DE3042770A1 - Verfahren zur herstellung eines transparentenformteils mit verbesserten antireflex-eigenschaften - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines transparentenformteils mit verbesserten antireflex-eigenschaftenInfo
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Description
Toray Industries r Ine»
Tolcyo / Japan
Verfahren zur Herstellung eines transparenten Formteils
mit verbesserten Antireflex-Eigenschaften,
Die Erfindung betrifft ein sich auf transparente Formteile bzw. Formkörper beziehendes Verfahren^ um die
Reflextion dieser Körper zu vermindern und demgemäß die Transparenz zu verbessern.
Die Verminderung der Reflexion eines transparenten Formteils bzw. -körpers und die Erhöhung der Transparenz dieses
Körpers sind außerordentlich wesentlich für die wirksame
Ausnutzung von Lichtstrahlen und außerdem auch für die Beseitigung bzw. zumindest Verringerung von unscharfen
Bildern bzw. Abbildungen infolge von reflektierten Bildern, so daß bisher bereits viele Verfahren angewandt
und vorgeschlagen worden sind, um einerseits die Reflexion von transparenten Körpern herabzusetzen und andererseits
die Transparenz bzw. de^S^Qlgigu/t^^LgQrrad zu erhöhen.
ORIGINAL IMSPECTED
Das Grundprinzip dieser vorgeschlagenen Verfahren besteht
darin, auf der Oberfläche des transparenten Köprers eine
optische Dünnschicht anzubringen, die hauptsächlich aus einer anorganischen Substanz besteht, deren Brechungs- '
index sich von dem Brechungsindex des Materials, aus dem der transparente Körper eigentlich besteht, unterscheidet,
um eine Reflexminderung und damit eine Steigerung der Transparenz bzw.des Lichtdurchlaßgrades zu erreichen.
Zu diesem Zweck besteht ein Verfahren darin, mehrere hinsichtlich ihrer Brechungsindizes unterschiedliche
Dünnschichten auf eine Oberfläche des in Frage stehenden transparenten Körpers mittels Mehrschicht-Beschichtungsverfahren
aufzutragen; eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Dicken der jeweiligen Dünnschichten in Abhängigkeit von den
Wellenlängen der zu berücksichtigenden Lichtstrahlen zu variierenj eine weitere Möglichkeit besteht darin, an
der Oberfläche des transparenten Körpers eine sogenannte "optisch heterogene Schicht" anzubringen, die über ihre
Dicke einen sich kontinuierlich verändernden Brechungs index hat«
Bei dem Verfahren, bei dem eine einzige Antireflex-Dünnschicht
auf der Oberfläche des Körpers gebildet wird, geht man davon aus, daß die auf der Körperoberfläche zu
bildende Antireflex-Dünnschicht aus einer anorganischen Substanz mit einem möglichst niedrigen Brechungsindex
besteht, beispielsweise Magnesiumf luoridf wobei die optische.
Dicke der Antireflex-Dünnschicht im wesentlichen auf ein Viertel der Wellenlänge der in Frage stehenden Lichstrahlung
eingestellt wird.
Körper bzw. Materialien, auf die derartige Antireflex-Dünnschichten
aufgebracht werden können, sind jedoch durch das Verfahren zur Bildung derartiger Antireflex-Dünnschichten
sehr beschränkt bzw. eingeengt. Das Substrat, auf welches solche Antireflex-Dünnschichten am häufigsten aufgetragen
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werden, ist Glas bzw. ein Glassubstrat. Die Technik des Aufbringens einer Dünnschicht aus einer anorganischen Substanz
auf die Oberfläche eines solchen Glassubstrates bzw. Glaskörpers läßt sich in der Anwendung nur schwierig auf
andere Substrate unterschiedlichen Materials oder auf großflächige Körper übertragen, da in dieser Hinsicht
viele Grenzen bzw. Beschränkungen zu beachten sind.
Für diese Zwecke können als Herstellungsverfahren das Aufdampfen untdas Aufstäuben zur Verbesserung
der Adhäsion und das Elektronenstrahlverfahren genannt werden. Es ist jedoch schwierig, diese Auftrags- bzw.
Belegungsverfahren auch bei Kunststoffen anzuwenden, die
mehr und mehr für die Herstellung von beispielsweise Brillengläsern verwendet werden, und auf Kunststoffolien
und -platten, die mit Antireflex-Dünnschichten zu belegen sind. Spezielle Probleme treten insbesondere dann auf,
wenn diese bekannten Belegungs- bzw. Beschichtungsverfahren bei Kunststoffen angewandt werden, die zur Verbesserung
ihrer Ritz- bzw. Kratzfestigkeit mit einer hochharten Beschichtung
versehen sind.
Kunststoffe haben gewöhnlich nur eine geringe Wärmefestigkeit, so daß sie den für die bekannten Belegungs- bzw. Beschichtungsverfahren
notwendigen Temperaturen nicht standhalten können, so daß häufig Probleme hinsichtlich der thermischen Zersetzung,
einer durch Weichwerden bedingten thermischen Verformung und des Entstehens optischer Verzerrungen auftreten.
Bei Kunststoffen ist gewöhnlich auch das Haftvermögen der aufgetragenen Schichten nur gering. Diese Nachteile beruhen
hauptsächlich auf den unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten
des Kunststoffmaterials einerseits und der darauf aufzutragenden anorganischen Substanz andererseits. Wenn die Haftfähigkeit
beträchtlich herabgesetzt wird, wenn das Kunststoffmaterial höheren Temperaturen oder einer hohen Feuchtigkeit
ausgesetzt wird, entstehen häufig Risse bzw. Sprünge und andere Fehler im Bereich des Belages aus anorganischer Substanz.
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Ein weiteres ernsthaftes Problem besteht darin, einem Phänomen entgegenzuwirken, gemäß welchem die Schlagfestigkeit
und die Flexibilität des Kunststoffes dramatisch durch das Auftragen eines derartigen Belages aus anorganischer
Substanz herabgesetzt wird. Durch das Vorhandensein eines derartigen Belages bzw. einer derartigen Dünnschicht
geht insbesondere die ansonsten den Kunststoffen eigene Überlegenheit gegenüber Glasmaterialien verloren,
was als ein außerordentlich ernsthaftes Problem anzusehen ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein in technischer Hinsicht einfaches und dennoch wirkungsvolles Verfahren
zur Verbesserung der Antireflex-Eigenschaften von transparenten
Stoffen zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
man mit einem aktivierten Gas die Oberfläche des transparenten Formteils behandelt, das mit einer Oberflächenschicht
versehen ist, die eine feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz mit einer mittleren Partikelgröße
von etwa 1 m,u (Millimikron) bis 3oo m ,u (Millimikron)
enthält.
unter dem Begriff "aktiviertes Gas" wird im vorliegenden
Zusammenhang ein Gas verstanden, welches ein Ion, ein ein Elektron enthaltendes oder ein angeregtes Gas ist,
welches unter Normaldruck oder unter reduziertem Druck gebildet ist. Ein derartiges aktiviertes Gas kann erfindungsgemäß
in einer Koronaentladungseinrichtung oder in
Gleichstrom-, Niederfrequenz-, Hochfrequenz- oder Mikrowellen1-hochspannungsentladungseinrichtungen
unter reduziertem Druck hergestellt werden.
Als Ausgangsstoff für die Herstellung des aktivierten Gases können vorzugsweise Sauerstoff, Luft, Stickstoff,
Argon und fluorierte Kohlenwasserstoffe verwendet werden.
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- 1ο -
Die erfindungsgemäß verwendete, feinzerteilte, partikelförmige,
anorganische Substanz hat, wie bereits erwähnt, eine mittlere Partikelgröße von etwa 1 m,u (Millimikron)
bis etwa 3oo m ,u (Millimikron), vorzugsweise etwa 5 bis
2oo m ,u; für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist zu beachten, daß durch die im folgenden beschriebene Behandlung mit aktiviertem Gas keine wesentliche
Veränderung der Form und des Zustandes der feinzerteilten, partikelförmigen, anorganischen Substanz hervorgerufen wird,
oder daß, wenn durch die Behandlung mit dem aktivierten Gas eine solche Veränderung auftritt, diese Veränderung
hinsichtlich der Form und des Zustandes nur sehr gering ist. Es spielt keine Rolle, wenn die feinen Partikel teilweise
oder insgesamt durch die Behandlung mit dem aktivierten Gas chemisch verändert werden, während jedoch die Form und
der Zustand in einem solchen Umfang beibehalten werden sollten,
daß sich der mit der Erfindung angestrebte Zweck erreichen läßt.
Eb ist schwierig, Partikel mit einer zu kleinen Partikelgröße
herzustellen, während die Verwendung von Partikeln mit einer zu großen Partikelgröße zu einer Herabsetzung der Transparenz
bzv. des Lichtdurchlaßgrades führt, wodurch es unmöglich
wird, den erfindungsgemäß angestrebten Effekt der Reflexminderung zu erreichen. Aus diesem Grunde ist es wesentlich,
daß eine Substanz mit einer Partikelgröße verwendet wird, die innerhalb der oben genannten Grenzen liegt.
Der Hinweis, daß die Form und der Zustand der feinen Part-.ikel durch die Behandlung mit dem aktivierten
Gas nicht wesentlich oder zumindest nur sehr wenig verändert werden soll, bedeutet, daß die Form und der
Zustand der feinen Partikel in einem solchen Umfang beibehalten werden soll, daß durch die Behandlung mit
dem aktivierten Gas gebildete Mikroporen den Antireflexeffekt nicht wieder aufheben.
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Unter den in diesen Sinne zu verstehenden Begriff
"Mikroporen" fallen selbst feinste, flache Einkerbungen
bzw. Vorsprünge. Der Mechanismus, der zu dem erfindungsgemäß
erzielten Antireflexeffekt führt, ist noch nicht vollständig geklärt. Es kann jedoch von der folgenden
Annahme ausgegangen werden.
Wenn Mikroporen mit einem Brechungsindex im wesentlichen in der Nähe von 1,00 homogen verteilt in der feinzerteilten,
partikelförmigen, anorganischen Substanz vorhanden sind, hat eine Dünnschicht, die aus den Mikroporen und den in
einem solchen Zustand vorhandenen Partikeln gebildet ist, einen Effekt, der wahrscheinlich auch dann erreicht wird,
wenn ein imaginärer Antireflexbelag mit einem sehr niedr-igen Brechungsindex gebildet wird. Diese Annahme stimmt damit
überein, daß ein ähnlicher Effekt erreicht werden kann, wenn eine Dispersion von feinen Partikeln zur Bildung einer
Dünnschicht auf einen Körper oder ein Substrat aufgetragen wird, obwohl in diesem Fall ein Problem wie etwa unzureichendes
Haftvermögen, ungelöst bleibt.
Erfindungsgemäß könne alle anorganischen Substanzen,
die den obigen Anforderungen genügen, verwendet werden, und es lassen sich auch anorganische Substanzen benutzen,
welche organische Substituenten enthalten. Die Eigenschaften und Typen der anorganischen Substanzen
sollten jedoch nicht nur im Hinblick auf den angestrebten Antireflexeffekt bestimmt sein, sondern auch durch weitere
Eigenschaften, Als anorganische Substanz werden bevorzugt Oxide und Halide von Elementen der Gruppen II, III, IV und
V des Periodensystems verwendet.
Als organische Substanz werden vorzugsweise Feinstpartikel von Zinkoxid, Siliciumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid,
Zirkonoxid, Zinnoxid, Berylliumchlorid und Antimonoxid
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verwendet. Von diesen Substanzen sind besonders vorteilhaft Feinstpartikel des Siliciumoxide und Aluminiumoxids. Die feinzerteilten,
partikelförmigen, anorganischen Substanzen
können allein oder in Form einer Mischung von zwei oder mehreren dieser Substanzen benutzt werden.
Die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz
soll mindestens in die Oberflächenschicht des zu behandelnden transparenten Materials eingelagert sein. Zur Einlagerung
dieser feinzerteilten, partikelförmigen, anorganischen Substanz in zumindest die Oberflächenschicht des zu behandelnden,
transparenten Materials können beispielsweise Verfahren benutzt werden, bei denen die anorganische Substanz
gleichmäßig in dem gesamten transparenten Material oder selektiv in der Oberflächenschicht des transparenten
Materials vor oder während des Formgebungsprozesses dispergiert wird, oder eine Verfahrensweise, bei der die
organische Substanz in einem transparenten Belagsmaterial dispergiert wird, bevor diese Dispersion auf die Oberfläche
eines transparenten Formkörpers aufgetragen wird.
Die Verteilung bzw. Dispersion der feinzerteilten, partikelförmigen,
anorganischen Substanz kann in Übereinstimmung mit verschiedenen bekannten Verfahren durchgeführt werden.
Als Beispiele lassen sich nennen:
a) Ein Verfahren, bei dem die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz mit dem Substrat (transparentes
Material) unter Erwärmen oder bei Raumtemperatur in Gegenwart oder Abwesenheit eines Lösungsmittels und
anderer Additionskomponenten zusammengeknetet wird,
b) ein Verfahren, bei dem die Dispersion der feinzerteilten, partikelförmigen, anorganischen Substanz mit dem das
Substrat bildende Material (im folgenden auch als "Trägerkomponente11
bezeichnet) in einem flüchtigen Dispersions-
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medium vermischt wird, bevor das flüchtige Dispersionsmedium verdampft wird, und
c) ein Verfahren, bei dem die feinzerteilte, partikelförmige,
anorganische Substanz in einer Monomerkomponente dispergiert
wird, wobei anschließend die Polymerisation dieser Monomerkomponente durchgeführt wird.
Wenn ein Beschichtung- bzw. Belagsmaterial verwendet wird, ·
in dem die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz dispergiert ist, wird bevorzugt die oben unter
b) behandelte Methode zur Hertellung des die dispergierte, anorganische Substanz enthaltenden Belagsmaterial
angewandt.
In diesem Fall kann es geschehen, daß der durch Verdampfung
des flüchtigen Dispersionsmediums gebildete Belag hart wird. Als flüchtiges Dispersionsmedium können
beispielsweise Wasser, Kohlenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe, Ester, Ketone, Alkohole und
organische Carbonsäuren verwendet werden. Diese Dispersionsmedien können allein oder in Form einer Mischung von
zwei oder mehreren dieser Substanzen angewandt werden.
Die Menge der in die mit dem aktivierten Gas zu behandelnden Oberflächenschicht des transparenten Materials eingelagerten
feinzerteilten, partikelförmigen, anorganischen Substanz soll zwischen 5 bis 8o Gewichtsprozent, vorzugsweise
1o bis 7o Gewichtsprozent, liegen. Die Dicke der mit dem aktivierten Gas zu behandelnden Oberflächenschicht soll
vorzugsweise bis zu 1,u betragen. Wenn die Menge unter
5 Gewichtsprozent liegt, läßt sich durch die Einlagerung . der feinzerteilten, partikelförmigen, anorganischen Substanz
kein wesentlicher verbessernder Effekt erreichen, während dann, wenn diese Menge über 8o Gewichtsprozent liegt, es
zu einer Bildung von Rissen bzw. Sprüngen und zu einer
Transparenzminderung kommt.
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Da es das Ziel der vorliegenden Erfindung ist, durch die
Behandlung der die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische
Substanz enthaltenden Oberfläche des transparenten Materials eine dünne Oberflächenschicht mit dem beabsichtigten Antireflexeffekt
zu erhalten, ist die Form, die Größe und der Verwendungszweck der unter dieser Oberflächenschicht liegenden
Körperteile nicht besonders kritisch. Demzufolge ist es nicht besonders wesentlich, welche Methode dazu benutzt
wird, die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz in dem transparenten Substratmaterial zu dispergieren,
wobei es weiterhin auch nicht kritisch ist, gemäß welchem Verfahren die anorganische Substanz in dem B es dichtungsmaterial
dispergiert ist und wie die Dispersion auf das transparente Substratmaterial aufgetragen wird (was im
folgenden auch als "Auftragungsmethode" bezeichnet wird)j es
ist weiterhin auch nicht von ausschlaggebender Bedeutung, gemäß welchem Verfahren die anorganische Substanz direkt
in dem Substrat (transparentes Material) dispergiert wird. Durch entsprechende Anpassung der Auftragungsmethode läßt
sich jedoch der im folgenden beschriebene Vorteil erreichen.
Für den Fall, daß die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische
Substanz sich nicht in einfacher Weise in dem Substrat dispergieren läßt, oder wenn die Eigenschaften
des Substrats durch die Einlagerung dieser Substanz in nachteiliger Weise beeinflußt werden, kann durch Anwendung
der oben behandelten Auftragungsmethode der Antireflexeffekt
in vorteilhafter Weise für das Substrat erzielt werden, ohne daß dieses einen wesentlichen Einfluß auf die Eigenschaften
des Substrates hat.
Zum Dispergieren der feinzerteilten, partikelförmigen, anorganischen Substanz kann diese vor dem Dispergieren
in einer feinen Pulverform vorliegen.; um den mit der
Erfindung angestrebten Zweck jedoch in sehr wirkungsvoller
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Weise zu erreichen, ist es vorteilhaft, die anorganische
Substanz in Form einer kolloidalen Dispersion in einem flüssigen Dispersionsmedium anzuwenden.
Die Art des Basismaterials, in dem die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanzd dispergiert werden
soll, d.h. die Art der Tragerkomponente, ist nicht besonders
kritisch, sofern ein Teil oder das gesamte Basismaterial verdampft oder durch die Behandlung mit dem aktivierten
Gas ausgetrieben wird, um eine Mikroporen enthaltende Oberfläche der anorganischen Substanz zu bilden. Grundsätzlich
können organische Gruppen enthaltende Verbindungen verschiedener Elemente verwendet werden, etwa organische
Verbindungen und/oder siliciumorganische Verbindungen,
wobei Hochpolymere dieser Verbindungen besonders vorteilhaft sind. Besonders erwähnenswert sind Epoxidharze, Acrylsäureester-
und/oder Methacrylsäureester-Copolymere (einschließlich Copolymere mit anderen Vinylmonomeren), Polyamide,
Polyester (einschl. sogenannte Alkydharze und ungesättigte Polyesterharze), Aminoharze (einschl. Melaminharze und
Harnstoffharze), ürethanharze, Polycarbonate, Polyvinylacetatharze, Polyvinylalkoholharze, Styrolharze, transparente
Vinylchloridharze, Siliconharze, celluloseartige Harze und Diethylenglycol-bis-allylcarbonat-Copplymere (CR-39). Zwei
oder mehrere dieser Harze können in Kombination verwendet werden, und es kann auch ein gehärtetes Produkt benutzt werden,
das durch Verwendung eines geeigneten Härtungsmittels erhalten worden ist. Die Tragerkomponente kann weiterhin einen
Weichmacher, ein Härtungsmittel und einen Härtungskatalysator enthalten und außerdem auch verschiedene Additive, z.B. ein
die Oberflächeneigenschaft beeinflussendes .Mittel, ein ültraviolete-Absorptionsmittel und ein Antioxidanzmittel.
Unter dem Begriff "transparentes Material" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Material verstanden, das
einen durch die folgende Formel definierte Trübungszahl
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von höchstens δο % hat, wobei dieses Material farblos
oder mittels eines Pigmentes oder Farbstoffes eingefärbt sein kann:
Trübungszahl (%) = diffuse Tranzparenz 1
Gesamtlichttransparenz
Um die beabsichtigte Reflexminderung und damit die Transparenz- bzw. Lichtdurchlaßgradverbesserung zu
erhalten, ist es vorteilhaft, eine Trägerkomponente mit hoher Transparenz bzw. hohem Lichtdurchlaßgrad zu verwenden.
Als Trägerkomponente, die nicht nur einen die Oberflächehärte verbessernden Effekt, sondern auch einen Antireflexeffekt
hat, wird vorzugsweise eine silicium- bzw. siliconartige Polymerverbindung als Belagmaterial zur .Verbesserung
der Oberflächenhärte des Kunststoffartikels oder eine Polymerverbindung, die derartige silicium- bzw. siliconartige
Polymerverbindungen enthält, benutzt. Eine die oben genannte Polyirerverbindung enthaltende Zusammensetzung und eine Dispersion
von siliciumoxidartigen Feinpartikeln in einem alkoholischen Lösungsmittel und/oder einem wässrigen Lösungsmittel
ist besonders vorteilhaft als das Material, welches in der Lage ist, gleichzeitig den die Oberflächenhärte verbessernden
Effekt und den die Transparenz verbessernden Effekt herbeizuführen, wenn ein transparentes Material mit besonders
hoher Transparenz bzw. besonders hohem Lichtdurchlaßgrad erwünscht ist.
Es sind bereits verschiedene Methoden vorgeschlagen worden, um Belagsschichten von siliciumhaltigen Polymeren zu bilden.
Von diesen bekannten Methoden ist am wirkungsvollsten
diejenige, bei der ein Stoff verwendet wird^ der durch
Härten eines Mitgliedes einer Verbindung der folgenden allgemeinen Formel bzw. aus Hydrolyseprodukten davon
gebildet ist:
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1 2
wobei R und R eine Alkyl-, Aryl-, halogenierte Alkyl-, holgenierte Aryl- oder Alkenyl-Gruppe mit 1 bis 1o Kohlenstoffatomen
oder eine organische Gruppe, enthaltend eine Epoxid-, Methacryloxy-, Acryloxy-, Mercapto-, Amino- oder
1 2 Cyanogruppe bedeutet, wobei sowohl R als auch R mit dem
Siliciumatom durch Si-C-Bindung verknüpft ist, während R für eine Alkyl-, Alkoxyalkyl- oder Acylgruppe mit 1 bis
4 Kohlenstoffatomen steht, wobei a und b die Ziffern o, 1 oder 2 bedeuten und die Summe von a. plus b entweder
1 oder 2 ist.
Als Beispiele für eine derartige organische Siliciumverbindung können genannt werden Trialkoxysilane und Triacyloxysilane,
wie Methyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan,
Methyltrimethoxyethoxysilan, Methyltriacetoxysilan, Methyltributoxysilan,
Ethyltrimethoxys ilan, EthyItriethoxysilan,
VinyItrimethoxysilan, VinyItriethoxysilan, Vinyltriacetoxysilan,
Viny1trimethoxyethoxysilan, PhenyItrimethoxysilan,
PhenyItriethoxysilan, Phenyltriacetoxysilan, "T-Chlorpropyltrimethoxysilan,
If-ChlorpropyItriethoxysilan, f -Chlorpro
pyltriacetoxysilan, 3,3,3-Trifluorpropyltrimethoxysilan,
T-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, "(-GlycidoxypropyItriethoxysilan,
/-(j3-Glycidoxyethoxy)propyItrimethoxysilan, p-(3,4-
-Epoxycy clohexy 1) ethy Itrimethoxysilan, ß-( (3 ,4-Epoxycyclohexyl)ethyItriethoxysilan,
/-Methacryloxypropyl-trimethoxy silan, /-Aminopropyltrimethoxysilan, jf-Aminopropy
Itriethoxysilan, T -Mercapto propy Itrimethoxysilan, y
captopropy ltriethoxys ilan, N- (/5-Aniinoethy 1) -f- amino propyItrimethoxysilan
und/?-CyanoethyItriethoxysilan; und
Dialkoxysilane und Diacyloxysilane, wie Dimethyldimethoxy-
130023/0600
ί f
- 18 - !
ε ilan, Phenylmethy ldimethoxys ilan, Diinethyldiethoxysilan,
PhenyImethyldiethoxysilan, *f -GIycidoxypropyImethyldiethoxysilan,
jp-GlycidoxypropyImethyIdiethoxysilan, *f -Glycidoxypropylphenyldimethoxysilan,^-GIycidoxypropylphenyIdiethoxysilan,
$-ChlorpropyImethyIdimethyldimethoxysilan,
^-ChIorpropyImethyIdiethoxysilan, Dimethyldiacetoxysilan,
j -MethacryloxypropyImethyIdimethoxysilan, J^-MethacryloxypropyImethyldiethoxysilan,
^* -MercaptopropyImethyldimethoxys ilan,
/'-Mercaptopropy Imethy Idiethoxysilan, /VAminopropy Imethy 1-dimethoxysilan,£-AminopropyImethyIdiethoxysilan,
Methylvinyldimethoxysilgn,
und MethylvinyIdiethoxysilan.
Diese siliciumoraanischen Verbindungen können entweder
allein oder in Form einer Mischung von zwei oder mehreren dieser Verbindungen benutzt werden. In Verbindung mit den
oben genannten Silanverbindungen können verschiedene
Tetraalkoxysilane und Hydrolysate davon benutzt werden, wenn diese zuletzt genannten Verbindungen auch alleine
nicht verwendbar sind. Als Tetraalkoxysilane können beispielsweise genannt werden Methylsilicat, Ethylsilicat, n-Propylsilicat,
i-Propylsilicat, n-Butylsilicat, sek.-Butylsilicat
und t-ButyIsilicat.
Diese siliciumorganischen Verbindungen können selbst
ohne einen Katalysator ausgehärtet we'rden. Es lassen
sich jedoch auch verschiedene der oben genannten Katalysatoren als Härtungsbeschleüniger verwenden. So lassen
sich beispielsweise Metallsalze, insbesondere Alkalimetallsalze, und Ammoniumsalze verschiedener Säuren
und Basen verwenden, einschl. Lewis-Säure und Lewis-Basen, etwa organische Carbonsäuren, Chromsäure, Unterchlorige
Säure, Borsäure,»Bromsäure, Selenige Säure,
130023/oeOO
Thioschwefelsäure, Orthokieselsäure, Thiocyansäure,
Salpetrige Säure, Aluminiumsäure und Kohlensäure, sowie
Alkoxide des Aluminiums, Zirconiums und Titans und Komplexe davon. Diese Verbindungen können in Kombination
mit anderen organischen Substanzen benutzt werden, etwa Epoxidharzen, Acryl-Copolymeren und Vinyl-Copolymeren.
Als eine solche organische Substanz ist insbesondere ein eine Hydroxylgruppe enthaltendes Polymer, beispielsweise
Polyvinylalkohol, besonders vorteilhaft.
Wenn die oben behandelte Zusammensetzung als das Belagmaterial verwendet wird, können Lösungsmittel und Additive
bzw. Zusatzstoffe eingelagert werden, um das Auftragen zu
erleichtern und einen guten Lagerzustand zu erhalten.
Wenn die oben genannte Zusammensetzung als Belagmaterial verwendet wird, wird das Substrat mit dieser Zusammensetzung
beschichtet. Die Art des verwendeten Substrates ist nicht besonders kritisch, sofern es das mit der vorliegenden
Erfindung angestrebte Ziel betrifft. Im Hinblick auf eine Transparenzerhöhung ist es jedoch vorteilhaft, ein
Glasmaterial oder ein transparentes Kunststoffmaterial
als Substrat zu verwenden. Als Kunststoff material lassen
sich besonders vorteilhaft Polymethylmethacrylat, Methylmethacrylat-Copolymere,
Polycarbonate, Diethylenglykolbis-allylcarbonat-Polymere
(CR-39), Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat, ungesättigte Polyester und Epoxide
harze verwenden. Das Auftragen bzw. Belegen, das Trocknen und/oder das Aushärten kann mittels geeigneter Methoden
bzw. Verfahren durchgeführt werden, wie sie üblicherweise für diese Zwecke benutzt werden.
Der transparente Formkörper mit den verbesserten AntireflexEigenschaften
kann in Form eines Filmes, einer Platte oder
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beliebig geformter Teile vorliegen. In diesem Zusammenhang sind beispielsweise zu erwähnen Filme bzw. Folien oder
Platten für Fensterscheiben, Gewächshäuser, Schaukästen,
Anzeigetafeln und Meßtische, sowie Formteile bzw. Formkörper in Form von Fernsehgerätscheiben, optischen Linsen
und Brillengläsern.
Eine Antireflex-Dünnschicht, deren Bildung ein Gegenstand
der vorliegenden Erfindung ist, wird dadurch erhalten, daß man mit einem aktivierten Gas die Oberfläche des transparenten
Substrats oder Belagmaterials behandelt, wobei diese Oberflächen als wesentliche Bestandteile die feinzerteilte,
partikelförmige, anorganische Substanz enthält und die Trägerkomponente, in der diese anorganische Substanz dispergiert
ist.
Zur Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe wird vorzugsweise ein aktiviertes Gas verwendet, das durch Einwirkung
von Gleichstrom, Niederfrequenz, Hochfrequenz oder durch Mikrowellenhochspannungsentladung bei einem
Druck von Io bis 1o Torr hergestellt ist, da auf diese Weise die höchste Behandlungseffizienz erhalten wird.
Das auf diese Weise hergestellte, aktivierte Gas ist ein sogenanntes Kaltplasma, dessen Eigenschaften und
Erzeugungsverfahren im einzelnen beschrieben sind in "Chemistry of Cold Plasma" (von Keiichiro Hozumi, veröffentlicht
durch Nankodo, Japan 1976).
Die Bedingungen, unter denen die Behandlung mit dem aktivierten Gas erfolgt, können in Abhängigkeit von der Form und Art
der Behandlungseinrichtung, der Art des verwendeten Gases und des Materials, und der Zusammensetzung, Form und Größe
der zu behandelnden Oberfläche variiert werden. Die jeweils optimalen Bedingungen zur Erreichung des mit der Erfindung
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angestrebten Zieles lassen sich am wirkungsvollsten experimentell ermitteln.
Eine Untersuchung mit dem Elektronenmikroskop bestätigt, daß die erfindungsgemäß gebildete Dünnschicht, mit der
der angestrebte Effekt erreicht wird, Mikroporen aufveiet. Da der Mechanismus des erfindungsgemäßen Verfahren und
die Form und der Verteilungszustand der Mikroporen noch
nicht ausreichend erklärbar ist, läßt sich die Dicke der die Mikroporen aufweisenden Schicht noch nicht im einzelnen
definieren. Es kann jedoch davon ausgegangen werden, daß gute Ergebnisse dann erhalten werden, wenn die Dicke der
mikroporenaufweisenden Schicht bis zu Ίοο Millimikron,
vorzugsweise bis zu 5oo Millimikron, beträgt.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht darin, die Oberfläche des Substrats oder Belagmaterials, welches den Antireflexbelag aufweist,
mit einem Schutzbeschichtungsmaterial zu beschichten, um die mechanischen Eigenschaften und die Haltbarkeit des
Antireflexbelages zu verbessern.
Die Art und Anwendung des sogenannten Schutzbeschichtungsmaterials
variieren in Abhängigkeit von dem Substratmaterial, der Auftrag- bzw. Belagszusammensetzung (einschl. des
Lösungsmittels) und den Auftragungsbedingungen, wobei dieses Schutzbeschichtungsmaterial in einigen Fällen auch dazu
dienen kann, in dem Antireflexbelag vorhandene Mikroporen zumindest teilweise zu füllen, während in anderen Fällen
dieses Schutzbeschichtungsmaterial den Antireflexbelag
nur mit einem Überzug versieht, ohne in die Mikroporen einzudringen. Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden,
daß das Schutzbeschichtungsmaterial die Mikroporen des Antireflexbelages gemäß beiden der oben genannten Zustände
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beeinflußt. Ein geeignetes bzw. bevorzugtes Schutzbeschichtungsmaterial
wird in Abhängigkeit von der Art und Weise der jeweiligen Unterschicht und der angestrebten Haltbarkeit
ausgewählt. Erfindungsgemäß läßt sich entweder ein anorganisches Material oder ein organisches Material als Schutzbeschichtungsmaterial
verwenden. Dieses Schutzbeschichtungsmaterial wird
in Form eines sehr dünnen Films aufgetragen, so daß die Transparenz des Schutzbeschichtungsmaterials nur von mehr
oder weniger untergeordneter Bedeutung ist. Im Hinblick auf die Transparenz bzw. den Lichtdurchlaßgrad der Gesamtstruktur
wird jedoch vorzugsweise ein transparentes Schutzbeschichtungsmaterial verwendet. Als Schutzbeschichtungsmaterial
können solche Materialien verwendet werden, die oben in Verbindung mit der Trägerkomponente erwähnt
sind. Im Hinblick auf die Verbesserung der Haltbarkeit wird vorzugweise ein Schutzbeschichtungsmaterial verwendet,
welches ein hitzehärtbares Harz enthält. Als hitzehärtbares Harz können beispielsweise genannt werden
Epoxidharze, Acrylsäureester- und/oder Methacrylsäureester-Copolymere
(einschl. Copolymere mit anderen Vinylmonomeren),
Polyesterharze, Alkydharze, ungesättigte Esterharze und Silikonharze. Einige dieser hitzehärtbaren
Harze können bei Raumtemperatur ausgehärtet werden, oder durch Behandlung mit Wärme, einem Katalysator, Lichtstrahlung
oder radioaktiver Strahlung oder einem Härtungsmittel. Solange die Transparenz bzw. der Lichtdurchlaßgrad
nicht beeinträchtigt wird, können in das hitzehärtbare Harz Pigmente oder Farbstoffe und andere Additive
eingelagert werden. Das Schutzbeschichtungsmaterial wird angewendet und aufgetragen in Form einer verdünnten Lösung
oder Dispersion, die durch Lösen oder Dispergieren des Schutzbeschichtungsmaterials in einem flüchtigen Lösungsmittel
hergestellt wird. Die Konzentration des Schutzbes chichtungsmaterials kann in Abhängigkeit von dem speziell
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verwendeten Harz und Lösungsmittel und in Abhängigkeit von der Art des zu überziehenden Antireflexbelages variiert
werden, wobei die Konzentration so einzustellen, ist, daß die erwünschte Filmdichte erreicht wird. Das Schutzbeschichtungsmaterial
wird vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 5 mg bis 1g, vorzugsweise 1o - 5oo mg je
Meterquadrat der zu beschichtenden Oberfläche des transparenten Formteiles angewendet. Wenn die aufgetragene
Schutzbeschichtungsmaterialmenge zu klein ist, wird nicht ein wesentlicher Schutzeffekt für den
Antireflexbelag erreicht, während dann, wenn diese Schutzbeschichtungsmaterialmenge zu groß ist, der Antireflex'-effekt
wesentlich verringert wird.
Die erforderliche Schutzbeschichtungsmaterialmenge kann in einem Beschichtungsvorgang aufgetragen werden, wobei jedoch
auch die Möglichkeit besteht, den Beschichtungsvorgang mehrmals zu wiederholen, um die notwendige Materialmenge aufzutragen. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, zuerst ein
Härtungsmittel aufzutragen und anschließend ein Schutzbeschichtungsmaterial, das durch das vorher aufgetragene
Härtungsmittel gehärtet wird, oder es kann zuerst das eigentliche Schutzbeschichtungsmaterial vor dem Härtungemittel
aufgetragen werden.
Das Auftragen des Schutzbeschichtungsmaterials kann gemeß
bekannter Beschichtungsverfahren aufgetragen werden, beispielsweise durch Aufbürsten, Eintauchen, Aufdüsen, Äufstreichen,
Aufrollen, Aufspritzen, Aufstreichen, u.dgl. Das Trocknen und/oder Aushärten kann mittels in diesem
Zusammenhang üblicher Verfahren erfolgen.
Die Erfindung wird nunmehr an Hand der folgenden Beispiele
beschrieben.
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(1) Herstellung von hydrolysiertem Silan
Ein mit einem Rotor ausgestattetes Reaktionsgefäß wurde mit. 2,124 g ^-Glycidoxypropyltrimethoxysilan beschickt,
und 486 g einer o,oiN wässrigen Lösung von Salzsäure wurden
nach und nach in die Charge eingetröpfelt, wobei die Flüssigkeit auf einer Temperatur von 1o°C gehalten und mittels
eines Magnetrührers umgerührt wurde. Nachdem die wässrige Lösung in die Flüssigkeit eingetröpfelt worden war, wurde
die Kühlung beendet. Auf diese Weise wurde ein hydrolysiert
es Silan erhalten.
(2) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 312,3 g des hydrolysieren Silans wurden unter Umrühren
6oo g eines in Methanol ("Methanol Silica Sol", hergestellt von Nissan Kagaku Kabushiki Kaisha) dispergierten
kolloidalen Siliciumdioxidszugegeben, welches
einen Feststoffgehalt von 3o % und eine mittlere Partikelgroße
von 13 + 1 m,u hatte. Anschließend wurden 2o7,9 g Methanol, 6o g DiethylengIykoldimethylether und 1,8 g
eines siliciumartigen oberflächenaktiven Mittels der dispergierten Flüssigmischung zugesetzt, und anschließend
wurden noch 18g Aluminiumacetylacetonat zugegeben, und
die Mischung wurde ausreichend umgerührt, um die Beschichtungs· bzv. Belagslösung zu erhalten.
(3) Auftragen bsw. Beschichten, Behandlung mit aktiviertem
Gas und Auswertung
Eine Diethylenglykol-bis-allylcarbonat-fiiymer-Linse
(Pian-Linse CR-39 mit einem Durchmesser von 75 mm und
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— 2 ■D — .
einer Dicke von 2,1 mm) wurde in eine wässrige Natriumhydroxidlösung
getaucht und dann gewaschen. Die Linse wurde anschließend durch Tauchbeschichtung bei einer.
Durchzugsgeschwindigkeit von 1o an pro Minute mit der
oben genannten Beschichtungs- bzw. Belagslösung beschichtet.
Die beschichtete Linse wurde erhitzt und vier Stunden lang bei einer Temperatur von 93 C in einem
Heißlufttrockner gehärtet. Die beschichtete Linse wurde
gemäß der folgenden Verfahrensweise der Behandlung mit aktiviertem Gas unterworfen. Die Gesamtlichttransparenz
wurde vor und nach der Behandlung gemessen.
Als Einrichtung für die: THhandlung mit dem aktivierten Gas
wurde ein Niedertemperatur-Glühofen ("Modell IPC 1oo3B", hergestellt
von International Plasma Corporation) benutzt. Die Behandlung wurde bei einer Leistung von 5o W und einer
Gasströmungsrate von 5o ml/min, durchgeführt. Weitere Behandlungsbedingungen
und Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle I. Zu-Vergleichszwecken wurden die obigen
Behandlungsschritte ohne Zusatz von in Methanol dispergiertem
Siliciumdioxid durchgeführt. Die in diesem Zusammenhang
enthaltenen Ergebnisse ergeben sich ebenfalls aus Tabelle
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Eine Mischung aus 27,8 g eines Epoxidharzes (S or bite-!polyglycidylether,
hergestellt und vertrieben unter dem Warenzeichen "Denacol EX-614" von Nagase Sangyo Kabushiki Kaisha),
48,5 g Methanol und 48,5 g Methylethylketon, !1,38 g Dichlordimethylharnstoff
und o,84 g Dicyandiamid wurde kräftig umgerührt, und anschließend wurden dieser Mischung unter
weiterem Umrühren zur Bildung der Beschichtungs- bzw.
Belags lösung 92,7 g des gleichen wie im Beispiel 1 ver-
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wendeten, in Methanol dispergierten kolloidalen Siliciumdioxids
(Methanol Silica Sol) zugemischt.
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und Auswertung
Das Auftragen bzw. Beschichten mit der so hergestellten Beschichtungs- bzw. Belagslösung erfolgte in der gleichen
Weise wie im Beispiel 1. Die Härtungsdauer betrug 2 Stunden bei 13o °C.
Die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung bzw. Begutachtung der beschichteten Linse erfolgte ebenfalls
in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise. Die Behandlungsbedingungen
und die Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle 1.
Beispiel 3 und Vergleichsbeispiel 2 (1) Herstellung von Acrylharz
In einen mit einem Rührer ausgerüsteten Kolben wurden 1oo g n-PropY!alkohol gefüllt, und die Temperatur wurde
auf 9ο bis 95 0C erhöht.
Nach der Temperaturerhöhung wurde in die in dem Kolben befindliche Charge über einen Zeitraum von 2 Stunden
eine gesonderte Mischlösung folgender Zusammensetzung
eingeträufelt.
Mischlösung:
Mischlösung:
(a) Acrylsäure 4 g
(b) Hydroxyethylmethacrylat 16 g
(c) Ethylacrylat 45 g
(d) Methylmethacrylat 35 g
(e) n-Dodecy!mercaptan 2,ο g
(f) Äzobisisobutyronitril 1,o g
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Nach dem Eintröpfeln dieser Mischlösung wurden gedoch in Abständen von 3o Minuten wärend eines Zeitraumes
von 2 Stunden viermal o,2 g Azobisisobutyronitril zugegeben.
Nach Beendigung dieser Azobisisobutyronitrilzugabe wurde
die Erwärmung für eine Stunde lang fortgesetzt um eine Acrylharzlösung zu erhalten.
(2) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 64 g der auf diese Weise hergestellten Acrylharzlösung wurden 9 g eines Melaminharzes ("Cymel 37o"f .
hergestellt von Mitsui Toatsu Kagaku Kabushiki Kaisha),
8o g Ethylenchlorhydrin und 47 g n-Propylalkohol zu-
-esetzt, und die Mischung wurde ausreichend umgerührt. Danach wurden 133,4 g von in n-Propanol dispergiertem
kolloidalem Siliciumdioxid ( Feststoffgehalt 3o % und
mittlere Partikelgröße 13+1 nuu) unter Umrühren der.
Flüssigmischung zugesetzt, um die Beschichtungs- bzw. Belagslösung zu erhalten.
(3) Beschichten, Behandlung mit aktiviertem Gas und Auswertung ·
Das Auftragen bzw. die Beschichtung mit der so hergestellten Beschichtungslösung erfolgte in der gleichen Weise wie im
Beispiel 1. Die Härtungsdauer betrug 2 Stunden bei 13o 'c.
Die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung der beschichteten Linse erfolgte ebenfalls gemäß Beispiel
Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse ergeben sich aas Tabelle I. Zu Vergleichszwecken wurden
die obigen Verfahrensschritte ohne Zusatz von in n~Propanol
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dispergiertem kolloidalem Siliciumdioxid wiederholt. Die
Ergebnisse ergeben sich ebenfalls aus Tabelle I.
(1) Herstellung von Acrylharz
Ein Acrylharz wurde im wesentlichen in der gleichen Weise
wie im Beispiel 3 beschrieben hergestellt, wobei jedoch die verwendete Mischmonomerlösung die folgende Zusammensetzung
hatte.
Mischlösung:
Mischlösung:
(a) Acrylsäure 12g
(b) Hy droxy ethy lmethacrylat 16 g
(c) Ethylacrylat 45 g
(d) Methylmethacrylat 27 g
(e) n-Dodecylmercaptan 2,ο g
(f) Azobisisobutyronitril 1,ο σ
(2) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Unter Vervrendung des auf diese Weise hergestellten Acrylharzes
wurde in der im Beispiel 3 beschriebenen Weise die Beschichtungs- bzw. Belagslösung zubereitet.
(3) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und Auswertung
Die Beschichtungsbehandlung, die Behandlung mit aktiviertem
Gas und die Auswertung wurden in der gleichen Weise wie im Beispiel 3 beschrieben durchgeführt« Die Behandlungsbedingungen
und die Äuswertungsergebnisse ergeben sich
aus Tabelle I. Zu Vergleichszwecken wurden diese Verfahrensschritte
wiederholt, jedoch ohne Zusatz des dispergierten
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Siliciumdioxids (Silica Sol). Die erhaltenen Ergebnisse
ergeben sich aus Tabelle I.
(1) Herstellung von hydrolysiertem Silan
In ein mit einem Rotor ausgerüstetes Reaktionsgefäß wurden
386,3 g^-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan gefüllt, und
dieser Charge wurden unter Umrühren mit einem Magnetrühr er 55,8 g einer o,o5N-wässrigen Salzsäure tröpfchenweise
zugesetzt, wobei die Flüssigkeit auf einer Temperatur von 1o C gehalten wurden. Nach Beendigung dieser tröpfchenweisen
Zugabe wurde das Abkühlen beendet, um ein hydrolysiertes Silan zu erhalten.
(2) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 61,2 g des so zubereiteten hydrolysierten Silans
wurden unter umrühren 125,ο g des im Beispiel 1 verwendeten,
in Methanol dispergierten kolloidalen Siliciuir,-dioxids (Methanol Silica Sol) zugegeben. Anschließend
wurden 5o,4 g Methanol, 9,3 g DiethylengIykoldimethylether
und o,4 g eines siliciumartigen grenzflächenaktiven Stoffes
der Mischdispersionsflüssigkeit zugesetzt, und anschließend wurden 7,o2 g Aluminiumacethylacetonat zugegeben,
und die Mischung wurde ausreichend umgerührt, um die Beschichtungs- bzw. Belagslösung zuzubereiten.
(3) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und Auswertung
Die Beschichtung bzw. das Auftragen der so zubereiteten Beschichtungslösung erfolgte in der gleiche Weise wie
im Beispiel I, und die Behandlung mit aktiviertem Gas und
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die Auswertung wurden ebenfalls gemäß Beispiel 1 ausgeführt.
Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle I. Zu Vergleichszwecken wurden die beschriebenen Verfahrensschritte wiederholt,
jedoch ohne Zugabe des in Methanol dispergierten kolloidalen Siliciumdioxids (Methanol Silica Sol). Die
Ergebnisse ergeben sich aus Tabelle I.
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
In 27o g Ethylenchlorhydrin wurden 3o g Celluloseacetatbutyrat
("EAB-SSS-O^", hergestellt von Nagase Sangyo
Kabushiki Kaisha) gelöst, und dieser Lösung wurden 1oo g
des im Beispiel 1 benutzten in Methanol dispergierten kolloidalen Siliciumdioxids (Methanolsilicasöl) zugesetzt,
und die Mischung wurde zur Zubereitung der Beschichtungslösung
umgerührt.
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und
Auswertung
Die Beschichtung mit der so zubereiteten Beschichtungslösung
erfolgte in der gleichen Weise wie im Beispiel Die; Härtungsdauer betrug 2 Stunden bei 13o 0C.
Die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung der beschichteten Linse erfolgten in der gleichen Weise wie
im Beispiel 1. Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle I.
Beispiel 7 und Vergleichsbeispiel 5 (Ί) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
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Zu 441,8 g des gemäß Beispiel 5 zubereiteten hydroIysierten
'F-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan wurden 2o7,7 g ·
X-Chlorpropyltrimethoxysilan zugesetzt, und 56,5 g einer
ο,οΐΝ-wässrigen Salzsäurelösung wurden unter Umrühren nach
und nach in die Mischung eingetröpfelt, wobei die Flüssigkeit auf einer Temperatur von 1o 0C gehalten wurde. Nach
dem Eintröpfeln wurde das Kühlen beendet. Dem auf diese Weise erhaltenen Hydrolyseprodukt wurden unter umrühren
1354,3 g des im Beispiel 1 verwendeten in Methanol dispergierten kolloidalen Siliciumdioxids, 1o3 g
DiethylengIykoldimethylether, 791,6 g Methanol und 4,5 g
eines siliciumartigen, oberflächenaktiven Mittels zugesetzt.
Der Mischung wurden anschließend 4o,6 g Aluminium acetylacetonat zugesetzt, und die resultierende Mischung
urde zur Bildung einer Beschichtungslösung umgerührt.
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und
Auswertung. ,
Das Auftragen bzw. die Beschichtung mit der auf diese Weise zubereiteten Beschichtungslösung erfolgte in der
gleichen Weise wie im Beispiel 1, wobei auch, die Behandlung
mit dem aktivierten Gas und die Auswertung gemäß Beispiel 1 durchgeführt wurden. Die Behandlungsbedingungen und
die Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle I.
Die Untersuchung der Oberfläche der mit dem aktivierten Gas behandelten Linse mit einem Elektronenmikroskop
(Vergrößerung: 9oooo) zeigte, daß die Oberfläche unregelmäßig
war, und daß in dem Oberflächenbereich Mikroporen bis zu einer Tiefe von 1oo R, ausgehend von der Oberfläche,
vorhanden waren.
Zu Vergleichs zwecken wurden die gleichen Verfahrensschritte
wiederholt, jedoch ohne Zugabe von dem im Methanol dispergierten
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Siliciumdioxid· (Methanol Silica Sol). Die Ergebnisse sind
in Tabelle I enthalten.
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 3o,6 g hydrolysiertemf -Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan,
welches gemäß Beispiel 5 zubereitet worden war, wurden 3 8 g Methyltrimethoxysilan zugegeben, und die
Flüssigkeitstemperatur wurde auf 1o 0C gehalten.
Anschließend wurden nach und nach 15,1 g einer o,oiN-wässrigen
Salzsäurelösung unter Umrühren in die Mischung
eingetröpfelt. Nach Beendigung dieses Eintröpfeins wurde die Kühlung beendet. Anschließend wurden zu 83,7 g des
Hydrolyseproduktes 125 g des im Beispiel 1 verwendeten in Methanol dispergierten kolloidalen Siliciumdioxids
(Methanol Silica Sol), 26,7 g Methanol, lo,4 g Diethylenglykoldimethylether
und o,4 g eines siliciumartigen oberflächenaktiven Mittels zugesetzt, und die Mischung
wurde umgerührt, und es wurden weiterhin 3,75 Aluminiumacetylacetonat
zugesetzt. Die Mischung wurde zur Herstellung einer Beschichtungslösung ausreichend umgerührt.
4
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und
Auswertung
Das Auftragen der so zubereiteten. Beschichtungslösung
erfolgte gemäß Beispiel 1, wobei auch die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung gemäß Beispiel
1 durchgeführt wurden.
Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse
ergeben sich aus Tabelle I.
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(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
In ein Reaktionsgefäß wurden 83,1 g ^-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan
und 44,7 g Phenyltrimethoxysilan gefüllt, und die Flussigkeitstemperatur wurde auf
Io 0C gehalten. Anschließend wurden 24,3 g einer o,o5N-wässrigen
Salzsäurelösung nach und nach unter Umrühren in die Mischung eingetröpfelt. Nach diesem Eintröpfeln
wurde das Kühlen beendet, und dem auf diese Weise zubereiteten Hydrolyseprodukt wurden unter umrühren 291,8 g
des im Beispiel 1 verwendeten, in Methanol dispergierten kolloidalen Siliciumdioxids (Methanol. Silica Sol), 46,6 g
Methanol und o,75 g eines siliciumartigen oberflächenaktiven Mittels zugesetzt. Der Flüssigmischung wurden
anschließend 8,75 g Aluminiumacetylacetonat zugesetzt, und die Mischung wurde zur Bildung einer Beschichtungslösung
umgerührt.
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und
Auswertung, Die Beschichtung mit der so zubereiteten Beschichtungslösung erfolgte in der gleichen Weise
wie im Beispiel 1, ebenso wie die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung. Die Behandlungsbedingungen und
die Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle I..
Beispiel 1o
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 442,1 g eines gemäß Beispiel 5 zubereiteten hydrolysierten 'Jf'-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilans wurden 155,4 g eines
Epoxidharzes ("Epikote 827", hergestellt von Shell Kagaku
Kabushiki Kaisha), 223,8 g Diacetonalkohol und 111,6 g
Benzylalkohol zugegeben, und die Mischung wurde zur Bildung einer homogenen Lösung umgerührt.
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Anschließend wurden dieser Lösung 1,423 g des gemäß
Beispiel 1 verwendeten in Methanol dispergierten Siliciumdioxids (Methanolsilicasol) 59 7,5 g Methanol und 3,84 g
eines siliciumartigen, oberflächenaktiven Mittels zugesetzt,
und die Mischung wurde ausreichend umgerührt. Danach wurden der Flüssigmischung 42,7 g Aluminiumacetylacetonat
zugegeben, und die Mischung wurde zur Bildung einer Beschichtungslösung umgerührt.
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und
Auswertung
Die Beschichtung mit der so zubereiteten Beschichtungslösung
erfolgte in der gleichen Weise wie im Beispiel 1, ebenso wie die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung.
Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse
ergeben sich aus Tabelle I.
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 31 ο,ο g des gemäß Beispiel 7 zubereiteten hydrolysierten
Silans wurden 2o g "Epiclon 75o" (hergestellt von Dainihon
Ink Kagaku Kabushiki Kaisha), 39,6 g Diacetonalkohol,
13o,4 g Methanol, 2o g Benzylalkohol, 66o,o g des im Beispiel 1 benutzten, in Methanol dispergierten Siliciumdioxids
(Methanol Silica Sol) und 1,8 g eines siliciumartigen, grenzflächenaktiven Stoffes unter Umrühren zugesetzt.
Anschließend wurden der Flüssigmischung 2o g Aluminiumacetylacetonat
zugesetzt, und die Mischung wurde zur Herstellung einer Beschichtungslösung umgerührt.
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und Auswertung
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Die Beschichtung mit der so zubereiteten Beschichtungslösung
erfolgte in der gleichen Weise wie im Beispiel 1, ebenso
wie die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung. Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse
ergeben sich aus Tabelle I.
Wenn man die gemäß Beispiel 1 erhaltene beschichtete Linse einem Kugelfall-Schlagversuch gemäß FDA-Standard unter- ·
wirft, tritt kein Brechen der Linse auf. Wenn diese Linse
für zwei Stunden einer Wärmebehandlung bei 12o 0C unterworfen
wird, bilden sich keine Risse oder Sprünge, und es lassen sich überhaupt keine weiteren Veränderungen beobachten.
Beispiele 14 bis 16
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 442,1 g des gemäß Beispiel 5 zubereiteten hydrolysieren
Sllans wurden 97,3 g eines Epoxidharzes (wEpikote 827",
hergestellt von Shell Kagaku Kabushiki Kaisha), 58,9 g
"Epikote 834" (hergestellt von Shell Kagaku Kabushiki Kaisha), 77,7 g "Denacoal EX-32o" (Trimethylolpropanpolyglycidylether,
hergestellt von Nägase Sangyo Kabushiki Kaisha), 235,4 g Diacetonalkohol, 118,6 g Benzylalkohol
und 4,2 g eines siliciumartigen, grenzflächenaktiven Stoffes zugesetzt, und die Mischung wurde zur Bildung
einer Lösung umgerührt. Danach wurden der Lösung unter Umrühren 1,678 g des gemäß Beispiel 1 verwendeten
in Methanol dispergierten kolloidalen Siliciumdioxids
(Methanol Silica Sol) zugesetzt. Anschließend wurden der flüssigen Dispersonsmischung 5o,6 g Aluminiumacetylacetonat
zugesetzt, und die Mischung wurde zur Bildung einer Beschichtungslösung umgerührt.
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(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und
Auswertung
Eine Polycarbonatlinse ("Rexan-141", hergestellt von
General Electric Company, Durchmesser 6o mm und Dicke 3,c mm) wurde mit der so zubereiteten Beschicntungslösung
einer Tauch-Beschichtungsbehandlung bei einer Durchzugsgeschwindigkeit
von Io cm/min, unterworfen. Die beschichtete Linse wurde erwärmt und zwei Stunden lang in einem auf
13o c gehaltenen Heißlufttrockner gehärtet.
Die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung der
beschichteten Linse erfolgte gemäß Beispiel 1. Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse ergeben sich aus
Tabelle I.
(1) Herstellung von hydrolysiertem p-(3,4-Epoxycyclohexyl)-ethyltrimethoxysilan
In ein mit einem Rotor ausgerüstetes Reaktionsgefäß wurden
168 g /3- (3 ,4-Epoxycyclohexyl) -ethyltrimethoxysilan gefüllt,
und dieser Charge wurden nach und nach tröpfchenweise
37,2 g einer o,oiW-wässrigen Salzsäurelösung unter Um- '
rührung mit ein Magnetrührer zugesetzt, wobei die Flüssigkeitstemperatur
auf 2o 0C gehalten wurde. Nach der tröpfchenweise Zugabe wurde das Umrühren beendet, um das hydrolysierte
- (3 ,4-Epoxycyclohexyl) -ethyltrimethoxysilan zu erhalten.
(2) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 39 4,4 g eines gemäß Beispiel 5 hergestellten hydrolysierten Tf-GiyeidoxypropylmethyIdiethoxysilan wurden 2o5,2 g des
hydrolysierten fi-(3,4-Epoxycyclohexyl)-ethyl-
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trimethoxysilan zugesetzt, und dieser Flüssigmischung wurde
eine Lösung aus 24,8 g "Epikote 827", 64,6 g "Shodyne 5o8"
(Diglycidylphthalatepoxidharz, hergestellt von Showa Denko Kabushiki Kaisha)r 385 g Benzylalkohol, 96,2 g Acetylaceton
und 4,8 g eines siliciumartigen, grenzflächenaktiven Stoffes zugesetzt, wobei diese zuletzt genannte Lösung gesondert
hergestellt worden war. Anschließend wurden dieser Flüssigmischung 1,96 2 g des gemäß Beispiel 1 verwendeten, in
Methanol dispergierten Siliciumdioxids (Methanol Silica Sol)
und außerdem 73,4 g Äluminiumacetylacetonat zugesetzt, und die Mischung wurde zur Bildung
einer Beschichtungslösung umgerührt.
(3) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und Auswertung
Eine durch Spritzgießen von Polymethylmethacrylat
("Acrypet", hergestellt von Mitsubishi Rayon Kabushiki Kaisha) hergestellte Linse mit einem Durchmesser von
75 mm und einer Dicke von 1,8 mm wurde mit einer Durchzug sgeschwindigkeit von Io cm/min, in der so zubereiteten
Beschichtungslösung tauchbeschichtet, und die beschichtete
Linse wurde zwei Stunden lang in einem Heißlufttrockner bei 9 7 0C gehärtet.
Die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung der beschichteten Linse erfolgte gemäß Beispiel 1. Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse ergeben sich aus
Tabelle I.
(1) Herstellung der Bes chi chtungs- bzw. Belagslösung
Zu 46,87 g eines gemäß Beispiel 1 zubereiteten hydrolysierten Silans wurden 85,51 g einer kolloidalen Aluminiumlösung
130023/0600
("Alumina Sol 2oo", hergestellt von Nissan Kagaku Kabushiki
Kaisha, mit einem Peststoffgehalt von 13,5 % und einer
durchschnittlichen Partikelgröße von 1oo m,u χ Io m,u),
6,62 g Ethylenchlorhydrin, o,2 g eines siliciumartigen, grenzflächenaktiven Stoffes und 1,93 g Aluminiumacetylacetonat
zugesetzt, und die Mischung wurde zur Bildung einer Beschichtungslösung ausreichend umgerührt.
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und Auswertung
Die Beschichtung mit der so zubereiteten Beschichtungslösung
erfolgte in der gleichen Weise wie im Beispiel 1, ebenso wie die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung.
Die Behandlungsbedxngungen und die Auswertungsergebnisse
ergeben sich aus Tabelle I.
Beispiel 21
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
(1) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 3 31 ,9 g eines gemäß Beispiel 5 zubereiteten hydrolysieren
if-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilans wurde eine gesondert
zubereitete Lösung folgender Zusammensetzung zugesetzt:
(a) Epikote 827 87,95 g
(b) Epikote 834 21,99 g
(c) Denacol EX-32o 65,97 g
(d) Benzylalkohol 136,7o g
Der resultierenden Mischlösung wurden 227,87 g Diacetonalkohol,
223,31 g n-Butanol, 84,32 g Acetylaceton, 3,94 g eines
siliciumartigen, grenzflächenaktiven Stoffes, 177o,5 g einer kolloidalen Methanol-Siliciumdioxidlösung und 45,5 g
Aluminiumacetylacetonat zugesetzt, und die Mischung wurde
zur Bildung einer Beschichtungslösung ausreichend umgerührt
.
130023/060 0
(2) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und
Auswertung
Eine Polycarbonat-Linse (Planlinse mit einem Durchmesser
von 65 mm und einer Dicke von 1,8 mm) wurde in der im
Beispiel 1 beschriebenen Weise mit der so zubereiteten Beschichtungslösung beschichtet. Die Härtungszeit betrug
2 Stunden bei 13o 0C.
Die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung der beschichteten Linse erfolgte in der in Beispiel 1
beschriebenen Weise. Die Behandlungsbedingungen und die
Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle I.
(1) Herstellung von hydrolysiertem Silan
In ein mit einem Rotor ausgerüstetes Reäktionsgefäß
wurden 38.ο g Methyltrimethoxysilan, 28,8 g
Phenyltrimethoxysilan und 12,5 g Essigsäure gefüllt,
und in diese Mischung wurden unter Umrühren mit einem Magnetrührer nach und nach 22,9 g einer o,oiN-wässrigen
Salzsäurelösung eingetröpfelt, wobei die Flüssigkeitstemperatur auf 1o 0C gehalten wurde. Nach dem Eintröpfeln
wurde die Kühlung beendet, um ein hydrolysiertes Silan zu erhalten.
(2) Herstellung einer Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 51,2 g des so zubereiteten hydrolysierten Silans wurden 77,ο g in Ethylenchlorhydrin dispergiertes, kolloidales
Siliciumdioxid (Feststoffgehalt 24,3 % und mittlere
Teilchengröße 13 + 1 m ,u), 6,4 g Diethylenglykoldimethylether,
o,2 g eines siliciumartigen, grenzflächenaktiven
130023/0600
- 4ο -
Stoffes und ο, 34 g Natriumacetat gegeben, land die Mischung wurde zur Bildung einer Beschichtungslösung ausreichend
umgerührt.
(3) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und
Auswertung
Die Beschichtung mit der so zubereiteten Beschichtungslösung erfolgte gemäß Beispiel 1. Die Härtungszeit
betrug zwei Stunden bei 13o C.
Die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung der beschichteten Linse erfolgte in der im Beispiel 1
beschriebenen Weise. Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle I.
Eine Platte bzw. Folie aus einem Diethylenglykol-bis-allylcarbonat-Polymer
("CR-39"-Folie mit einer Dicke von 2,ο mm) wurde in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise mit einer
gemäß Beispiel Io zubereiteten Beschichtungslösung beschichtet,
und diese Folie bzw. Platte wurde der im Beispiel 1 beschriebenen
Behandlung mit aktiviertem Gas unterworfen. Die Behandlungsbedingungen und die Auswertungsergebnisse
der resultierenden beschichteten Platte bzw. Folie ergeben sich aus Tabelle I.
Beispiel 24
(1) Herstellung eines hydrolysierten Silans
Beispiel 24
(1) Herstellung eines hydrolysierten Silans
In ein mit einem Rotor ausgerüstetes Reaktionsgefäß wurden
112,6 g Y^-GIycidoxypropylmethyldiethoxysilan und 6o,8 g
^f-Chlorpropyltrimethoxysilan gefüllt, und in diese Charge
wurden unter umrühren mit einem Magnetrührer nach und nach
33 g einer o,o5N-wässrigen Salzsäurelösung eingetröpfelt, wobei
die Flüssigkeitstemperatur auf 1o C gehalten wurde. Nach
Beendigung des Eintröpfeins wurde das Kühlen beendet, um ein hydrolysiertes Silan zu erhalten.
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(2) Herstellung der Beschichtungs- bzw. Belagslösung
Zu 154,8 g des so zubereiteten hydrolysierten Siians wurden
unter umrühren 33o g der gemäß Beispiel 1 verwendeten kolloidalen Methanol-Siliciumdioxid-Lösung zugesetzt. Dieser
Flüssigmischung wurden anschließend 1o,1 g "Epiclon 75o"
(hergestellt von Dainihon Ink Kagaku Kabushiki Kaisha),
19,8 g Diacetonalkohol, 1o,1 g Benzylalkohol, 64,5 g
Methanol und 1 g eines siliciumartigen, grenzflächenaktiven Stoffes zugesetzt, und die Mischung wurde ausreichend
umgerührt. Anschließend wurden der Mischung log Aluminiumacetylacetonat
zugesetzt, und die resultierende Mischung wurde zur Bildung einer Beschichtungslösung ausreichend
umgerührt.
(3) Beschichtung, Behandlung mit aktiviertem Gas und Auswertung .
Eine Polyethylen-terephthalat-Folie (hergestellt und
vertrieben unter dem Warenzeichen "Lumilar T-125 Sand Mat"
von Toray Industries Inc.) wurde mit der so zubereiteten Beschichtungslösung beschichtet. Die Beschichtung und das
Härten erfolgte in der Im Beispiel 14 beschriebenen Weise. Die Behandlung mit aktiviertem Gas und die Auswertung erfolgte
gemäß Beispiel 1. Die Behandlungsbedingungen und die
Auswertungsergebnisse ergeben sich aus Tabelle I.
130023/0600
Beispiel Nr. | Bedingungen bei Behandlung | Gas | Gesamt-Lichttransparenz | nach der | |
mit aktivierten· Gas | Behandlung | ||||
Lauf. | Beispiel 1 | Zeit (irin.) | Sauerstoff | vor der | 97,28 |
Nr. | Vergl.-Beispiel 1 | Sauerstoff | Behandlung | 92, o8 | |
1 | Beispiel 2 | 3 | Sauerstoff | 92,76 | 96,8o |
Beispiel 3 | 3 | Sauerstoff | 92,28 | 97,45 | |
2 | Vergl.-Beispiel 2 | o,5 | Sauerstoff | 92,o4 | 92,48 |
3 | Beispiel 4 | o,5 | Sauerstoff | 92,62 | 97,37 |
Vergl.-Beispiel 3 | o,5 . | Sauerstoff | 92,2o | 92,28 | |
4 | Beispiel 5 | o,5 | Sauerstoff | 92,68 | 97,62 |
Vergl.-Beispiel 4 | o,5 | Sauerstoff | 92,o5 | 92,66 | |
_» 5 | Beispiel 6 | 5 | Sauerstoff | 93, o1 | 96,3o |
co | Beispiel 7 | 5 | Sauerstoff | 92,58 | 97,3o |
O 6 | Vergl.-Beispiel 5 | o,5 | Sauerstoff | 9o,34 | 92,34 |
ο 7 | Beispiel 8 | 1o | Sauerstoff | 92,89 | 95,58 |
Cl) | Beispiel 9 | 1o | Sauerstoff | 92,69 | 97,98 |
" 8 | Beispiel 1o | 3 | Sauerstoff | 93,16 | 98,5o |
ο 9 | Beispiel 11 | 3 | Sauerstoff | 92,31 | 98,8o |
σ> 1ο | Beispiel 12 | 1 | Stickstoff | 92,33 | 94,28 |
ο 11 | Beispiel 13 | 3 | Luft | 92,55 | 97,87 |
ο 12 | Beispiel 14 | 3 | Sauerstoff | 92,6o | 94,44 |
13 | Beispiel 15 | 5 | Stickstoff | 92,6o | 95,51 |
14 | Beispiel 16 | 1 | Luft | 88,55 | 95,86 |
15 | Beispiel 17 | 3 | Sauerstoff | 89,o4 | 97,61 |
16 | Beispiel 18 | 3 | Stickstoff | 89 ,o4 | 97,83 |
17 | Beispiel 19 | 1 | Luft | 92,28 | 98,82 |
18 | Beispiel 2o | 3 | Sauerstoff | 92,7o | 9o,77 |
19 | Beispiel 21 | 3 | Sauerstoff | 92,7o | 97,o6 |
2ο | Beispiel 22 | 3 | Sauerstoff | 87,53 | 94,51 |
21 | Beispiel 23 | 3 | Sauerstoff | 93,1o | 98,71 |
22 | Beispiel 24 | 5 | Sauerstoff | 92,62 | 74,89 |
23 | 1 | 92,4o | |||
24 | 2,8 | 72,9o | |||
Ein anorganisches Oxid, hauptsächlich zusammengesetz aus SiO und SiO2, wurde in einer Dicke von 1,5 Mikron durch
Vakuumverdampfungs-Ablagerung auf einer Linse (Planlinse mit einem Durchmesser von 7o mm und einer Dicke von
2,1 mm).aus Diethylenglycol-bis-allylcarbonat-Polymer
abgelagert, um eine Äntireflexlinse zu erhalten. Die Gesamt-Lichttransparenz der erhaltenen Linse betrug
96,ο %« Wenn man die Linse einem Kugelfall-Schlagversuch
gemäß FDÄ-Standart unterwarf, wurde die Linse zerstört.
Wenn man die auf diese Weise erhaltene Antireflexlinse in einem auf 7o 0C gehaltenen Ofen erwärmte, bildeten
sich auf der Oberfläche der Linse viele Risse bzw. Sprünge.
(1) Herstellung, von hydrolysiertem Silan.
In ein mit einem Rotor ausgerüstetes Reaktionsgefäß wurden 84,6 gV-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan und 45,8 g
Phenyltrimethoxysilan gefüllt, und in diese Charge wurden unter Umrühren mit einem Magnetrührer nach und nach
24,6 g einer o,o5N-wässrigen Salzsäurelösung eingetröpfelt,
wobei die Flüssigkeit auf einer Temperatur von 1o 0C
gehalten wurde. Während dieses Eintröpfeins wurde das Umrühren fortgesetzt. Die Reaktion wurde somit während
etwa 4o Minuten durchgeführt, und es wurde ein hydrolysiertes
Silan erhalten.
(2) Herstellung der Beschichtungs- bzw; Belagslösung.
Eine Flüssigmischung aus 1o g eines Epoxidharzes ("Epiclon 75o",
hergestellt und vertrieben von Dainihon Ink Kagaku
Kabushiki Kaisha), Io g Benzylalkohol, 19,8 g Diacetonalkohol
und o,9 g eines siliciumartigen, grenzflächenaktiven
130023/0600
Stoffes wurden dem auf diese Weise zubereiteten, hydrolysierten
Silan unter Umrühren zugesetzt. Anschließend wurden 33o g eines in Methanol dispergierten, kolloidalen Siliciumdioxids'
(gemäß Beispiel 1), 1o g Aluminiumacetylacetonat und 65,2
g Methanol in der angegebenen Reihenfolge der Mischung zugesetzt. Die Mischung wurde anschließend zur Bildung
einer BeschichtungslÖsung ausreichend umgerührt.
(3) Beschichtung und Behandlung mit aktiviertem Gas
Eine Linse (Planlinse CR-39 mit einem Durchmesser von
71 rom und einer Dicke von 2,1 mm) aus Diethylenglykolbis-allylcarbonat-Polymer
wurde in eine wässrige Natriumhydroxidlösung eingetaucht und dann gewaschen. Die Linse
wurde anschließend mit der oben genannten BeschichtungslÖsung im Tauchverfahren mit einer Durchzugsgeschwindigkeit
von 1o cm/min, beschichtet. Die beschichtete Linse wurde
vorab 1o Minuten lang bei 82 0C erwärmt und anschließend
vier Stunden lang in einem Heißlufttrockner bei 93 0C
gehärtet. Die gehärtete Linse wurde dann gemäß der folgenden Verfahrensweise mit aktiviertem Gas behandelt.
Ein Niedertemperatur-Glühofen (Modell IPC 1oo3B, hergestellt
von International Plasma Corporation) wurde als Gerät für die Behandlung mit dem aktivierten Gas verwendet. Die
Behandlung wurde 21o Sekunden lang mit einer Leistung von 5o W und einer SauerstoffStrömungsrate von 5o ml/min,
durchgeführt. Die Gesamt-Lichttransparenz, die vor der
Behandlung 92,4% betrug, erhöhte sich infolge dieser Behandlung auf 98,3 %.
(4) Herstellung von und Beschichtung mit Schutzschichtmaterial
14,2 g"ö -Glycidoxypropyltrimethoxysilan wurden bei 1o 0C
in der gleichen Weise wie oben unter Punkt (1) beschrieben hydrolysiert, wobei eine ο,οΙΝ-wässrige Salzsäurelösung
130023/060 0
benutzt wurde. Anschließend wurden dem Hydrolyseprodukt 984 g Methanol und o,5 g Aluminiumacetylacetonat zugesetzt,
und die Mischung wurde ausreichend umgerührt. Aus dem auf diese Weise gebildeten Material wurde eine Schutzmaterialschicht
auf der gemäß Punkt (3) erhaltenen Antireflexlinse aufgetragen. Die Durchzugsgeschwindigkeit während dieses
Beschichtungsvorganges betrug 1o cm/min.. Die beschichtete Linse wurde vorab 1o Minuten lang bei 82 0C erhitzt und
anschließend zwei Stunden lang bei 93 0C gehärtet.
Die erhaltene Linse hatte eine Gesamt-Lichttransparenz von 96,7 % und einen Antireflex-Effekt. Die Eigenschaften
der auf diese Weise hergestellten Linse und einer Linse ohne Schutzschicht als Vergleichslinse ergeben sich aus
Tabelle II. Die in Tabelle II enthaltenen Ergebnisse zeigen deutlich, daß die mechanische Festigkeit und die
Haltbarkeit durch die Schutzmaterialschicht verbessert werden können.
130023/0600
Tabelle II
Gesamt-Lichttransparenz (%) |
Linse mit Schutzrr.aterialschicht | Linse ohne Schutzmaterialschicht |
+ 1 . Oberflächenhärte (Stahlwolle) |
96,7 | 98,3 |
+2 Haftung (Raum temperatur) |
vernachlässigbare Schrammen bildung |
Antireflex-Schicht wird abgelöst |
ω(Nach 1-stündigem 5? Eintauchen in heißes j^ Wasser von 7o 0C) |
keine Veränderung | keine Veränderung |
keine Veränderung | Antireflex-Schicht wird abgelöst |
+1
+2
Der Abrasionstext mit Stahlwolle # oooo bei einer Belastung von 1,5 Kg wurde
zehnmal durchgeführt.
Es wurden Rechteckschnitte (Io χ 1o) mit einer Größe von 1 mm mit einer
Sicherheitsrasierklinge gemacht, und auf diese Schnittflächen wurde ein Klebeband aufgeklebt und dann abgezogen.
Beispiel 26 und Verglelchsbelspiel 8
In der im Beispiel 25 beschriebenen Weise wurde eine Linsenprobe angefertigt. Eine Mischung aus 84,4 g
'ST-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan und 45,6· g
#-Chlorpropyltrimethoxysilan wurde mit 24,8 g einer o,o5N Salzsäure hydrolysiert. Eine Beschichtungslösung
wurde durch Zugabe der folgenden Komponenten zum Hydrolyseprodukt zubereitet:
Epiclon 75o 1o,1 g
Epiclon 75o 1o,1 g
kolloidale Methanol-
Siliciumdioxid-Lösung | 33o,o | g |
Diacetonalkohol | 19,8 | g |
Benzylalkohol | 1o,1 | g |
siliciumartiges, grenz | ||
flächenaktives Mittel | o,9 | g |
Aluminiumacetylacetonat | 1o,1 | g |
Methanol | 64,5 | g |
Die Probe wurde mit dieser Beschichtungslösung beschichtet und dann in der in Beispiel 25 beschriebenen
Weise gehärtet, und die beschichtete Probe wurde in einem Oberflächenbehandlungs-Plasmagerät ("Modell PR 5oiA",
hergestellt von Yamato Kagaku Kabushiki Kaisha) bei einer SauerstoffStrömungsrate von 1oo ml/min, und einer
Leistung von 5o W 2o Minuten lang handelt.·
Auf der auf diese Weise behandelten Probe wurde in der im Beispiel 25 beschriebenen Weise eine Schutzmaterialschicht
aus einer Schutzmaterialzusammensetzung gebildet, die 3,46 g eines Produktes enthielt, das durch Hydrolyse
von'&^-Glycidoxypropyltrimethoxysilan (2,82 g) mit o,oiN
Salzsäure (o,64 g), 0,008 g eines siliciumartigen, grenzflächenaktiven
Stoffes und 396,5 g n-Propanol erhalten worden war. Die Eigenschaften der auf diese Weise hergestellten
Linse und einer Vergleichslinse ohne Schutzmaterialschicht
ergeben sich aus Tabelle III.
130023/0600
Tabelle II]
Gesamt-Lichttransoarenz
Linse irit Schutzschicht
97,c % Linse ohne Schutzschicht
98,5 %
Oberflächenhärte
(Stahlwolle)
(Stahlwolle)
vernachlässigbare Schrammenbildung Antireflex-Schicht wird abgelöst
Haftung (Raumtemperatur)
keine Veränderuno keine Veränderung
c3 (Nach 1-stündigem
Eintauchen in heißes
Eintauchen in heißes
Φ Wasser von 7o°C)
keine Veränderung Antireflex-Schicht läßt sich abziehen
Rahmentest
+1
keine Veränderung Greifmarken bleiben auf der Linse
Beständigkeit iiu
Freien (2 Monate
in Florida)
Freien (2 Monate
in Florida)
keine Veränderung Antireflex-Oberflächenschicht löst sich
Anmerkung: +1Die Linse wurae mit einem Takubo-Automatik-Diamantlinsenschneider
geschnitten.
Eine Antireflex-Linse wurde in der in den Beispielen 25
und 26 beschriebenen Weise hergestellt, und diese Linse wurde mit den in Tabelle IV genannten Schutzschichtmaterialien
beschichtet. Es zeigte sich, daß jede Linse gegenüber Vergleichslinsen
ohne Schutzmaterialschicht eine erhöhte Haltbarkeit hat. Jedes Schutzschichtmaterial enthielt als
eine Katalysator Aluminiumacetylacetonat in einer Menge von 5 Gewichtsprozent, und zwar bezogen auf die Gesamtfeststoffe,
zusätzlich zu den in Tabelle IV angegebenen Komponenten. Die Silanverbindung wurde verwendet, nachdem
sie mit einer Äquivalentmenge Wasser (mit Salzsäure sauer eingestellt) in der in den Beispielen 25 oder 26
beschriebenen Weise hydrolysiert worden, war.
130023/0600
- 5ο -
Tabelle IV
Basis-Material
+1
S ch ut ζ s dochtmaterial
nicht beschichtet If-Glycidoxypropyltrimethoxysilan/kolloidale
Methanol-Siliciumdioxid-Lösung(5o/5o) Methyltrimethoxysilan
Methyltrimethoxysilan/kolloidale
Methanol-Siliciumdioxid-Lösung (5o/5o) if^-Glycidoxypropylmethyldiethoxysilan
'^-Glycidoxypropy lmethy 1-diethoxysilan/kolloidale
Methanol-Siliciumdioxid-Lösung(5o/5o)
^GIy cidoxypropy Imethy 1-diethoxysilan/Phenyltrimethoxysilan
(5o/5o)
Φ-GIycidoxypropylmethyI-diethoxysilan/t'-Chlorpropyltrimethoxysilan
(5o/5o) ^-GlycidoxypropyImethyIdiethoxy-
/^(,4-Epoxycyclohexyl)-ethyl-(/5)
Peststoffgehalt in Beschichtuncslösung
(%)"
Gesamt-Lichttransparenz(%)
yy
trimethoxysilan (5o/5o)
^-Glycidoxypropylmethy1-diethoxys
ilan Methyltrimethoxysilan ΊΓ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan/Epikote
827 J (2o/1o) ^-GIycidoxypropyltrimethoxysilan/Denacol
EX314 * (2o/2o) ^-Glycidoxypropyltrimethoxysilan/Denacol
EX82o (2o/2o)
yoxypropyltrimethoxysilan/Shodyne
5o8
98,2 97,ο
97,1
96,3 96,9
97,ο 96,2 97,ο
96,5
97,1 96,8 96,1 95,7 96,3 96,1
Haltbarkeits-Versuch +
gering gut
gut
gut gut
gut gut gut
gut
gut gut
gut gut gut gut
Anmerkung:
A: Kunststofflinse mit einer Antireflex-Schicht gemäß
B: Kunststofflinse mit einer Antireflex-Schicht gemäß
Beispiel 26
Haftversuch nach Eintauchen in heißes Wasser von 7o 0C
während 3o Minuten, und Reibungsversuch mit Wollfilz mit einer Belastung von 13o g - zweihundertmal wiederholt.
Epoxidharz vom Bisphenol-Typ (hergestellt von Shell
Kagaku Kabushiki Kaisha)
GIycerolpoIyglycidylether (hergestellt von Nagase Sangyo
Kabushiki Kaisha)
+5 · ■
Polyethylenglykoldiglycidylether (hergestellt von
Nagase Sangyo Kabushiki Kaisha) . ·
Diglycidylphthalat (hergestellt von Showa Denko Kabushiki Kaisha)
Beim Beschichten einer Linse mit einer Antireflex-Schicht, hergestellt gemäß dem im Beispiel 26 beschriebenen Verfahren,
mit einem Schutzschichtmaterial wurde die Beschichtungsmenge
durch Verringerung oder Vermehrung der in der Beschichtungslösung vorhandenen Lösungsmittelmenge verändert.
Die erhaltenen Resultate ergeben sich aus Tabelle V, die deutlich zeigt, daß der Antireflex-Effekt abnimmt, wenn
die Beschichtungsmenge zu groß ist.
Menge an Schutzschichtmaterial Gesamt-Lichttransparenz
(mg/m )
ο 98,3
2o 97,2
5o 96,2
1oo 95,6
,2oo 92,3
130023/0600
(1) Herstellung von Acrylharz
Eine Mischung der unten angegebenen Zusammensetzung aus
Monomeren, Katalysator und Kettenverlagerungsinittel wurde
während eines Zeitraums von 1 Stunde in 1o g n-Propanol eingetröpfelt, welches auf 95 C gehalten wurde. Der im
nachhinein zuzuführende Katalysator (Azo-isobuttersäurenitril bzw. Azobisisobutyronitril) wurde zweimal zugesetzt
(jeweils im Intervall von 3o Minuten, wobei die jeweils zugesetzte Menge o,2 g betrug), und anschließend erfolgte
die Polymerisation während eines Zeitraumes von 1 Stunde. Ethylacrylat 66 g
Metl ylmethacrylat 1o g
2-HydroxyethyImethacrylat 14 g
Methacrylsäure Io g
n-Dodecylmercaptan 1 g
Azo-isobuttersäurenitril 1g
(2) Herstellung einer Glasbeschichtungslösung
Eine Mischung aus 48 g der gemäß Punkt (1) zubereiteten Acrylsäurelösung, 6 g eines Melaminharzes ("Cymel 3o3",
hergestellt von American Cyanamid Corporation) und
86,4 g n-Propanol wurde umgerührt, und dieser Mischung
wurden unter weiterem Umrühren zur Bildung einer Beschichtungslösung 1oo g einer kolloidalen Propanolsiliciumdioxid-Lösung zugemischt (Feststoffgehalt 3o %
und mittlere Partikelgröße 13 + m ,u).
86,4 g n-Propanol wurde umgerührt, und dieser Mischung
wurden unter weiterem Umrühren zur Bildung einer Beschichtungslösung 1oo g einer kolloidalen Propanolsiliciumdioxid-Lösung zugemischt (Feststoffgehalt 3o %
und mittlere Partikelgröße 13 + m ,u).
(3) Beschichten von Glas und Behandlung mit aktiviertem Gas.
Eine Natronglas-Platte- bzw. -Folie wurde gut gewaschen
und dann mit einem siliciumartigen HafbVermittler mit
einer Konzentration von 2 % behandelt. Die Glasplatte
einer Konzentration von 2 % behandelt. Die Glasplatte
130023/0600
bzw. Glasfolie wurde anschließend in die gemäß Punkt (2)
zubereitete Beschichtungslösung getaucht und mit dieser
Beschichtungslösung beschichtet; die beschichtete Glasplatte bzw. Glasfolie wurde anschließend 3o Minuten lang
bei 18o 0C gehärtet, um eine Glasplatte bzw. Glasfolie
mit einer transparenten Beschichtung zu erhalten.·Die Gesamt-Lichttransparenz der Glasplatte bzw. Glasfolie
betrug 91,6 %.
Die beschichtete Glasplatte bzw. -folie wurde in der
im Beispiel 26 beschriebenen Weise 4 Minuten lang einer Behandlung mit aktiviertem Gas unterworfen, wobei
Sauerstoff verwandt wurde. Die Gesamt-Lichttransparenz der so behandelten beschichteten Glasplatte bzw. -folie
betrug 97,8 %, und es zeigte sich, daß die Glasplatte bzw. -folie einen Antxreflex-Effekt hatte.
(4) Beschichtung mit Schutzschichtmaterial
Das gemäß Punkt (2) hergestellte Schutzschichtmaterial wurde mit n-Propanol auf einen Feststoffgehalt von
1 Gewichtsprozent verdünnt, und die gemäß Punkt (3) hergestellt Antireflex-Glasplatte wurde bei einer
Durchzugsgeschwindigkeit von 1o cm/min, mit dem
so zubereiteten Schutzschichtmaterial tauchbeschichtet. Die beschichtete Glasplatte wurde 2ο Minuten lang
bei 18o 0C gehärtet. Die Gesamt-Lichttransparenz der
erhaltenen beschichteten Glasplatte bzw. -folie betrug 96,2 %, und selbst dann, wenn der Abrasionsversuch mit
Wollfilz fünfhundertmal durchgeführt wurde, fand kein Abziehen
bzw. Abpellen des Antireflex-Belages statt. Wenn eine Vergleichsglasplatte ohne Schutzmaterialschicht in der
gleichen Weise einem Abrasionsversuch unterworfen wurde, erfolgte ein Abziehen bzw. Auslösen des Antireflexbelages.
1 30023/0600
Eine Linsenprobe mit einem Antirefelx-Belag wurde hergestellt,
indem gemäß Beispiel 26 die einzelnen Behandlungsschritte bis zur Behandlung mit aktiviertem Gas durchgeführt
wurden. Die Linsenprobe wurde mit einem Beschichtungsmaterial (A), wie es weiter unten unter (a) beschrieben ist,
mit einer Durchzugsgeschwindigkeit von 1o cm/min, beschichtet
und anschließend erhitzt und 1o Minuten lang bei 82 0C getrocknet. Die beschichtete Linse wurde weiter
mit einem Beschichtungsmaterial (B), wie es unten unter (b) beschrieben ist, bei einer Durchzugsgeschwindigkeit
von 1o cm/min, beschichtet. Die beschichtete Linse wurde
vorab Io Minuten lang bei 82 0C getrocknet und anschließend
2 Stunden lang bei 13o°C gehärtet. Die erhaltene Linsenprobe hatte eine Gesamt-Lichttransparenz bzw. einen
Gesamt-Lichtdurchlaßgrad von 96,7 % und wies eine sehr hellblaue Reflextions-Interferrenz-Farbe auf. Die Linse
zeigt nur eine vernachlässigbare Schrammenbildung, wenn sie mit Stahlwolle (#d>ooo) einem Reibungstest unterworfen
wurde, und selbst dann, wenn sie eine Stunde lang in heißwasser von 8o 0C eingetaucht wurde, trat keine
Veränderung auf. Es trat auch keine Veränderung auf, wenn sie zwei Monate lang :j.n Florida, USA, einer Lagerung im
Freien ausgesetzt wurde. Diese Linse konnte mit einem dispersen Farbstoff eingefärbt werden.
(a) Das Schutzschichtmaterial (A) wurde in der folgenden Weise zubereitet:
Eine Flüssigmischung £us 11,1 g ^-(N-2-Aminoethyl)-aminoprcpyltrimethoxysilan
("SH-6o2o", hergestellt und vertrieben von Toray Silicone Kabushiki Kaisha) und«24,2 g
Methanol wurde bei 2o°C mit 2,7 g ο,οΐΝ-Salzsäure
hycrolysiert. Anschließkid wurden 5oo g Methanol zu
ο,Γ g des auf diese Weise erhaltenen Plüssigproduktes
zugesetzt, uir. den Feststoff gehalt auf o,o2 Gewichtsprozent
einzustellen. :
13 0023/060 0
BAD ORIGINAL
(b) Das Schutzschichtmaterial (B) wurde in der folgenden Weise zubereitet:
Eine Lösung von in n-Propylalkohol hydrolysiertem
■"Jf-Glycidoxypropyltrimethoxysilan wurde in der gleichen
Weise wie in Beispiel 26 beschrieben zubereitet. Der Peststoffgehalt der Lösung betrug of5 Gewichtsprozent.
1 30023/0600
Claims (17)
1.) Verfahren zur Herstellung eines transparenten Formteils
mit verbesserten Äntireflexeigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einem aktivierter
Gas die Oberfläche des transparenten Formteils behandelt, das mit einer Oberflächenschicht versehen ist,
die eine feinzerteilte, partikeiförmige, anorganische
Substanz mit einer mittleren Partikelgröße von etwa 1 m/U (Millimikron) bis 3oo m,u (Millimikron)
enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man von einer feinzerteilten partikelformigen
anorganischen Substanz mit einer mittleren Partikelgröße
von etwa 5 bis 2oo m,u (Millimikron) ausgeht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als feinzerteilte partikelförmige
anorganische Substanz eine Substanz zugrunde legt, die mindestens eine Substanz aus der Gruppe von
Oxiden und Haliden der Elemente der Gruppen II, III, IV und V des Periodensystems umfaßt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß man als feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz eine Substanz zugrunde legt, die mindestens
eine Substanz aus der Gruppe von Zinkoxid, Siliciumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid, Zirkonoxid, Zinnoxid, Berylliumchlorid
und Antimonoxid enthält.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das transparente Formteil mit der eine
feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz
130023/0600
ORIGINAL INSPECTED
aufweisenden Oberflächenschicht in einer solchen
Weise herstellt, daß man die feinzerteilte, partikelförmige,
anorganische Substanz vor oder während des Formgebungsprozesses in dem für die Herstellung des
Formteiles verwendeten tranparenten Material dispergiert.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man das transparente Formteil mit der die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz
aufweisenden Oberflächenschicht in einer solchen
Weise zubereitet, daß man ein transparentes Formteil mit einem transparenten Beschichtungsmaterial beschichtet,
in dem die feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz dispergiert ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das transparente Formteil mit der die
feinzerteilte, partikelförmige, anorganische Substanz aufweisenden Oberflächenschicht in einer solchen
Weise herstellt, daß man die feinzerteilte, anorganische,
Substanz zusammen mit einer transparenten Trägerkomponente in einer flüchtigen Dispersionsflüssigkeit
mischt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als transparente Trägerkomponente mindestens
eine Substanz auswählt aus der Gruppe von Epoxidharzen, A cryIs äurees ter- und/oder Hethacrylsäureester~Copolymeren,
Polyamiden, Polyestern, Amlno-Harzen, ürethanharzen, Polycarbonaten, Polyvinylacetatharzen,
Polyvinylalkoholharzen, Styrolharzen, transparenten Vinylchloridharzen, Siliconharzen, celluloseartigen Harzen
und Diethylenglykol-bis-allylcarbonat-Copolymeren.
130023/0600
304277Q
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
die transparente Trägerkomponente mindestens eine Siliciumverbindung enthält, die ausgewählt ist aus
der Gruppe bestehend aus Verbindungen, die durch die folgende allgemeine Formel repräsentiert sind, und
Hydrolyseprodukten derselben:
12
wobei R und R eine Alkyl-, Aryl-, halogenierte Alkyl-, halogenierte Aryl- oder Alkenyl-Gruppe mit 1 bis Io Kohlenstoffatomen oder eine organische Gruppe, enthaltend eine Epoxid-, Methacryl-oxy-, Acryloxy-, Mercapto-,
wobei R und R eine Alkyl-, Aryl-, halogenierte Alkyl-, halogenierte Aryl- oder Alkenyl-Gruppe mit 1 bis Io Kohlenstoffatomen oder eine organische Gruppe, enthaltend eine Epoxid-, Methacryl-oxy-, Acryloxy-, Mercapto-,
ι Amino- oder Cyanogruppe bedeutet, wobei sowohl R als
2
auch R mit dem Siliciumatom durch Si-C-Bindung
auch R mit dem Siliciumatom durch Si-C-Bindung
verknüpft ist, während R für eine Alkyl-, Alkoxyalkyl-
oder Acylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht,
wobei a und b die Ziffern o, 1 oder 2 bedeuten und die Summe von a plus b_ entweder 1 oder 2 ist.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Menge an feinzerteilter, partikelförmiger, anorganischer
Substanz, die in der mit dem aktivierten Gas zu behandelnden Oberflächenschicht vorhanden ist,
in der Größenordnung von 5 bis 8o Gewichtsprozent liegt.
11. Verfahren nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet,
daß man die zu dispergierende, feinzerteilte,
partikelförmige, anorganische Substanz in Form einer
kolloidalen Dispersion in einer Flüssigkeit anwendet.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das transparente Formteil aus einem transparenten
130023/0600
Material wie Glas, Polymethyl-Methacrylat, Methyl-Methacrylat-Copolymeren,
Polycarbonaten, Diethylenglycol-bis-allylcarbonat-Polymeren,
Polyestern und Epoxydharzen besteht.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man als aktiviertes Gas ein Ion, ein ein Elektron enthaltendes Gas oder ein angeregtes Gas auf der Basis
von Sauerstoff, Luft, Stickstoff, Argon oder fluorierten Kohlenwasserstoffen verwendet, wobei das aktivierte Gas
in einer Coronaentladungseinrichtung oder einer Gleichstrom-, Niederfrequenz-, Hochfrequenz- oder Mikrowellenhöchspannungsentladungseinrichtung
behandelt worden ist.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
man als aktiviertes Gas ein Kaltplasma verwendet, welches durch Einwirkung von Gleichstrom, Niederfrequenz, Hochfrequenz
oder durch Mikrowellenhochspannungsent-.
_2
ladung bei einem Druck von Io bis Io Torr hergestellt
ist.
15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das mit dem aktivierten Gas behandelte
transparente Formteil mit einem Schutzbeschichtungsmaterial
beschichtet.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schutzbeschichtungsmaterial mindestens
ein hitzehärtbares Harz verwendet, welches ausgewählt ist aus der Gruppe von Epoxidharzen, Acrylsäureester-Copolymeren,
Methacrylsäureester-Copolymeren, Polyesterharz, Alkydharz, ungesättigten Polyesterharzen und
Siliconharzen.
130023/06Q0
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet,
daß man das Schutzbeschichtungsmaterial in
2 einer Menge im Bereich von 5 mg bis 1g je m der zu beschichteten Oberfläche des transparenten Formteiles
anwendet.
130023/0600
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- 1980-11-10 US US06/205,346 patent/US4374158A/en not_active Expired - Lifetime
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