DE29801039U1

DE29801039U1 - Antirutsch-Belag

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Publication number: DE29801039U1
Application number: DE29801039U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1998-01-27
Filing date: 1998-01-27
Publication date: 1998-04-09
Anticipated expiration: 2008-01-28

Description

Antirutsch-Belag

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Antirutsch-Belag.

Antirutsch-Beläge finden vielfach Verwendung in öffentlichen, kommerziellen und privaten Bereichen. Insbesondere finden sie dort Anwendung, wo durch äußere Einflüsse, wie z.B. Feuchtigkeit, eine erhöhte Rutschgefahr besteht, in verschiedenen Arbeitsumgebungen, wo z.B. Arbeitsschutzvorschriften dies erfordern, oder in Bereichen, in denen häufig gebrechliche Personen verkehren. Weitere Anwendungen finden sich in öffentlichen Verkehrsmitteln oder bei Lastkraftwagen, wo insbesondere die Einstiege zu nennen sind, als auch in Schwimmbädern und dergleichen.

Grundsätzlich gibt es zwei verschieden Arten von Antirutsch-Belägen. Bei der ersten Art handelt es sich um Beschichtungen, die in flüssiger oder pastöser Form in den Handel kommen und auf einen entsprechend vorbereiteten Untergrund aufgebracht werden müssen. Diese Art von Antirutsch-Belägen ist jedoch nur beschränkt einzusetzen, da an den zu beschichteten Untergrund im allgemeinen bestimmte Voraussetzungen gestellt werden. Der Untergrund muß für die Beschichtung in den meisten Fällen trocken, staub- und fettfrei sein und auch bestimmte Temperaturen aufweisen. Ferner sind derartige Beschichtungen meistens nur begrenzt haltbar und müssen vor ihrer Aufbringung aufwendig homogenisiert werden, da die in diesen Beschichtungszusammensetzungen enthaltenen grobkörnigen Partikel sich sehr schnell am Boden des Lagergefäßes absetzen. Bei der zweiten Art handelt es sich um Beläge im eigentlichen Sinn, d.h. es handelt sich um selbsttragende oder mit einer Trägerschicht versehene Beläge. Abgesehen von Matten, die lose verlegt werden und aufgrund dieser

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Tatsache bereits vielerlei Beschränkungen hinsichtlich ihrer Verwendung < unterliegen, müssen derartige Antirutsch-Beläge auf dem Untergrund befestigt werden. Auch hierbei ergeben sich besondere Probleme. Unabhängig davon, ob derartige Beläge herstellerseitig bereits mit einer entsprechenden Klebeschicht versehen sind oder nicht, gelten praktisch die gleichen Beschränkungen hinsichtlich des Untergrunds, auf den diese Antirutsch-Beläge aufzubringen sind, wie bei den zuvor genannten flüssigen oder pastösen Beschichtungen. Weiterhin ist aber nachteilig, daß häufig der verwendete Kleber oder die Trägerschicht nicht von ausreichender Dauerhaftigkeit ist, so daß der Antirutsch-Belag sich möglicherweise zumindest partiell vom Untergrund löst, unansehnlich wird und, im schlimmsten Fall, seinen eigentlichen Zweck, die Verminderung der Rutschgefahr, nur noch eingeschränkt oder gar nicht erfüllt.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen weiteren Antirutsch-Belag bereitzustellen, der zumindest einen Teil der aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile nicht aufweist, der einfach und wirtschaftlich herzustellen ist, sowie leicht und möglichst ohne großen Aufwand aufzubringen und in Bereichen anwendbar ist, in denen die bekannten Antirutsch-Beläge bisher nicht eingesetzt werden konnten.

Diese Aufgabe wird durch einen Antirutsch-Belag mit einer metallischen Trägerschicht und einer darauf angeordneten Schicht eines Zwei-Komponenten-Polyurethanharzes gelöst, wobei in dieser Schicht ein körniges Material mit einer Kantenlänge bzw. einem Durchmesser zwischen 0,3 mm und 5 mm enthalten ist.

Der erfindungsgemäße Antirutsch-Belag ist insbesondere darin vorteilhaft, daß er, obwohl er ausgehend von einem entsprechend vorgefertigten Blech oder einer vorgefertigten Metallplatte sehr leicht in einer bereits festgelegten Form hergestellt werden kann, trotzdem am Verwendungsort äußerst bequem durch übliche Mittel zur Blech- oder Metallbearbeitung, z.B. Schneiden mittels einer Blechschere, Bearbeitung mit einem Winkelschleifer und dergleichen, in eine gewünschte Form gebracht werden kann. Der Antirutsch-Belag kann aufgrund seiner guten thermischen Belastbarkeit ferner in Bereichen angebracht werden,

in denen Temperaturen im Bereich von - 20⁰C bis + 7O⁰C vorkommen. . Grundsätzlich kann der Antirusch-Belag auch bei Temperaturen in diesem Bereich auf den Untergrund aufgebracht und befestigt werden.

Obwohl der erfindungsgemäße Antirutsch-Belag selbstverständlich auch auf übliche Weise z. B. durch Kleben verlegt werden kann, ist es bevorzugt diesen durch Schrauben, Schweißen, Nieten, Nageln oder dergleichen auf dem Untergrund zu befestigen, wodurch sich das Verbinden mit dem Untergrund, beispielsweise durch Nieten oder durch Verwendung von Bolzenschußgeräten, sehr einfach gestaltet und äußerst schnell durchzuführen ist, so daß große Flächen innerhalb vergleichsweise kurzer Zeit mit dem erfindungsgemäßen Antirutsch-Belag versehen werden können. Die mit der Verwendung von Klebern einhergehenden Nachteile, insbesondere die Anforderungen an den Zustand des Untergrunds, stellen für die Verwendung des erfindungsgemäßen Antirusch-Belags grundsätzlich keine Einschränkung mehr dar.

Da die Tägerschicht erfindungsgemäß aus einem metallischen Material ist, ist der Antirutsch-Belag sehr haltbar und besonders auch gegenüber den üblichen Belastungen durch Tritt und dergleichen besonders beständig. Gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Antirutsch-Belägen ergibt sich aufgrund der erfindungsgemäß vorgesehenen metallischen Trägerschicht jedoch der ganz besondere Vorteil, daß eine Verwendung auf Gitterrosten oder Gitterrost-Treppen einfach und äußerst dauerhaft möglich ist. Es spielt auch keine Rolle, ob der Anwendungsort im Innen- oder Außenbereich angesiedelt ist. Auch ist der erfindungsgemäße Antirutsch-Belag gegenüber den meisten Chemikalien und Reinigungsmitteln von ausgezeichneter Beständigkeit und kann somit auch in vielen gewerblichen Bereichen, die häufig einer derartigen Belastung ausgesetzt sind verwendet werden.

Durch eine entsprechende Auswahl der Kantenlänge bzw. des Durchmessers des körnigen Materials aus einem Bereich zwischen 0,3 mm und 5 mm läßt sich die gewünschte Oberflächenrauhigkeit und damit die rutschmindernde Wirkung des erfindungsgemäßen Antirutsch-Belags sehr einfach und leicht den jeweiligen

Erfordernissen und Wünschen oder Vorgaben entsprechend gestalten und anpassen. Es ist dabei bevorzugt, wenn die Kantenlänge bzw. der Durchmesser des körnigen Materials zwischen 1,0 mm und 1,4 mm liegt, besonders bevorzugt zwischen 0,43^mm und 0,6 mm. Für die Erfindung ist dabei außreichend, wenn 50 % des eingesetzten körnigen Materials eine Kantenlänge bzw. einen Durchmesser in einem der angegebenen Bereiche aufweist. Bei diesem Wert handelt es sich um den sogenannten d₅₀-Wert bei Korngrößenverteilungen.

Von besonderem Vorteil ist auch die Verwendung des Zwei-Komponenten-Polyurethanharzes, da derartige Harze im allgemeinen eine hervorragende Chemikalienbeständigkeit besitzen, mit den unterschiedlichsten Farbtönen eingefärbt werden können, günstig verfügbar sind und in der Verarbeitungstechnologie sehr gut beherrscht werden. Sie weisen insbesondere auch ein äußerst gutes Haftvermögen auf und können im allgemeinen direkt auf die metallischen Trägerschicht aufgebracht werden. Insbesondere besitzen sie auch eine recht hohe Elastizität, der im Zusammenwirken mit der metallischen Trägerschicht in Bereichen, in denen der Antirusch-Belag vergleichsweise starken Temperaturschwankungen ausgesetzt ist, für die Lebensdauer und Belastbarkeit des erfindungsgemäßen Antirutsch-Belags eine sehr große Bedeutung zukommt, da Metalle einen besonders hohen thermischen Ausdehnungskoeffizienten besitzen. Grundsätzlich stehen dem Fachmann zur Herstellung des erfindungsgemäßen Antirutsch-Belags eine Auswahl gewerblich erhältlicher Polyurethanharze mit den erforderlichen Eigenschaften allgemein zur Verfügung, in deren Auswahl der Fachmann grundsätzlich frei ist, solange gewisse Anforderungen hinsichtlich Haftvermögen, UV-Beständigkeit, Verarbeitbarkeit und Elastizität erfüllt sind.

In einer besonderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist, um die Haftung zwischen diesen beiden Materialien vorteilhafterweise noch weiter zu erhöhen, zwischen der metallischen Trägerschicht und der Zwei-Komponenten-Polyurethanschicht noch eine Haftvermittlerschicht vorgesehen, insbesondere eine Schicht aus einer Acrylat- oder Polyacrylatverbindung. Der erfindungsgemäße Antirutsch-Belag ist in dieser Ausgestaltung besonders in

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Bereichen einsetzbar, die einer besonders hohen Belastung ausgesetzt sind, wie z.B. Bereichen, in denen häufig große Lasten auf Gabelhubwagen, Gabelstaplern oder auf sonstige Weise bewegt werden.

Das körnige Material besteht im allgemeinen aus Siliciumdioxid, Korund (AI₂O₃) und besonders bevorzugt aus Siliciumcarbid, da diese Substanzen sehr hart sind, chemisch praktisch inert und äußerst beständig, und in unterschiedlichen Korngrößen sowie in vergleichsweise kantigen Qualitäten erhältlich sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung besteht die Trägerschicht aus Edelstahl, insbesondere aus V2A-Stahl, oder Aluminium. Zum einen wird dadurch erreicht, daß eine Korrosion praktisch ausgeschlossen ist

■&Lgr; und zum anderen ist es auch möglich den erfindungsgemäßen Antirusch-Belag in Bereichen einzusetzen, in denen es auf eine möglichst geringes Gewicht der eingesetzten Materialien ankommt, wie zum Beispiel im Fahrzeugbau.

Grundsätzlich besteht die metallische Trägerschicht aus einem Blech oder einer Metallplatte mit durchgehender Oberfläche, wobei z.B. für eine weitere Gewichtsersparnis auch entsprechende Löcher in der metallischen Trägerschicht vorgesehen sein können. Die Größe der einzelnen Löcher und ihr Anteil an der Gesamtfläche richtet sich dabei im Einzelfall nach dem jeweils verwendeten Material (z.B. Stahl oder Aluminium) sowie nach der Voraussichtlichen Belastung, der der Antirutsch-Belag ausgesetzt sein wird. Insbesondere bei der Verwendung auf Gitterrosten oder Gitterrost-Treppen kann eine derartige Lochung der metallischen Trägerschicht zweckmäßig sein.

Es ist weiterhin bevorzugt, wenn die metallische Trägerschicht profiliert ist, wobei durch die Profilierung eine gewölbte Fläche gebildet wird, oder die Trägerschicht in wenigstens zwei Teilflächen unterteilt ist, die zueinander in einem im wesentlichen rechten Winkel stehen, insbesondere in einem Winkel von etwa 90° ±10°.

Wenn durch die Profilierung eine gewölbte Fläche erhalten wird, so kann der erfindungsgemäße Antirutsch-Belag auch sehr gut im Gartenbereich oder auf Kinderspielplätzen angewendet werden, wo Geländeabstufungen häufig mit Rundhölzern als,Trittkanten abgestützt oder abgesichert werden. Da Holz im feuchten Zustand häufig sehr rutschig ist, besteht hier eine besondere Gefahr, die durch Verwendung des erfindungsgemäßen Antirusch-Belags in der vorliegenden Ausführungsform bedeutend herabgesetzt werden kann. Auch ist der Antirutsch-Belag bei dieser Art der Anwendung sehr leicht z.B. durch Nageln zu befestigen bzw. anzubringen.

Bei der Ausführungsform, bei der die metallische Trägerschicht durch die Profilierung in wenigstens zwei Teilflächen unterteilt wird, die zueinander in einem im wesentlichen rechten Winkel stehen, ist es vorteilhafter Weise möglich den Antirusch-Belag als Treppenkantenprofil zu verwenden, wodurch grade die besonders rutschgefährdeten Trittkanten besonders gut abgesichert werden können. Dies gilt insbesondere für besonders gefährliche Trittkanten von Metalloder Gitterrost-Treppen sowie für Fahrzeugeinstiege. Da solche Stufenkanten auch einen Winkel aufweisen können, der mehr oder weniger stark von einem rechten Winkel abweicht, ist in solchen Fällen ein Winkel von 90° ±10° oder auch mit einer größeren Abweichung für die metallische Trägerschicht in diesen Fällen bevorzugt.

In Bereichen, wo ein durchgehender Antirutsch-Belag nicht erforderlich ist, ist bevorzugt, daß nur Teilbereiche der Trägerschicht mit der Beschichtung aus Zwei-Komponenten-Polyurethanharz und körnigem Material und ggf. Haftvermittler versehen sind. Dies ist insbesondere der Fall, wenn z.B. Treppenstufen aus dem erfindungsgemäßen Antirutsch-Belag hergestellt werden sollen, bei denen die Trittfläche nur einen Teil der Gesamtfläche der Stufe ausmacht.

Die Verarbeitung des erfindungsgemäßen Antirutsch-Belags vereinfacht sich ferner besonders, wenn dieser bereits herstellerseitig mit Einrichtungen zur Befestigung versehen ist. Hierfür kommen einfache Bohrungen in Frage, aber

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auch Laschen, die zusätzlich mit Bohrungen oder Gewinden versehen sein· können, oder in bezug zu der metallischen Trägerschicht abgewinkelt sind.

Der Erfindungsgemäße Antirutsch-Belag wird gewöhnlich in einer Gesamtdicke von etwa 2,5 mm bis 4 mm hergestellt, wobei sich die Gesamtdicke im wesentlichen aus der Dicke der metallischen Trägerschicht und der Kantenlänge des körnigen Materials in einer Richtung zusammensetzt. Hierdurch ist es auch möglich Antirutsch-Beläge unteschiedlicher Stabilität herzustellen, die es bei entsprechender Profilierung auch gestatten z.B. Leitersprossen für besonders rutschsichere Leitern herzustellen. Eine Hauptausführungsform ist trotz des Vorherstehenden eine nicht profilierte Plattenware, wobei die Platten selbstverständlich in den unterschiedlichsten Größen und Formen herstellbar sind.

Das nachfolgend beschriebene Ausführungsbeispiel dient zur Veranschaulichung der Erfindung und zur Erläuterung weiterer Vorteile:

Ein T mm starkes Stahlblech wurde mit einer dünnen Schicht aus einem Zwei-Komponenten-Polyurethanharz beschichtet, auf das vor dem Aushärten Siliciumcarbid mit einer maximalen Kantenlänge mit 4 mm aufgebracht wurde. Im Anschluß daran wurde eine weitere, dünne Schicht desselben Polyurethanharzes auf das Siliciumcarbid aufgebracht. Nach dem Aushärten ließ sich die Schicht aus Siliciumcarbid und Polyurethanharz mechanisch nur äußerst schwierig von der metallischen Trägerschicht entfernen. Auch ein Test mit verschiedenen, häufig vorkommenden Chemikalien und sonstigen Substanzen zeigte, daß der Antirusch-Belag nach einer Einwirkungsdauer von 10 Tagen bei 2O⁰C keine oder nur äußerst geringe Einwirkungen zeigte, die die mechanische Stabilität nicht nachteilig beeinflußten. Bei den untersuchten Substanzen handelte es sich im einzelnen um 15 %ige Salzsäure, 10 %ige Kalilauge, 10 %ige Natronlauge, 10 %ige Schwefelsäure, 10 %ige Essigsäure, 10 %ige Milchsäure, Benzin (97 Oktan), 20 %ige Natriumhypochloritlösung, Mineralöl und 30 %igen Alkohol sowie Coca Cola.

Claims

"&Igr;&igr;&idigr;&Iacgr; &Ggr;: » Willy Zenger Anmelderaktenzeichen: Ze1B1 Marktplatz 7a 91220 Schnaittach Antirutsch-Belag Schutzansprüche

1. Antirutsch-Belag mit einer metallischen Trägerschicht und einer darauf angeordneten Schicht eines Zwei-Komponenten-Polyurethanharzes, wobei in dieser Schicht ein körniges Material mit einer Kantenlänge bzw. einem Durchmesser zwischen 0,3 mm und 5 mm enthalten ist.

2. Antirutsch-Belag gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der metallischen Trägerschicht und der Zwei-Komponenten-Polyurethanschicht eine Haftvermittlerschicht angeordnet ist.

3. Antirutsch-Belag gemäß Anspruchs, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittlerschicht von einer Acrylat- bzw.Polyacrylatverbindung gebildet wird.

4. Antirutsch-Belag gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das körnige Material aus Siliciumdioxid, Korund (AI₂O₃), insbesondere aus Sliciumcarbid besteht.

5. Antirutsch-Belag gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß die Trägerschicht aus Edelstahl, insbesondere V2A-Stahl, oder Aluminium besteht.

6. Antirutsch-Belag gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die metallische Trägerschicht profiliert ist.

7. Antirutsch-Belag gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Profilierung eine gewölbte Fläche gebildet ist.

8. Antirutsch-Belag gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Profilierung die metallische Trägerschicht in wenigstens zwei Teilflächen unterteilt ist, die zueinander in einem im wesentlichen rechten Winkel stehen, insbesondere in einem Winkel von etwa 90° ±10°.

9. Antirutsch-Belag gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenlänge bzw. der Durchmesser des körnigen Materials zwischen 1,0 mm und 1,4 mm liegt, besonders bevorzugt zwischen 0,43 mm und 0,6 mm.

10.Antirutsch-Belag gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Antirutsch-Belag eine Gesamtdicke zwischen 2,5 mm und 4 mm besitzt.

.Antirutsch-Belag gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nur ein Teilbereich der Trägerschicht mit dem Zwei-Komponenten Polyurethanharz und ggf. der Haftvermittlerschicht versehen ist.

12.Antirutsch-Belag gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Teilbereiche der Trägerschicht Einrichtungen zur Befestigung des Antirutsch-Belags auf dem Untergrund aufweisen.