige Innenverkleidungsteile sind insbesondere Armaturentafeln, innenseitig innerhalb des Fahr zeugs angeordnete Radlaufteile und Türverkleidungen. Die Aus führung derartiger Teile gemäß der Erfindung führt zu einer deutlichen Verbesserung deren akustischer Qualität.

Üblicherweise werden für derartige Innenverkleidungsteile hartelastische Kunststoffe verwendet, wie z. B. ABS (Acryl- Butadien-Styrol) und Polycarbonate. Diese Produkte zeich nen sich zwar durch eine sehr hohe Formstabilität aus, wei sen jedoch gleichzeitig ein ungünstiges Schalldämmverhalten auf, das sich in einem niedrigen Verlustfaktor wieder spiegelt. Der entsprechende Zusammenhang zwischen Schall dämmverhalten und Verlustfaktor geht beispielsweise aus der Gleichung 3.19 auf S. 90 aus Kurtze, G., Schmidt, H., Westphal, W.: Physik und Technik der Lärmbekämpfung, Verlag G. Braun, Karlsruhe, 1975 oder Dr. Alois Stankiewicz GmbH - Informationen Nr. 122 hervor. Der Gleichung ist zu ent nehmen, daß der Verlustfaktor d (dort als η bezeichnet) der wesentliche Parameter für die Güte der Schalldämmung ist. Des weiteren neigen die bekannten üblichen Materia lien aufgrund ihrer niedrigen Verlustfaktoren bei Fahr zeug-Innenverkleidungen zu Knister- und Scheppergeräuschen, die häufig durch zusätzliche Bedämpfungen mit Hilfe von körperschalldämpfenden Kunststoffbelägen reduziert werden müssen. Der Verlustfaktor für das heutzutage übliche und weit verbreitete ABS wurde beispielsweise in Abhängigkeit von der Temperatur mit 0,01 bis maximal 0,05 ermittelt.

Indem die für Radlaufteile entwickelten besonderen Kunst stoffabmischungen mit den gewünschten viscoelastischen Wer ten für Fahrzeuginnenteile verwendet werden, werden nach teilige Auswirkungen auf das akustische Verhalten vermie den, während aufgrund des nahezu unverändert hohen Elasti zitätsmoduls die Formstabilität der sonst üblichen Mate rialien weiterhin gewährleistet ist.

Kunststoffe mit einem dynamischen Elastizitätsmodul von 10⁷ bis 10¹⁰ Nm² und einem Verlustfaktor von mindestens 0,05, d. h. insbesondere Kunststoffmischungen, wie sie gemäß dieser Erfindung für Radlaufteile entwickelt wurden, lassen sich vorteilhaft überall dort verwenden, wo beson derer Wert auf günstiges Schalldämmverhalten gelegt wird, wobei auch körperschall-erregte Luftschallabstrahlung durch den hohen Verlustfaktor der Mischungen vermieden werden soll. Die aus derartigen Kunststoffmischungen her gestellten Teile können selbstverständlich auch nach übli chen Verfahren mit Dekorstoffen versehen werden.

Nachfolgend wird die Erfindung durch Beispiele näher er läutert, die vorteilhafte konkrete Kunststoffmischungen mit den geforderten viscoelastischen Eigenschaften betref fen.

Beispiel 1

Ein geeignetes Kunststoffmaterial auf der Basis eines thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren ist wie folgt aufgebaut:

Thermoplastisches Polyurethan-Elastomeres (Desmopan 385)\|61,7%
Diethylenglykol	1%
amorphe Kreide	35%
Ruß	1,5%
Gleitmittel	0,8%

Eine derartige Mischung kann für besondere Anforderungen bis zu 5% Stabilisatoren oder andere Additive wie Flamm schutzmittel enthalten. Für Innenteile kann es vorteil haft sein, einen elektrisch leitenden Ruß zu wählen.

Beispiel 2

Ein Kunststoffmaterial auf der Basis eines thermoplasti schen Polyamid-Elastomeren weist die folgende Zusammen setzung auf:

Polyether-Block-Polyamid (Pebax 5512 MN)\|67%
Benzolsulfonsäure-n-butylamid (Betamoll BMB)	1%
amorphe Kreide	30%
Ruß	1,5%
Gleitmittel	0,5%

Zusätzlich können die in Beispiel 1 genannten Zusätze ein gearbeitet werden.

Beispiel 3

Eine Kunststoffmischung auf der Basis eines thermoplasti schen Polyesters weist die folgende Zusammensetzung auf:

Polyether-ester (Arnitel EL 740)\|62,0%
amorphe Kreide	36%
Ruß	2,0%

Zusätzlich können die in Beispiel 1 genannten Zusätze eingearbeitet sein.

Beispiel 4

Ein Polyurethan-Elastomeres kann aus folgender Zweikompo nenten-Reaktionsharzmasse erzeugt werden:

Komponente A:
50 Teile eines Polyols mit der OH-Zahl 40 (Desmophen 3300)
50 Teile kurzkettiger Polyole mit der OH-Zahl 375 (Baytherm 4012R)
5 Teile Wasser entziehendes Mittel (Baylith-Paste T)
40 Teile Kreide (amorph)
2 Teile DBZL.

Die OH-Zahl des Gemischs beträgt 207.

Komponente B:
51 Teile MDI (Desmodur 44V20)

Beispiel 5

Ein Polyurethan-Elastomeres mit den gewünschten Eigen schaften kann aus den folgenden Reaktionsharz-Komponenten hergestellt werden:

Komponente A:
88 Teile Polyol mit einer OH-Zahl von 40 (Desmophen 3300)
12 Teile Butandiol-1,4
30 Teile Schwerspat
10 Teile Kreide
10 Teile Talkum
1 Teil DBZL
1,5 Teile DABCO.

Das Gemisch weist eine OH-Zahl von 182 auf.

Komponente B:
37 Teile MDI/TDI (1 : 1) (Desmodur 44V20/T80).

Bei den Zweikomponenten-Polyurethanen kann die Kennzahl in der Praxis deutlich über oder unter 100 liegen.

Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die einzige Figur zeigt die Ausbildung von Fahrzeuginnenteilen, bei denen die Kunst stoffe erfindungsgemäß verwendbar sind.

Die Figur zeigt die Verwendung des zähelastischen Kunststoffes mit den technischen Eigenschaften, nämlich einem dynamischen Elastizitätsmodul von 10⁷ bis 10¹⁰ Nm^-2 und einem Verlustfak tor von mindestens 0,05, mit den übrigen in den Ansprüchen an gegebenen Merkmalen bei Fahrzeuginnenteilen. Dabei kann es sich insbesondere um eine in der Figur dargestellte Armaturentafel 21, eine in der Figur angedeutete Türverkleidung 22 und/oder innenseitig innerhalb des Fahrzeugs 1 angeordnete in der Figur ebenfalls angedeutete Radlaufteile 23 handeln. Gegebenenfalls ist der Kunststoff aber auch für andere Fahrzeuginnenteile verwendbar.

Claims

1. Fahrzeuginnenteil aus Kunststoff, beinhaltend Polyolefin und/oder Polystyrol, Synthesekautschuk und Füllstoff, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Herstellung verwendete Kunststoff eine innige Mischung aus 25 bis 40 Gew.-% eines Polyolefins und/oder Polystyrols mit hoher Schlagfestigkeit,
25 bis 40 Gew.-% eines Synthesekautschuks, und
25 bis 40 Gew.-% eines amorphen Füllstoffs sowie gegebenenfalls zusätzlich, bezogen auf 100 Gew.-% der obigen Bestandteile, 6,8 bis 10,0 Gew.-% üblichen Zusätzen ist, und daß die Mischung so eingestellt ist, daß der verwendete Kunst stoff zähelastisch ist mit einem dynamischen Elastizitätsmodul von 10⁷ bis 10¹⁰ Nm^-2 und einem Verlustfaktor von mindestens 0,05.

2. Fahrzeuginnenteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff 25 bis 40 Gew.-% Polypropylen hoher Schlag festigkeit,
25 bis 40 Gew.-% ungesättigten Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), und
25 bis 40 Gew.-% amorphes Siliciumdioxid oder amorphe Kreide enthält.

3. Fahrzeuginnenteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff 25 bis 40 Gew.-% Polystyrol oder ein Polystyrol-Copolymeres hoher Schlagfestigkeit,
25 bis 40 Gew.-% Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), und
25 bis 40 Gew.-% amorphes Siliciumdioxid oder amorphe Kreide enthält.

4. Fahrzeuginnenteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff zusätzlich 6,8 bis 10 Gew.-% an Zusätzen in der folgenden Zusammensetzung enthält:
0,00 bis 1,0 Gew.-% Färbemittel, vorzugsweise Ruß, bis zu 7,00 Gew.-% Verarbeitungsöl, vorzugsweise ein naphthenisches Verarbeitungsöl,
0,8 bis 1,2 Gew.-% üblicher Stabilisator gegen thermische Oxidation, und
1,0 bis 1,6 Gew.-% Gleitmittel, vorzugsweise ein Polyethylen wachs.

5. Fahrzeuginnenteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Anteile des Polyolefins und/oder Polystyrols und des Synthesekautschuks gleich sind.

6. Fahrzeuginnenteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff ein Polyurethan-Elastomeres oder thermo plastisches Polyamid-Elastomeres oder ein elastomermodifi ziertes Polyamid oder ein thermoplastischer Polyester mit Elastomer-Charakter ist.

7. Fahrzeuginnenteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Polyamid-Elastomere ein Polyether- Block-Amid ist, das elastomermodifizierte Polyamid ein Polyamid-Blend ist und der thermoplastische Polyester ein Polyetherester ist.

8. Fahrzeuginnenteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß es durch Spritzgießen oder Tiefziehen hergestellt ist.

9. Fahrzeuginnenteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einen Polyurethan-Elastomeren besteht und aus einer Zweikomponenten-Reaktionsharzmasse vorzugsweise im RTM-Verfahren hergestellt ist.

10. Fahrzeuginnenteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff Kreide, Talkum, Schiefermehl und/oder Schwerspat ist.