DE3226818C2 - Verfahren zum Herstellen von Integralschaumformkörpern - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von IntegralschaumformkörpernInfo
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Abstract
Die Erfindung behandelt die Herstellung von Integralschaumformkörpern auf Basis Polyurethan oder Polyamid. Als Treibmittel wird den in der erwärmten Form in Reaktion befindlichen Bestandteilen Luft oder ein anderes inertes Gas zugesetzt.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern mit einer porösen Innenstruktur
und einer äußeren den Formkörper allseitig umgebenden geschlossenen Haut mittels Reaktionsspritzgußmethode
auf Basis Polyurethan durch Umsetzung molar abgestimmter Mengen an Polyisocyanaten, Polyolen,
Keltenverlängerern und Hilfsstoffen oder auf Basis Polyamid durch Kondensation von Polycaprolactam und
gegebenenfalls Polypropylenglykol oder anderen Polyolen Anwendung von Treibmitteln und in einer temperierten
geschlossenen Form. . ■■'...:,.,
Die Herstellung von lntegralschaumformkörpem in der vorstehend umrissenen Art ist bekannt. Hierzu wird
beispielsweise auf die Auslegeschriften 17 69 886 und 16 94 138 hingewiesen Wesentliche Bestandteile bei der
Umsetzung zur Herstellung von Formkörpern auf Polyurethanbasis sind dabei organische Polyisocyanate,
Polyole, Kettenverlängerungsmittel, primäre und sekundäre Diamine, Katalysatoren und andere Zusatzstoffe.
Beispiele für diese Verbindungen sind in den genannten Druckschriften aufgezählt. Die Reaktionsbedingungen,
unter denen die Herstellung des Formkörpers vor sich geht, ist dort ebenfalls offenbart, wobei nach der DE-AS
17 69 886 die Verschäumung in auf 32 bis 43"C vorgewärmten Formen durchgeführt wird.
Die Herstellung von lntegralschaumformkörpem wird, wie aus den genannten Druckschriften hervorgeht,
unter Mitwirkung von Fluorchlorkohlenwasserstoffen durchgeführt, wobei diese Verbindungen einen Siedepunkt
aufweisen, der noch unterhalb der bei der Reaktion auftretenden Temperatur liegt. Durch diese Treibmittel
wird erreicht, daß eine relativ dicke Außenhaut an den Formwänden entsteht, während der Kern des
Formkörpers weiterhin eine poröse Struktur aufweist. ...
Eine bekannte Besonderheit liegt darin, daß die Formwandung auf relativ niedrigen Temperaturen gehalten
wird. Dadurch wird in Formwandnähe der Siedevorgang gehemmt bzw. unterbunden und gleichzeitig die
Bildung einer porösen Struktur vermieden. Durch die Menge des Treibmittels, die Temperatur der Formwandung
und den Siedepunkt des Treibmittels kann der Formkörper bezüglich seiner physikalischen Eigenschaften
weiterhin festgelegt werden. Hierbei ist noch die Wärmetönung zu beachten, die bei der Polyurethanreaktion
eintritt und die den Verdampfungsvorgang des Treibmittels einleitet. Die Herstellung von derartigen lntegralschaumformkörpem
kann auch bei Polyamiden durchgeführl werden, wobei im wesentlichen ähnliche äußere
Bedingungen für den Reaktionsablauf einzuhalten sind. Wesentlich ist, daß die Reaktionsbestandteile in flüssiger
Form zu einer Mischung zusammengebracht werden.
Bei den bisher durchgeführten Verfahren zur Herstellung von integralschaumformkörpern erweist es sich
Bei den bisher durchgeführten Verfahren zur Herstellung von integralschaumformkörpern erweist es sich
so jedoch als nachteilig, daß die dicke Außenhaut noch eine gewisse Porenstruktur aufweist, die zwar nur geringfügig
ausgebildet ist und bei der die Poren nur. noch mikroskopisch erkennbar sind. Dies hat jedoch Nachteile für
die gegebenenfalls anschließend vorgesehene Lackierung, da an die Lacke für Integralschaumformkörpern
bereits anderweitig hohe Anforderungen gestellt werden. Diese beziehen sich auf die gute Haftung und die
gleichzeitige elastische Verformungsfähigkeit und die entsprechend hoch angesetzten mechanischen Widerstandswerte.
Weiterhin ist die Anwendung von Fluorkohlenwasserstoffen mit beträchtlichem Aufwand verbunden,
da ihr Anteil an der Mischung groß ist. Weiterhin sagt man den Fluorchlorkohlenwasserstoffen einen
ungünstigen Einfluß in der Atmosphäre nach, da sie den Ozonschutzgürtel in der oberen Atmosphäre zerstören
sollen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem auf
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem auf
W) Fluorchlorkohlenwasserstoff als Treibmittel verzichtet werden kann und bei dem gleichzeitig eine verbesserte
Struktur der Haut beim Integralschaumformkörper erhalten wird.
Die Lösung besteht erfindungsgemäß darin, daß dem Reaktionsgemisch als Treibmittel etwa 5 —50 Vol.-%,
bezogen auf das Reaktionsgemisch. Luft oder ein anderes gegenüber den Reaktionsteilnehmern inertes nichthalogenaikanartiges
Gas zugesetzt wird und die Temperatur der Formwand für Polyurethan-Integralschaum
b5 30-800C und für Polyamid 125° - 145°C beträgt.
Zunächst ist überraschend, daß sich unter diesen Bedingungen eine feste Außenhaut an dem Formkörper
ausbildet. Dieser Umstand läßt sich offenbar dadurch im wesentlichen erklären, daß die Löslichkeit eines inerten
Gases hierbei von erheblicher Bedeutung ist. Dabei spielt offenbar die Temperaturabhängigkeit der Löslichkeit
und die Dispergierfähigkeit eine entscheidende Rolle, so daß der Druck und die Formwanderungstemperatur die
entscheidenden Kriterien der Ausführbarkeit des Erfindungsgedankens darstellen. Als inertes Gas werden Luft
Und Stickstoff in1 getiOckhetem Zustand bevorzugt. Das inerte Gas kann dabei jedem der Reaktionsteilnehmer
getrennt oder1 auch äilen lieäktlbnsteilnehmern zugesetzt werden. Hierbei kommt es im wesentlichen auf die
Loslichkeirbzw.tiispefgierbärkeit des Gases in der betreffenden-Reaktionskomponente an. Bei gleichzeitigem
Zusatz des Gases zu allen Reaktionsteilnehmeni kann der vorgesehene Druck, mit dem das Gas dem Gemisch
zugesetzt wird.'an deriinteren Grenze liegen. Dadurch läßt sich der Verfahrensablauf einfacher gestalten.
In der Praxis hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dem Reaktionsgemisch 30—40 Vol.-% Luft oder
ein anderes inertes, nichtnalogenalkänartiges Gas zuzusetzen. Der Verwendung von Luft oder anderen Gasen
steht es nicht entgegen, wenn dennoch zusätzlich kleine Mengen anderer Treibmittel zur Anwendung kommen.
Diese sind z. B. genannt in der Auslegeschrift 17 69 886, Spalte 6.
Mischungsrezeptur:
A-Komponente
Polyätherpolyol auf Propylenoxid- und Äthylenoxidbasis vom Molekulargewicht
6000 ± 500 und einer Hydroxylzahl von 28
Butandiol-1,4
Triäthylendiamin
Dibutylzinndilaurat
Butandiol-1,4
Triäthylendiamin
Dibutylzinndilaurat
B-Komponente
Prepolymer aus Tripropylenglykol und Diphenylmethandiisocyanat (Isocyanatgehalt = 23 ± 1%)
Gew.-1 eile
90,00
14,00
0,60
0.04
70,10
Verschäumt wird bei einem Isocyanatindex von 105 mit einem Komponentenverhältnis A : B = 100 :67.
Verfahrensablauf:
Verfahrensablauf:
In das in einem Rührkessel bei Raumtemperatur vorgelegte Polyätherpolyol werden nacheinander die
obengenannten Zusatzkomponenten — außer der Isocyanatkomponente — zudosiert und intensiv mit Hilfe
eines Ultra-Turrax-Schnellrührers eingerührt.
Das resultierende Gemisch stellt die sogenannte Α-Komponente des Reaktionsspritzverfahrens dar. Sie wird
in einem Zwischenbehälter mindestens 24 Std. abgelagert und von dort sukzessive in den Maschinenbehälter der
Schaummaschine abgefordert. Sobald das Flüssigkeitsniveau im Schaummaschinenbehälter auf ein bestimmtes
Niveau abgesunken ist, wird aus dem Zwischenbehälter nachgefüttert.
Die Gasbeladung kann nun sowohl auf der Polyol- wie auch auf der Isocyanatseite angewandt werden. Da die
Isocyanatseite als D-Komponente ohne weitere Verfahrensschritte vom Lagertank direkt zum Maschinenbehälter
gepumpt wird, kann man dabei von einer konstanten Gas- bzw. Luftbehandlung ausgehen. Ungleichmäßig ist
dagegen aufgrund des vorgeschalteten Mischvorganges die Gas- bzw. Luftbeladung der Α-Komponente (PoIyolkomponente).
Sie wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gemessen und durch das Eindosieren von Gas
auf ein gewünschtes Niveau gebracht. Selbstverständlich kann dieses Verfahren der Gasbeladungsregulierung
auch für das Isocyanat angewandt werden, doch ist dies aus genannten Gründen im allgemeinen entbehrlich.
Zur Gasmessung und Gasbeladung werden übliche Einrichtungen verwandt. Gasmessung und Gasdosierung
erfolgen üblicherweise jeweils im Bypass. Die Dichtmessung kann auch an einer Mischungsprobe, die aus dem
Maschinenbehälter entnommen wurde, erfolgen, (Messung von Gewicht und Volumen im kalibierten Zylinder)
oder aber sie wird automatisch durch ein in einem Bypass des Niederdruck-Kreislaufs des Maschinenbehälters
geschaltetes Dichte-Meßgerät, z. B. nach der radiometrischen Methode durchgeführt.
20
30
40
45
60
Aufgrund dieser Messung wird dann die an anderer Stelle erfolgende Gasbeladung gesteuert Durch die
kontinuierliche Messung und Steuerung erreicht man eine konstante Gasbeladung des verschäumten Gemisches. Das Zudosieren des Gases erfolgt ebenfalls in einem Bypass, beispielsweise parallel zu der vom Mischkopf
kommenden Rücklaufrohrleitung in der Nähe des Maschinentanks. Der Maschinentank steht dabei unter einem
Druck von beispielsweise 3,5 bar. Die Gaszuführung im Bypass erfolgt durch ein in die Rohrleitung eingeführtes
Kapillarrohr mit beispielsweise einem inneren Durchmesser von 13 mm und ein Venturi-Rohr mit beispielsweise 23 mm Durchmesser an der engsten Stelle und 8 mm an der weitesten Stelle, wobei der Gasaustritt an dtr
engsten Stelle des Venturi-Rohres erfolgt Die Steuerung der Gasbeladung kann von Hand oder über Computer
erfolgen. Der Beladungsprozeß wird eingeleitet, indem mit Hilfe eines Ventils der normale Kreislaufweg abgesperrt und die Mischung durch den Bypass geführt wird. Zur Veranschaulichung seil die folgende Skizze dienen.
Dabei sind die Einrichtungsteile wie folgt beziffert:
t Gasbeladung
2 Maschinenbehälter
3 Dosierpumpe
4 Pumpe
5 Wärmeaustauscher
6 Dichtemesser
7 Mischkopf
Form
Im vorliegenden Beispiel 1 wurde die Gasbeladung mit Hilfe getrockneter Luft durchgeführt. Mit Hilfe eines
Gefriertrockners wurde der Feuchtigkeitsgehalt dieser Luft auf einen Wert unter 8—10% relative Luftfeuchtigkeit bezogen auf 25°C heruntergedrückt. Durch die oben beschriebene Gasbeladungsvorrichtung wurde dann in
diesem Beispiel das spezifische Gewicht der Α-Komponente (Polyoikomponente) auf 0,70 g/cm3 eingestellt.
Bezogen auf die Α-Komponente bedeutet das eine ca. 35%ige (Volumenprozent) Luftbeladung.
Die Eigenschaften des nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Werkstoffes sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt. Daneben sind auch die mechanisch-technologischen Daten des konventionellen,
mit organischen Lösungsmittel getriebenen Integralschaums zum Vergleich angeführt.
Eigenschaft
Maß-Einheit
Prüfvorschrift
DIN
Konventioneller
IS-Schaum
IS-Schaum
Mit Luft beladener
IS-Schaum laut
Beispiel 1
IS-Schaum laut
Beispiel 1
Raumgewicht | kg/m3 | 53 505 | 950 ± | 50 | 950 ± | 50 |
Shore A | Shore-Einheit | 53 505 | 91 ± | 3 | 91 ± | 3 |
Shore D | Shore-Einheit | 53 571 | 35 ± | 5 | 35 ± | 5 |
Zugfestigkeit | MPa | 53 571 | 11 | 15 | ||
Spannungswert bei | MPa | 4,5 | 4,5 | |||
50% Dehnung | 53 571 | |||||
Bruchdehnung | % | 53 575 | 220 | 260 | ||
Weiterreißfestig | KN/m | 35 | 45 | |||
keit nach Graves | ||||||
mit Einschnitt | 53 516 | |||||
Abrieb | mm3 | 53 452 | 200 | 200 | ||
Elastizitätsmodul | MPa | 53 573 | 80 ± | 10 | 80 ± | 10 |
Rückprallelastizität | % | 25 | 25 | |||
Druckverformungsrest | 53 572 | |||||
70 h bei 200C | % | 53 572 | 30 | 30 | ||
24 h bei 700C | % | 60 | 60 | |||
Die Messung wurde an Haut und Schaum durchgeführt.
Wesentliches Merkmal des erfindungsgemäß hergestellten Werkstoffes ist die Porenfreiheit der Oberfläche.
Daraus resultieren verbesserte technologische Daten (s. obige Tabelle) der Oberflächenschwarte. Erhebliche
Vorteile ergeben sich insbesondere aber bei der Veredelung der Oberfläche, z. B. bei Lackierverfahren. Durch
die Porenfreiheit der Oberfläche ergibt sich eine wesentliche verbesserte Lackierbarkeit Die beim konventionellen
Integralschaum üblicherweise hohe Nacharbeitsquote wird durch den erfindungsgemäß hergestellten
Integralschaum ganz erheblich reduziert.
Rezeptur:
A-Komponente
Polyätherpolyol auf Basis Äthylenoxid mit einem Molekulargewicht von
6000 ± 500 und einer OH-Zahl von 28 Äthandiol
Triäthylendiamin
Dibutylzinndilaurat
Trimethylolpropan
Rußdispersion (20%iger in einem Polyether mit der OH-Zahl 35)
Triäthylendiamin
Dibutylzinndilaurat
Trimethylolpropan
Rußdispersion (20%iger in einem Polyether mit der OH-Zahl 35)
B-Komponente
Prepolymer auf Basis Diphenylmethandiisocyanat und Tripropylenglykol
im Gemisch mit rohem Diphenylmethandiisocyanat mit einem Isocyanatgehaltvon28
± 1%
Gew.-Teile
100,00
31,00
0,13
0,02
0,60
5,50
17030
Daraus resultiert bei einem Isocyanatindex von 105 ein Komponentenverhältnis A : B = 100:124,1. Das
Verfahren zur Verarbeitung dieser Rezeptur inclusive Gasbeladung entspricht dem in Beispiel 1 beschriebenen.
Abweichend vom Beispiel 1 wurde die Gasbeladung in diesem Fall aber mit trocknendem CO2 auf ein spezifisches
Gewicht der Α-Komponente von 0,75 eingestellt Die mechanisch-technologischen Daten im Vergleich mit
konventionellem Integralschaum vergleichbarer Härte sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt:
32-2(T 81'έ
Eigenschaft
Maß-Einheit
Prüfvorschrift
DIN
DIN
Konventioneller IS-Schaum
Gasgetriebener IS-Schaum nach Beispiel 2
Raumgewicht
Shore A
Shore D
Zugfestigkeit
Spannungswert bei
50% Dehnung
Bruchdehnung
Weiterreißfestigkeit nach Graves
mit Einschnitt
Abrieb
Shore A
Shore D
Zugfestigkeit
Spannungswert bei
50% Dehnung
Bruchdehnung
Weiterreißfestigkeit nach Graves
mit Einschnitt
Abrieb
Elastizitätsmodul
Rückprallelastizität
Druckverformungsrest
Rückprallelastizität
Druckverformungsrest
70 h bei 200C
24 h bei 70° C
kg/m3
Shore-Einheit
Shore-Einheit
MPa
MPa
KN/m
mm'
MPa
MPa
53 505 53 505 53 571 53 571
53 571 53 575
53 516 53 452 53 573
53 572 53 572
1050 | ± 50 |
99 | ± 1 |
65 | ± 5 |
23 | |
20 | |
90 | |
45 | |
200 | |
600 | ± 50 |
25 | |
50 | |
90 |
1050 ± | 50 |
99 ± | 1 |
65 ± | 5 |
29 | |
20 | |
130 | |
55 | |
200 | |
600 ± | 50 |
25 | |
50 | |
90 |
Die Messung wurde an Haut und Schaum durchgeführt.
Rezeptur:
A-Komponente
Polyätheroxid auf Basis Propylenoxid und Äthylenoxid mit einem Molekulargewicht
von 4800 ± 300 und
»inerOH-Zahl35 ± 2
Butandiol-1,4
Trimethylolpropan
Triethylendiamin
Dibutylzinndilaurat
»inerOH-Zahl35 ± 2
Butandiol-1,4
Trimethylolpropan
Triethylendiamin
Dibutylzinndilaurat
B-Komponente
Carbodiimerisiertes Diphenylmethandiisoeyanat
mit einem Isocyanatgehalt von 30 ± 1%
Gew.-Teile
100,00 28,00 1,50 0,50 0,03
106,80
Verschäumt wird bei einem Isocyanatindex von 105 im Komponentenverhältnis von A : B = 100 :82,1. Die
Verarbeitung inclusive des erfindungsgemäßen Treibprozesses erfolgt wie im Beispiel 1. Abweichend vom
Beispiel 1 wurde die Gasbeladung hier mit getrocknetem Stickstoff durchgeführt und damit ein spezifisches
Gewicht der Α-Komponente von 0,62 g/cm3 eingestellt. Der erhaltene Werkstoff weist die in der folgenden
Tabelle aufgeführten Eigenschaften auf. Zum Vergleich sind die Daten des konventionellen IS-Schaumes gleicher
Härte genannt
Eigenschaft | Maß-Einheil | Prüfvorschrift | Konventioneller | Gasbeladener |
DIN | IS-SchauiVi | IS-Schaum nach | ||
Beispiel 3 | ||||
Raumgewicht | kg/m3 | 1050 ± 50 | 1000 ± 50 | |
Shore A | Shore-Einheit | 53 505 | 97+2 | 97 ± 2 |
Shore D | Shore-Einheit | 53 505 | 60 ± 5 | 60 ± 5 |
Zugfestigkeit | MPa | 53 571 | 18 | 22 |
Spannungswert bei | MPa | 53 571 | 14 | 15 |
50% Dehnung | ||||
Bruchdehnung | % | 53 571 | 130 | 150 |
Weiterreißfestig | K N/m | 53 575 | 48 | 60 |
keit nach Graves | ||||
mit Einschnitt | ||||
rvönCu | mrn' | 53 516 | ι ^n | !50 |
Elastizitätsmodul | MPa | 53 452 | 350 ± 50 | 350 ± 50 |
Rückprallelastizität | % | 53 573 | 25 | 25 |
Druck verformungsrest | ||||
70 h bei 200C | % | 53 572 | 40 | 40 |
24 h bei 7O0C | % | 53 572 | 80 | 80 |
Die Messung wurde an Haut und Schaum durchgeführt.
Beispiel 4
Nylon-RIM
Nylon-RIM
Hier sei ein von der Firma Monsanto vorgeschlagenes RIM-Verfahren als Basis zugrunde gelegt. Grundreaktion
ist dabei die bekannte Ringöffnung des Caprolactams uns seine Umsetzung zum Polycaprolactam, dein
sogenannten Nylon 6. Um eine Elastifizierung des starren Nylon zu erreichen, werden außerdem Polypropylenoxid-Blöcke
eingebaut. Zur Verarbeitung dieser Reaktanten im RIM-Verfahren geht man folgendermaßen vor:
Polypropylenglycol, Adipylbiscaprolactam (im ca. 5°/oigen molaren Überschuß über das Polypropyienglyeol)
und Caprolactam werden vermischt. Diese Mischung stellt die sogenannte A-Komponente dar. B-Komponente
ist eine Lösung des Katalysators, Caprolactammagnesiumbromid in Caprolactam. Im vorliegenden Beispiel
werden beide Komponenten so eingestellt, daß das Dosierverhältnis im Mischkopf der erforderlichen 2-Komponenten-Dosiermaschine
1 : 1 (Gewichtsyerhältnis) beträgt. Die Temperaturen in beiden Maschinenbehältern
wird auf 78 ± 2°C gehalten. Beide Komponenten stellen bei dieser Temperatur dünnfüssige Substanzen dar. Die
Viskosität der Α-Komponente liegt bei 78°C bei ca. 3OcP, die der B-Komponente bei ca. 10 cP. Sämtliche
Leitungen und Pumpen der Maschine sollten auf ca. 750C gehalten werden, um ein Auskristallisieren der
Komponenten zu vermeiden. Die Gasbeladung kann nun sowohl auf der A als auch auf der B-Seite der Maschine
erfolgen und zwar nach dem im Beispiel 1 vorgeschlagenen Verfahren. Im vorliegender Beispiel 4 erfolgt eine
30%ige Beladung mit trockenem Stickstoff nur auf der A-Seite.
Im Mischkopf einer Hochdruck-Dosiermaschine werden die beiden Komponenten im Gegenstrom-Injektionsverfahren
intensiv miteinander vermischt und über eine sogenannte Nachmischereinrichtung und einen
Fächeranguß in die geschlossene Form eingeschossen. Die Formentemperatur betrug dabei 135° ± 3°C. Als
Formenmaterial kommen verschiedene Metalle in Betracht. Im vorliegenden Beispiel wurde Stahl verwendet.
Als Trennmittel wurde ein Gemisch schmelzender Wachse eingesetzt. Nach einer Formstandzeit von 3 min
wurde der Artikel beispielsweise in Form einer Platte entformt. Im Gegensatz zu den bisher bekannten massiven
Nylon-RIM erhält man mit der beschriebenen Methode ein geschäumtes Nylon-RIM mit einem geringen
Gesamtraumgewicht und Integralschaumstruktur.
Mechanisch-technologische Daten des lntcgra!schaurn-Ny!ons nach Beispiel 4:
Eigenschaft | Dimension | Prüfmethode | Nylon-RIM |
DIN | entsprech. | ||
Beispiel 4 | |||
Dichte | kg/m3 | 1000 | |
Shore D | Shore-Einheiten | 53 505 | 70 |
Zugfestigkeit | MPa | 53 571 | 35 |
Bruchdehnung | % | 53 571 | 250 ■ |
Weiterreißfestigkeit | N/mm | 53 575 | 50 |
Biegemodul | MPa | 53 452 | 880 |
Sag-Testbei 1600C | mm | 0,2 | |
Ausdehnungs- | |||
Koeffizient | mm/mm°C | 7 742 | 72 ■ ΙΟ-" |
Claims (4)
1. Verfahren zum Herstellen von Formkörpern mit einer porösen Innenstrujaur; und efner!äußeren den
Formkörper allseitig umgebenden geschlossenen Haut mittels, Reaktionsspfitzmethode. auf Basis Poiyure-
than durch Umsetzung molar abgestimmter Mengen an Polyisocyanaten, Pqlyolen,'Kette>ive>jäjiger,ern und
Hilfsstoffen oder auf Basis Polyamid durch Kondensation von P.olycapro.Iactam und gegebenenfalls Pplypropylenglykol
oder anderen Polyolen unter Anwendung von Treibmitteln und jn einer temperierten geschlossenen
Form, dadurch gekennzeichnet, daß.dem Reaktionsgemlscii als^reib mittier5—.50Vol.-;0/o,
bezogen auf das Reaktionsgemisch , Luft oder ein anderes gegenüber den Reaktionsteilnehmern .inertes,
ίο nichtha!ogenalkanartiges Gas zugesetzt wird und die Temperatur der Formrand für Pojyurethan-Integralschaum30—80°CundfürPolyamid
125—145°Cbeträgt. . . . ;'.', .., '■...",.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gasförmige Treibmittel der Polyolko'mponente
und/oder der Isocyanaikomponente zugesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Treibmittel dem Caprolactam/Polypropylenglykol-Gemisch
und/oder dem Caprolactam/Aktivator-Gemisch zugesetzt wird. .
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Reaktionsgemisch 30—40 VoI.-% Luft
oder ein anderes inertes, nichthalogenaikanartiges Gas zugesetzt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19823226818 DE3226818C2 (de) | 1982-07-17 | 1982-07-17 | Verfahren zum Herstellen von Integralschaumformkörpern |
Applications Claiming Priority (1)
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