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Rotations-Schneidan lage
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Rotations-Schneidanlage gemäß
den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
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Eine derartige Rotations-Schneidanlage ist bekannt. Sie weist Förderer
zum Transport der in Schuppe heranqeführten Produkte auf, welche durch Druckwalzen
geführt und vor der Schneidvorrichtung in einer Ausrichtstation ausgerichtet werden.
Die Schneidvorrichtung selbst weist zwei Rotations-Schneidmesser auf, die mit Abstand
zueinander beidseitig der Produktförderrichtung angeordnet sind, und jeweils mit
einem Gegenmesser zusammenarbeiten.
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Die Praxis zeigt allerdings, daß eine derartige Rotations-Schneidanlage
keine befriedigenden Arbeitsergebnisse zeigt, insbesondere ist die Schneidqualität
nicht zufriedenstellend. Hierfür gibt es mehrere Ursachen. Zum einen bereitet noch
die Abstimmung der relativ hohen Ausstoßleistung einer Rotations-Druckmaschine mit
der Förderleistung einer Rotations-Schneidanlage erhebliche Schwierigkeiten und
treten Probleme auch bei der Eckübergabe der in Schuppe geführten Produkte vom Einlaufförderer
zur
Schneidstation auf. Insbesondere ist es bei den bekannten Anlagen sehr schwer, eine
exakte Ausrichtung der Produkte bis in die Schneidvorrichtung hinein zu gewährleisten,
was im wesentlichen aufgrund der hohen Fördergeschwindigkeiten der Schneidanlagen
zurückzuführen ist, die zwangsläufig der hohen Ausgabeleistung der Rotations-Druckmaschinen
anzupassen sind. Dies führt auch häufig zu einer Unterbrechung der Anlage, weil
sich durch Fehler häufig Produkte innerhalb des Förderspalts aufbauen.
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Ein Problem besteht insbesondere auch in der mangelnde Anpassung an
unterschiedliche Produktgrößen und Produktdicken. lJnsaubere Schnittergebnisse sind
auch darauf zurückzufüllren, daß aufgrund der hohen Fördergeschwindigkeiten die
Produkte nicht vollständig plan gehalten werden können bzw. sich die Randbereiche
im Bereich der Schneidvorriciltung nach oben biegen bzw. dem Messer ausspeichen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu beheben und eine
einfach aufgebaute Rotations-Schneidanlage zu schaffen, welche eineeinfache Anpassung
an unterschiedliche Produktgrößen und Produktdicken ermöglicht, eine gute Anpassung
auch an hohe Ausgabegeschwindigkeiten von Rotations-Druckmaschinen gewährleistet
und sicherstellt, daß die Produkte auch sauber geschnitten werden. Zugleich soll
die Wartung der Anlage und eine eventuelle Umrüstung einfach bewerkstelligt werden.
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Erfiiidungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im Anspruch 1 anqegebenen
Maßnahmen gelöst, wobei zweckmäßige Ausgespaltungen in den Unteranspruchen angegeben
sind.
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Dadurch, daß die in einen oberen und unteren Bandaufbau unterteilten
Förderer zweckmäßigerweise durch Spindeln höhenverstellbar sind, ist eine Anpassung
an unterschiedlicllc Produktdicken ohne weiteres und schnell möglich.
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i3ie unabhängige Verstellung der Ausrichtvorrichtung geyenüber der
Schneidvorrichtung innerhalb der Schneidstation
erlaubt es, daß
bei verändtrter Produktgr(bße, jedoch gleicher Schnittbreite von Seitenkante zu
Seitenkante die Einrichtung in einfacher Weise dadurch vortienoimllen werden kann,
daß lediglich die beiden Hälften der Ausrichtvorrichtung über Supporte verstellt
werden. (;leichtes gilt für den Fall, daß eine unterschiedliche Schnittbreite von
Seitenkante zu Seitenkante erforderlich ist. Zweckmäßigerweise können die- Einstellungen
automatisch, aber auch manuell vorgenommen werden. Dadurch, daß der Richtstation
zwei Förderer mit dem oben beschriebenen Aufbau nachgeschaltet sind, ist wahlweise
ein Schneiden von vereinzelten Produkten oder der Produkte in Schuppe möglich. Die
Vereinzelung erfolgt dadurch, daß die Förderer mit unterschiedlichen Bandgeschwindigkeiten
betrieben werden. Die Spindelverstellung der Bandaufbauten der Förderer stellt eine
außerordentlich robuste Konstruktion dar, wobei bei einer manuellen Verstellung
jede einzelne Spindel verstellt und hierüber ein gewünschtes Zugverhalten innerhalb
des Förderers eingestellt werden kann. Bei einer automatischen Verstellung werden
die Rahmen durch gemeinsame Drehung der Spindel über ein Kettenglied in der Höhe
verstellt.
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Eine Bogenfreigabe stellt sicher, daß die zu vere3inzelnden Produkte
nicht übermäßig beansprucht oder gar zerrissen werden, weil durch die Längenverstellbarkeit
der Bogenfreigabewalze gewährleistet ist, daß der Einlauf in das Band mit der höheren
Fördergeschwindigkeit dann erfolgt, wenn das Produkt von der Freigabewalze freie
geben wird.
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In besonders vorteilhafter Weise weist die Richtstation eine Saugwalze
auf, welche die in Schuppe herangeführten Produkte umlenkt. Falls die Saugwalze
zu einer weiter in der Richtstation angeordneten Anschlagplatte schräggestellt wird,
fördert die Saugwalze die herangeführten Produkte stets in Richtung auf die Anschlag
platte,
so daß hier bereits eine exakte Ausrichtung erfolgt. Zu bedenken ist hierbei, daß
die Produkte mit einer hohen Fördergeschwindigkeit auf die Anschlagplatte aufprallen
und zurückspringen, wobei dies durch die stete Heranförderung mittels der schräggestellten
Saugwalze ausgeglichen wird.
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Zweckmäßigerweise weist jeder obere Bandaufbau eines Förderers einen
drehbar innerhalb einer Hülse eines Spannbügels aufgenommenen Spannkopf mit einer
drehbar gelagerten Rolle auf, wodurch eine Selbstzentrierung bewirkt wird, falls
die Bänder aufgrund einer durch das Produkt herrührenden Belastung versetzt werden.
Ein Herunterspringen bzw. Herunterlaufen der Bänder von den Spannköpfen ist somit
weitgehend ausgeschlossen. Zugleich wird eine automtische Bandspannung dadurch bewerkstelligt,
daß der Spannkopf durch eine Druckfeder innerhalb der Hülse des Spannbügels gegen
das Band vorgespannt ist. Dies ist insbesondere in Zusammenhang mit der Längsverstellbarkeit
der Bogenfreigabewalze von Vorteil, da bei einer Längsverstellung zwangsläufig die
Bandspannung verändert, jedoch aufgrund der automatischen Spannung ausgeglichen
wird. Eine Stabilisiervorrichtung mit Rollen, die mit Schrägflächen ausgebildet
sind, verhindert, daß sich die auf die Richtstation überführten Produkte nach unten
abbiegen und so zu einer Verstopfung der Förderlinie führen könnten. Ein in der
Stabilisiereinrichtung vorgesehenes Abstreiferrad verhindert jegliche Verweilzeit
des Produkts vor der Richtstation und sorgt für eine stetige und gleichmäßige Abgabe
der in Schuppe herangeführten Produkte.
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Eine außerordentlich exakte seitliche Ausrichtung innerhalb der Schneidvorrichtung
wird dadurch gewährleistet, daß in der Ausrichtstation Rollen hintereinander angeordnet
sind, deren Drehachsen senkrecht verlaufen. Eine Prismenführung sorgt dafür, daß
die zu beschneidenden Kanten fest innerhalb der Schneidstation gehalten werden.
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Die Schrägverstellmöglichkeit insbesondere der äußersten Transportbänder
in der Ausrichtvorrichtung begünstigt nicht nur den Halt der Produkte in der genau
ausgerichteten Stellung, sondern zieht auch das Produkt auseinander, so daß dieses
plan zum Schneidmesser geführt wird.
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Von Vorteil für das Schneidergebnis ist schließlich auch, daß die
zu schneidenden Produkte in unmiLtelbarer Nähe des Rotations-Schneidenmessers durch
eine Rolle anstelle eines Förderbands angedrückt werden1 so daß die Gefahr einer
Bandzerstörung infolge des Einlaufens in das Messer vollkommen ausgeschlossen ist.
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in vorteilhafter Weise sind die Förderer de Schneidanlage in ihren
Bauteilen gleich Zweclmaßigerweise besteht jeder Förderer aus fünf Oberbändern und
fünf Unterbändern. Die Bandspannung erfolgt automatisch, wobei die Spannrollen selbstzentrierend
sind. Die Oberbänder können komplett über einen gemeinsamen Rahmen elektromotorisch
in der Höhe verstellt werden.
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Die Einlauf förderwalze und der letzte Förderer der Vereinzelungsvorrichtung
sind zweckmäßigerweise am Ende mit Preß- bzw. Druckwalzen aus antistatischem Kunststoff
ausgerüstet und höhenverstellbar Die Richtstation bzw.
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die Eckstation besteht aus einem Gurtförderer mit darüberliegender,
angetriebener, allseitig verstellbarer Saugwalze und einer verstellbaren Niederhalterolle.
Die Seitenanlage der Eckstation ist gleichfalls über die gesamte Breite verstellbar,
so daß eine Anpassung an unterschiedliche Produktgrößen ohne weiteres möglich ist
Der Antrieb erfolgt über einen elektronisch gesteuerten stufenlosen Regelmotor Die
Geschwindigkeits-Sollwerte werden zweckitiäßigerweise über einen Tachogenerator,
angebaut an der Druckmaschine, vorgegeben. Für die Notauslage ist der Gurtförderer
in der Richtstation über einen Druckluftzylinder abgestützt und kann somit im Notfall
blitzschnell im Lauf abgesenkt werden, 30 daß die Produkte aus der eigentlichen
Förderlinie zu einem Speicher
weggefördert werden können.
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Die Schneidstation besitzt am Einlauf zwei Ausrichtstationen, die
beide unabhängig voneinander, sowie gemeinsam während des Papierlaufes, verstellt
werden können.
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Die unteren Schneidmesser (Gegenmesser) treiben die unteren Preßbänder
an, aie oberen Preßbänder sind getrennt angetrieben, wobei der gemeinsame Antriebsmotor
ebenso elektronisch stufenlos regelbar ist.
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Die oberen Schneidemesser sind schwenkbar gelagert, um den günstigsten
Schneidepunkt einstellen zu können, und werden jeweils über einen eigenen elektronisch
geregelten Getriebemotor angetrieben. Die Verstellung dient auch zur Ausregulierung
des unterschiedlichen Messernachsehliffes. Die Preßbänder, sowie das obere Schneidmesser
und das Untermesser einer Beschnittseite können unabhängig voneinander, sowie gemeinsam
während des Papierlaufes verstellt werden. Die vier Verstellmechanismen (Supporte)
werden zweckmäßigerweise über ein Elektromagnet-Kupplungs/Bremssystem fernverstellt,
wobei die Wegeeingabe zweckmäßigerweise numerisch vorgegeben wird.
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Die Anzeige erfolgt digital. Schließlich kann die Position auch über
Längenmeßsysteme am Steuerpult vorgegeben und angezeigt werden.
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der
Zeichnung beschrieben. Darin zeigen Fig. 1 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße
Rotations-Schneidanlage mit darin integrierten Vereinzelungsvorrichtungen, Fig.
2 eine Seitenansicht der in Fig. 1 dargestellten Rotations-Schneidanlage, Fig. 3
eine der Fig. 2 vergleichbare schematische Seitenansicht der in Fig. 1 dargestellten
Rotations-
Schneidanlage Fig. 4 eine Seitenansicht einer insbesondere
zur Vereinzelung dienenden Fördereinheit Fig. 5 eine Draufsicht auf die in Fig.
4 dargestellte Fördereinheit Fig. 6 eine Vorderansicht der in Fig. 4 dargestellten
Fördereinheit Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Hälfte der Ausrichtvorrichtung der
Schneidestation; Fig. 8 eine Seitenansicht der in Fig. 7 dargestellten Ausrichtvorrichtung
Fig. 9 eine Schnittansicht der in Fig. 8 dargestellten Ausrichtvorrichtung Fig.
10 ein Detail des Schneidbereichs der Schneidestation sowie Fig 11 eine Vorderansicht
auf die Stabilisiereinrichtung des Einlaufförderers.
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Die aus Fig. 1 in Draufsicht ersichtliche und allgemein mit dem Bezugszeichen
1 gekennzeichnete Rotations-Schneidanlage dient zum Beschneiden gefalzter Produkte
aus Rollen-Druckmaschinen. Das Beschneiden der aus der Druckmaschine kommenden Produkte
kann dabei in Schuppeg d.h.
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Produkt auf Produl>tR als auch vereinzelt, d.h. Produkt an Produkt,
erfolgen.
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In der einfachsten Ausführungsform, mit welcher ein Beschneiden der
Produkte in Schuppe möglich ist, umfaßt die Rotations-Schneidanlage 1 gemäß Fig.
1 im wesentlichen einen Einlauf förderer 2, eine erste Richtstation 3 und
eine
nachgeschaltete Schneidstation 4. Der Einlaufförderer 2 übernimmt den Schuppenstrom
aus der Druckmaschine und fördert diesen auf die Arbeitshöhe der Schneidanlage 1.
Gleichzeitig wird durch den Einlaufförderer 2 der Falz gepreßt. Der Einlaufförderer
kann zweckmäßigerweise dreiseitig an alle folgenden Arbeitsstationen angebaut werden.
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In der Richtstation 3 wird das herangeführte Produkt entweder gerade
oder um 900 (sogenannte Eckumlenkung bzw.
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Eckübergabe) gefördert, wobei eine Saugwalze 5 mit einer Niederhalterolle
6 die Produkte zur Anlage bringt und an die Schneidstation 4 weiterfördert. Diese
Richt- oder Umlenkstation 3 dient zugleich als Notauslage, wie in einem nachfolgenden
Abschnitt noch näher beschrieben ist, die während des Betriebes zu- und abgeschaltet
werden kann, falls in einer nachgeschalteten Arbeitsstation eine Störung auftritt.
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Die Schneids£ation 4 umfaßt im wesentlichen eine Ausrichtvorrichtung
7 und eine Schneidvorrichtung 8. Die Ausrichtvorrichtung 7 richtet zunächst die
Produkte weiter aus, wobei eine freie Wahl der besseren Anlage-Kante besteht, und
führt die Produkte über Preßbänder (vgl.
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Fig. 2 und Fig. 10)durch die Schneidvorrichtung 8, wo die Produkte
durch die Rotationsschneidemesser beschnitten werden. Die Rotationsschneidemesser
sind im Detail aus Fig. 2 und Fig. 10 ersichtlich. Aus Fig. 1 geht jedoch hervor,
daß die Rotationsschneidemesser beidseitig in der Schneidvorrichtung 4 angeordnet
sind, so daß gleichzeitig zwei Seiten der Produkte beschnitten werden können.
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Die Auslage aus der Schneidvorrichtung kann wahlweise über ein Sternrad
9 oder über eine zeichnerisch nicht näher dargestellte weitere Eckstation erfolgen.
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x in Verbindung mit einem Gurtförderer 87 (Fig. ll)
Für
das wahlweise Beschneiden von vereinzelten Produkten oder Produkten in Schuppe umfaßt
die Rotations-Scllneidanlage 1, wie insbesondere aus Fig 1 ersichtlich ist, den
Einlaufförderer 2, welcher gemäß der Darstellung zweckmäßigerweise seitlich an die
Richtstation 3 anschließt, sowie zwei weitere Förderer Förderer 10 und 11, ttie
hintereinander geschatet und vor der Schneidvorrichtung 4 angeordnet sind Im Falle
des vereinzelten Beschneidens kann eine Vereinzelung bereits an verschiedenen Stationen
der Rotations-Schneidanlage 1 erfolgen. Beispielsweise werden die Produkte bereits
beim Über lauf vom Einlaufförderer 2 zur Richtstation 3 einen Teil auseinandergezogen,
weil bereits im Einlaufförderer 2 und noch mehr in der Richtstation 3 beschleunigt
wird. Die eigentliche Vereinzelung der Produkte erfolgt allerdings durch die Förderer
10 und 11, wobei der Förderer 11 gegenüber dem Förderer 10 mit einer größeren Geschwindigkeit
als der Förderer 10 betrieben'ird. Das heißt, die Produkte gelangen vereinzel in
die Ausrichtvorrichtung 7 der Schneidvorrichtung 4.
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Wie aus Fig. 1 weiter hervorgeht, sind an mehreren Stelien der Rotations-Schneidanlage
1, in welcher durch Pfeile die Arbeitsrichtung angegeben ist, Druckwalzen 12 und
14 vorgesehen, welche die gefalzten Produkte beim Durchlauf pressen.
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Die Förderer 2, 10 und 11 der Rotations-Schneidanlage 1 sind zweckmäßigerweise
aus im wesentlichen denselben Bauteilen hergestellt, also im wesentlichen identisch
aufgebaut. Dies hat nicht nur fertigungstechnische Vorteile sondern erleichtert
auch eine spätere Umrüstung der Anlage sowie die Wartung und Ersatzteillagerung.
Der Aufbau der Förderer geht hierbei am besten aus der Fig. 2 und den Fig. 4 bis
6 hervor.
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Danach umfaßt jeder Förderer 2, 10 bzw. 11 einen oberen Bandaufbau
14 (Fig. 4) und einen unteren Bandaufbau 15.
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Jeder Bandaufbau 14, 15 umfaßt im wesentlichen fünf im Abstand nebeneinander
angeordnete Transportbänder 16, wobei in Fig. 5 jedoch lediglich drei zur Vereinfachung
der Darstellung gezeigt sind. Selbstverständlich können bei Bedarf auch weniger
als fünf bzw. mehr als fünf Transportbänder je Förderer verwendet werden.
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Die Bänder 16 sind Endlosbänder und laufen in der Transportebene 17
der Produkte im wesentlichen parallel zueinander. Wie aus Fig. 4 hervorgeht, weist
der obere Bandaufbau 14 beidseitig Umlenkwalzen 18 und 19 auf, die drehbar im Rahmen
20 des Bandaufbaus 14 gelagert sind.
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Wie insbesondere aus Fig. 5 für die linke Umlenkwalze 18 hervorgeht,
sind die Umlenkwalzen zweckmäßigerweise entsprechend der Anzahl der Transportbänder
vereinzelt, also mit entsprechenden Walzenabschnitten 21 versehen.
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Des weiteren-weist der in den Fig. 4 bis 6 dargestellte Förderer eine
Bogenfreigabewalze 22 auf, die in Transportrichtung der Produkte längsverschiebbar
ist und deren Funktion in einem nachfolgenden Abschnitt noch näher beschrieben wird.
Diese Freigabewalze 22 ist gleichfalls im Rahmen des oberen Bandaufbaus 14 aufgenommen.
Die Längsverstellung erfolgt zweckmäßigerweise über beidseitig am Rahmen angeordnete
Zahnstangen 23 und 24, welche motorisch oder manuell durch entsprechende Ritzel
25, 26, die zweckmäßigerweise auf eine gemeinsame Welle 27 aufgekeilt sind, betätigt
werden. Je nach Drehrichtung der Welle 27 wird die Freigaberolle innerhalb des Rahmens
20 des oberen Band aufbaus entweder nach rechts oder nach links verfahren.
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E'ür das Spannen der Transportbänder, insbesondere im Falle des Verfahrens
der Freigabewalze 22, dient eine Spanneinrichtung 28, die entsprechend der Anzahl
der Transportbänder 16 aus mehreren im Abstand nebeneinander angeordneten
Spannbügeln
29 aufgebaut ist Diese Spiinbüel 29 sind über einen nur schematisch in Fig. 4 dargestellten
Exzenter 30 einstellbar.
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Gemäß Fig. 4 umfaßt ein jeder Spannbügel 29 einen mit einer freidrehbaren
Rolle 31 versehenen Spannkopf 32, welcher drehbar und entgegen den Druck einer Druckfeder
33 innerhalb einer Hülse 34 verschiebbar ist Hierzu erstreckt sich der Spannkopf
32 mit einem Schaft 35 in die Hülse 34 des Spannbügels 29. Schließlich ist ein jeder
Spannbügel 29 schwenkbar auf einer Welle 36 gelagert.
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Aufgrund der drehbaren und verschiebbaren Anordnung des Spannkopf
32 ist eine Selbstzentrierung gewährleistet und stellt sich jeweils von selbst der
entsprechende Spanndruck für die Transportbänder 16 aufgrund der Federwirkung der
Druck feder 33 ein. Hierdurch wird eine ausreichend feste und dennoch elastische
Führung für die Transportbänder 16 erzielt. Jegliches Versetzen oder Verrutschen
der Yransportbänder 16 aufgrund von ungleichmäßigen Belastungen wird durch die Selbstzentrierung
ausgeschlossen.
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Der untere Bandaufbau besteht im wesentlichen aus zwei Umlenkwalzen
37 und 38, über welche die Transportbänder 39 des unteren Bandaufbaus 15 geführt
und auch angetrieben sind Des weiteren umfaßt der untere Bandaufbau 15 vorzugsweise
zwei in einem Abstand zueinander angeordnete Druckwalzen 40 und 41; welche die Transportbänder
39 im Bereich der Transportebene und die darauf geführten Produkte abstützen. Wie
aus Fig. 4 hervorgeht, weist der untere Bandaufbau 15 eine entsprechend des oberen
Bandaufbaus aufgebaute Spanneinrichtung auf.
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Der Rahmen 20 des oberen Bandaufbaus 14 ist höhenverstellbar ausgebildet,
so daß der in der Transportebene 17 gebildete Spalt zwischen den oberen Transportbändern
16 und den unteren Transportbändern 39 entsprechend der
Höhe des
zu bearbeitenden Produkts bzw. der Produkte eingestellt werden kann. Zweckmäßigerweise
erfolgt dies über vier Spindeln 42. Wie insbesondere aus Fig. 5 hervorgeht, sind
die Spindeln 42 gemeinsam über eine Kette 43 antreibbar, so daß der obere Bandaufbau,
welcher aus zwei seitlichen Hälften besteht, gleichmäßig in der Höhe verstellbar
ist. Darüberhinaus können aber die einzelnen Spindeln 42 manuell einzeln betätigt
werden, so daß eine entsprechende Ausrichtung des Rahmens möglich ist. Aufgrund
dieser individuellen Verstellung der einzelnen Spindeln 42,dle/iWahmen der Erfindung
zweckmäßig ist, kann beispielsweise auf die vorderen Umlenkwalzen 18 mehr Zug aufgegeben
werden, als auf die hinteren Umlenkwalzen 19 bzw. die Freigabe-bzw. Druckwalze 22,
so daß ein entsprechend unterschiedliches Zugverhalten einstellbar ist. Der Kettenantrieb
für die Spindeln 42 erfolgt über einen in Fig. 4 dargestellten Motor 44.
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Wie aus Fig. 6 hervorgeht, sind die Spannrollen 31 drehbar in entsprechenden
Gabelschuhen 45 der Spannbügel 29 aufgenommen.
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Obgleich dies in Fig. 1 im Detail nicht dargestellt ist, ist der Förderer
2 um eine schematisch in Fig. 1 angedeutet Achse I-I aus der Zeichenebene verschwenkbar,
so daß das vorderste Ende des Förderers, welches die Produkte von der vorgeschalteten
Druckmaschine aufnimmt, entsprechend auf das Ausgabeniveau der Druckmaschine eingeschwenkt
werden kann.
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Die über den Förderer 2 herangeführten Produkte, werden im Druckwalzenpaar
12 gepreßt. Dann laufen die Produkte zweckmäßigerweise durch eine aus Fig. 11 schematisch
ersichtliche Stabilisiereinrichtung 45, wo die Produkte bzw. Abschnitte der Produkte
leicht aus ihrer Ebene herausgebogen werden, bzw abschnittsweise gekrümmt werden,
so daß die Produkte in ihrer Fläche steif sind und bei der Übergabe auf die Richtstation
3 sich nicht durchbiegen,
was ansonsten ein Umknicken des Bogens
und damit eine Störung des Weitertransports mit sich bringen könnte.
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Im einzelnen umfaßt die Stabilisiereinrichtung 45 zwei übereinander
angeordnete angetriebene Wellen, wobei auf der oberen Welle zwei in einem Abstand
zueinander angeordnete Rollen 46 mit mindestens einer Schrägfläche vorgesehen sind.
Auf der unteren Welle der Stabilisiereinrichtung 45 sind gleichfalls zwei Rollen
47 anyeordnet, welche gleichfalls mindestens eine Schrägfläche aufweisen. die aus
Fig. 47 hervorgeht, sind die Rollen 47 zweckmäßigerweise je mit einem kegel- oder
konusformigen Abschnitt versehen, welcher die Schrägfläche bildet Die Abschnitte
weisen dabei aufeinander zu. Dadurch wird das zwischen den beiden Wellen durchgeführte
Produkt im Bereich der gegenüberliegenden Schrägflächen der Walzen 46 und 47 gefaßt
und nach oben gekrümmt, wohingegen der sich zwischen den beiden Rollen 46 und 47
erstreckende Abschnitt des Produkts im wesentlichen eben gehalten wird, so daß~das
Produkt insgesamt versteift wird. Schließlich ist zweckmäßigerweise auf der unteren
Welle der Stabilisiereinrichtung 45 zwischen den beiden Rollen 47 ein sogenanntes
Abstreiferrad 48 angeordnet. Dieses Abstreiferrad 48 besteht aus einer Rolle, an
derem Außenumfang Lippen bzw. Rippen aus zweckmäßigerweise Gummi oder Kunststoff
schräg nach außen vorstehen. Durch dieses Abstreiferrad 48 werden die stabilisierten
Produkte auf den Tisch der daran anschließenden Richtstation 3 geworfen. Der Vollständigkeit
halber ist hinzuzufügen, daß in der Fig. 11 die Saugwalze und ein noch zu erläuternder
Anschlag nicht dargestellt sind. Durch das Abstreiferrad erfolgt ein kontrolliertes
Ablegen der Produkte auf dem Tisch der Richtstation, so daß die Produkte nicht im
Bereich der Übergangsstelle zwischen dem Förderer 2 und der Richtstation 3 unterschiedlich
verweizen können.
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Der Tisch der Richtstation bzw. die gesamte Richtstation 3 ist um
einen in Fig. 2 und Fig. 1 angedeuteten Gelenkpunkt II nach unten abkippbar. Dies
erfolgt zweckmäßigerweise hydraulisch, wobei der entsprechende Hydraulikzylinder
nicht näher gekennzeichnet ist. Diese Einrichtung dient für den Störungsfall, so
daß sei abgekipptem Tisch die über den Einlauf förderer 2 angelieferten Produkte
über ein nicht näher dargestelltes weiteres Band unterhalb der Förderer 10, 11 bzw.
der Schneidvorrichtung 4 abgefördert werden können bzw. dort aufgefangen werden
können. Sobald die Störung in den nachgeschalteten Stationen beseitigt ist, wird
der Tisch bzw. die Richtsta-Lion 3 wieder nach oben gekippt, so daß die Produkte
wiederum durch die nachgeschalteten Stationen transportiert werden. Das Kippen und
das Zurückführen des Tisches in seine Ausgangsposition kann manuell, zweckmäßigerweise
aber automatisch erfolgen.
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Über dem Tisch der Richtstation 3 erstreckt sich die Saugwalze 5,
welche mit einer Vielzahl von Bohrungen versehen ist, so daß darüber Luft aus der
Umgebung angesaugt werden kann. Die Saugwalze 5 ist an der der Zuführseite gegenüberliegenden
Seite der Richtstation 3 angeordnet.
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Diese Saugwalze 5 dient zur Aufnahme und zum Weitertransport der über
den Einlaufförderer 2 herangeführten Produkte. Die Saugwalze 5 wird durch ein in
Fig. 1 schematisch angedeutetes Ketten- oder Zahnband 49 drehend angetrieben. Dieses
Zahnband 49 ist ebenso wie weitere Riemen, Bänder u.dgl. Antriebseinrichtungen für
die anderen beweglichen Teile der Schneidanlage auch aus Fig. 2 ersichtlich. Da
diese Antriebe dem Fachmann geläufig sind, braucht deren Anordnung und Aufbau in
den einzelnen Arbeitsstationen nicht gesondert beschrieben zu werden.
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Die Saugwalze 5 ist an der Seitenwand 50 der Richtstation 3 längsverschiebbar
angeordnet, so daß sie in Längsrichtung der Richtstation 3 eingestellt werden kann.
Diese Verstellung kann manuell vorgenommen werden. Zugleich
ist
die Saugwalze 5 zweckmäßigerweise in der Horizontalebene der Anlage, also parallel
zum Tisch der Riciitstation 3 verschwenkbar angeordnet, wobei der Gelenkpunkt 51
und eine Schwenklage der Saugwalze 5 in Fig. 1 angedeutet sind. In der verschwenkten
Lage werden die auf die Saugwalze über den Förderer 2 aufgcgebenn Produkte aufgrund
der Schrägstellung der Saugwalze gegen einen sich in Längsrichtung der Richtstation
3 erstreckenden Anschlag 52 gedrückt. Dadurch wird ein Ausrichten der mit großer
Geschwindigkeit auf die Richtstation 3 geförderten Produkte gewährleistet, weil
durch das Andrücken ein bei hohen Fördergeschwindigkeiten ansonsten unvermeidbares
Abprallen der angeförderten Produkte weg vom Anschlag 52 verhindert werden kann.
Zweckmäßigerweise weist der Anschlag 52 eine in Längsrichtung verstellbare Anschlagplatte
53 auf, die am Anschlag 52 aufgenommen ist. Schließlich ist der Anschlag 52 zusammen
mit der Anschlagplatte 53 quer zur Längs- bzw. Förderrichtung der Richtstation 3
über zwei Spindeln verstellbar. Dadurch ist zusammen mit der bereits beschriebenen
Verstellung der Saugwalze 5 eine entsprechende Anpassung an unterschiedliche Produkte
bzw. Produktgrößen jederzeit möglich.
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Wie aus Fig. 1 weiter hervorgeht, ist der Saugwalze 5 eine Niederhalterolle
6 nachgeschaltet, die im dargestellten Ausführungsbeispiel zweckmäßigerweise aus
zwei in einem Abstand zueinander angeordnete Rollen besteht.
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Auch diese Niederhalterolle 6 wird angetrieben, so daß hierüber die
sich auf der Richtstation 3 befindlichen Produkte weiterbefördert werden. Die Niederhalterolle
drückt selbstverständlich auf die unter die Niederhalterolle 6 hindurchgeführten
Produkte, wohingegen die Produkte auf der Saugwalze 5 auf liegen. Die Niederhalterolle
6 läßt sich in Vorschubrichtung relativ zur Saugwalze 5 verstellen, so daß der Abstand
zwischen beiden Fördermitteln individuell eingestellt werden kann. Hierdurch ist
bereits eine Vereinzelung möglich, indem die Niedernalterolle
6
mit einer größeren Geschwindigkeit angetrieben wird, als es bei der Saugwalze 5
der Fall ist. Die vorgesehene Verstellmöglichkeit zwischen Saugwalze 5 und Niederhalterolle
6 ermöglicht es, daß das durch die Niederhalterolle 6 aufgenommene Produkt im Zeitpunkt
der Aufnahme durch die Saugwalze 5 freigegeben wird.
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Nach Durchlaufen der Richtstation 3 gelangen die Produkt te in den
Förderer 10, welcher im Verbund mit dem Förderer 11 die eigentliche Vereinzelung
der Produkte bewerkstelligt. hierzu werden die Bänder in den beiden Förderern 10
und 11 mit unterschiedlicher Geschwindigkeit angetrieben, wobei die Fördergeschwindigkeit
des Förderers 11 größer als die des Förderers 10 ist. Die bereits oben in Zusammenhang
mit den Fig. 4 bis 6 beschriebene Verstellung der Druckfreigaberolle dient dazu,
die Produkte beispielsweise im Förderer 10 freizugeben, wenn sie durch die schneller
umlaufenden Transportbänder des Förderers 11 ergriffen werden, so daß die Produkte
nicht beschädigt werden. Da, wie bereits erwähnt, eine Vereinzelung infolge unterschiedlicher
Geschwindigkeiten auch an den übrigen Stationen möglich ist, sind zweckmäßigerweise
an sämtlichen Förderern 2 entsprechende Druckfreigabewalzen 22 vorgesehen.
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Nach Durchlaufen des Förderers 11 gelangen die vereinzelten Produkte
durch das Druckwalzenpaar 13 und gelangen in die Schneidvorrichtung 4. Hier ist
noch zu erwähnen, daß dann, wenn die Produkte in Schuppe geschnitten werden sollen,
die Förderer 10 und 11 lediglich mit derselben Bandgeschwindigkeit betrieben werden
müssen.
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Wie bereits erwähnt, umfaßt die Schneidstation 4 im wesentlichen eine
Ausrichtvorrichtung 7 und eine Schneidvorrichtung 8. Dabei sind auf beiden Seiten
eines Grundrahmens 54 der Schneidstation identische Teile der Ausricht- und Schneidvorrichtung
7 und 8 je auf einem Support 55a und 55b sowie 56a und 56b angeordnet. Das heißt,
es
sind insgesamt vier Supporte vorgesehen, welchc auf aus Fig. 2 ersichtliche Schwalbenschwanzführungen
senkrecht zur Vorschubrichtung bzw. Förderrichtung durch die Schneidstation 4 verstellt
bzw. zugestellt werden können.
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Dadurch ist es möglich, daß bei gleicher Schnittbreite die Supporte
55a, z5b entsprechend einer unterschiedlichen Produktgröße unabhängig von der Schneidvorrichtung
8 eingerichtet werden können bzw. bei einer gleichen Produktgröße, jedoch veränderter
Schnittbreite bzw. Schnittabstand die gegenüberliegenden Rotations-Schneidemesser
der Vorrichtung 8 unabhängig von der Ausrichtvorrichtung zugestellt bzw. eingerichtet
werden können. Diese unabhängige Verstellmöglichkeit macht die Anlage außerordentlich
flexibel und spart wesentliche Einrichtarbeiteun bei einem Wechsel der Schnittweite
bzw. Wechsel der Produktyröße, bei beibehaltener Schnittbreite u.dgl Zusätzlich
sind zweckmäßigerweise die zugeordneten Supporte der Ausrichtvorrichtung 7 und der
Schneidvorrichtung 8 jeweils unabhängig zueinander einstellbar, so daß also auch
der Support 55a relativ zum Support 55b, welcher festgehalten wird, verstellt werden
kann, was gleichermaßen für die Supporte 56a bzw. 56b gilt. Die Bewegung der Supporte
kann manuell oder aber automatisch erfolgen.
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Aus den Fig. 7 bis 9 geht die Ausrichtvorrichtung 7 im Detail hervor.
Gemäß Fig. 7, die eine Draufsicht auf eine Hälfte der Ausrichtvorrichtung an einer
Seite des Rahmens 54 der Schneidstation 4 zeigt, ist eine seitliche Führung für
die Produkte vorgesehen, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel durch eng hintereinander
angeordnete Walzen bzw. Rollen 57 gebildet ist. Anstelle dieser Rollen 57 kann auch
eine seitliche Bandführung vorgesehen sein. Die Rollenführung allein schließt aber
das ansonsten bei Bandführungen auftretende Flattern aus, so daß die Rollenführung
eine präzisere Führung der Produkte in die Schneidvorrichtung 8 gewährleistet. Die
Rollen 57 sind auf einer langgestreckten Leiste 58 montiert, die sich seitlich in
die Bahn der Produkte hineinerstreckt
(vgl. auch Fig. 9). Auf dem
über die Rollen 57 in die Laufbahn der Produkte hineinerstreckenden Abschnitt der
Leiste 58 läuft ein aus Fig. 9 näher ersichtliches Förderband 59, auf welchem die
zu fördernden Produkte aufliegen. Auf der Leiste 58 ist ein Vorsprung 60 mit einer
Schrägfläche 61 ausgebildet, welche zusammen mit einem abgewinkelten Abschnitt 62
eines Leitblechs 63 eine Prismenführung für das zu fördernde Produkt bildet. Das
heißt, die Produkte werden in dem durch die Prismenführung zwischen dem Abschnitt
62 und der oberen Kante der Schrägfläche 61 gebildeten Spalt geführt, über den die
Produkt-Kante nur geringfügig vorsteht. Hierdurch wird jegliches Abbiegen der seitlichen
Kanten der Produkte nach oben verhindert, so daß die Produkte sauber in die Schneidvorrichtung
8 eingeführt und den Rotationsmessern zugeführt werden können. Oberhalb des Leitblechs
63 sind Andrückrollen 64 angeordnet, welche durch entsprechende Aussparungen im
Leitblech 63 hindurchgreifen und die zu fördernden Produkte auf die Förderbänder
59 drücken. Diese Andrückrollen 64 gehen im Detail aus Fig. 8 hervor. Ersichtlich
sind diese auf Federn 65 gelagert, welche an einer Stellschiene 66 befestigt sind.
Die Federn 65 ermöglichen ein elastisch nachgiebiges Andrücken der Rollen 64 auf
die zu fördernden Produkte, welche auf den Förderbändern 59 transportiert werden.
Eine Einstellung des Anpreßdrucks kann insgesamt durch die Stellschiene 66, welche
höhenverstellbar ausgebildet ist, vorgenommen werden. Eine individuelle Anpassung
des Anstelldrucks der einzelnen Anpreßrollen 64 kann über den einzelnen Federn 65
zugeordnete Stellschrauben 67 erfolgen, die in der Schiene 66 aufgenommen sind.
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Ein wesentliches Merkmal besteht darin, daß die Förderbänder 59 über
die Einheit 68 jeweils schräg zur Reihe der Rollen 57, also zur seitlichen Führung
bzw. zur Vorschub- bzw. Förderrichtung der Produkte eingestellt werden können. Dabei
ist eine Schrägstellung in beiden Richtungen möglich, so daß sich die beiden Schrägbänder
auf
jeder Seite der Ausrichtvorrichtung in Förderrichtung verjüngen oder aber entgegen
der Förderrichtung verjüngen. Zugleich ist durch die Einheit 68 auch eine Schrägstellung
jedes einzelnen Förderbands 59 unabhängig von dem gegenüberliegenden Förderband
59 auf der anderen Seite der Ausrichtvorrichtung möglich. Diese Schrägstellung hat
zur Folge, daß die herangeführten Produkte stets in Richtung auf die seitliche Führung
gedrückt werden, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel durch die Rollen 57
gebildet sind. Dadurch wird eine außerordentlich exakte Ausrichtung der Produkte
an ihren Seitenkanten gewährleistet. Für den Fall, daß beide Schrägbänder schräggestellt
sind, wird das Produkt leicht auseinandergezogen, so daß es völlig plan liegend
in die Schneidvorrichtung 8 eingeführt wird. Hierdurch werden außerordentlich gute
Schneidergebnisse gewährleistet, weil die Produkte mit entsprechend genauer Ausrichtung
und völlig plan in die Schneidvorrichtung 8 eingeführt und den Schneidmessern zugeführt
werden.
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Wie aus Fig. 9 hervorgeht, erfolgt die Schrägstellung der Einheit
68, die die Antriebswalzen für das Förderband 59 trägt, dadurch, daß ein Schraubstift
69 gelöst wird, so daß die Einheit 68 verschwenkt werden kann.
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Wie aus Fig. 9 weiter hervorgeht, können die Rollen 64 in ihrer Höhe
relativ zu den Schrägbändern 59 verstellt werden, was über eine Schraubspindel 70
erfolgt, so daß auch die Ausrichtvorrichtung 7 an unterschiedliche Dicken der Produkte
angepaßt werden kann. Durch Drehung der Spindel bzw. Schraube 70 wird der Halterahmen
71 für die Aufnahme der Rollen 64 relativ zum Rahmen 72 in der Höhe verstellt, auf
welchem die Leiste 58 mit den die Nullage darstellenden Rollen 57 aufgenommen sind.
Die Andrückrollen 64 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils in Federn
65 mit einem U-förmigen Querschnitt aufgenommen, wobei die Schiene 66 quer zur Förderrichtung
der Produkte verstellt werden
kann. Selbstverständlich sind die
Aussparungen in der Leiste 61, durch welche die Rollen 64 greifen, entsprechend
breit ausgebildet, so daß die seitliche Verschiebebewegung der Schiene 66 und der
Rollen 64 aufgenommen werden kann.
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Aus Fig. 8 gehen die beiden Antriebswalzen 74 und 75 für jeweils ein
Förderband bzw. Schrägband 59 hervor.
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Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind den Schrägförderbändern Einlaufwalzen
73 nachgeschaltet, welche die Produkte zu den Schneidmessern führen. Um diese Walzen
73 sind zweckmäßigerweise Preßbänder geführt, die durch aus Fig.
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2 ersichtliche Walzen bzw. Rollen 76 geführt sind.
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Unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und die Fig. 10 wird nachfolgend die
Schneidvorrichtung 8 beschrieben. Auf je einem Support 56a und 56b der Schneidvorrichtung
8 sind ein Rotations-Schneidmesser 74 und ein durchmessermäßig kleineres Gegenmesser
75 angeordnet, wodurch ein durch die Schneidvorrichtung 8 gefördertes Produkt beidseitig,
d.h. an gegenüberliegenden Seiten geschnitten werden kann. Aufgrund der individuellen
Supportverstellung läßt sich die Schnittbreite stufenlos einstellen, insbesondere
läßt sich ohne irgendeinen Mehraufwand die Vorrichtung so umstellen, daß lediglich
eine Kante des Produkts geschnitten wird. Wie aus Fig. 2 recht deutlich hervorgeht,
sind die Mittelpunkte des Rotations-Schneidmessers und des entsprechenden Gegenmessers
seitlich versetzt und ist das Schneidmesser 74 an einer Schwinge 76 um eine Gelenkachse
77 schwenkbar. Zweckmäßigerweise sind beide Schwingen 76 der Rotations-Schneidmesser
74 gemeinsam verschwenkbar. Die Gelenkachse 77 ist durch eine Welle gebildet, wobei
die Schwinge 76 kraftschlüssig auf der Welle 77 gehalten ist Dadurch kann für den
Fall, daß lediglich ein Rotations-Schneidmesser zum Beschneiden des Produkts verwendet
wird, die andere Schwinge gelöst werden.
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Aus Fig. 10 sind das Oberband 78 und das Unterband 79 ersichtlich,
welche die Produkte an den Schneidmessern vorbeiführen. Diese Bänder sind durch
obere und untere Andrückrollen aufgenommen bzw. abyestützt. Die oberen Preßrollen
80 weisen zweckmäßigerweise außen einen Rollenabschnitt 81 mit einem vergrößErten
Durchmesser auf, welcher sich seitlich über das Band 78 erstreckt und mit diesem
bündig ist, so daß über den Rollenabschnitt 81 die Kante des Produkts angedrückt
wird. Hierdurch ist ein Anpressen der Produkte unmittelbar im Bereich der Schnittlinie
möglich. Hierdurch wird eine außerordentlich gute Schnittqualität gewährleistet.
Eine solche Schnittqualität könnte durch ein Andrücken der Produkte alleine durch
das Oberband und das Unterband im unmittelbaren Bereich der Schnittlinie nicht erzielt
werden, weil dort die Gefahr besteht, daß die Bänder in das Schneidmesser laufen
und zerstört werden würden.
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Der Rollenabschnitt 81 kann einstückig mit der Andrückrolle 80 oder
aber separat ausgebildet sein, wobei die Rolle aus Gummi, Kunststoff oder auch Stahl
hergestellt sein kann.
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Gemäß Fig. 2 schließt an die Schneidvorrichtung 8 ein Sternrad 9 an,
wodurch die zuvor vereinzelten Produkte wieder in ein Schuppe zusammengeführt werden
können.
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